20万吨年Φ1800合成氨系统
年产20万吨合成氨30万吨尿素生产线项目可行性研究报告书
项目背景合成氨和尿素是农用化肥生产中两种重要的原料。
合成氨是农用化肥生产中的关键原料，广泛应用于庄稼的栽培中。
尿素作为一种高效的氮肥，为庄稼提供了丰富的氮元素，能够促进庄稼的生长和发展。
因此，建设年产20万吨合成氨和30万吨尿素生产线项目在当地具有良好的前景和市场需求。
项目概述本项目旨在建设一条年产20万吨合成氨和30万吨尿素生产线，以满足当地农业的需求，并带动相关产业的发展。
项目选址在资源丰富的农业区，该区域土地肥沃且气候适宜农作物生长，具备了农业化肥生产的天然优势。
项目实施方案1.建设规模：年产20万吨合成氨和30万吨尿素生产线。
2.投资额：估计总投资额为XX亿元。
3.建设周期：预计建设周期为XX年。
4.产业链布局：以氮肥为核心，配套建设农业生产技术研发中心、产品销售中心等。
5.技术选用：引进国内外先进的合成氨和尿素生产技术，确保产品质量和产量的稳定。
可行性分析1.市场需求：该区域农业发展迅速，对农业化肥需求量大。
项目建成后，可满足当地农业发展对合成氨和尿素的需求，市场潜力巨大。
2.资源优势：项目选址区域土地肥沃，气候适宜农作物生长，充足的农业资源为项目建设提供了良好的保障。
3.技术条件：引进先进的生产技术和装备，提高生产效率和产品质量，具备了无可比拟的竞争优势。
4.环境影响：项目建设符合环保标准，采用现代化的生产工艺，减少对环境的污染。
5.经济效益：项目建成后，将为当地带来可观的税收和就业机会，进而促进当地经济的发展。
风险分析1.市场波动：农业化肥市场存在一定的波动性，项目需准确预测市场需求，降低市场风险。
2.资金压力：项目的建设投资较大，需要筹集大量的资金。
项目方需制定合理的资金筹措方案，降低资金风险。
3.环保要求：农业化肥生产对环境要求较高，需要严格履行环保法规，降低环保风险。
总结通过对年产20万吨合成氨和30万吨尿素生产线项目进行可行性研究，可以得出：该项目具备良好的市场前景和发展条件，具有较高的投资回报率和社会效益，但也需要解决市场波动、资金压力和环保要求等风险。
1800整体锻焊式氨合成塔设计
1800整体锻焊式氨合成塔设计氨合成塔是化工厂中的重要设备，用于合成氨气。
本文将讨论1800整体锻焊式氨合成塔的设计。
1.设计目标氨合成塔的主要目标是实现高效率的氨气合成，并且能够满足生产要求。
设计目标包括：-高产氨量：确保氨合成塔可以产生大量的氨气。
-高氨气纯度：确保合成的氨气纯度达到要求。
-高效能：确保氨合成塔的能源利用率高。
-安全可靠：确保氨合成塔在运行时的安全可靠性。
2.设计要点在设计1800整体锻焊式氨合成塔时，需要考虑以下几个要点：-塔的尺寸与形状：合成塔的尺寸和形状应该能够满足产量要求，并且具备良好的气流流动性。
-塔壁材料选择：由于氨合成反应有较高的温度和压力，塔壁材料需要耐高温、耐腐蚀，并且具备良好的焊接性能。
常用的材料包括碳钢、不锈钢等。
-强化传热设计：氨合成反应需要大量的热量，塔内需要进行传热操作。
通过设计合适的传热设备，如管束或换热器，在保证传热效果的同时，也能减少能量损失。
-催化剂选择：氨合成反应需要催化剂，常见的催化剂有铁、铁铝合金等。
催化剂的选择要考虑其催化活性、稳定性和抗中毒性等因素。
-操作控制：氨合成塔需要进行自动化控制，以确保操作的稳定性和可靠性。
设计合适的控制系统，包括温度、压力和进料流量等参数的监测和控制。
3.安全设计安全是氨合成塔设计的重要考虑因素之一、在设计过程中需要考虑以下安全因素：-压力容器设计：氨合成塔作为一个高压容器，需要符合相关标准和规范，确保其安全可靠性。
-防爆措施：在氨合成塔内部设置合适的爆破片和压力安全装置，以防止过压。
-泄漏监测和报警：设置相应的泄漏监测装置，及时发现和报警，确保操作人员的安全。
-废气处理：在氨合成塔的设计中，需要考虑气体排放的处理问题，以减少对环境的影响。
4.经济性考虑在设计过程中，还需要考虑氨合成塔的经济性问题。
包括设备的购买成本、运行成本和维护成本等。
通过合适的设计和设备选择，可以降低成本并提高经济效益。
综上所述，1800整体锻焊式氨合成塔的设计应该考虑高产量、高氨气纯度、高效能、安全可靠等方面的要求。
年产20万吨合成氨工程设
编号：毕业设计（论文）开题报告设计题目: 年产20万吨合成氨工程设计院系:专业:班级:学号:学生姓名:指导老师:日期年月日开题简介（课题来源，设计或论文的选题的目的和意义，关于该论题的研究现状和发展趋势，设计或论文的主攻方向、主要内容和提纲、研究方法及技术路线，工作进度安排，所具备的条件等）课题来源：“改选”教师自定的题目。
设计或论文的选题的目的和意义：合成氨工业是基础化学工业的重要组成部分，在国民经济中占有相当重要的位置。
氨是化学工业的重要原料之一，具有十分广泛的用途。
氨是氮素肥料工业的主要原料，用氨作原料可生产多种氮肥，如尿素,硫酸铵，硝酸铵，碳酸氢等；氨还可以用来生产多种复合化肥，如磷酸氢铵等。
合成氨工业对农业的生产具有重大意义。
氨也是工业的重要原料。
基本化学工业中的硝酸，纯碱及各种含氮的无机盐以及制冷工业中冷却剂，有机工业中各种中间体，制药工业中磺胺药物，高分子工业中聚纤维，氨基塑料，丁情香蕉，冷却剂等，都需要以氨，氨的化合物及衍生物为原料或工作介质。
国防工业中也需要氨，如三硝基甲苯，硝化甘油，硝化纤维的各种硝基炸药；尖端技术如导弹，火箭的推进剂和氧化剂等都离不开氨。
我国合成氨产量虽然已跃居世界第1位，但单系列装置规模较小，合成氮平均规模为5万t/a，无法适应世界合成氨的发展趋势。
据有关资料统计，俄罗斯约有35套合成氨装置，合成氮平均规模为40万t/a；美国有50多套合成氨装置，合成氨平均规模30万t/a以上。
近年来合成氨装置大型化是世界合成氨的主流发展趋势，目前世界最大单系列合成氨装置规模已达130万t/a。
所以为了拉近与国际氨工业生产的距离，我们必须加强科技研究，这对我们国家以后的发展具有很重要的目的和意义。
关于该论题的研究现状和发展趋势：1784年，有学者证明氨是由氮和氢组成的。
