塑胶件检查常识
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准摘要：一、塑胶件外观检验标准概述二、塑胶件常见不良现象及原因三、塑胶件检验流程与方法四、提高塑胶件外观质量的途径正文：一、塑胶件外观检验标准概述塑胶件外观检验标准主要涉及以下几个方面：颜色、表面光滑度、形状和尺寸、结构完整性以及功能符合性。
检验时，需对比产品实物与设计图纸、承认书等资料，确保塑胶件的外观质量满足要求。
二、塑胶件常见不良现象及原因1.异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2.气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
3.塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4.熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹。
5.缺料：由于模具的损坏或其他原因，造成成品有射不饱和缺料情形。
6.白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
三、塑胶件检验流程与方法1.检验前准备：了解产品设计要求、图纸、承认书等资料，熟悉检验标准和方法。
2.实物检验：对比实物与设计要求，检查外观质量，如颜色、表面光滑度、形状和尺寸等。
3.功能检验：根据设计要求，测试产品功能是否符合规定。
4.不良品处理：对不合格产品进行分类、记录，并采取相应处理措施。
5.检验报告：编写检验报告，记录检验结果，包括合格品数量、不良品类型及处理方法等。
四、提高塑胶件外观质量的途径1.优化原材料选择：选择优质树脂和添加剂，确保塑胶件的色泽和表面质量。
2.严格模具设计：合理设计模具结构，降低熔接痕、塌坑等不良现象的发生。
3.完善生产工艺：优化成型条件，如温度、压力、时间等，以提高塑胶件外观质量。
4.加强品质管理：严格执行检验标准，提高检验人员素质，确保产品质量。
5.及时处理不良品：对发现的不良品，要及时分析原因，采取措施予以改进，避免类似问题再次发生。
塑胶件外观检查
1 注：A 为第一测量面 B 为第二测量面 C 为第三测量面 D 为第四测量
1 检查环境
1.1 一般规定环境光度为600-800LUX 的白光。
1.2 人眼与被检查物体的距离为30-50cm 。
1.3 人眼与被检查物体的角度为±45度。
1.4 人眼与被检查物体的视觉时间为5-15秒。
2 定义
2.1 测量面
2.1.1 第一测量面(Side Ⅰ)：最常见的表面，如主机上壳的正面，听筒上壳的正面，镜
片的正面，电话线。
2.1.2 第二测量面(Side Ⅱ)：这类表面通常处于察看视线的侧面，如主机上壳或下壳的
侧面。
2.1.3 第三测量面(Side Ⅲ)：这类表面在正常使用时不被人见到，且通常被遮或盖住，
如主机的下壳面。
2.1.4 第四测量面(Side Ⅳ)：正常使用时常看到的表面， 如主机上壳被听筒盖住的表
面或听筒下壳面。
3. 划伤、色点判定基准。
塑胶制品的质量标准及检验方法
塑胶制品的质量标准及检验方法塑胶制品广泛应用于工业、建筑、家居、家电等领域，其质量标准和检验方法对于保证产品质量、确保用户使用安全至关重要。
以下为塑胶制品的质量标准及检验方法，以供参考。
一、质量标准1. 外观质量：塑胶制品的外观应保持整洁、光滑，表面无明显划伤、气泡、变色等缺陷。
2. 尺寸精度：塑胶制品的尺寸应符合规定的尺寸公差，尺寸公差的大小取决于具体的产品和用途。
3. 力学性能：塑胶制品的力学性能包括拉伸强度、弯曲强度、冲击强度等。
不同的塑胶材料对应着不同的力学性能指标，需要根据具体材料选择相应的标准进行检验。
4. 耐热性：塑胶制品应具有一定的耐热性，以保证在高温环境下不发生变形、熔化等现象。
常见的检验方法包括热变形温度、承受高温环境下的重量变化等。
5. 耐磨性：塑胶制品应具有一定的耐磨性，以保证在长时间使用过程中不易磨损或破碎。
常见的检验方法包括耐磨性试验机、耐磨性杯法等。
6. 耐候性：塑胶制品应具有一定的耐候性，以保证在室外长时间使用过程中不易老化、褪色等现象。
常见的检验方法包括紫外线老化试验、人工气候老化试验等。
7. 化学性能：塑胶制品在特定环境下应具有一定的耐化学性，以保证在特殊使用环境下不发生变化或腐蚀。
常见的检验方法包括耐环境介质试验、耐酸碱试验等。
8. 环境友好性：塑胶制品应符合环保要求，遵循国家和行业相关标准，比如符合RoHS指令的限制物质含量要求。
二、检验方法1. 外观检验：通过目测和触摸检查外观是否符合要求，主要检查表面是否平整、无划痕、气泡等缺陷。
2. 尺寸检验：使用卡尺、测量仪器等工具测量产品的尺寸，与标准尺寸进行比较，检验是否在公差范围内。
3. 力学性能检验：使用拉力试验机、弯曲试验机、冲击试验机等设备对塑胶制品进行相应的试验，检测其强度和硬度等力学性能指标。
4. 耐热性检验：将塑胶制品置于高温环境下，观察是否发生变形、熔化等现象，或使用热变形温度试验仪进行检测。
5. 耐磨性检验：使用耐磨性试验机对塑胶制品进行摩擦试验，或使用耐磨性杯法进行试验，检验其耐磨性能。
塑胶件检验标准
塑胶件检验标准塑胶件是一种常见的工程材料，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
为了确保塑胶件的质量和性能，制定了一系列的检验标准，以便对其进行有效的检验和评估。
本文将介绍塑胶件检验标准的相关内容，希望能够对相关行业的从业人员有所帮助。
首先，塑胶件的外观质量是其检验的重要内容之一。
外观质量的检验包括表面平整度、色泽一致性、无气泡、无瑕疵等方面。
通过目测和触摸可以初步判断塑胶件的外观质量，但为了更加准确地评估，通常会使用专业的检测设备进行检验，如显微镜、光学投影仪等。
其次，塑胶件的尺寸精度也是需要进行严格检验的内容之一。
尺寸精度直接关系到塑胶件在装配时的匹配性和稳定性。
常见的尺寸检验方法包括三坐标测量、投影仪测量、量具测量等。
