作业安全分析- JSA

工作任务分解
1
更换轿车的轮胎
6
安全停车
上紧螺丝 放下千斤顶
2
拿出备胎和千斤顶 用千斤顶把车顶起来 松开轮胎的螺丝
7
3
8
收好轮胎和千斤顶
4
5
更换轮胎
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二、JSA的工作步骤和方法
JSA流程
第六步
1 2 3 4 5 6
残余风险 是什么?
N
OK ? Y
记录和执行
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二、JSA的工作步骤和方法
危害
是可能造成 人员伤害或职业病 财产损失 环境破坏 的根源或状态。
分析发生的概率 分析事故产生的后果 判断风险及其等级
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三、风险评估和控制措施
风险评价方法1
分析发生的概率：
25
三、风险评估和控制措施
分析发生的后果 ：
风险评价方法1
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三、风险评估和控制措施
风险评价方法1
级为中等风险, III级为重大风险。 按照风险发生的可能性和发生的后果的 乘积对照“风险大小评判矩阵图”进行判定 （取三方面中最大的判定值），当某一风险 因素等级为III时，该因素即为重要危险和环 境因素。
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提
纲
一、 JSA的概念和应用范围 1. 设备概况 1 二、JSA的工作步骤和方法
三、案例讲解
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二、JSA的工作步骤和方法
JSA流程
第六步
1 2 3 4 5 6
残余风险 是什么?
N
OK ? Y
记录和执行
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二、JSA的工作步骤和方法
对工作任务进行详细了解：
•要干什么
•时间
•地点
•人员
•工具
•……
JSA流程
第六步
1 2 3 4 5 6
残余风险 是什么?
N
OK ? Y
记录和执行
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三、风险评估和控制措施
风险矩阵法
暴露的发生频率与由该事件或曝露导致的伤 害或疾病、财产损失、对环境影响及公司声 誉的影响的严重程度的组合评价。
风险矩阵法是指：环境、危险事件发生或
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三、风险评估和控制措施Leabharlann 风险评价的依据30
三、风险评估和控制措施
重大风险控制的技术措施
消除 风险 降低 风险
1）确保设备、设施、工具等的本质安全 2）采用无毒无害原辅材料代替有毒有害原辅材料
1）设备、设施、工具配备安全防护装置 2）低毒低害无害原辅材料代替高毒高害原辅材料 3）采用多种除尘、通风、降噪、防辐射技术措施
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三、风险评估和控制措施
风险等级一般分为三级: I 级为低风险, II
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三、风险评估和控制措施
判断风险及其等级 ：
风险评价方法1
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三、风险评估和控制措施
JSA流程
第六步
1 2 3 4 5 6
残余风险 是什么?
N
OK ? Y
记录和执行
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三、风险评估和控制措施
重大危险源的控制途径
1、对II 级、 III 风险成立风险评价小组； 2、对风险目前的措施及其状态和有效性进行分 析 ，确定评价结论； 3、建立应急响应和控制程序进行管理。
识 别 危 害
6、驶离生产线。 共性风险： 1）作业人员思想不集中， 麻痹大意，容易发生操作失 误，伤及人员、设备、设施 等。 2）作业人员操作技能不熟 练，容易造成设备损坏、碰 车撞人事故等。 3）交叉作业无专人指挥， 或安排不合理，容易发生碰 撞、伤人等事故。
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案例：固体产品下线 控制措施:
1、定期对叉车进行检测、维护保养，确保 叉车运行良好；对出现故障的车辆未修复 完好严禁使用。 2、调整叉车限速器，控制时速在标准范围 内，避免车速过快。 3、设立专用生产线取货区域，严禁闲杂人 员、车辆进入，从根源上控制下线作业碰 撞、伤人事故。 4、设置生产线进、出车道，避免车辆在同 一线路上发生碰撞事故。
识 别 危 害 3、提升货叉、插入托盘。 风险： 1）货叉距离生产线较近， 小于30厘米起升货叉，容易 擦碰到生产线的防护装置， 损坏货叉、防护板。 2）货叉起升高度未按作业 标准执行、货叉前倾角度过 大，会碰撞货物、导致货物 倒塌，造成损失。 3）货叉未完全插进托盘、 未顶住挡货架，会造成货物 倒塌，砸伤人、设备。
三、风险评估和控制措施
JSA流程
第六步
1 2 3 4 5 6
残余风险 是什么?