19世纪末，在热力学、动力学和催化剂等领域取得进展后，对合成氨反应的研究有了新的进展。
1901年法国物理化学家吕·查得利提出氨合成的条件是高温、高压，并有适当催化剂存在。
年产20万吨合成氨项目可行性研究报告
合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农业、化工、医药等领域。
本项目拟建一座年产20万吨的合成氨生产装置，以满足市场需求。
本报告将对该项目的可行性进行研究，包括市场需求、技术可行性、经济可行性等方面的分析。
一、市场需求：目前，合成氨市场需求量大，市场前景广阔。
合成氨广泛应用于制造尿素、硝酸铵等化肥，以及合成氨基酸、合成纤维素等化工产品。
随着农业和化工行业的发展，合成氨的需求量持续增长，有稳定可靠的市场基础。
二、技术可行性：合成氨的生产通常采用哈柏法或诺里特法，这两种方法均经过长期实践验证，技术可行且成熟。
本项目拟采用先进的诺里特法，以提高生产效率和产品质量。
三、经济可行性：1.投资分析：本项目总投资约为5000万元，其中包括设备购置、厂房建设、原材料储运等。
预计设备和厂房的使用寿命为20年，年折旧费用为250万元。
2.生产成本分析：以年产20万吨合成氨为基准，预计每吨合成氨的生产成本约为1500元，包括原材料、能耗、人工、管理费用等。
预计年销售收入为3亿元，净利润约为8000万元。
3.运营分析：项目正常运营下，每年将产生5000万元的纳税收入，对地方经济发展具有积极贡献。
四、环境可行性：1.项目将采用现代化环保技术，对环境的影响较小。
设备排放符合国家标准，废气经过脱硫和脱硝处理后排放，废水经过处理后回用或排放。
2.加强环境保护意识，合规经营，定期开展环境评估和监测，确保项目的环保达标。
综上所述，该项目可行性较高。
市场需求大、技术可行、有较好的经济效益和环保性，能为当地经济发展带来积极影响。
同时，项目运营过程中需加强环保工作，确保对环境的最小影响。
年产20万吨合成氨脱硫工段工艺设计
吉林化工学院课程设计题目年产20万吨合成氨脱硫工段工艺设计教学院化工与材料工程学院专业班级化工0904学生姓名鞠洪清学生学号 09110437指导教师刘艳杰2012年12月27日前言本设计是年产20万吨合成氨脱硫工段的工艺设计。
对合成氨和脱硫工艺的发展概况进行了概述。
着重详细介绍了脱硫工段的工艺流程、工艺条件、生产流程、技术指标等内容。
就脱硫车间的工艺生产流程，各脱硫方法对比, 栲胶脱硫, 三废治理及利用, 反应条件对反应的影响, 物料流程, 影响的因素, 着重介绍化工设计的基本原理、标准、规范、技巧和经验。
设计总的指导思想是, 理论联系实际、简明易懂、经济实用。
目录前言 (1)摘要 (4)1．总论 (5)1.1.1栲胶法脱硫的发展 (6)1.1.2栲胶脱硫剂介绍 (6)1.1.3栲胶脱硫的反应机理 (7)1.1.4栲胶溶液的预处理 (7)1.1.5生产中副产品硫磺的回收工艺 (8)1.1.5.1劳斯法硫磺回收工艺 (8)1.1.5.2劳斯法硫磺回收工艺原理 (9)1.1.6生产中副产品硫磺的应用 (11)1.1.6.1硫磺的基本应用 (11)1.1.6.2硫磺的几种专门应用 (11)1.2文献综述 (14)1.2.1前言 (14)1.2.2脱硫法介绍 (15)2. 流程方案的确定 (16)2.1各脱硫方法对比 (16)2.2栲胶脱硫法的理论依据 (18)2.3工艺流程方框图 (19)3. 生产流程的简述 (20)3.1简述物料流程 (20)3.1.1气体流程 (20)3.1.2溶液流程 (20)3.1.3硫磺回收流程 (20)3.2工艺的化学过程 (22)3.3反应条件对反应的影响 (23)3.3.1影响栲胶溶液吸收的因素 (23)3.3.2影响溶液再生的因素 (25)3.4工艺条件的确定 (26)3.4.1溶液的组成 (26)3.4.2喷淋密度和液气比的控制 (26)3.4.3温度 (27)3.4.4再生空气量 (27)4. 物料衡算和热量衡算 (27)4.1物料衡算 (27)4.2热量衡算 (30)5. 车间布置说明 (34)6. 三废治理 (35)6.1废水的处理............................................................................. 错误！未定义书签。
中化涪陵化工20万吨合成氨装置完成又一重大节点
中化涪陵化工20万吨合成氨装置完成又一重大节点
中化涪陵化工环保搬迁项目合成氨项目压缩厂房于8月12日8点50分顺利完成封顶。
压缩厂房是合成氨项目重要的主体工程之一，该厂房长89m，宽21m，高20m，主要放置：天然气压缩机、富氧空气压缩机、三台往复式氨压缩机大型机组及相应辅机设备。
接下来，该合成氨项目部将倒排工期，挂图作战，在确保安全和质量的前提下，积极推动压缩厂房设备基础和顶部彩钢瓦施工，为后续三大压缩机组设备安装打下坚实基础。
项目概况
中化涪陵环保搬迁项目位于重庆涪陵白涛化工园区哨楼村一组。
一期工程为20万吨/年精细磷酸盐及配套新型专用肥项目。
建设80万吨/年硫磺制酸、120万吨/年选矿、30万吨/年湿法磷酸(100%P2O5)、10万吨/年磷酸净化、5万吨/年磷酸二氢钾、5万吨/年高档阻燃消防材料、10万吨/年中档阻燃消防材料、2×20万吨/年新型专用肥、30万吨/年多元素酸性生理专用肥、20万吨/年合成氨装置(原搬原建)、2.5万吨/年氟硅酸钠装置、60万吨/年水泥缓凝剂、30万吨/年建筑石膏粉及磷石膏暂储场及配套公用工程和辅助设施。
中化涪陵化工环保搬迁项目一期工程投资30亿元，计划于2021年底建成投产。
20万吨合成氨项目节能流程方案选择
20万t/a 合成氨项目节能流程方案选择王宏葛，黑亮，李瑞卿，钱进华（河北正元化工工程设计有限公司，河北石家庄050061）摘要介绍了２０万ｔ／ａ合成氨装置节能流程的方案选择，通过对合成气入塔形式、新鲜气补气位置、放空位置和冷冻量节能等不同工艺流程的计算比较，选定反应气一进一出，放空气和新鲜气补气位置在冷交换器分氨后，采用溴化锂制冷的“双废锅双水冷双冷交”流程为合适的节能流程。