这些方法可以有效地对塑胶件的尺寸精度进行检验，并且可以得出相应的数据进行评估。
另外，塑胶件的物理性能也需要进行全面的检验。
物理性能包括强度、硬度、韧性、耐磨性等方面。
这些性能的检验需要使用专业的实验设备，如拉伸试验机、冲击试验机、硬度计等。
通过对这些物理性能的检验，可以全面评估塑胶件的质量和可靠性。
此外，塑胶件的化学性能也是需要进行检验的重要内容之一。
化学性能包括耐腐蚀性、耐老化性、耐候性等方面。
这些性能的检验需要使用化学分析仪器和设备，如红外光谱仪、热重分析仪等。
通过对这些化学性能的检验，可以评估塑胶件在特定环境下的表现和耐久性。
最后，塑胶件的环保性能也是需要进行检验的内容之一。
环保性能包括有害物质含量、可降解性等方面。
这些性能的检验需要符合相关的环保标准和法规要求，通过检验可以评估塑胶件对环境的影响和可持续性。
总之，塑胶件的检验标准涵盖了外观质量、尺寸精度、物理性能、化学性能和环保性能等多个方面。
通过严格按照相关标准进行检验，可以确保塑胶件的质量和性能达到要求，从而满足不同行业的应用需求。
希望本文能够对相关行业的从业人员有所帮助，促进塑胶件质量的提升和行业的健康发展。
塑胶件黑点检验准则要求
塑胶件黑点检验准则要求塑胶件黑点检验是对塑胶制品进行质量检验的重要环节之一、黑点指的是塑胶制品表面或内部出现的黑色污点，这些污点可能是塑胶材料本身的不纯物质或者是制造过程中污染物的残留。
黑点不仅影响产品的外观质量，还可能对产品的物理性能和使用寿命造成不良影响。
因此，制定塑胶件黑点检验准则是确保产品质量的重要措施。
一、塑胶件黑点检验方法1.目视检查法：对于外观要求较高的产品，可以进行目视检查来判断是否存在黑点。
检验员应将产品放在明亮的环境下进行观察，注意黑点的数量、分布和大小，以及是否与产品表面或内部有关。
2.放大镜检查法：对于外观要求较高但黑点较小且分布不均匀的产品，可以使用放大镜进行检查。
检验员应将产品放在光线充足的地方，用放大镜观察黑点的数量、分布和大小，以及是否与产品表面或内部有关。
3.摄影检查法：对于黑点数量多、分布范围广的产品，可以使用摄影检查法。
检验员应使用高分辨率的相机对产品进行拍摄，然后将照片放大观察黑点的数量、分布和大小，以及是否与产品表面或内部有关。
4.X射线检查法：对于黑点分布在产品内部的情况，可以使用X射线检查法。
检验员应将产品放在X射线设备下，通过扫描获取产品内部的影像，然后观察黑点的数量、分布和大小，以及是否与产品表面或内部有关。
二、塑胶件黑点检验准则针对塑胶件黑点的检验准则可以根据产品的外观要求、使用环境和性能要求等因素来制定1.黑点数量：准则应规定产品上允许存在的黑点数量的上限。
通过不同级别的分类，如A级、B级和C级，来表示黑点数量的不同容忍程度。
A级表示允许的黑点数量最少，C级表示允许的黑点数量最多。
2.黑点分布和大小：准则应规定黑点在产品表面或内部的分布范围和大小要求。
一般来说，黑点应均匀分布在产品表面或内部，不应集中在其中一区域。
而且，黑点的大小也应符合规定的要求，不能超过一定的尺寸。
3.黑点与产品质量的关系：准则应明确黑点对产品质量的影响程度和容忍程度。
一些黑点可能会直接影响产品的物理性能和使用寿命，而一些黑点只是影响外观质量，对产品性能没有明显影响。
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准塑胶件的外观检验标准通常根据具体的产品和行业来确定，以下是一些可能适用的一般性标准和考虑因素：1. 色泽：* 颜色一致性：检查塑胶件的颜色是否与规定的标准一致。
* 色差：使用色差仪等设备测量色差，确保在可接受范围内。
2. 表面质量：* 气泡和孔隙：检查表面是否有气泡、孔隙或其他缺陷。
* 流痕和熔接线：检查塑胶件表面是否有流痕或熔接线，这可能是注塑过程中的痕迹。
* 瑕疵和斑点：检查表面是否有明显的瑕疵或斑点。
3. 尺寸和形状：* 尺寸一致性：检查塑胶件的尺寸是否符合设计要求。
* 形状偏差：检查塑胶件的形状是否在允许的范围内。
4. 标志和标签：* 标志一致性：如果有印刷或标志，确保其清晰、准确。
* 标签附着：检查标签是否正确附着在塑胶件上。
5. 外观一致性：* 表面光泽：检查表面光泽是否一致。
* 图案一致性：如果有图案或纹理，确保一致性。
6. 注塑瑕疵：* 短射、翻模等：检查是否有短射、翻模、异物等注塑过程引起的缺陷。
7. 耐用性和稳定性：* 耐候性：如果塑胶件暴露在外部环境，检查其耐候性。
* 稳定性：确保塑胶件在各种条件下保持稳定性，例如温度变化、湿度等。
8. 检测设备：* 使用合适的检测设备：如显微镜、光学仪器、色差仪等，确保检验的准确性。
9. 检验频率：* 确定检验频率：根据生产批次和质量要求确定外观检验的频率。
10. 记录和报告：* 记录检验结果：记录每次检验的结果，包括任何不合格项。
* 报告：生成外观检验报告，明确说明合格和不合格项。
请注意，具体的外观检验标准可能会因行业、产品类型和制造过程的不同而有所变化。
建议参考相关的国际、行业或公司标准以确保符合特定要求。
塑料产品检验基础知识8页
一: 常见塑料件外观缺陷名词解释.1.短射: 也称之为缺料,不饱料,是指射出的熔融树脂,在射入模穴中对于模穴的某一角落无法完全充填,而造成不满模的情况.2.毛边: 也称之为溢料,披风.是指熔融材料在流入合模面时,如果有空隙存在,则材料会流入空隙中形成毛边.3.流痕: 也称之为波纹,流纹.是指熔融材料,在射入成型空间时,由于温度下降急冷固化,,造成材料的粘度增高,降低流动性.尤其是在成型品表面,材料的固化速度最快,在受到后续树脂的推动下,会形成以浇口为中心,垂直于射出方向的波纹.4.缩水: 也称之为平面凹陷.是指在成型品表面呈现凹陷的现象.主要原因是材料在冷却因化时,体积收缩引起的.常见于肉厚较厚的部位.5.银丝: 也称之为料花.银痕.是指在成型品表面,于材料流动方向上产生银色的条纹.主要原因是材料干燥不充分,含有水份造成.6.结合线: 也称之为熔接线,合胶线.是指熔融材料在合流的部份,由于流动的树脂前端无法完全合流,所产生的条纹.7.气泡,空孔: 是指在成型品内部产生空隙的现象.对透明的成型品而言,严重影响成型品外观.