连杆自动化精密锻造生产线
锻造生产线方案
锻造生产线方案1. 引言锻造是一种常见的金属加工工艺，通过对金属材料进行加热和塑性变形，使其达到所需形状和尺寸的工艺。
为了提高生产效率和产品质量，建立一个高效的锻造生产线方案是必不可少的。
本文将介绍一个锻造生产线方案，包括锻造工艺和设备选择、操作流程安排、人员配备以及质量控制措施等方面的内容。
2. 锻造工艺和设备选择选择合适的锻造工艺和设备是建立一个高效的锻造生产线方案的基础。
以下是一些常见的锻造工艺和设备选择：2.1 压力锻造压力锻造是利用压力将金属材料压制成所需形状的工艺。
它可以分为冷锻和热锻两种方式。
冷锻适用于加工较小的零件，而热锻适用于加工较大和复杂的零件。
选择合适的压力锻造设备时，需要考虑以下因素：•最大锻造力•最大锻造温度•锻造速度和精度要求•操作和维护的便利性2.2 自由锻造自由锻造是利用锻锤或锻压机等设备对金属材料进行塑性变形，从而得到所需形状的工艺。
相比于压力锻造，自由锻造可以更加灵活地控制锻造过程，适用于加工复杂的零件。
选择合适的自由锻造设备时，需要考虑以下因素：•最大冲击能量•锻造速度和精度要求•操作和维护的便利性2.3 选材和加热设备选择适合的材料对于锻造过程至关重要。
常见的锻造材料包括碳钢、合金钢、不锈钢和铝合金等。
在选择锻造材料时，需要考虑材料的机械性能、加工性能和成本等因素。
加热设备对于锻造过程中的材料加热至适宜温度也非常重要。
常见的加热设备包括电阻炉、感应加热设备和气体加热设备等。
选择合适的加热设备时，需要考虑加热效率、温度控制精度和经济性等因素。
3. 操作流程安排建立一个高效的锻造生产线方案需要合理安排操作流程，以最大程度地提高生产效率和产品质量。
以下是一个典型的锻造生产线操作流程安排：1.材料准备：选择适当的锻造材料，并进行材料的切割或锯割。
2.加热：将材料加热至适宜的锻造温度。
根据材料类型和尺寸选择合适的加热设备。
3.锻造：根据产品要求选择合适的锻造工艺和设备进行锻造操作。
连杆机械加工工艺分析及精铣连杆上端面夹具设计
机械制造工艺及设备毕业设计是我们完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。
我们在完成毕业设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！本次我的毕业设计题目是：连杆机械加工工艺分析及精铣连杆上端面夹具设计。
连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
关键词：连杆变形加工工艺夹具设计摘要 (I)1.绪论 (1)1.1选题的目的和意义 (1)1.2国内现状 (2)1.3国外现状 (2)1.4课题研究的内容 (3)2.机械加工工艺规程设计 (4)2.1零件的分析 (4)2.1.1连杆零件图分析 (4)2.1.2零件的工艺分析 (4)2.2毛坯的选择 (5)2.2.1选择毛坯时应考虑的因素 (5)2.2.2选择毛坯 (5)2.2.3确定毛坯的制造流程，确定毛坯的形状 (6)2.2.4确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (7)2.2.5绘制锻件毛坯简图 (8)2.3机械加工工艺规程的制定 (8)2.3.1定位基准的选择 (8)2.3.2零件表面加工方法的选择 (10)2.3.3加工顺序的安排原则 (10)2.3.4加工阶段的划分 (11)2.3.5工序顺序的安排 (11)2.3.6确定工艺路线 (12)2.4机床工艺装备的确定 (12)3.工艺夹具设计 (14)3.1研究原始质料 (14)3.2定位基准的选择 (14)3.3切削力及夹紧分析计算 (14)3.4误差分析与计算 (15)3.5零、部件的设计与选用 (16)3.5.1定位销选用 (16)3.5.2定向键与对刀装置设计 (17)3.6夹具设计及操作的简要说明 (18)参考文献 (20)致谢 (21)1.绪论1.1选题的目的和意义机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
连杆类零件柔性制造车间设计
论文（设计）题目柔性制造车间设计子课题题目连杆类零件柔性制造车间设计所属院系自动控制与机械工程学院专业年级机械设计制造及其自动化摘要为了适应快速变化的市场需要，满足多品种、小批量的产品加工需求，柔性制造应运而生。
连杆类零件形状复杂，精度要求高，设计连杆类零件柔性制造车间需要选择典型的连杆零件进行工艺分析，根据工艺进行车间平面布局的设计。
柔性制造车间除了能够满足连杆类零件的加工，还需要有更多的柔性发展空间。
关键词：连杆；柔性制造；工艺分析；车间布局ABSTRACTI n order to adapt to the rapidly changing needs of the market, meet the many varieties, the processing needs of small quantities of products, flexible manufacturing came into being. Connecting rod parts of complex shape, high precision, flexible design rod parts manufacturing plant need to select the typical rod parts for process analysis, process design workshop layout. Flexible manufacturing plant in addition to meet the processing of rod parts, but also the need for more flexible space for development.Key words: connecting rod；flexible manufacturing；Process analysis ；Workshop layout目录第一章绪论 (1)1.1柔性制造产生的背景 (1)1.2柔性制造系统发展状况 (1)1.3柔性制造系统的优点 (2)1.4柔性制造车间的设计意义 (2)第二章成组技术 (3)2.1成组技术产生的意义 (3)2.2成组技术的基本原理 (3)2.3分组技术的应用 (4)第三章连杆工艺设计 (6)3.1连杆的结构特点 (6)3.2连杆的技术要求 (7)3.3连杆的材料和毛坯 (9)3.4基准选择 (10)3.5连杆加工工序安排原则 (11)3.5.1加工工序原则 (11)3.5.2其它辅助工序 (11)3.5.2.1检验工序 (11)3.5.2.2清洗工序 (12)3.5.2.3去毛刺工序 (12)3.5.2.4探伤检查工序 (12)3.5.2.5编码 (12)3.5.2.6称重工序 (12)3.6连杆加工工艺过程 (13)3.7加工余量的选择 (19)3.7.1余量参考数据 (19)3.7.2加工余量的确定 (20)第4章柔性制造系统 (22)4.1柔性制造系统 (22)4.1.1柔性制造系统的定义 (22)4.1.2柔性制造系统的组成 (22)4.1.3柔性制造系统的工作原理 (24)4.2柔性制造系统中的加工系统 (25)4.3柔性制造系统中的物流系统 (28)4.3.1物流系统的组成 (28)4.3.2工件夹具系统 (29)4.3.3工件输送系统 (30)4.3.4刀具输送流 (31)4.3.5柔性制造物流设备 (31)4.4柔性制造系统控制系统 (32)4.5柔性制造中的质量控制系统 (33)4.6柔性制造车间的设计 (34)4.7各设计方案的特点 (43)4.7.1方案一的特点 (43)4.7.2方案二的特点 (44)4.7.3方案三的特点 (45)4.8柔性制造车间展望 (46)第五章结论 (47)参考文献 (49)谢辞 (50)第一章绪论1.1柔性制造产生的背景随着科学技术的发展，人类社会对产品的功能与质量的要求越来越高，越来越多样化，产品的生命周期越来越短，产品的复杂程度也不断增高。
浅谈汽车连杆模锻工艺及其配套设备
GF 轿车连杆重量要求 390 克～410 克，即重量公差±10 克，实际测量 120 件，控制在 388 克～398 克，即实际重量公差控制在±5 克。
ｈ
ｌｊ
GF轿车连杆 材料：40Cr
技术要求 1.连杆体经调质处理，硬度为223～280HBW，硬度差不大于 35HBW。 2.连杆纵向剖面的金属宏观组织的纤维方向应沿连杆中心线 并与外形相符，无紊乱及间断现象。 3.成品连杆的金相显微组织在连杆头工字形截面应均匀晶粒 索氏体结构，不允许有片状铁素体和非金属夹杂物存在，脱 碳层在工字形表面不得大于0.1。 4.尺寸按交点标注，［］为精锻尺寸，模锻斜度为5-7°，未 注圆角R2-3。 5.连杆不得有因金属未充满锻模而产生的缺陷，不得焊补。 6.连杆毛坯应进行抛丸强化处理。 7.连杆非加工面不得有裂纹、夹层、夹渣、折叠、氧化皮、 锈蚀等缺陷，分模面飞边高度不大于0.5，错模量小于0.3。 8.连杆应进行磁力探伤,并应退磁处理。 9.未注锻造尺寸公差按GB12362-90《钢质模锻公差及机械教 加工余量》精密级执行。 10.其余按JB/6721-93《内燃机连杆技术条件》执行。 12.连杆锻件重量应为（390～410）kg。
图 4 GF 轿车发动机连杆体锻件图
Ｉｉ
图 5 生产过程
｜：！
图 6 辊锻毛坯图
63
１■—■——ｒ——互 图 7 GF 轿车连杆终锻锻件图(一模两件)
ｋ√’
图 8 切边后的连杆
自动锻造连杆生产线
由于汽车规模的迅猛扩张及结构的转变，发动机连杆的需求量也日益增加，一些企业也专业从事连杆
、 的锻造生产，可以形成批量生产，由于生产制造过程人力成本的上升，原有的多台组线手工锻造生产线已
■曹 成形。增设“解除闷车装置”满足一旦操作不当造成机床闷车，能够方便的解除，不损坏机床和模具。
先进制造工艺--精密洁净铸造成形工艺
第二讲1. 精密洁净铸造成形工艺气化模铸造工艺与设备概述气化模铸造按工艺方法主要分为两种：气化模-铡压铸造（EPC-V法）和气化模-精铸-负压复合铸造（EPC-CS法）。
EPC-V法铸造是气化模-振动计紧实负压工艺。
它利用气化模作一次性模型和不含水分、粘结剂及任何其他附加物的干砂造型，浇注和凝固期间铸型保持一定的负压度，由此获得近零起模斜度，可直接铸螺纹及曲折通道，表面光洁、尺寸精确、无飞边的近无余量少加工精密铸件。
EPC-CS法复合铸造是气化模-精铸-振动紧实负压复合铸造工艺。
它是用气化模代替蜡融出，将超薄型壳埋入无粘结剂干砂中，采用振动紧实造型，浇注和凝固期间铸型保持一定的负压度，而获得表面光洁、尺寸精确的无余量精密铸件。
气化模铸造是在实型铸造基础上发展起来的。
实型铸造由美国H.F.Shoyer发明并于1958年获得专利。
后经德国Witmoser等深入研究，1961年进入工业化生产，尤其对冶金矿山、造船和机械用大型、单件、小批量生产的铸件更为适宜，在工业生产中应用实型铸造的国家主要有美、英、法、俄、日、德、和中国等。
由于实型铸造采用可消失的聚苯乙烯塑料模，不存在普通砂型铸造从铸型中取出模样的困难，简化了铸造工序，降低劳动强度和成本，提高了生产效率。
但实型铸造存在着铸件表面质量差，尺寸精度低，易造成中、低碳钢铸件表面增碳和缺陷，因此限制了该工艺的发展和应用。
80年代，工业发达国家，在实型铸造基础上，针对上述问题进行了研究，推出了EPC-V法铸造工艺，引起了铸造界的关注，认为这是铸造行业上的一项突破。
福特、通用、菲亚特等汽车公司已开始应用该工艺生产汽车、发动机和涡轮机用铸件，如图28所示。
该工艺在欧洲、美洲、日本及中国也等到大力开发和应用。
然而，EPC-V法铸造工艺易于在铸件内存在气化残物和造成中、低碳钢铸件表面增碳、增氢缺陷[59]，一般渗碳层深度为0.5～2.5mm，渗碳量（质量分数）在0.01%～0.6%之间，使铝合金铸件的气密性较差，从而限制了EPC-V铸造在生产铸铝、铸钢件中的应用。
锻造自动化及其周边设备 PPT
QDC设计效果图
现场实际图
2 锻造自动化的核心组件
锻造自动化的核心组件：
1、步进梁组件；2、喷淋冷却及回收过滤组件；3、快速换模组件；4、除尘组件；5、润滑油过滤 组件
4、除尘组件； 1）彻底锻压设备循环润滑油乳化问题； 2）解决空气达标排放问题； 3）改善车间作业环境。
产生时设备内部大量的水气和烟尘
喷淋冷却阀组
喷淋冷却伸缩组件
脱模剂回收、过滤组件
大家学习辛苦了，还是要坚持
继续保持安静
2 锻造自动化的核心组件
锻造自动化的核心组件：
1、步进梁组件；2、喷淋冷却及回收过滤组件；3、快速换模组件；4、除尘组件；5、润滑油过滤 组件
3、快速换模组件： 1）提高流程产能：缩短切换的停车时间，提高设备的利用率，换型时间从3.5小时缩短至0.5小时； 2）快速交付缩短交货时间，不需额外的库存即可满足客户交货要求，资金不压在额外库存上； 3）灵活生产，提高换线的频率。
锻造自动化及其周边设备
CONETENTS 目录
1 锻造自动化产线布局 2 锻造自动化的核心组件 3 锻造自动化连接
1 锻造自动化产线布局