关键词氨合成，节能流程，溴化锂制冷文章编号：１００５－９５９８（２０１２）－０１－００２０－０４中图分类号：ＴＱ１１３．２６文献标识码：Ｂ收稿日期：２０１１－１２－０２作者简介：王宏葛（１９８１—），女，河北唐山，工程师，硕士，２００４年本科毕业于河北科技大学化学工程与工艺专业，现主要从事化工设计工作，Ｅ－ｍａｉｌ：ｗａｎｇｈｇ０３１５＠１６３．ｃｏｍ。
２００９年石家庄正元化肥有限公司（以下简称正元化肥）进行合成氨改造，新上１套２０万ｔ／ａ合成氨装置。
结合公司实际，经考察论证系统设计压力定为２２．０ＭＰａ。
合成氨反应为放热反应，液氨的分离采用冷凝法，因此工艺流程中都设有热量、冷量回收装置。
本文从热回收形式、循环机位置、补气位置、放空位置和冷量节能等方面进行比较，以选择适合正元化肥自身特点的节能流程。
由于与中小型合成氨厂２６．０ＭＰａ~３０．０ＭＰａ操作压力相比，合成氨操作压力较低（２０．０ＭＰａ左右），在水冷却器后分氨有限，所以在流程设计上将一次分氨设在冷交换器后，即气体经过冷交换器降温后，分下５０％~６０％氨，二次分氨在氨冷凝器后，设置氨分离器。
1合成气入塔形式比较氨合成流程有反应气一进一出和二进二出［１］合成塔流程，流程示意图见图１和图２。
第１期（总第１５８期）２０１２年２月煤化工Coal Chemical IndustryNo.1(Total No.158)Feb.2012合成塔废热回收器２９０℃~３２０℃软水加热器２００℃~２４０℃热交换器１３５℃~１５０℃液氨＜７０℃冷交换器４０℃２２℃循环机油分离器３５℃１００℃~１２０℃氨分离器氨冷凝器－１０℃水冷却器放空新鲜气图1一进一出流程（A 流程）示意图合成塔废热回收器３００℃~３３０℃软水加热器２００℃~２４０℃二出９０℃~１２０℃液氨６０℃~７０℃冷交换器４０℃２２℃循环机油分离器３５℃氨分离器氨冷凝器－１０℃水冷却器放空新鲜气图2二进二出流程示意图３０℃热交换器一进６０℃~７０℃一出１６０℃~１９０℃二进３０℃２０１２年２月一进一出流程和二进二出流程的区别在于塔前预热器和软水加热器的位置及气体入塔次数不同。
娄冰年产20万吨合成氨造气炉设计
目录一、绪论 (1)1.1 合成氨概述 (1)1.2 煤气化技术发展 (1)二、生产方法的选择及论证 (2)2.1 生产方法的介绍 (2)2.2 生产方案的选择及论证 (3)三、常压固定床间歇气化法 (3)3.1 固定床气化法的特点 (3)3.2 半水煤气制气原理 (3)3.3 发生炉内燃料分布情况 (4)3.4间歇式制半水煤气工艺流程 (5)四、工艺计算 (5)4.1工艺计算方法及已知条件确定 (5)4.2理想气化过程原料煤消耗量 (6)4.3煤气发生炉的物料及热量衡算 (7)4.4 吹风阶段的物料及热量衡算 (8)4.4.1物料衡算 (8)4.4.2热量衡算 (10)4.5 制气阶段的物料及热量衡算 (11)4.5.1 物料衡算 (11)4.5.2 热量衡算 (14)五、设计的体会和收获 (16)六、参考文献 (17)一、绪论1.1 合成氨概述氨是一种重要的化工原料，特别是生产化肥的原料，它是由氢和氮合成。
合成氨工业是氮肥工业的基础。
为了生产氨，一般均以各种燃料为原料。
首先，制成含H2和CO等组分的煤气，然后，采用各种净化方法，除去气体中的灰尘、H2S、有机硫化物、CO、CO2等有害杂质，以获得符合氨合成要求的洁净的1：3的氮氢混合气，最后，氮氢混合气经过压缩至15Mpa以上，借助催化剂合成氨。
我国能源结构中，煤炭资源占很大比重。
煤的气化是煤转化技术中最主要的方面，并已获得广泛的应用。
煤气化提供洁净的可以管道输送的气体燃料。
当前城镇及大中型企业要求实现煤气化的迫切性越来越大，至今以合成气为原料的合成含氮、含氧化物、烃类及燃料的C化学技术已经获得相当成功，并且这方面的开发活动至今仍方兴未衰。
目前还在建设采用各种煤气化技术的工业化装置。
煤气化在各方面的应用都依赖于煤气化技术的发展，这主要因为煤气化环节往往在总投资及生产成本中占相当大的比重。
我国合成氨工业原料路线是煤汽油并举，以煤为主。
合成产量60%以上是以煤为原料，全国现有1000多家大中小型以煤为原料的合成氨厂。
年产二十万吨合成氨变换工段工艺设计
4、二氧化碳
CO2为变换反应的产物，除去CO2有利于反应平衡向生成H2
的方向移动，从而提高CO的变换率，降低变换气中CO含量。
生产中，若选用中变串低变工艺，可在两个变换炉之间串 入脱碳装置，最终CO含量可降低到0.1％。
CO变换工艺流程
CO水蒸气变换反应，简称CO变换反应:
CO+H2O
H2+CO2
转 化 气
CO 13-15%， 800℃， 3.04MPa
甲烷 化预 热器
饱和器
贫液再沸器
变换气
中串低流程特点
主要工艺参数:中变部分的进口温度~ 3000C、 出口温度~ 450℃，低变部分的进口温度~ 1800C、出口温度~ 2300C，反应汽气比~ 0.5，吨氨蒸汽消耗450Kg，中变催化剂空速 ~ 700 h-1，低变催化剂空速~ 1 800 h-1， 出口CO含量~ 1.5%。 与中变流程相比，中串低工艺蒸汽消耗下降， 饱和塔负荷减轻。
蒸汽转化法 制气
煤连续加压 气化法制气
自给
重油部分氧 化水冷激除 碳黑法制气
提供蒸汽 的方式
外供
煤间歇常压 气化法制气
一、大型氨厂一氧化碳中变串低变流程
370℃，
220℃，
CO 3-4%
废 热 锅 炉
中 变 炉
440℃，
低 变 炉
废 热 锅 炉
235℃，
CO 0. 3-0.5%
CO 3-4%
软水
474017.95
85021.13
15330.33
4737.91
中变炉 二段
89759.04
变换工段存在的意义
合成氨的生产主要分为原料气的制取和 原料气的净化与合成。粗原料气中常含有 大量的C0，由于CO是合成氨催化剂的毒物， 所以必须进行净化处理，通常，先经过CO 变换反应，使其转化为易于清除的CO2和氨 合成所需要的H2。因此，CO变换既是原料气 的净化过程，又是原料气造气的继续。最 后，少量的CO用液氨洗涤法，或是低温变 换串联甲烷化法加以脱除。