此现象的主要成因是由于成型品在肉厚部份中心处冷却最慢,所以材料会在中心部产生空孔.另外熔融材料若含有水份或挥发性气体,则也会在靠近成型品表面有空孔或气泡的产生.8.翘曲: 或称之为弯曲,变形.主要是因为成型品的收缩不均一,而造成成型品内部形成应力,一旦脱模,成型品内部应力松弛就造成形状的改变.9.裂痕: 是指在成型品的表面会产生毛发状的裂纹.形成裂痕的原因大致有三种:A.因为成型品有残留应力或应力变化所致.B,成型品受到外力作用以致产生应力集中所致.C,受化学药品,吸水作用或树脂再生等成型环境影响所致.成型品的残留应力,大都是因为射出太饱,不均匀厚度产生的收缩差异.或脱模时不良的顶出动作造成的.10.烧焦和黑条: 烧焦的现象通常发生在成型品的合模线部位,或是在成型品的最后成形的部位产生.此种现象的产生主要是由于模穴中空气不能顺利排出,而受到射入材料的压缩,此气体压缩将造成大量热能放出,从而使某部位的材料发生烧焦的现象. 黑条的现象是由于材料在料筒中的温度过高,在未射出前已有裂解产生.所以在射出成型时,会沿着材料流动方向呈现黑色的条纹.11.喷痕: 或称之为喷流.冷料.是指材料在射出时,从浇口进入模穴中.熔融材料呈曲折的的带状固化现象.所以在成型品的表面会形成蛇行状的流痕.其形成主要原因是由于材料射入模穴时,材料的温度过低或冷却太快,使材料的前端迅速固化.接着受到随后进入的热材料压缩,而造成明显的流动纹路.此种不良现象,在侧面浇口较容易发生.塑料产品检验基础知识培训讲义12.表面光泽不良: 或称之为表面雾状.是指成型品的表面,失去材料原有的光泽性.而在表面有模糊暗淡的色泽.或形成乳白色的薄层.如对透明材料而言.光泽不良会使其透明性降低.其形成原因主要有两点:一是模具表面抛光不良,当模具抛光不良时,由于模具表面不够光滑,所以材料充填后,会造成表面凹凸不平,以致影响表面光泽. 二是由于材料熔胶温度或模温过低.因为熔胶温度或模温过低.造成材料一射入模穴中就迅速固化.以致无法使表面的光泽性良好.模温是影响成型品表面光泽性的一个重要因素.13.脱模不良: 是指成品在脱模时很难和模具分离的现象.如果强行把成品从模穴中取出,则可能使成品发生白化,变形或龟裂之现象.造成脱模不良的主要原因有:A,模具制作不良,容易在射出时产生毛边.B,成型条件不适当.C,成型品脱模时,会附在模具的定模上.D,顶出系统不良,脱模销位置不适当等.14.其他一较常见的外观不良有: 异色, 黑点(异色点), 顶白, .浮纤, 刮伤, 凹凸点, 组合断差,间隙.等.二: 塑料件的一般检验项目.1: 尺寸.1)依产品图面,对影响产品功能,组装配合等重要尺寸作量测.依据尺寸规格公差作出是否合格的判断.量测尺寸时需注意: A:不要提供不准确数据和假数据.B:按图纸要求建立基准,注意图纸的版本和设变尺寸. C:操作仪器要严格按照仪器使用要求.D:仪器要定期保养.E:不使用不合格的未经校验的仪器.F:使用中若仪器受到意外伤害,要立即报告相关人员进行点检,校正.G:要注意仪器启动时,相关参数的调整.如电压,气压等.H:量测人员要不断学习,提高素质.2)量测尺寸之原则: 外大内小,两边取中(避开毛边和弯曲部位).即测外边尺寸时取最大值.测内边尺寸时取最小值.测中点尺寸时,取中间值.但如果要求比较严格或测量边比较长时,要记录最大值和最小值.2: 材质即成型塑料产品所用之原材料.塑料产品的材质一般不作检验,由原材料的供货商提供材料的质量保证书.以保证所用之材料符合图面或合同之要求.在发生质量异常时,若经分析是原材料物性之不良,可依据质量保证书进行追溯和索赔.3: 颜色1)塑料产品颜色之检验通常分为目测和色差仪测试两种方式.在作目视检验时要注意检验之环境,光线等.最好能在光源箱中作比对检验.在用色差仪检验时要注意仪器是否在校验有效期内.所用之标准样和比较样是否清洁,表面是否有划伤等.若目视检验判定有分歧时,以色差仪的读值数据为准.塑料产品检验基础知识培训讲义2)检验色差的主要依据是色板(CCP).样品,色票(PANTONE).通常素材的色差检验是用CCP或样品同来料所附之色板或产品进行目视或色差仪比对, LOGO的颜色通常是用PANTONE或样品同需检验的产品进行目视比对.在用色差仪检验时,注意读色板或样本数据时,需选择不同的不少于三点的读数数据.只有当色板或样本没有足够的光泽(或咬花)面面积时,方可选择三点以下之读数数据.在使用色板时,要注意不能用手直接接触色板量测面,可用手指捏住色板的两侧面,或用手贴于色板的非量测面进行测量. 色板若须清洁时,不能使用酒精或其它有机溶济,只能用药棉沾水轻擦. 测量时,色差仪的测头要紧贴色板表面,使测头之量测面与色板之量测面完全贴合.且测头不得在量测面上来回拖移,以免损伤量测面.色板之使用一次最好不要超过15分钟,使用完毕后即放入黑袋中.3)相关名词解释.CCP: COLOCK CHIP. 色板.标准色板: 指从客户申请到或由客户确认的色板,此色板之L,A,B值将作为以后调整色差的依据.母板: 指依据标准色板或客户提供的L,A.B值进行复制的色板.该色板必须满足▲E<=0.50要求.▲E: 指样本与标准色板或指定之标准值之间的差异.计算公式为:▲E2=(▲L)2+(▲A)2+(▲B)2▲L: 若为正值,代表较亮(白).若为负值,代表较暗(黑).▲A: 若为正值,代表较红.若为负值,代表较绿.▲B: 若为正值,代表较黄.若为负值,代表较蓝.4: 外观.塑料产品之外观检验,主要是依据产品图面.检验规范.样品等对产品的外观进行仔细认真的检验.以满足客户对产品外观的要求.通常塑料件的外观缺陷.都在本讲义的第一项中进行了说明.对于塑料件外观检验的判定不像尺寸那样较易决断.需要较为丰富的检验经验.和签定一些限度样品来作为检验判定的辅助设备.进行外观检验时,要注意依照检验规范中对于检验时的灯光强度.检验距离,检验角度.检验时间.产品面的定义等项目.且不能因个人之好恶.心情之好坏等来影响判断之结果.对于污点,刮伤等外观检验,可借助一些A/W来进行判定.外观检验之限度样品上须注明签样日期,签样人.确认部位等内容.样品需统一管制.以免遗失或损伤.5: 组合.依据成品检验规范之要求,为使各个单个零件在组合成成品后,能满足客户的使用要求,需要对一些单个零件做一些组合检验.