汽车发动机连杆生产工艺
汽车发动机连杆生产工艺连杆的结构及作用连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。
它是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体,一半为连杆盖涟杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。
连杆是连接活塞和曲轴，并将活塞所受作用力传给曲轴，将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。
它是汽车发动机主要的传动构件之一，它是把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动变为曲轴的回转运动，以输出功率。
工件材料和毛坯连杆的材料大多采用高强度的精选45钢、40Dr钢等，并经调质处理以改善切削性能和提高抗冲击能力，硬度要求45钢为HB217~ 293,40Dr为HB223~280。
也有采用球墨铸铁和粉末冶金技术的，可降低毛坯成本。
钢制连杆的毛坯一般都是锻造生产,其毛坯形式有两种:一种是体、盖分开锻造；另一种是将体、盖锻成一体，在加工过程中再切开或采用胀断工艺将其胀断。
另外为避免毛坯出现缺陷，要求对其进行100%的硬度测量和探伤。
连杆加工工艺过程1.定位及夹紧1）粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。
在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。
这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。
2）在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式。
在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。
这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。
由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。
这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。
2.加工顺序的安排和加工阶段的划分连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。
典型精密热锻生产线举例
锻造生产线的发展方向主要有两个，一是出现了锻造柔性生产线，以满足用户对产品多样化的需求；另外一个是由于推广采用非调质钢，锻造生产线与热处理生产线可以连在一起建设，直接利用锻造余热淬火，省去再次加热的时间及费用，而且有利于锻件质量的提高。
1—感应加热机床 2—传送带 3—辊锻机 4、7、12、17—机械手 5、13—分料架
6—120000kN斜楔式热模锻压力机 8—中央控制台 9—模具清理与喷雾装置
10—带随行小车的传送带 11—切边压力机
14—曲拐扭转机 15 —校正压力机 16—链式传送带 18—悬挂式输送机
2.汽车前梁精密辊锻-模锻生产线
利用辊锻逐步变形原理将锻件的大部分在辊锻工序中锻出来，再通过模锻把弹簧座等不能精确辊锻成形部锻出来，这样可以大大减少模锻设备负荷，成功地利用25000kN螺旋压力机作为主设备，大幅度降低了生产线投资。其主要工艺流程如下：
中频感应加热（750kW中频炉）→4道次整体精密成形辊锻（φ1000辊锻机及辊锻机器人）整体弯曲、模锻（25000kN 螺旋压力机）→整体切边（10000kN螺旋压力机）→整体校正（16000kN螺旋压力机）→调质处理（调质生产线）→校正（1000kN液压机）→喷九→检验。根据需要，螺旋压力机可全部配机器人，成为全自动生产线；锻件重量较轻时，也可部分采用机器人。
在大批量模锻件生产中热锻生产线技术已经成熟，既有针对→般锻件的生产线，又有针对特殊锻件以专机为主体的生产线，后者例如以高速镦锻机为主体的环类件热锻生产线，以多锤头径向锻机为主体轴类件锻造生产线等，以下介绍几种常见的→般锻件生产线。
10kN热模锻压力机自动线
当中型卡车曲轴采用锻件时，主锻造压力机将需要120000kN，其工艺流程如下：
连杆精密锻造新技术
锻 造 工 艺 长 期 存 在 的 落 后 状 况 ， 了 满 足 精 密 锻 造 为 的需 要 ， 们 开 发 成 功 了连 杆 精 密 锻 造 工 艺 ， 计 、 我 没 试 制 成 功 了多 条 自动 化 精 密 锻 造 生 产 线 ， 投 入 使 并
高 、 具 寿 命 长 等 突 出 优 点 ， 替 代 空 气 锤 型 砧 制 坯 模 是
图 １ 某 摩 托 车 连 杆 锻 件 示 意 图
例 如 ， 杆 的 重 量 公 差 要 求 ＜２ ； 小 头 中 心 距 尺 连 ％ 大
寸 公 差 ＜ ±０ ２ｍｍ ； 度 尺 寸 公 差 ＜ ±０ ２ｍｍ。 目 ． 厚 ．
前 ， 国连 杆 的 年 需 求 量 在 ｌ ０ 我 ０万 件 以 上 ， ０ 已经 建 成 投 产 的 连 杆 锻 造 生 产 线 有 几 十 条 ， 产 能 力 基 本 生
的换 代 技 术 Ｌｊ ４。
用 ， 得 了 良好 的经 济 、 会 效 益 。本 文 中 就 开 发 的 取 社
精 密锻造新技 术进行介绍 。
１ 精 密 锻 造 工 艺
图 １为 某 型 号 摩 托 车 连 杆 的 锻 件 图 ， 中 ， 心 其 中
图 ３ 楔 横 轧 制 坯 原 理 图
维普资讯
第 １ ６卷 第 ２｛ ９ Ｊ
２） ２｛ （） Ｆ ６ （
济 南 大 学 学 报 （ 然科 学版 ） 自
Ｊ ＯＵＲＮＡ１ ＯＦ Ｊ ＮＡ ＵＮＩ Ｉ Ｎ ＶＥＲ ＴＹ（ ｃ ．＆ Ｔｅ ｈ ） ＳＩ Ｓｉ ｃ
Ｖｏ ． ６． Ｉ １ Ｎｏ．２
两件 的 方 法 。
机 自动 制 坯 ， 横 轧 模 具 三 维 计 算 机 辅 助 设 计 ， 应 加 热 炉 楔 感 自动 上 料 ， 坯 料 温 自 动 分 选 ， 边 、 连 皮 、 校 复 合 模 具 毛 切 冲 热 等 多项 新技 术。 关键 词 ： 杆 ； 密锻造 ； 连 精 自动 化 ； 横 轧 ； 合 模 楔 复
MP-1600热模锻压力机精锻齿轮自动化锻造生产线技术方案