年产20万吨合成氨项目可行性研究报告
摘要：本文通过对年产20万吨合成氨项目进行可行性研究，对项目的技术、市场、经济等多个方面进行了全面评估和分析。
结果表明，该项目具备良好的发展前景和经济效益，可以进一步推进。
一、引言本章主要介绍了本次可行性研究的背景和目的，并概述了文章的结构和研究方法。
二、项目概述本章主要介绍了年产20万吨合成氨项目的基本内容，包括项目规模、产品用途等。
三、技术可行性研究本章主要对该项目的技术可行性进行分析，包括原料、生产工艺、设备等方面的考察和评估，并对可能出现的技术难题进行了解决方案的提出。
四、市场可行性分析本章主要对该项目的市场可行性进行分析，包括市场需求、竞争格局、市场前景等的评估，并根据市场情况提出了相应的市场推广策略。
五、经济可行性评价本章主要对该项目的经济可行性进行评估，并运用财务分析方法对项目的投资回收期、利润率、财务指标等进行了计算和综合评价。
六、风险分析与对策本章主要对该项目可能面临的风险进行了分析，并提出了相应的风险对策，包括技术风险、市场风险等方面的内容。
七、可行性结论本章对整个可行性研究进行了总结，明确指出该项目的可行性和推进意义，并提出了进一步研究和推进的建议。
附录：项目概况和相关数据本部分包括项目的规模、投资、建设周期等信息，并附上项目的相关图片和图表。
本文全面分析了年产20万吨合成氨项目的技术、市场和经济可行性，并提出了相应的解决方案和风险对策。
结果显示，该项目具有较高的可行性，有望取得良好的经济效益和市场竞争优势。
希望本文能为相关人员提供参考，并推动该项目的进一步实施。
年产20万吨合成氨合成工艺设计
Harbin Institute of Technology课程设计课程名称：氨合成工段工艺设计设计题目：年产20万吨合成氨合成工段工艺设计院系：化工学院化学工艺系班级：1214221设计者：学号：11214203指导教师：设计时间：2015.6目录课程设计任务书 (1)第一章综述 (2)1.1 氨的研究背景 (2)1.2氨的用途 (2)1.3氨的生产方法的选择 (3)第二章氨合成过程的步骤及工艺流程 (5)2.1氨合成的步骤 (5)2.2氨合成工艺流程简述 (7)第三章工艺计算 (8)3.1 原始条件 (8)3.2 物料衡算 (8)3.2.1 合成塔物料衡算 (8)3.2.2氨分离器气液平衡计算 (9)3.2.3冷凝塔气液平衡计算 (10)3.2.4液氨贮槽气液平衡计算 (11)3.2.5液氨贮槽物料计算 (13)3.2.6合成系统物料计算 (14)3.2.7合成塔物料计算 (15)3.2.8水冷器物料计算 (16)3.2.9氨分离器物料计算 (17)3.2.10冷凝塔物料计算 (18)3.2.11氨冷器物料计算 (20)3.2.12 冷凝塔物料计算 (22)3.2.13液氨贮槽物料计算 (23)3.3 热量衡算 (25)3.3.1合成塔热量计算 (25)3.3.2 废热锅炉热量计算 (27)3.3.3 热交换器热量计算 (28)第四章设备的计算与选型 (30)4.3校核总传热系数K (30)4.3.1 官内给热系数α计算 (30)4.3.2 管外给热系数αo (34)4.3.3 总传热系数K (37)4.4管子拉脱力的计算 (37)4.5 计算是否安装膨胀节 (38)4.6换热器主要结构尺寸和计算结果 (39)结论 (40)参考文献 (41)附录 (42)带控制点的工艺流程图 (42)课程设计任务书课程任务：合成氨合成工段工艺设计设计题目：年产20万吨合成氨合成工段工艺设计设计条件：(1)年产量200kt，年生产时间扣除检修时间后按300天计，则产量为：27.778t/h(2)新鲜补充气组成表3.1新鲜补充气组成(摩尔分数%)组分H2N2CH4Ar 总计含量74.45 24.12 1.10 0.33 100(3)合成塔入口中氨含量：NH3入=2.5%(4)合成塔出口中氨含量：NH3出=16.5%(5)合成塔入口惰性气体含量：CH4 +Ar=15%(6)合成塔操作压力：32Mpa(7)精练气温度：35℃(8)水冷器出口气体温度35℃(9)循环机进出口压差1.47MPa(10)年工作日300 d(11)计算基准生产1t氨第一章综述1.1 氨的研究背景世界合成氨技术的发展经历了传统型蒸汽转化制氨工艺、低能耗制氨工艺、装置单系列产量最大化三个阶段。
化工设计课程设计---合成氨工艺
Keywords: ammonia synthesis section
energy balance accounting
material balance accounting
1.总论..................................................................................................................... 1 1.1 设计任务的依据...................................................................................... 3 1.2 概述.......................................................................................................... 3 1.3 产品方案................................................................................................. 6 1.4 设计产品所需的主要原料规格、来源.................................................. 6 1.5 生产中产生有害物质和处理措施.......................................................... 8 2. 生产流程及生产方法的确定........................................................................... 