组合检验的主要项目有: 断差.间隙.功能等. 通过对塑料件和一些五金件,电子件的组合检验来发现和判定一些隐塑料产品检验基础知识培训讲义藏的或通过常规检查无法发现的不良.6: 可靠性测试.可靠性测试包括模拟储存环境,运输条件和最终用户的产品使用寿命,以及可能涉及影响产品功能和外观的突发状况. 一般有如下测试项目: A, 环境测试,包括高温,低温,湿度测试. B,振动测试. C,跌落测试. D,抗冲击测试. E, 寿命测试.等. 可靠性测试一般由专门的人员在实验室进行. 不列为常规的检验项目.具体之测试项目依据客户的要求进行.7: 包装.包装是进行产品追溯,产品标识以及保证产品从完成到交付这一过程中能得到有效的控制所必不可少的检验项目. 包装检验的项目分为: A,包装方式是否能保证内中产品能合乎质量要求? B,包装箱是否完整清洁? C,检验标识是否完整? D,包装数量是否准确? E,产品之品名,料号,生产日期.自检日期.作业员.等是否填写完整无误? F,产品LABEL内容是否能体现产品之可追溯性?。
塑胶类原材料检验要求及检验方法
塑胶类原材料检验要求及检验方法塑胶材料是一种常见的工程和消费品材料，广泛应用于各个领域。
为了确保塑胶制品的质量和安全性，需要对塑胶类原材料进行检验。
本文将介绍塑胶类原材料的检验要求及检验方法。
一、塑胶类原材料的检验要求：1.外观检验：检查原材料的外观质量，包括颜色、纹理、气泡等，确保外观无明显缺陷。
2.物理性能检验：检验原材料的物理性能，包括密度、硬度、强度、伸长率等。
这些参数反映了原材料的力学性能，对于不同的塑胶制品有不同的要求。
3.化学成分检验：检验原材料的化学成分，确保原材料符合规定的化学成分要求。
化学成分通常包括主要的聚合物成分、添加剂等。
4.热性能检验：检验原材料的热性能，包括热变形温度、热稳定性、燃烧性等。
这些参数与原材料在高温和火灾条件下的表现相关。
5.毒性检验：检验原材料的毒性，确保原材料不存在对人体有害的物质，以保证制成的制品对人体无害。
6.密度检验：检验原材料的密度，确保原材料的密度在一定范围内，以保证塑胶制品的质量。
二、塑胶类原材料的检验方法：1.外观检验：直接观察原材料的外观，检查是否有颜色不均、纹理不清晰、气泡、裂纹等缺陷。
2.物理性能检验：（1）密度检验：采用比重计或质量与体积法测量原材料的密度。
（2）硬度检验：采用硬度计测量原材料的硬度，常用的方法有巴氏硬度法、洛氏硬度法等。
（3）强度检验：采用拉伸试验机对原材料进行拉伸试验，测量最大拉断力和伸长率等参数。
3.化学成分检验：采用化学分析技术对原材料进行化学成分分析，常用的方法有红外光谱分析、质谱分析、核磁共振分析等。
4.热性能检验：（1）热变形温度检验：采用热变形温度试验仪对原材料进行热变形温度测试。
（2）热稳定性检验：采用热重分析法对原材料的热稳定性进行分析。
（3）燃烧性检验：使用燃烧试验仪对原材料进行燃烧性能测试，评估其燃烧性能及烟雾产生等参数。
5.毒性检验：采用活体实验或化学分析方法对原材料进行毒性测试，确保原材料的毒性符合相关标准。
塑胶件检验标准
塑胶件检验标准塑胶件作为现代工业制造中不可或缺的一部分，其质量的稳定与可靠性直接关系到产品的使用性能和安全性。
因此，建立科学的塑胶件检验标准显得尤为重要。
本文将从材料选择、外观质量、尺寸偏差、力学性能等方面，对塑胶件检验标准进行详细介绍。
首先，材料选择是塑胶件质量的基础。
塑料材料的种类繁多，不同的材料具有不同的特性，因此在使用前需要进行严格的材料检验。
常见的塑料材料有聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，这些材料的密度、硬度、耐热性等指标都需要符合相应的标准要求。
其次，外观质量是塑胶件检验中的重要环节。
外观质量的好坏直接影响产品的美观程度和市场竞争力。
在外观检验中，需要关注产品的表面光洁度、色泽均匀度、无气泡、无瑕疵等方面，以确保产品外观的良好。
再次，尺寸偏差是影响塑胶件质量的重要因素之一。
在生产过程中，尺寸偏差可能会导致产品的装配不良甚至无法使用。
因此，在尺寸检验中，需要严格按照产品图纸要求进行测量，确保产品尺寸的精准度和一致性。
最后，力学性能是塑胶件检验中的关键环节。
不同的塑料材料具有不同的力学性能指标，如抗拉强度、弯曲强度、冲击强度等。
在力学性能检验中，需要通过相应的测试设备对产品进行力学性能测试，以确保产品在使用过程中具有良好的耐久性和安全性。
综上所述，建立科学的塑胶件检验标准对于保障产品质量和用户安全至关重要。
通过严格的材料选择、外观质量、尺寸偏差和力学性能检验，可以有效提高塑胶件的质量稳定性，满足市场需求，实现经济效益和社会效益的双赢局面。
希望本文所述内容能够对塑胶件生产企业和相关人员有所帮助，促进行业的健康发展。
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准塑胶件是一种广泛应用于各个行业的材料，其外观质量是评判产品品质的重要指标之一。
为了确保塑胶件的外观符合要求，制定一套严格的外观检验标准是必要的。
本文将介绍塑胶件外观检验的标准和相关要点。
一、外观缺陷分类首先，我们需要对塑胶件的外观缺陷进行分类。
主要的外观缺陷包括以下几类：1. 表面缺陷：表面光洁度不佳、气泡、气孔、毛刺等。
2. 几何尺寸缺陷：尺寸不准确、嵌注痕迹、异物粒子等。
3. 颜色缺陷：颜色不均匀、色差过大等。
4. 拼接缺陷：拼接处不牢固、存在接缝、开裂等。
二、外观检验标准针对上述分类的外观缺陷，我们需要制定相应的检验标准。
以下是常用的塑胶件外观检验标准：1. 表面缺陷检验标准：检查表面光洁度、气泡和毛刺等缺陷。
根据产品的特性和使用环境，可以制定相应的允许范围和级别。
2. 尺寸缺陷检验标准：测量塑胶件的尺寸，并与设计图纸进行对比。
对于关键尺寸，需严格控制误差范围。
3. 颜色缺陷检验标准：根据产品要求的颜色标准，使用色差仪或人眼对塑胶件的颜色进行检验。
将颜色差异控制在可接受范围内。
4. 拼接缺陷检验标准：通过物理测试或加工试验验证拼接处的强度和牢固性。
确保拼接处无开裂或接缝现象。