MP-1600热模锻压力机精锻齿轮自动化锻造生产线技术方案一、生产线整体工艺方案：根据精锻齿轮生产特点，推荐MP1600热模锻压力机生产线，主要包含MP-1600热模锻压力机、自动送料装置（步进梁）、YKT-630热模锻压力机、传送带等。
用于精锻齿轮锻件的多工位自动化锻造生产，采用四工位温热精锻加冷精整的方式，热锻频率为每分钟8-10次，工艺技术方案如下：1、精密下料后的棒料成箱用叉车放入中频感应加热炉的料箱翻斗内，传送至步进式自动上料机，自动地把坯料输送到出料输送链上，进入夹辊轮进料系统，棒料以连续均匀的预定速度通过加热感应线圈加热至设定温度；通过温度分选机构，不合格棒料排除，合格棒料通过快速出料机构送入红件输送带。
2、红件输送带将棒料送入自动输送装置始端的翻转料槽，使棒料直立，便于输送装置的夹爪夹持。
3、自动输送装置（机械手）安装在MP热模锻压力机两侧，负责锻件的自动传送工作。
4、MP热模锻压力机具有四个锻造工位：镦粗、预锻、终锻、切边。
5、模具和模架安装在热模锻压力机上，通过自动喷雾装置进行润滑和冷却。
6、锻造完成后，锻件通过输送带传送至指定料框。
7、半轴齿轮：目前锻造工艺，Ø55X90，1.67kg ，压力机上工步为：镦粗—预锻—终锻—切边。
8、行星齿轮：目前锻造工艺，Ø35X64，0.48kg ，压力机上工步为：镦粗—预锻—终锻—切边。
9、锻件冷却后进行喷砂清理去除氧化皮，表面上油后在YKT-630热模锻压力机上进行冷精整达到需要锻件精度。
（下料、喷砂清理、上油设备和装置不含在以上方案中）以上工艺为理论计算，实际生产过程会稍有变化，根据生产情况可以进行完善和调整。
生产线外形布置图如下：二、MP-1600热模锻压力机和YKT-630冷挤压机：（一）压力机主要技术参数MP-1600（二）MP热模锻压力机主要特点1、机架：采用整体式铸造机身。
机架两侧开有侧窗口，方便横向送料。
连杆精密锻造自动化生产线
连杆精密锻造自动化生产线宋新伟【摘要】介绍了一条连杆精密锻造工艺及生产线,重点介绍了生产线的组成、功能、特点及应用.研制了感应加热炉自动上料、毛坯料温自动分选、辊锻制坯等多项新技术.%The forging process and production line for connecting rod have been introduced.The composition,function,characteristics and applicationof the production line have been emphatically presented.A number of new techniques such as automatic feeding of induction heating furnace,blank temperature automatic sorting,and roll forging billet have been developed.【期刊名称】《锻压装备与制造技术》【年(卷),期】2017(052)006【总页数】3页(P67-69)【关键词】精密锻造;生产线;连杆;自动化【作者】宋新伟【作者单位】连云港杰瑞自动化有限公司,江苏连云港222000【正文语种】中文【中图分类】TG316.8;TP202.2工业机器人具有工作效率高、稳定可靠、重复精度好、能在高危环境下作业等优势，在传统制造业、特别是劳动密集型产业的转型升级中发挥越来越重要的作用[1]。
随着计算机技术及工业机器人技术的迅速发展，工业机器人作为装备制造业中最具通用性的一类重要功能部件，已广泛用于汽车工业、航空制造、电子电器和现代物流等规模化生产中[2]。
连杆作为发动机中最重要的零部件之一，通常采用锻造毛坯，通过机械加工而成[3]，生产环境极其恶劣，对人体伤害极大，迫切需要进行机器人换人等自动化改造。
自动化热模锻件生产线关键技术的自主研发与产业化简介
自动化热模锻件生产线关键技术的自主研发与产业化简介自动化热模锻件生产线关键技术的自主研发与产业化简介引言-----自动化热模锻件生产线是一种高效、精密、可靠的生产方式，可以实现对金属制品进行快速、精确的成型加工。
在向工业智能化的转型过程中，自动化热模锻件生产线关键技术的自主研发和产业化成为了行业内的热点话题。
本文将从深度和广度的角度出发，对自动化热模锻件生产线关键技术的自主研发与产业化进行全面评估，并探讨这些技术的发展趋势。
总览-----自动化热模锻件生产线是通过将金属材料加热至其塑性变形温度并在特定模具内进行锻造，进而形成精密的金属零件。
该生产线通常由多个工序组成，包括材料供给、加热、锻造、冷却和排料等环节。
这些工序中的每一个都需要借助关键技术的支持，以保证生产线的高效、稳定运行。
关键技术一：材料供给技术-----材料供给技术是自动化热模锻件生产线的基础环节之一。
在生产过程中，高质量的供给材料是确保最终锻件质量的关键。
需要考虑合适的材料选择，以满足锻件对材料性能的要求。
还需要研发和应用适应各种形状和规格的供给材料的设备和技术，以确保材料能够准确、稳定地输入锻造设备。
关键技术二：加热技术-----加热技术是自动化热模锻件生产线中至关重要的一环。
通过采用合适的加热方式和参数，可以使金属材料达到适宜的塑性变形温度，从而保证锻件的成型质量。
在研发和应用加热技术时，需要考虑到材料的种类、形状和尺寸等因素，并通过模拟计算和实验研究来确定最佳的加热工艺。
关键技术三：锻造技术-----锻造技术是自动化热模锻件生产线中的核心环节，直接决定了最终产品的精度和质量。
通过合理地设计模具结构和应用适应性强的锻造设备，可以实现对金属材料的精确成型。
在锻造过程中，还需要关注温度控制、变形速率和变形力的控制等关键参数，以确保锻造过程的稳定性和一致性。
关键技术四：冷却技术-----冷却技术在自动化热模锻件生产线中起到了至关重要的作用。
压铸自动化生产线
压铸自动化生产线引言概述：压铸自动化生产线是一种高效、精确、稳定的生产方式，它通过自动化设备和技术的应用，实现了压铸生产过程的自动化和智能化。
本文将从四个方面介绍压铸自动化生产线的优势和特点。
一、设备自动化1.1 自动上料系统：压铸自动化生产线中的自动上料系统可以实现原材料的自动供给，提高生产效率。
通过传感器和控制系统的配合，实现对原材料的自动检测和定量供给。
1.2 自动铸造系统：自动铸造系统可以实现对铸造过程的自动控制和监测。
通过机械臂、传感器和控制系统的协作，可以实现对铸造温度、压力和速度等参数的精确控制，确保产品的质量和稳定性。
1.3 自动脱模系统：自动脱模系统可以实现对铸造件的自动脱模，提高生产效率。
通过机械臂和控制系统的配合，可以实现对铸造件的精确抓取和脱模，避免了人工操作的不确定性和误差。