9 2.1 合成氨生产的特点.................................................................................. 9 2.2 氨合成过程的基本工艺步骤................................................................. 9 2.3 氨合产工艺的选择................................................................................ 12 3. 物料衡算......................................................................................................... 13 3.1 原始条件............................................................................................... 13 3.2 物料衡算............................................................................................... 13 3.2.1 合成塔物料衡算................................................................................ 13 3.2.2 氨分离器气液平衡计算..................................................................... 15 3.2.3 冷交换器气液平衡计算..................................................................... 17 3.2.4 液氨贮槽气液平衡计算..................................................................... 17 3.2.5 液氨贮槽物料计算............................................................................. 20 3.2.6 合成系统物料计算............................................................................. 22 3.2.7 合成塔物料计算................................................................................. 23 3.2.8 水冷器物料计算................................................................................. 24 3.2.9 氨分离器物料计算............................................................................. 25 3.2.10 冷交换器物料计算........................................................................... 25 3.2.11 氨冷器物料计算 ............................................................................... 27 3.2.12 冷交换器物料计算.......................................................................... 29 3.2.13 液氨贮槽物料计算........................................................................... 31 3.2.14 物料衡算结果汇总.......................................................................... 33 4. 热量衡算......................................................................................................... 37 4. 1 冷交换器热量衡算............................................................................... 37
年产20万吨合成氨变换工段工艺设计
年产20万吨合成氨变换⼯段⼯艺设计第1页化⼯设计说明书设计题⽬: 年产20万吨合成氨变换⼯段⼯艺设计系别：化学化⼯学院专业：班级：学⽣：指导⽼师：20年X⽉X⽇本章符号对照表M ——相对分⼦质量，g/mol t/T ——温度，℃ /K Vm ——摩尔体积（0℃,0.1Mpa ）22.4/(L/mol) V ——半⽔煤⽓体积，m 3 p co 、p H2O 、p co2 、p H2 ——分别为CO 、H 2 O 、CO 2和H 2各组分的分压H ——标准摩尔焓（kJ /mol ）ρ/r ——密度/(kg/ m 3) S ——标准摩尔熵/(J/mol ·k) K p ——平衡常数Kt ——反应速率常数，mol/（MPa0.5·g ·h ） m ——质量，kgy co 、y H2O 、y co2 、y H2 ——分别为CO 、H 2 O 、CO 2和H 2 摩尔分数X ——实际变换率，％y a 、y a ′——分别为原料⽓及变换⽓中⼀氧化碳的摩尔分数Cp ——⽓体的平均⽐热容，kJ/(kmol ·℃)或kJ （kg ·℃）R ——⽓体常数，8.314J/(mol ·K)E ——化学反应活化能，J/molg ——重⼒加速度，m/s2G ——⽓体质量流速，kg/(m2·h) Tm ——最适宜温度，Ki ——⽔蒸⽓在t ℃时的焓，kj/kgΦ——饱和度，％ Q ——热量，kJw ——⼲⽓空间速度 m/s u ——催化剂⾃由容积分数 R ——汽/⽓⽐ Di ——塔体内直径，mm d e ——当量直径，m H 塔⾼，mmη——管板填充系数 n ——列管根数 t ——管⼦中⼼距µm ——混合⽓体在温度t 时的黏度，MPa·sµi ——混合⽓体中i 组分在温度t 时的黏度，MPa·sy i ——混合⽓体中i 组分摩尔分数 M i ——混合⽓体中i 组分的分⼦量S a ——⼸形截⾯积，m 2 hˊ——⼸形⾼度，m H ——档板间距，mF ——传热⾯积，m 2 L ——列管长度，m K ——总传热系数，kJ/(m 2 ·h·℃) φ——塔体焊缝隙数 [σ]300 ——筒体材料在设计温度300℃下的许⽤应⼒ C 1 ——钢板厚度负偏差,mm C 2——腐蚀裕量，mm⽬录前⾔ (7)1 绪论 (7)1.1 氨的性质和⽤途 (7)1.2 ⼩型氨⼚的发展 (8)1.3 合成氨⽣产⽅法简介 (8)1.4 ⼀氧化碳变换在合成氨中的意义 (8)2 ⼀氧化碳脱除⽅发和选择 (11)2.1⼀氧化碳的脱除⽅法 (11)2.2⼀氧化碳脱除的⽅案选择 (11)3 ⼀氧化碳变换⽅案 (12)3.1变换原理 (12)3.2变换⽅案的选择 (13)3.3 中变炉的选择 (13)4 变换⼯艺的计算 (15)4.1 中变炉的计算 (15)4.2 饱和热⽔塔出⼝热⽔温度估算 (24) 4.3 饱和热⽔塔物料和热量计算 (24)4.4 换热⽓物料和热量的计算 (28)5 设备的计算 (35)5.1 变换炉的计算 (35)5.2 饱和热⽔塔的计算 (38)5.3主热交换器的计算 (44)5.4 中间换热器的计算 (48)5.5 ⽔加热器的计算 (50)5.6 热⽔循环塔的计算 (53)5.7 变换冷却器的计算 (56)6 变换炉的结构的计算 (60)6.1 变换炉设计条件 (60)6.2变换炉结构计算 (60)7 设备的选型 (66)8 变换反应的⼯艺参数和⼯艺条件 (67) 8.1变换反应的⼯艺参数 (67)8.2 变换过程的⼯艺条件 (67)9 设计结果⼀览表 (70)参考⽂献 (71)致谢 (72)年产20万吨合成氨变换⼯段⼯艺设计指导⽼师：摘要:⽤中温中压三段变换的⽅法，半⽔煤⽓⾸先经过饱和热⽔塔，在饱和热⽔塔内⽓体与塔顶流下的热⽔逆流接触进⾏热量与质量传递，使半⽔煤⽓体温增湿，出塔⽓体进⼊⽓⽔分离器分离夹带的液滴，再进⼊主热换热器、中间换热器和电炉升温，使温度达到320℃左右进⼊变换炉⼀段。
年产20万吨合成氨合成工段开题报告
年产20万吨合成氨合成工段开题报告开题报告一、研究背景和目的合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农业、化肥、医药、合成纤维等多个领域。
随着国民经济的快速发展，对合成氨的需求量不断增加。
本课题旨在研究年产20万吨合成氨的合成工段，为提高合成氨生产效率、降低生产成本提供技术支持。
二、研究内容和方法1. 研究内容本课题主要研究年产20万吨合成氨的合成工段，包括工艺流程、主要设备和工艺控制等方面。
2. 研究方法（1）文献调研：对国内外合成氨生产工艺流程和技术要求进行调研，了解行业发展趋势和主要技术方向。
（2）实地考察：赴合成氨生产企业实地考察，了解实际生产情况，获取相关数据和经验。
（3）数据分析：对实地考察所获取的数据进行分析，评估现有合成氨生产工段的优缺点，为提出改进方案提供依据。
（4）工艺流程优化：结合文献调研和实地考察，优化年产20万吨合成氨的工艺流程，提高生产效率。
（5）设备选型：根据工艺流程优化结果，选定适合年产20万吨合成氨的主要设备，并考虑设备安全性和经济性。
（6）工艺控制设计：设计合成氨生产过程中的工艺控制系统，保证生产过程的稳定性和安全性。
三、预期成果和意义本课题预期成果包括：（1）年产20万吨合成氨的工艺流程优化方案，提高合成氨生产效率。
（2）适用于年产20万吨合成氨的主要设备选型和工艺控制设计方案。
（3）为实际生产提供技术支持和指导，促进合成氨产业的发展。
本课题的研究成果将有助于提高合成氨的生产效率，降低生产成本，对于国内合成氨产业的发展具有重要意义。
四、进度安排本课题的进度安排如下：（1）第一阶段：开展文献调研和实地考察。
预计用时2个月。
（2）第二阶段：数据分析和工艺流程优化。
预计用时3个月。
（3）第三阶段：设备选型和工艺控制设计。
预计用时2个月。
（4）第四阶段：撰写研究报告和总结。
预计用时1个月。
五、预期困难和解决对策本课题的主要困难包括对合成氨生产工艺流程和设备选型的了解不足，以及实地考察难度较大。
推荐-年产20万吨合成氨合成工段工艺的初步设计 精品
太原理工大学现代科技学院《化工设计概论》课程设计说明书年产20万吨合成氨合成工段工艺的初步设计（）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的（），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解安阳工学院关于收集、保存、使用（）的规定，即：按照学校要求提交（）的印刷本和电子版本；学校有权保存（）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布的部分或全部内容。
作者签名：日期：太原理工大学现代科技学院化工设计课程设计任务书目录摘要合成氨生产任务设计决定了生产合成氨的规模、设备的要求以及工艺流程的状况。
本设计所采用的方法是半水煤气合成法，其主要原料是煤和氮气，利用煤来生成氢气。