三、外观检验方法外观检验应根据不同的缺陷类型采用相应的检验方法，以下是常用的外观检验方法：1. 目测检验：使用肉眼对塑胶件的外观进行检查。
此方法适用于表面缺陷和颜色缺陷的检验。
2. 借助工具：如放大镜、显微镜等，对细小的缺陷进行观察和测量。
适用于尺寸缺陷和拼接缺陷的检验。
3. 物理测试：应用拉力测试机、冲击试验机等设备对拼接处进行力学性能测试，以验证其牢固性。
四、外观检验记录与评估在外观检验过程中，需要记录检验结果并进行评估。
以下是相关要点：1. 检验记录：记录每个样品的检验时间、检验人员、缺陷类型和数量等信息。
确保有准确的记录可供参考。
2. 缺陷评估：根据标准要求，对检出的缺陷进行评估和分类。
将其分为轻微缺陷、一般缺陷和严重缺陷等级。
塑胶件来料检查要点
塑胶件来料检查要点一、刮花：在产品表面人为的一些刮痕，轻微刮花。
二、拖花：产品出模时与模件磨擦在产品表面留下一些非设计要求的花痕，轻微为拖花，重则为拖伤。
三、模花：模件表面被刮花，使啤出产品相应部位上出现花痕。
四、料花：在产品表面出现的一种银白色的条纹，主要是原料中有太多的水分造成。
五、黑点：在产品上（包括透明产品内部）存在的一些与颜色不相混合的黑色物质。
六、混色：在产品上某处出现的不规则的与原料不同的另一种色斑，它与周围的胶料颜色没有明显的佃界线。
七、杂色：非塑胶料的物质混合在原料里使啤出的产品存在一些与原料不能融合物质。
八、指纹：因未带手套直接用手拿产品时手有油污或手汗在产品上留下的印渍。
九、缩水：产品某处胶位缩水率比周边的胶位缩水率大在产品表面形成的平滑的凹痕。
十、缺胶：产品一处或多处胶料填充不足（走料不齐）。
十一、顶白：产品出模时由于不顺畅反作用，超出胶件的承受而在产品表面造成的一种欲裂的白色裂隙。
十二、批锋：在产品上模件的介面处出现的较薄的非设计的胶体。
十三、爆裂：产品的胶出现非设计要求的裂隙。
十四、变形：产品在其内应力的作用下出现的一种弯曲或扭曲的现象。
十五、粘模：产品一部分的胶位粘附于模内上未同产品一起被顶出。
十六、夹水纹：产品一部分的胶位粘附于模内上未同产品一起被顶出。
十七、气纹：产品表面形成的部分有别于其周边表面色泽的现象。
十八、披伤：在披除产品的披锋时把产品正常胶位披除了。
十九、胶丝：产品披除后留有胶丝或产品出模时拖伤粘附有胶丝。
二十、水口长：水口高出周边面未有被披除。
二十一、烧焦：因模排气不良高温高压的胶料发生焦化在产品上留下的黑色痕渍。
二十二、顶针位凸：在产品的顶位处胶位。
塑料件检验知识和标准
塑料件检验知识及标准一。
六大常见塑料的基本知识1.PE 是聚乙烯塑料，化学性能稳定，通常制作食品袋及各种容器，耐酸、耐碱及盐类水溶液的侵蚀，但不宜用强碱性洗涤剂擦拭或浸泡。
2.PP（硬质）是聚丙烯塑料，无毒、无味，可在100℃的沸水中浸泡不变形、不损伤，常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用。
多用于食具。
3.PS 是聚苯乙烯塑料，容易着色、透明性好，多用于制作灯罩、牙刷柄、玩具、电器零部件。
它耐酸碱腐蚀，但易溶于氯仿、二氯乙烯、香蕉水等有机溶剂。
4.PVC 是聚氯乙烯塑料，色泽鲜艳、耐腐蚀、牢固耐用，由于在制造过程中增加了增塑剂、抗老化剂等一些有毒辅助材料，故其产品一般不存放食品和药品。
5.ABS（硬质）是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯聚合的塑料，它色彩醒目，耐热、坚固、外表面可镀铬、镍等金属薄膜，可制作琴键、按钮、刀架、电视机外壳、伞柄等。
6.PA 是尼龙塑料，它的特性坚韧、牢固、耐磨，常用于制作梳子、牙刷、衣钩、扇骨、网袋绳、水果外包装袋等。
无毒性，但不可长期与酸碱接触。
二。
透明塑胶产品,都可用那几种塑胶??ABS塑料（硬质）：化学名称：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物英文名称:Acrylonitrile Butadiene Styrene比重:1.05克/立方厘米成型收缩率:0.4-0.7%成型温度：200-240℃ 干燥条件：80-90℃ 2小时特点：1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好.2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理.3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。
用途：适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件.成型特性：1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时.2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
塑胶件检验标准
塑胶件检验标准塑胶件作为现代工业制造中不可或缺的一部分，广泛应用于汽车、家电、电子产品等各个领域。
为了保证塑胶件的质量和安全性，制定了一系列的检验标准，以确保塑胶件的质量符合要求。
本文将介绍塑胶件检验标准的相关内容，以便于相关从业人员了解和遵守。
首先，塑胶件的外观检验是非常重要的一环。
外观检验包括外观缺陷、色泽、表面光洁度等方面的检测。
在外观缺陷检验中，应注意检查塑胶件表面是否存在气泡、烧结、裂纹、毛刺等缺陷，色泽是否均匀一致，表面光洁度是否符合要求。
外观检验的合格标准通常由相关行业标准或客户要求来确定，需要严格按照标准进行检验。
其次，尺寸检验是塑胶件检验的关键环节之一。
尺寸检验包括外形尺寸、壁厚、孔径、孔距等方面的检测。
在尺寸检验中，应使用合适的测量工具，如卡尺、游标卡尺、高度规等，对塑胶件的各项尺寸进行精确测量，并与设计图纸或标准进行对比，以确保尺寸符合要求。
另外，物理性能检验也是塑胶件检验的重要内容之一。
物理性能检验包括拉伸强度、冲击强度、硬度等方面的检测。
在物理性能检验中，应根据相关标准和客户要求，选择合适的试验方法和设备，对塑胶件的物理性能进行检测，以确保其符合要求。