二、工艺优化2.1 自动化铸造参数优化：压铸自动化生产线中的控制系统可以根据产品的要求和工艺的特点，自动优化铸造参数。
通过实时监测和反馈，控制系统可以调整铸造温度、压力和速度等参数，确保产品的质量和稳定性。
2.2 自动化模具设计和制造：压铸自动化生产线中的模具设计和制造也实现了自动化。
通过CAD/CAM技术和数控机床的应用，可以实现对模具的自动设计和制造，提高了模具的精度和稳定性。
2.3 自动化工艺流程优化：压铸自动化生产线中的工艺流程也得到了优化。
通过对生产过程的分析和优化，可以实现生产过程的自动化和流程的精细化管理，提高了生产效率和产品质量。
三、质量控制3.1 自动化检测系统：压铸自动化生产线中的自动化检测系统可以实现对产品质量的自动检测和控制。
通过传感器和控制系统的配合，可以实时监测产品的尺寸、表面质量和材料成分等参数，确保产品的合格率和稳定性。
3.2 自动化质量数据分析：压铸自动化生产线中的质量数据可以实现自动采集和分析。
通过数据采集系统和数据分析软件的应用，可以实时监测和分析生产过程中的质量数据，及时发现问题并采取措施进行调整和改进。
锚杆自动化生产线
锚杆自动化生产线一、背景介绍锚杆是一种用于加固岩土工程的材料，广泛应用于隧道、地铁、矿山等工程中。
传统的锚杆生产方式存在着生产效率低、人工操作多、质量控制难等问题。
为了提高生产效率和产品质量，我们计划引进锚杆自动化生产线。
二、生产线构成1. 材料供给系统：包括原材料的储存、输送和供给设备，确保生产线连续运行。
2. 加工系统：包括锚杆的切割、钻孔、焊接等加工工序，需要配备相应的机械设备和工具。
3. 装配系统：将加工好的锚杆进行组装，包括罗纹连接、固定等工序，需要具备自动化装配设备。
4. 检测系统：对生产好的锚杆进行质量检测，包括外观检查、尺寸检测、材料检测等。
5. 包装系统：将合格的锚杆进行包装，方便运输和储存，需要配备自动化包装设备。
三、生产线工作流程1. 材料供给：原材料通过输送设备从储存区域运送到加工区域，确保供给的连续性和准确性。
2. 加工：锚杆的切割、钻孔、焊接等工序由相应的机械设备和工具完成，确保加工的精度和效率。
3. 装配：加工好的锚杆通过自动化装配设备进行罗纹连接、固定等工序，确保装配的坚固性和准确性。
4. 检测：装配好的锚杆经过质量检测系统进行外观检查、尺寸检测、材料检测等，确保产品质量符合标准。
5. 包装：合格的锚杆通过自动化包装设备进行包装，方便运输和储存，确保产品不受损坏。
四、生产线优势1. 提高生产效率：引入自动化设备和工具可以大幅提高生产效率，减少人工操作时间，实现连续生产。
2. 保证产品质量：自动化生产线可以提高产品加工和装配的准确性和一致性，减少人为因素对产品质量的影响。
3. 降低劳动强度：自动化生产线减少了人工操作的数量和强度，减轻了工人的劳动负担，提高了工作环境的安全性。
4. 节约成本：自动化生产线可以减少人力成本和人为错误带来的损失，提高了生产效益和利润率。
5. 灵便性和可扩展性：自动化生产线可以根据需求进行灵便调整和扩展，适应不同规格和型号的锚杆生产。
五、生产线实施计划1. 调研和选型：对市场上的锚杆自动化生产线进行调研，选择适合企业需求的设备和工具。
机械行业自动化生产线搭建方案
机械行业自动化生产线搭建方案第一章总论 (2)1.1 项目背景 (2)1.2 项目目标 (2)1.3 项目意义 (3)第二章生产线规划与设计 (3)2.1 生产线布局设计 (3)2.2 设备选型与配置 (4)2.3 生产线工艺流程优化 (4)第三章选型与配置 (5)3.1 类型选择 (5)3.2 功能参数 (5)3.3 控制系统 (5)第四章自动化设备集成 (6)4.1 传感器与执行器选型 (6)4.2 机器视觉系统设计 (7)4.3 信息传输与数据处理 (7)第五章生产线控制系统设计 (7)5.1 控制系统架构设计 (8)5.2 控制系统硬件配置 (8)5.3 控制系统软件编程 (8)第六章安全防护与环境保护 (9)6.1 安全防护措施 (9)6.2 环境保护措施 (10)6.3 安全防护系统设计 (10)第七章生产线调试与运行 (11)7.1 调试流程与方法 (11)7.1.1 调试前的准备工作 (11)7.1.2 调试流程 (11)7.1.3 调试方法 (11)7.2 运行监控与维护 (11)7.2.1 运行监控 (12)7.2.2 维护保养 (12)7.3 故障分析与处理 (12)7.3.1 故障分类 (12)7.3.2 故障分析方法 (12)7.3.3 故障处理 (12)第八章人员培训与管理 (13)8.1 培训内容与方法 (13)8.1.1 培训内容 (13)8.1.2 培训方法 (13)8.2 培训对象与时间 (13)8.2.1 培训对象 (13)8.2.2 培训时间 (13)8.3 管理体系与考核 (14)8.3.1 培训管理体系 (14)8.3.2 考核体系 (14)第九章项目实施与验收 (14)9.1 实施计划与步骤 (14)9.1.1 项目启动 (14)9.1.2 需求分析 (14)9.1.3 设计方案 (14)9.1.4 设备采购与安装 (14)9.1.5 系统集成与调试 (14)9.1.6 人员培训与交付使用 (15)9.2 验收标准与方法 (15)9.2.1 验收标准 (15)9.2.2 验收方法 (15)9.3 项目总结与评估 (15)9.3.1 项目总结 (15)9.3.2 项目评估 (15)第十章发展前景与建议 (15)10.1 行业发展趋势 (15)10.2 技术创新方向 (16)10.3 政策与市场环境分析 (16)10.4 项目改进与优化建议 (16)第一章总论1.1 项目背景科技的飞速发展，我国机械行业正面临着转型升级的压力与挑战。
机械制造业自动化生产线应用案例
机械制造业自动化生产线应用案例自动化生产线在机械制造业中的应用已经成为一种趋势。
通过引入自动化设备和技术，企业可以提高生产效率、降低生产成本、改善产品质量，并且能够适应市场的快速变化。
本文将介绍几个机械制造业中自动化生产线的应用案例，以展示其重要性和益处。
1. CNC机床生产线CNC机床是一种广泛应用于机械制造业的自动化设备。
传统的机床需要操作工人手动操纵，而CNC机床通过计算机程序控制，实现对工件的精密加工。
一条CNC机床生产线通常包括机床、自动上下料系统、自动测量系统和自动化控制系统等组成部分。
工件通过自动上下料系统进入机床进行加工，然后通过自动测量系统进行质量检测，最后通过自动化控制系统进行排出。
这种自动化生产线大大提高了加工效率和产品质量。
2. 机械装配生产线机械装配是机械制造业的重要环节。