N
OK ? Y
记录和执行
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三、风险评估和控制措施
批准和沟通
• 根据风险等级的大小，提交给相应级别的管理人员 批准。 • 根据JSA分析做出行动计划。不满足条件的要重新做 JSA,或更换工作方案。 • JSA能否运用成功，取决于是否有效地与相关人员进 行沟通，获得反馈信息。 • JSA 是一个很好的培训教材 ,对不熟悉工作的人讲解 JSA 只是一种分析方法 , 本身不能控制事故的发生 , 它需 工作中每一步的危害和控制措施 ,将有助于作业人员 要作业人员切实贯彻实施 JSA 要求的各项控制措施 , 操 认识和控制作业风险。 作规程等，避免事故发生。
吊臂下 站人
危险品随 意堆放 安全帽佩 戴不正确 没穿工服 作业现场 穿拖鞋 现场无管 理、混乱
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配电箱 无盖
化学品 泄漏
无安全帽
临边无 防护 搬运过多
物料随 意堆放 木板上铁 钉、随意 摆放
提
纲
一、 JSA的概念和应用范围 1. 设备概况 1 二、JSA的工作步骤和方法
三、案例讲解
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三、风险评估和控制措施
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二、JSA的工作步骤和方法
JSA流程
第六步
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残余风险 是什么?
N
OK ? Y
记录和执行
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二、JSA的工作步骤和方法
第二步： 把工作分解成具体工作任务或步骤
分解步骤时应注意： 按工作顺序把一项作业分成几个步骤, 每 一步骤都要具体; 不可过于笼统或过于细节化； 明确每一作业步骤“做什么”； 如作业步骤超过10步则应考虑划分成不 同的作业。
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案例：固体产品下线
第二步：任务分解
步 骤 分 解
1、驶入生产线取货区。 2、调正车位、前行。 3、提升货叉、插入托盘。 4、取货。 5、下线。
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案例：固体产品下线
第二步：任务分解
步 骤 分 解
1、驶入生产线取货区。 2、调正车位、前行。 3、提升货叉、插入托盘。 4、取货。 5、下线。 6、驶离生产线。
规避 风险
1）安装报警装置及仪器 2）警示标志
减弱 风险
1）个人防护用品 2）安全操作规程 3）安全教育培训
三、风险评估和控制措施
消除风险的实例
工人在使用手动电锯时，有可能切断电线：
安装漏电保护器，当电线被切断时，漏电 保护器动作，来保护工人。 如果提供的是无绳电锯，这时就完全消除 了触电风险。
33
49
案例：固体产品下线
控制措施:
5、加强人员技能培训，使作业人员能够掌 握作业流程，熟练操作设备。 6、不断完善《作业流程》、《操作规程》 等管理制度。 7、加强现场监督、检查，对交叉作业进行 专人负责指挥。
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案例：固体产品下线
站位
任何时候都不要站在重物摆动或失控后可能的打击范围之内！ 任何时候都不要将重物从人员的头顶吊过！
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案例：固体产品下线
第三步：识别每一步骤的危害。
识 别 危 害 4、取货。 风险： 1）提升托盘，货物重心不 稳定，会造成货物摔落，砸 伤人、设备。 2）货叉起升高度未按作业 标准执行，起升过低，托盘 容易擦碰防护板，造成货物 摔落，生产线设备非正常磨 损。
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案例：固体产品下线
第三步：识别每一步骤的危害。
1、驶入生产线取货区。 2、调正车位、前行。
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案例：固体产品下线
第二步：任务分解
步 骤 分 解
1、驶入生产线取货区。 2、调正车位、前行。 3、提升货叉、插入托盘。
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案例：固体产品下线
第二步：任务分解
步 骤 分 解
1、驶入生产线取货区。 2、调正车位、前行。 3、提升货叉、插入托盘。 4、取货
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一、JSA的概念和应用范围
JSA – 有什么好处?
•风险管理能够细化到每一个具体作业步骤。 •由作业者本人管理自己作业中的风险。 •消除重大危害，减少事故。 •通过参与对JSA 的编写、讨论、 沟通、及 修订等, 能够提高员工对日常作业中的风险 识别能力。
5
一、JSA的概念和应用范围
JSA的应用范围
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案例：固体产品下线
第三步：识别每一步骤的危害。
识 别 危 害 1、驶入生产线取货区。 风险： 速度过快容易碰撞人员、 物体，造成人员受伤、经济 损失。 2、调正车位、前行。 风险： 车位不正、未摆直轮胎， 强行入叉容易造成生产线设 备非正常磨损；损坏托盘， 造成破包。
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案例：固体产品下线
第三步：识别每一步骤的危害。
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二、JSA的工作步骤和方法
危害识别
了解每一步骤涉及的工具、设备、物料
–要使用的工具和设备 –要工作的对象
了解每一步骤涉及的人员
–新员工、老员工、承包商
–参观者
–…
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二、JSA的工作步骤和方法
了解每一步骤涉及的环境
–工作环境 –自然环境
了解每一步骤涉及的管控
– 工作流程
– 管理制度
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吊勾无安 全扣
识 别 危 害 5、下线。 风险： 1）后车时未观察车后路况 ；冒然倒车容易发生撞车、 伤人事故。 2）后车未直倒，直接转弯 容易蹭破生产线上的其它货 物，造成破包。 3）未完全驶离生产线，下 降货叉容易发生货物碰到生 产线设备，导致生产线设备 损害，货物倒塌。