此外，化学性能检验也是塑胶件检验的重要内容之一。
化学性能检验包括耐酸碱性、耐老化性、耐候性等方面的检测。
在化学性能检验中，应根据相关标准和客户要求，选择合适的试验方法和设备，对塑胶件的化学性能进行检测，以确保其符合要求。
最后，环境适应性检验也是塑胶件检验的重要内容之一。
环境适应性检验包括耐热性、耐寒性、耐湿热性等方面的检测。
在环境适应性检验中，应根据相关标准和客户要求，选择合适的试验方法和设备，对塑胶件在不同环境条件下的性能进行检测，以确保其符合要求。
综上所述，塑胶件检验标准涉及外观检验、尺寸检验、物理性能检验、化学性能检验和环境适应性检验等多个方面。
只有严格按照相关标准和客户要求进行检验，才能保证塑胶件的质量和安全性。
希望本文能够对相关从业人员有所帮助，促进塑胶件质量的提升和行业的健康发展。
塑料件外观检验标准
塑料件外观检验标准塑料件外观检验是指对塑料制品在生产过程中或成品出厂前进行外观质量的检查和评定。
外观检验是保证产品质量的重要环节，也是消费者对产品品质的直观认知。
因此，建立科学、合理的塑料件外观检验标准对于企业提高产品质量、提升市场竞争力具有重要意义。
一、外观检验项目。
1. 表面平整度，检查塑料件表面是否平整，是否有凹凸不平或者明显的划痕。
2. 色泽和色差，检查塑料件的颜色是否均匀，是否存在色差，是否与标准色号相符。
3. 毛刺和气泡，检查塑料件表面是否有毛刺、气泡等缺陷。
4. 表面光泽，检查塑料件表面的光泽度，是否符合要求。
5. 印刷和标识，检查塑料件的印刷和标识是否清晰、准确。
二、检验标准。
1. 表面平整度，按照国家标准GB/T 11942的相关规定进行检验，表面平整度应符合标准规定的要求。
2. 色泽和色差，根据产品的标准色号和色差范围进行检验，色泽和色差应符合产品标准的要求。
3. 毛刺和气泡，毛刺长度不得大于0.5mm，气泡直径不得大于2mm，且数量不得超过每平方厘米2个。
4. 表面光泽，使用光泽度计进行检测，光泽度应符合产品标准的要求。
5. 印刷和标识，印刷和标识应清晰、准确，符合产品标准的要求。
三、检验方法。
1. 目测检查，通过肉眼观察塑料件的外观质量，进行初步的检验。
2. 量具测量，使用相关的量具进行测量，如毛刺测量仪、色差仪等。
3. 光泽度测定，使用光泽度计进行光泽度的测定。
4. 印刷和标识检查，对印刷和标识进行目测检查和量具测量。
四、检验频次。
1. 生产过程中，在塑料件生产过程中，应进行定期的外观检验，以确保产品质量。
2. 成品出厂前，所有成品在出厂前都应进行外观检验，确保产品达到标准要求。
五、检验记录。
1. 外观检验记录应详细、准确地记录下来，包括检验日期、检验人员、检验项目、检验结果等内容。
2. 对于不合格品，应及时进行处理，并做好相关的记录。
六、外观检验的意义。
1. 保证产品质量，外观检验是保证产品质量的重要环节，通过外观检验可以及时发现产品质量问题，确保产品质量稳定。
塑料件来料检验标准
塑料件来料检验标准塑料件来料检验是生产过程中非常重要的环节，其质量直接关系到产品的质量和性能。
为了确保塑料件来料的质量符合要求，我们制定了以下的来料检验标准。
一、外观检验。
1.1 外观质量。
外观应无裂纹、气泡、烧伤、变色、变形等缺陷，应光滑、均匀、无明显的毛刺和划痕。
1.2 尺寸检验。
尺寸应符合设计要求，尺寸偏差应在允许范围内。
二、物理性能检验。
2.1 强度检验。
应进行拉伸、弯曲等强度测试，确保其强度符合要求。
2.2 硬度检验。
硬度应符合设计要求，表面不得有明显的软化和变形。
三、化学性能检验。
3.1 耐腐蚀性检验。
应进行酸碱腐蚀试验，确保塑料件具有良好的耐腐蚀性。
3.2 耐热性检验。
应进行高温试验，确保塑料件在一定温度范围内不发生软化和变形。
四、其他检验。
4.1 包装检验。
包装应完整、无损坏，符合运输要求。
4.2 标识检验。
应检查标识是否齐全、清晰、准确。
通过以上的来料检验标准，我们可以有效地确保塑料件来料的质量，从而保证产品的质量和性能。
同时，我们也要求供应商严格按照这些标准进行生产和检验，确保供货的塑料件符合我们的要求。
在实际操作中，我们还要不断总结经验，不断完善来料检验标准，以适应市场和产品的需求变化。
只有不断提高来料检验的标准和质量，才能更好地保证产品质量，提高客户满意度，从而赢得市场竞争优势。
在制定和执行来料检验标准的过程中，我们还要注重与供应商的沟通和合作，建立良好的合作关系，共同推动来料质量的提升。
同时，我们也要加强内部培训，提高员工的质量意识和技术水平，确保来料检验工作的顺利进行。
总之，塑料件来料检验是非常重要的环节，我们要严格执行标准，不断完善和提高来料检验的质量，从而为产品质量和客户满意度提供有力保障。
希望全公司员工都能认真执行来料检验标准，共同努力，为公司的发展贡献力量。
如何检验塑胶产品
如何检验塑胶产品一. 检验塑胶产品的四大要素:外观、结构、尺寸、组立 1.外观的不良现象有：①．缩水：指表面看上去不平有凹陷（可目视与手感）②．料花：产品表面有白色条纹或是散落一大片像雪花一样的雪花点，还有起皮起泡的现象。
③.顶白：产品表面有像月牙形的白印，有时还会顶高凸起④．烧焦：产品表面有黄纹或是黑纹⑤．气痕、水波纹：气痕是指产品表面看上去和烧焦差不多但是产生的原因不同；水波纹是指产品表面有像波浪一样的印子⑥．结合线：在产品表面结合处会有一道线有的明显有的不明显，有的还会分叉看上去有点像划伤。
⑦.黑点、杂点等异色点：这些点的来源是料管没有清洗干净；料管温度过高；生产环境不好或是原料来料没有抽粒干净。
（按客户要求做检验判定）⑧．色差：产品的颜色与样品或承认的色板不符或是与其它的组配件有差别（可目视或是用分光仪检测）⑨．缺料：产品不满胶有缺口、破洞⑩．毛边、水口不平可调机或作业加工处理，加工后的产品有削伤碰刮伤的现象。
以上为素材不良现象，除了这些还有喷涂不良2．结构①一个产品的模具是有很多小部件组成的，有些产品共用一套模但有好几个模仁是互换的所以有换错、装反、位置装错的可能，所以开机生产的第一个产品一定要去对图纸与样品。