传统的机械装配通常需要操作工人手工进行，但是由于人为因素和繁琐的工序，容易出现错误和质量问题。
自动化装配生产线通过引入机器人和自动化设备，实现对零部件的自动化组装。
机器人可以根据预先设定的程序进行操作，精确快速地完成装配任务。
同时，自动化装配生产线还可以通过视觉系统和传感器等技术，进行质量检测和故障排除，确保产品质量和生产效率。
3. 智能仓储生产线智能仓储是现代机械制造业中的重要环节。
传统的仓储通常需要人工进行货物的储存和管理，容易造成错误和浪费。
自动化仓储生产线通过引入自动化设备和物流系统，实现对货物的自动化存储和管理。
例如，AGV（自动引导车）可以根据预先设定的路径和程序，将货物从生产线上取出并运送到指定的仓库区域进行储存。
而自动化堆垛机可以根据需求，对货物进行高效、精确的定位和堆垛。
4. 进一步发展趋势随着科技的发展，人工智能、大数据和云计算等技术在机械制造业中的应用也越来越广泛。
未来的自动化生产线将更加智能化、自动化和灵活化。
例如，自动化生产线可以通过人工智能和机器学习技术，实现对生产过程的自动监控和优化，以及对故障和问题的预警和处理。
模具毕业设计51连杆并排式双件锻造工艺及模具
摘要连杆是发动机中的高精度的精密零件，对强度有较高的要求，是汽车发动机中重要的部件之一，被称为“保安件”，其质量直接影响到发动机乃至整辆汽车的安全使用和行驶。
连杆的品质直接关系到其力体部分的截面多为圆形或工字形，两端有孔，孔内装有青铜衬套或滚针轴承，供装入轴销而学性能及使用寿命，锻造连杆具有力学性能优良、易于加工、表面质量好等优点，而且生产周期短，生产工艺稳定。
连杆机构中两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力的杆件。
例如在往复活塞式动力机械和压缩机中，用连杆来连接活塞与曲柄。
连杆多为钢件，其主构成铰接。
连杆是汽车发动机中的重要零件，它连接着活塞和曲轴，其作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传给曲轴以输出功率。
连杆在工作中，除承受燃烧室燃气产生的压力外，还要承受纵向和横向的惯性力。
因此，连杆在一个复杂的应力状态下工作。
它既受、交变的拉压应力、又受弯曲应力。
连杆的主要损坏形式是疲劳断裂和过量变形。
通常疲劳断裂的部位是在连杆上的三个高应力区域。
连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能；又要求具有足够的钢性和韧性。
连杆材料一般采用45钢、40Ｃr 或40MnB等调质钢。
合金钢虽具有很高强度，担对应力集中很敏感。
所以，在连杆外形、过度圆角等方面需严格要求，还应注意表面加工质量以提高疲劳强度，否则高强度合金钢的应用并不能达到预期果。
连杆的生产方式多种多样，常见的为一模一件。
而对于一模两件多为采用对排。
本文较为系统地阐述了汽车连杆并排式双件锻造的工艺及模具的设计过程，并对模具进行了造型。
关键字：模具开式模锻闭式模锻飞边槽AbstractLinkage is the engine of high-precision precision components, the strength of higher demand, a car engine in one of the important parts, known as the "security case", its direct impact on the quality of motor vehicles and the security of the whole Use and traffic. Link directly related to the quality of its cross-section of part of the round or more for the shape, at both ends of a hole, the hole with bronze bushings or needle roller bearings for axle load and sales of property and life,forging Linkage with good mechanical properties and easy processing, the advantages of good quality surface, and the short production cycle, the production process stability.Linkage with the two ends of the active and passive components hinged to convey movement and of the bar. For example, in Reciprocating power machinery and compressors, with link to connect the Pistons and crank. Link for more steel parts, which constitute the main hinged. Linkage is important in the automobile engine parts, it connects with the Pistons and the crankshaft, the Pistons will play the role of the reciprocating movement into the rotating crankshaft, and the role of the Detroit Pistons passed on the crank to power output. Link in their work, in addition to the gas chamber under pressure, we must also bear the vertical and horizontal inertial force. Therefore, the link in a complex work under stress. It subject, alternating the tension and compression stress, the bending stress. Linkage is the main form of damage and