而本设计主要是对合成氨合成工段的设计，故所用原料直接采用氮气和氢气，其以合成塔为主要设备，在氨冷器、水冷器、换热器、循环机、分离器、冷凝器等辅助设备的作用下，以四氧化三铁为触媒，在485—500℃的高温条件下来制得氨气。
本设计要求要掌握合成塔的工作原理、生产的工艺路线，并能根据工艺指标进行操作计算。
在工艺计算过程中，包含物料衡算，热量衡算及设备选型计算等。
生产的氨的用途和产生的三废在本设计中也进行了相关的设计，在合成效率方面也有进一步研究。
关键词：半水煤气合成氨合成工段AbstractThe productive task design of synthesis ammonia determines the size of the production of synthetic ammonia , equipment requirements , and the status of the process.The design adopts the method of semi water gas synthetic method,and its raw material are coal and nitrogen gas,using the coal to generate hydrogen.But the design is mainly concerned about the design of the ammonia synthesis section,so the raw materials directly adopt nitrogen and hydrogen.The synthetic tower as the main equipment, with the ammonia cooler,watercooler,heat exchanger, circulator, separator, condenser and other auxiliary equipment,ferroferric oxide as catalyst,in 485~500℃high temperature condition to produce ammonia.The design require to master the working principle of the synthetic tower,the production process,and to be able to conduct the operation calculation according to technic indexes.In the process of the process calculation,it contains material balance and heat balance calculation,and equipments selection calculation,etc.The application of ammonia production and the three wastes also have related design,in terms of the synthetic efficiency also having a further study.第一章总论1.1 概述氨是一种重要的含氮化合物。
年产20万吨合成氨合成工段工艺设计
太原理工大学课程设计题目：年产20万吨合成氨合成工段工艺设计课程设计要求：设计采用中压两级分氨流程，年产20万吨合成氨合成工段的工艺设计。
设计配有设计说明书一份，图纸二张。
说明书内容：原料气来源、流程方案的确定、物料衡算、热量衡算、设备选型及设计计算、车间布置、三废”治理及综合利用。
二张图纸：1.带控制点的合成工段物料流程图； 2.中压合成塔的工艺装配图。
学生应交出的设计文件（纸质及电子版）：1.设计说明书（首页附设计任务书）2.工程设计图（CAD版）（1）主要设备图（2）工艺流程图主要参考资料（电子版）：一．手册1. 小合成氨厂工艺技术与设计手册(上册)，化学工业出版社，1994。
2. 小合成氨厂工艺技术与设计手册(下册) 梅安华主编，化学工业出版社，1994。
3. 氮肥工艺设计手册气体压缩氨合成甲醇合成，化学工业出版社，1989。
4. 氮肥工艺设计手册理化数据分册，石油化学工业出版社，1977。
二．参考文献1中国环球化学工程公司编. 氮肥工艺设计手册[M].19852郝晓刚等编著. 化工原理课程设计. 北京：化学工业出版社，20093陈甘棠主编.化学反应工程[M]. 第三版.北京：化学工业出版社.1990（11）4黄璐. 化工设计. 北京：化学工业出版社，20005陈五平主编.无机化工工艺学.第三版. 北京：化学工业出版社，19856姜胜阶.合成氨工学【J】.石油化学工业出版社，1978（7）7湖北华工设计院.氨合成塔【J】.石油化学工业出版社，1977(12)8化学工业出版社组织编写.中国化工产品大全[M].第二版上卷.9司航主编.化工产品手册[M].第三版.北京：化学工业出版社.10李祥君著.新编精细化工产品手册[M].北京：化学工业出版社.1996.11万家亮曾胜年主编.分析化学[M].第三版. 北京：高等教育出版社.2001（6）．12天津化工研究院编.无机与工业手册【M】.北京:化学工业出版，1988(2)13江寿建. 化工厂共用设施设计手册. 北京：化工工业出版社，200014时均等. 化学工程手册. 北京：化学工业出版社，199615赵国方. 化工工艺设计概论. 北京：原子能出版社，199016化工工程师手册编辑委员会. 化学工程师手册. 北京：机械工业出版社，2000 17陈敏恒等. 化工原理，上下册. 北京：化学工业出版社，198518吴志泉等. 化工工艺计算，物料、能量衡算. 上海：华东理工大学出版社，1992 18倪进方. 化工过程设计. 北京：化学工业出版社，1999专业班级化学工程与工艺0802班学生李林豪组别第四组组员李林豪李旭连文豪马楠宋路华要求设计工作起止日期2011.11.21～2011.12.16指导教师签字日期系主任批准签字日期前言《化工设计》课程设计是培养学生化工设计能力的重要教学环节，通过课程设计使我们初步掌握化工设计的基础知识、设计原则及方法；学会各种手册的使用方法及物理性质、化学性质的查找方法和技巧；掌握各种结果的校核，能画出工艺流程、各类塔结构等图形。