②．产品内部结构的定位柱、骨片、BOSS孔等其它镶件不可短缺、多出、拉高，不可变形（严重的变形有内凹外凸或是成＂S＂型此现象会影响组立）3.尺寸尺寸不良会影响与其它产品的组合导致断差、间隙、无法组装的发生。
4.组立产品成型后与其它部件组合如断差、间隙是否在规格泛围内，还有是否会脱落，颜色是否配套。
二．塑胶产品材质的判定ABS防火：燃烧时伴有浓烟，烧焦处干燥，用手擦拭会黑污。
ABS 普通：燃烧时伴有浓烟，烧焦处有油质，用手擦拭不会黑污。
离火可继续燃烧有熔液下滴，有糊臭味PC：离开火焰不会燃烧，燃烧有黄色黑烟，产生特殊味后软化。
不易折断 AC：燃烧时有刺激性味，火焰无烟，燃烧时黄色黑烟，产生特殊味后软化。
塑胶件外观检验标准(一)
塑胶件外观检验标准(一)塑胶件外观检验标准引言塑胶件是一种常见的制造材料，广泛应用于各个行业。
外观是塑胶件质量的重要指标之一，对于保证产品质量和提升用户体验至关重要。
本文将介绍塑胶件外观检验的标准和要点，帮助读者更好地进行相关工作。
检验标准1.尺寸和形状：–外观尺寸应符合设计要求，避免存在明显的偏差。
–塑胶件的形状应该光滑、匀称，不应该有明显的变形或扭曲现象。
2.表面质量：–表面应平整无凹凸、无翘曲、无划痕、无气泡等缺陷。
–颜色应均匀，无明显的色差或色斑。
–无杂质，如灰尘、金属颗粒等。
3.装配功能：–如果塑胶件需要进行装配，应能顺利和其他部件进行配合。
–装配后应无明显的松动和摩擦阻力过大等现象。
检验方法1.目视检查：–对塑胶件进行全面、仔细的目视检查，发现问题及时记录。
–检查是否存在尺寸和形状方面的问题，以及表面质量是否符合要求。
2.触感检查：–轻轻触摸塑胶件表面，检查是否存在凹凸不平、翘曲等问题。
–触摸时应注意感受是否有明显的温差或凉爽感，以确保无明显气泡存在。
3.装配试验：–将塑胶件按照设计要求进行装配，检查装配过程中是否存在问题。
–检测装配后的机械性能，如摩擦力、松动度等，确保其符合要求。
结论塑胶件外观检验标准对于保证产品质量和用户体验至关重要。
通过遵循尺寸和形状、表面质量以及装配功能等检验标准，并采取目视检查、触感检查和装配试验等方法，可以有效判断塑胶件的质量是否符合要求。
合格的塑胶件将为各行业提供可靠的解决方案，为用户带来更好的使用体验。
*请注意，以上文本为AI生成，仅供参考。
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第三章塑膠件檢查常識一.什麼是塑膠?塑膠:以樹脂為主要成份,適當加工填料、增塑反其他料劑在溫度和壓力下能流動成型的材料.二.塑膠的分類1.按分子結構分:a.熱塑性(多次加工使用);b.熱固性(不可多次加工使用).2.按料種分:a.色種料;b.色粉料;c.拉粒料;d再生料(即水口料,啤塑比例一般要控制在20%以內).3.按材料分:a.通用塑材(如PP-聚丙烯,PVC-聚氯乙烯,PE-聚乙烯,PMMA-啞力叻.PS-聚苯乙烯);B.工程塑材(如:PC-聚碳酸酯,POM-聚甲醛,NYLON-尼龍,PBT-聚對本=甲酸丁=醇酯,LCP-液晶體塑膠).三.塑膠件不良缺陷識別與判定備註:ACC=ACCEPT(可接收));MIN=MNOR(輕微缺陷);MAJ+MAJOR(嚴重缺陷);CRI=CRITICAL(致命缺陷)以上檢驗內容&判定僅作參考,具體請依«客戶缺陷判定標准書»&客戶相關資訊資料作最終判定.第五章塑膠.噴油.絲印信懶性測試要求1.目的確保產品絲印、噴油質量滿足客戶規定之要求.2.適用範圍此試驗方法適用於在製造和銷售的YAT ON製品上使用的塗層部品的塗膜.3.准試驗狀態3.1溫度、溫度試驗場所的溫度為20±5°C,濕度為(65±20)%,但在不影響判定的情況下在溫度為5~35°C.濕度為數30~90%範圍內做試驗均可.3.2照明、距離試驗用的光源是40W的日光燈2個以上,在500L位置下肉眼離物30cm,無影響時也可在自然光線下進行.3.3材料、工具、試劑使用於試驗的材料、工具、試劑要用試驗方法中規定的物品進行相關測試.4.供試品試驗用部品原則上從根據所定塗層規格而製作的成品中抽取,如果成品的抽樣以及試驗有困難,就根據就根據當事者協定,可依據與成品同樣的材料、塗層規則而製作的東西來使用,是俱有同等效果的.5.外觀5.1要點:要用肉眼觀察塗膜面的外觀是否正常.5.2試驗方法:在3.2的標准試驗狀態下,在露原材料、傷痕、不平、顏色等外觀方面與樣品作比較.5.3判定方法:與塗膜外觀中規定的條件適合時,做塗膜、外觀正常之記錄.6.信賴性試驗6.1印刷/塗裝基準6.2試驗項目及規格試驗條件:各試驗在印刷/噴油後常溫放置24H以後再進行.6.2.1耐磨耗性試驗方法A.在製品中取出一片作試驗片,試驗片在試驗機上固定好;B.試驗用的橡皮前端約1.6mm露出安裝在專用治具上並且固定好,橡皮與所測之試驗片需要是平面接觸;C.在磨擦過程須用鳳吹走,因磨擦而產生的碎屑;D.橡皮上所要受到的力為1.64kg的荷重,且運動距離嚴格依照«測試報告»所規定之數據且具體的數據要求,請參閱6.1表格內的要求;E.針對索尼之部品可依客戶之要求,使用專用橡皮進行,此項測試,如行距一般為25±4mm的行程,進行往返運作.6.2.2密著性試驗法使用銳利的小刀截斷器,功割進要貫通涂膜/印油,露出素材,直交從模11條平行線切或1.5mm間隔的方塊100個以上(也可稱為百格測試).要功斷面上粘上透明膠紙(其為專用的3M測試膠紙,非一般性膠紙)完全密著,使用膠紙保持直角急速的剝離,看是否存有脫落現象.印刷亦可切割成”X”刀傷痕,做同樣的試驗看印刷處是否有脫落現象.6.2.3涂層膜厚此項測試僅做為一種參考項目,因一般的膜厚和耐磨耗性有關,涂膜性能滿足耐磨性時,沒有必要再做涂層膜厚性測試了.因為涂層的厚薄與其沒耐磨耗性是有關連的,若是滿足了”耐磨性”、”密著性”測試,相應的也滿足了客戶之要求,所以涂層膜厚,僅作為一種”參考規格”.6.2.4硬磨所使用的鉛筆硬度為”F”型的,所要用的負荷重是為1kg移動的距離,一般為10mm,試驗的位置需要變更5回,且鉛筆前端需要削,且鉛筆前端需成垂直形的在砂紙沿磨成平面,然后裝入到測試器里進行相關之測試.第六章不合格品管制一.不合格品定義不合格品:沒有滿足規定要求的產品.