excessive fatigue fracture deformation. Fatigue fracture is usually the site of the linkage of the three high stress on the region. Linkage of the terms and conditions of the link with high intensity and anti-fatigue properties and require adequate steel and toughness. Linkage of the general use of 45 steel, 40 Cr or 40 MnB, such as quenched and tempered steel. Although the strength of high-alloy steel, Tam is very sensitive to stress concentration. Therefore, the link shape, fillet over the areas to be strict requirements, attention should be paid to the surface processing to enhance the quality of fatigue, or the application of high-strength alloy steel and can not achieve the desired fruit.Linkage of production varied, the common mode for a one. For more than two-one for the introduction of the row. This article is more systematically on the car side-by-side double-linkage of the forging process and die design process, a mold and shape第一章绪论1.1 问题的提出及研究意义随着机械工业，尤其是汽车工业的飞速发展与国际竞争的加剧，产品零部件设计与生产过程的高精度、高性能、低成本、低能耗已成为提高市场竞争力的唯一途径。
曲轴 连杆的锻造流程
曲轴连杆的锻造流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!曲轴与连杆的精密锻造流程详解曲轴和连杆是汽车发动机中的重要组件，它们的性能直接影响到发动机的工作效率和寿命。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
连杆自动化精密锻造生产线王 强1,袁文生2,吕富强2(11济南大学,山东济南 250022;21济南铸造锻压机械研究所,山东济南 250022)摘 要:介绍了连杆精密锻造工艺,自动化精密锻造生产线的组成、功能、特点及应用。
关键词:连杆;锻造;自动化;生产线中图分类号:T G 315 文献标识码:B 文章编号:10012196X (2002)022*******Auto ma ti c prec isi on forg i n g producti on l i n e for connecti n g rodsWAN G Q iang 1,YUAN W en 2sheng 2,LUFu 2qiang2(11J i Εnan U n iversity ,J i Εnan 250022,Ch ina )(21J i Εnan M etalfo r m ing M ach inery R esearch In stitute ,J i Εnan 250022,Ch ina )Abstract :T h is paper p resen ts the p recisi on fo rging techno l ogy of connecting rods ,together w ith the compo siti on ,functi on s ,p roperties and app licati on of the autom atic p roducti on line .Keywords :connecting rod ;fo rging ;autom ati on ;po rducti on line1 引言连杆属于长轴类精密锻件,是发动机内最重要的零件之一,市场需求量巨大。
连杆不仅要求较高的尺寸精度,而且对重量公差也有严格的要求。
另外,由于发动机高速运转导致连杆内部产生高频交变应力,因此,对连杆强度,特别是疲劳强度,也提出了较高的要求。
长期以来,连杆一直被视为较难锻造的精密锻件[1,2,5,7]。
在我国,传统的连杆锻造工艺是采用火焰加热,空气锤上型砧制坯,摩擦压力机或蒸空锤锻造,切边、冲连皮,最后进行热校正。
其缺点表现为:(1)自动化程度低。
主要工序全部依靠手工操作,导致生产率低,操作人数多且劳动强度大,生产节拍难以保证,产品质量受操作水平的影响程度较大;(2)锻件精度低,一致性差,锻件表层易产生脱碳,很难达到488、捷达等高精度连杆锻件对精度和质量提出的要求;(3)将切边、冲连皮与热校正分成多个独立的工序,不仅增加了操作人数及设备数量,而且收稿日期:2001210215作者简介:王强,男,38岁,高工(博士)济南大学(250022)也不易保证连杆大小头的中心距精度;(4)制坯精度底,飞边肥大,材料利用率低;(5)加热炉及锻造设备的能耗高。
为了满足高精度连杆对锻造生产线提出的自动化及质量方面的要求,缩短该领域内我国与国际先进水平之间的差距,我们开发了连杆精密锻造工艺,研制成功了自动化精密锻造生产线。
2 连杆精密锻造工艺各类生产线均应以特定的产品为对象,以相应的工艺为基础,设备为工艺服务,又是工艺的具体体现。
研制高性能连杆锻造生产线应以精密锻造工艺为龙头。
图1所示为某型号摩托车连杆锻件示意图,根据其形状复杂程度,尺寸精度、重量公差要求高等特点,确定出锻造工艺流程如图2所示。
由于该锻件尺寸小,重量轻,为了提高生产率,模锻工步可采用一模两件的方法。
3 自动化精密锻造生产线连杆自动化精密锻造生产线以年产锻件120万件(一模两件时为240万件 年)为生产纲领,生产节拍为7～8件 分,锻件最大重量为015kg 。
主要产品为摩托车发动机连杆、488连杆、捷达连・91・2002 N o 12 重型机械 杆,也可用来生产其它长轴类精密锻件。
图1 某型号摩托车连杆锻件图自动化上料中频感应加热料温自动分选楔横轧自动制坯电液锤模锻切边、冲连皮、热校图2 连杆精密锻造工艺 整条锻造生产线的设备为顺序动作,安全可靠,且节拍可调。
采用PC 控制联线技术,实现了从振动上料、感应加热、料温分选到楔横轧机制坯的自动化。
工件在楔横轧机与电液锤之间、电液锤与压力机之间的传输均采用输送机。
全线最多需要3名工人,分别负责锻造、切边和全线巡视。
连杆自动化精密锻造生产线的总体布置如图3所示。
整条生产线的长度约1615m ,宽度约615m ,最高点处(电液锤)的高度为5109m 。
加热炉毛坯水平送进的高度为1182m ,楔横轧机水平送料的高度为01725m 。
各部分的设备组成、功能及特点分别介绍如下:图3 连杆自动化精密锻造生产线总体布置图11振动排序上料机 21水平振动给料机 31中频感应加热炉 41红外测温仪 51料温分选执行机构61辊式楔横轧机 711号输送机 81短行程电液模锻锤 912号输送机 101开式固定台压力机311 自动上料系统自动上料系统由液压翻转加料机、振动排序上料机[4]和水平振动给料机组成,其主要功能和动作如下所述:(1)用叉车将存放在料箱中的毛坯连同料箱一起推入液压翻转加料机。
加料机提升料箱,将毛坯缓慢倒入振动排序上料机的料斗内。
料斗直径为1600mm ,最大加料重量700kg ,最大棒料直径<60mm 。
根据毛坯单件重量的不同,一次加料可维持315～6h 的连续正常生产;(2)在振动电机的作用下,毛坯沿上料机料斗内壁的螺旋料道向上爬升,并在上升过程中自动进行排序;(3)上料机的出口通过水平振动给料机与加热炉送料装置的入口衔接,毛坯可按照事先设定的节拍,顺序送入感应加热线圈,从而可实现中频加热炉上料过程的自动化。
当上料机料斗内出现缺料时,控制系统将发出缺料报警信号,通知巡视工人进行下一次加料。
312 感应加热及料温自动分选系统中频感应加热炉的额定功率为250k W ,实际加热功率根据毛坯重量和生产节拍确定。
为了适应不同直径毛坯的加热要求,感应加热线圈部件采用了快换接头,可实现不同规格线圈之间的快速更换。
加热线圈入口处安装有滚压轮推料机构[3],与水平振动给料机的出口衔接。
毛坯的送进速度,换言之整条生产线的生产节拍,可以通过无级调节滚压轮的转速来实现。
感应加热线圈出口处安装有引料装置和料温自动分选系统。
料温自动分选系统由红外测温仪、料温分选执行机构和出料滑道组成。
出料滑道分为三路:正常料道、过烧料道和欠温料道。
根据连杆材料的不同,可确定相应的始锻温・02・ 重型机械 2002 N o 12度范围,并将温度上、下临界值输入到控制系统内。
若红外测温仪测出的料温高于上临界值,则毛坯过烧,执行机构启动过烧料道使毛坯进入废料箱。
若料温低于下临界值,则毛坯欠温,执行机构启动过欠温道使毛坯进入回收箱。
回收箱内的毛坯可再次加热使用。
只有料温介于上、下临界值之间的毛坯,才能通过正常料道输送到后续工位。
整个料温分选过程是自动完成的,严格的料温控制措施为确保连杆锻造质量提供了可靠的保障。
313 楔横轧机自动制坯采用楔横轧机进行制坯可获得高精度锻造毛坯,具有节能、节材、生产率高、模具寿命长等优点,并可实现轧制过程的自动化,是替代空气锤制坯的换代工艺和设备[6]。
与同属连续回转成形工艺的辊锻技术相比,楔横轧机具有设备成本低的优点[1]。
该生产线配备了一台DA462500型辊式楔横轧机,附带自动上料装置,可轧毛坯最大直径<35 mm,长度为400mm。
设备采用整体式结构,PC 控制,工作规范有连续、半自动单次、单次、和寸动调整四种。
在半自动单次工作模式下,楔横轧机的动作受料温分选系统的控制:当温度正常的坯料落入楔横轧机送料位置后,由接近开关检测有料并发讯,推料气缸自动推动毛坯进入到两个轧辊之间,从而启动一个轧制动作循环。
轧制成形后的坯料依靠重力落入输送机,并被输送到模锻工步。
314 电液锤模锻采用从德国米勒万家顿股份公司引进的KGH型短行程电液模锻锤进行模锻,分为压扁、预锻和终锻三个工位。
设备额定打击能量为3115 kJ。
采用进油打击原理,打击过程可实现PC控制,能够精确控制打击能量、打击次数、两次打击之间间歇时间等工作参数。
该设备还具备参数存储,故障报警及自动诊断等功能。
电液锤能量利用率高,锤头导向精度好,抗偏载能力强,操作安全可靠,锻件质量基本不受工人操作水平的影响,从而为实现连杆精密锻造提供了可靠的设备保障。
与热模锻压力机相比,电液锤使用灵活方便,投资较低,尤其适合中小批量锻件的生产。
锻件沿高度方向的尺寸精度较高,沿水平方向的尺寸精度由锻模精度保证。
锻模采用镶块式结构,通过螺杆式固定斜楔与模座连接,更换模块快捷,调整方便,模具费用低。
315 压力机切边、冲连皮、热校由于连杆杆部的腹板较薄,在模锻、切边、冲连皮过程中易产生弯曲或扭曲变形。
传统工艺是将热切边和热校正分成几个独立的工步,热校正的作用是校正已经发生的弯曲或扭曲变形,效果不明显,尤其很难保证大小头的中心距公差。
我们开发研制成功了切边、冲连皮、热校复合工艺,使用一副复合模具,在压力机的一个工作循环内,首先通过弹性压紧装置压住锻件,然后顺序完成切边和冲连皮动作,从而有效阻止和预防扭曲变形的产生。
该工艺不仅保证了连杆精度,而且节省了工人人数及设备数量,减少了生产线占地面积。
压力机的公称压力为1600kN。
4 结论以连杆精密锻造工艺为基础,研制成功了自动化精密锻造生产线,可实现从振动上料、感应加热、料温分选到楔横轧机制坯的自动化,可用来生产摩托车发动机连杆、488连杆、捷达连杆等长轴类精密锻件,具有节能、节材、效率高、产品精度高、质量好等优点,是替代传统连杆锻造生产设备的换代产品。
该类型生产线已有三条投入使用,取得了良好的经济效益。
参考文献:[1] 王强,雷家琨,毛胜如1欧洲锻造工业的新进展[J]1锻压机械,2001,36(3):3～61[2] 罗晴岚1连杆锻造工艺技术的进步[J]1锻压机械,2000,35(4):1～31[3] 吕富强1滚压轮推料机构的参数设计[J]1锻压机械,1998,33(2):26～271[4] 吕富强,刘桂荣1振动排序上料机[J]1锻压机械,1997,32(6):17～181[5] 罗晴岚1摩托车锻件生产工艺的改造[J]1锻压机械,1997,32(2):3～71[6] 袁文生1楔横轧工艺在摩托车锻造行业中的应用[J]1锻压机械,1995,30(3):24～251[7] M anfred M uller,雷家琨1连杆锻造工艺及设备[J]1锻压机械,1995,30(3):43～451・12・2002 N o12 重型机械 。