二.不合格品的分類及處理1.進料不合格時:由IQC人員將不合格狀況記錄於”進料檢驗報告與品質異常聯絡書”附帶樣辦經品管部主管、經理審核后交PMC處理.2.制程中不合格品:IPQC在制造過程中經首檢檢查或巡回檢查或機頭抽箱等發現未滿足要求的產品.當IPQC發現不良品時,應馬上開出品質異常聯絡單,并附上不良品且加以標示隔離,經上司確認以后,知會生產部改善或報廢或特採,且跟蹤此不良品后讀狀況.并將結果反饋於上司,上司將此不良記入不良履表中,下批生產時告之生產部及該責任IPQC且制訂預防措施.3.成品QA處的不良品:QA在批量抽檢現未滿足要求的產品當QA在發現不良時,應即時開出檢檢驗報告和不良項目對策表,并附上不良品且加以標示、隔離,經上司確認后知會生產部返工或報廢或特採,PQC組長制程中嚴加控制,并將結果反饋於上司.4.二次加工區不良:就是次加工(絲印、噴油等)的未滿足要求的產品,處理程序同上第2.3條5.客戶退貨不良品:就是經客戶確認未滿足規定要求的須退回的產品,程序如下:三.要對不合格進行進管制,就必須知道其根源在哪,不合格品一般是由以下几個方面造成:機器、材料、方法、操作員(包含加工員) 、環境、管理因素.防止不良品,就必須從以下做起:1.穩定的人員;2.良好的教育培訓;3.建立標准化;4.消除環境亂象(做好”5S”);5.統計品質管理;6.穩定的供料廠商;7.完善的機器保養制度;8.良好的管理方法.四.每周或每月統計不良狀況,做成柏拉圖,知會生產部及QC/QA重點改善目標,并跟進結果.第七章品質異常溝通聯絡及處理技巧一.定義:品質異常:以不合格作為同義詞,即為無法滿足規定的要求事項,包括品質特性或品質體糸要素超出或欠缺規定要求事項:二.分類:以異常品質處理刮斷(即重要度)分類1.需要展開異常品質處理如:A.已出貨呂經判斷必須要退貨B.經判斷為高額損失C.經判斷為停機生產D.經判斷需要高金額的改造,選別費用E.有多發性的、慢性傾向的致命缺點或重缺點(主要缺點)F.顧客報怨可能性高的,多發性缺點2.依異常的受理或發現部門的主管判斷而展異常品質處理如:A.偶發性的致命缺點,重缺點(主要缺點)B.多發性、慢性傾向的輕缺點3.原則上不做異常品質處理如:A.偶發性的輕缺點B.屬於微缺點三.通常情況下,我們都是以«品質異常聯絡單»作為品質異常處理的聯絡及管理;以«不良項目對策表»作為品質異常的回答及管理;品管部負責有對異常處理進度是否適用與監督責任.四.異常處理程序異常以發現所在地的不同又可分為在客戶處發生的異常;在別造部門發現的異常;在檢查,試驗時發現的異常,在測定儀器時發現的異常,在保管,運送中發現的異常,工程確認時發現的異常,在外部監察時被指責的異常,由於其處理的程序都是差不多的,所以重點介紹在客戶處發生的異常(1)確定擔當部門一般客訴異常由客訴服務組,如:沒設有客訴服務組,則由品管擔當.(2)異常的調查分析擔當部門執行品質異常的受理,負責執行品質異常的原因調查,分析問題范圍的設定,重要度的分類,責任部門的明確化,并以品質異常聯絡書聯絡責任部門及各相關部門,必要時可委托生產部門,生產技術部門等相關部門做原因調查分析.五.短期對策(應急處理)是在異常發生時,對客退品、庫存品的調查及重工,停止出貨,重工后良品再出貨的緊急處理措施,擔當部門可根據問題范圍對責任部門做緊急處理的指示,并由相關部門協助處理.六.長期對策(防止再發生)1)針對品質的發生原因,流出原因將全部可考慮的因素明確化.2)針對可考慮的因素,查証因果關糸后,追究真正的發生與流出原因.3.針對查的異常的原因,實施標准類的變更適當的防止在發生對策.七.品質異常的實施狀況及效果,若有不時須指示責任部門重新檢討防止再發生對策.八.聯絡與報告由擔當部門確認品質異常處理報告后,向客戶報告,回答期限按客戶要求執行,如客戶無要求時,一般在收起確切情報后十日內作出回答,最好能附上相關的培訓資料.第八章AQL表的使用六.概念致命缺點(CR):凡嚴重影響產品性能及使用安全之缺點.主要缺點(MA):凡會影響產品性能及嚴重影響產品外觀或導致客戶抱怨之缺點.次要缺瞇(MI):凡對產品外觀影響輕微,且對產品性能無影響之缺點.ACC:允收REJ拒收AQL值:表示接受質量水准.(英文全名:Acceptance Quality Level)七.AQL表的使用方法1.確認所檢驗產品之對應客戶的AQL值即CR,MA,MI的值分別是多少.2.確認所檢驗部品數量在哪個LOT范圍以及相應之樣本大小.3.根據不同客戶之AQL值判定CR,MA,MI是否AC或RE.4.使用箭頭下第一個抽樣方法,當樣本數大于批量時,須作全數查(等級按原等級記入).三.所使用表格見附頁第九章卡尺的使用一.卡尺的種類1.游標卡尺2.帶表卡尺3.數顯卡尺二.卡尺的外觀要求1.卡尺的表面應無銹蝕,碰傷或其它缺陷,刻線和數字應清晰、均勻、不應有脫色現象.2.使用中和修理后的卡尺不應有影響使用准確度的外觀缺陷.3.外量爪兩測量面的合并間隙應為不透光.三.卡尺的操作步驟1.根據需要選擇適當量程的卡尺.2.外徑測量:使用點檢后合格的卡尺,鬆開緊固螺訂,移動滑塊,使用兩外測用尺緩緩與被測物的兩邊相接觸,但拿卡尺手應保持水平方向,卡尺的讀數應從下面讀取.3.內徑測量:使用點檢后合格的卡尺,松開固螺訂,移動滑塊,將兩內測量用尺的測量面緩緩與內孔兩邊相接觸,看內測量面是否與孔兩側接觸好,卡尺內測量用尺是否與被測孔軸成平行,這時盡可能使被測孔與測量的面的接觸面大些,卡尺的讀數從下面讀取4.深度測量:使用點檢后合格的卡尺,將主尺端部的測深基准面與所測物體其中一平面相接觸無縫隙時,緩緩移動滑塊,將深度棒物體另一平面或平臺相接觸.這時從卡尺正面進行讀數,該讀數即為所測深度.四.卡尺使用注竟事項1.測試前一定要對口.2.卡尺測試腳一定要與被測表面垂直.3.卡尺測試腳於被測表面貼實,但不能得過緊,以保持被測尺寸不會被壓變化.4.測量內徑時,固定卡尺的一個測試腳,移動另一個測試腳,找出最大點,方可讀取.五.卡尺的維護及保養1.使用卡尺前,使用者必須載手套,使用時必須輕拿輕放,使用過后要用酒精清潔卡尺表面的污漬,抹上防銹油輕放入盒內.2.使用卡尺必須定期對卡尺的滑動部位進行潤滑,保証其各部位活動順暢,定期由專人進行校正.。