20万吨年合成氨技改工程除盐水站技术附件
贵州开磷有限责任公司20万吨/年合成氨技改工程除盐水站技术附件合同号：Comeon-HT -07-50甲方：贵州开磷有限责任公司乙方：武汉科梦科技发展有限公司二〇〇七年九月目录一、处理规模及产品规格 (1)二、装置性能及保证 (1)三、工作范围 (3)四、供货范围 (3)五、文件资料 (4)附件一：供货清单附件二：工艺流程图附件三：设备平面布置图经友好协商，甲乙双方就贵州开磷有限责任公司20万吨/年合成氨技改工程除盐水站系统的有关技术要求、供货范围、性能保证、设计、制造、检验、验收采用的规范及标准、技术服务等问题达成一致意见，签定本技术附件，与合同享有同等法律效力。
一、处理规模及产品规格1.1 处理规模设计水量：Q=200m3/h进界区压力：0.6MPa(G)1.2 产品规格除盐水水质满足中压锅炉给水水质标准，主要指标为：电导率≤0.2µs/cm(25℃) SiO2≤20µg/l硬度≈0 Fe≤50µg/lCu ≤10µg/l二、装置性能及保证2.1 机械保证乙方保证其提供的货物是全新的，且符合国家或行业（合同签定时）的相关质量标准。
2.2 系统性能要求（一）预处理多介质过滤器：产水量268 m3/h超滤设备性能要求：系统回收水率：≥90%系统产水水质：SDI ≤5(三年内)浊度：≤0.5NTU（二）反渗透装置系统脱盐率：三年内脱盐率≥97%系统水回收率：≥80%（三）离子交换系统混床出水水质：电导率25℃≤0.2μs/cmSiO2≤0.02mg/L硬度：～0umol/LFe≤50µg/l Cu ≤10µg/l2.3性能保证三、工作范围3.1 乙方供货和工作范围（1）完成项目工艺基础设计，该基础设计是设计院施工图设计的依据，也是卖方进行系统性能保证的基础，并配合设计院完成施工图设计；（2）提供超滤及反渗透装置的第一次化学清洗服务指导；（3）提供关键设备，保证设备符合最新标准，保证系统性能；（4）提供现场安装指导负责调试,并进行现场技术培训，使培训人员熟悉本工程的生产工艺、技术要求与标准、装置内的设备布置及管道阀门情况。
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安徽昊源化工集团有限公司新建20万吨/年Φ1800合成氨系统基础设计说明书南京国昌化工科技有限公司总目录一、前言二、气象条件三、工艺设计条件要求四、设计能力计算（详细数据见物料热量衡算表）五、G CΦ1800三轴一径合成塔技术特点六、Φ1800合成系统工艺流程及特点（见流程图）七、Φ1800合成系统主要设备技术规格八、平面布置说明九、土建说明十、电器说明十一、仪表说明十二、保温与防腐十三、安全与环保附表、合成系统物料热量衡算表附表、系统主要工艺管线流速计算表附表、工艺仪表条件表（另附）附图、Φ1800合成系统带控制点的工艺流程图附图、Φ1800合成系统循环机工艺流程图附图、Φ1800合成系统设备平面布置图附图、Φ1800合成框架工艺条件图附图、Φ1800合成塔外筒条件图附图、Φ3000/Φ3400废热锅炉条件图附图、Φ1400气-气换热器条件图附图、套管式水冷器条件图附图、Φ1400冷交换器条件图附图、Φ1600/Φ2200氨冷器条件图附图、Φ1400氨分离器条件图附图、Φ1400循环机油分条件图附图、Φ1600新鲜气氨冷器条件图附图、Φ1000新鲜气油分条件图一、前言安徽昊源化工集团有限公司根据企业发展及市场需要,目前准备将合成氨生产线进行能力扩大,产品结构重组：新建二套Φ1600中压联醇系统，一套Φ1400高压醇烷化系统和一套Φ1800氨合成系统。
为此受安徽昊源化工集团有限公司委托,我公司将承接一期工程的Φ1800氨合成新系统及相关配套工程的基础设计。
二、气象条件年平均气温： 14.1℃极端最高气温： 40.3℃极端最低气温： -18.3℃降雨量： 771.7mm年最大降雨量： 1263.8 mm年平均气压： 1007.3毫巴年平均湿度： 68.92%㎜㎜年平均风速： 2.7m/s年最大风速： 32m/s地震列度： 7级雪载荷： 400N/m2三、工艺设计条件要求根据合同技术条件要求，工艺设计条件如下：1．入塔气体成份H2N2CH4Ar NH3％58 20.5 14 4.5 32．新鲜气成份H2 N2 CH4Ar％73.7 24.5 1.5 0.33．生产能力（按300天计）保证生产能力：650吨氨/天, 压力: ≤29MPa4．补充气量：～78600 Nm3/h冷却水温度：上水≤31℃, 回水41～43℃, 压差≥0.2MPa 气氨压力：0.15～0.25MPa,液氨压力： 1.6 MPa,废锅蒸汽压力： 1.3MPa四、设计能力计算(详细数据见物料热量衡算表)1. 进合成塔总气量：～320367Nm3/h新鲜气气量：77634 Nm3/h放空量：6060Nm3/h2 氨产量：650T/d氨净值：≥13%3. 废锅副产蒸汽：2.5 MPa、223℃、0.9 T/ T NH34. 温度塔壁温度：～90℃合成二进温度：～180℃合成二出温度：～340℃废锅出口温度：～226℃水冷器进出口温度： 88℃/37℃氨冷器出口温度： -8℃5.压力系统压力：≤29 MPa系统压差：≤2.0 MPa合成二进二出压差：≤0.8MPa废锅蒸汽压力： 1.3 MPa氨冷器气氨压力：0.15～0.35 MPa补氨压力： 1.6 MPa五、GCΦ1800三轴一径合成塔技术特点1．塔内件采用三轴一径绝热反应型式。
各床层出口温度通过设置在冷激管线上的阀门进行调节，使反应后的气体与冷激气充分混合，可控制触媒床层在最佳温度范围内运行，同时由于冷激气的加入，稀释了反应后气体中的氨含量，使得气体进入下一触媒床层进行反应更加有利。
2. 由于使轴向层对合成塔起到的是稳定操作、抗毒性和抗干扰性能力的作用，所以第四层采用径向结构，可降低合成塔阻力，使塔压降在0.8MPa以下，且能充分利用小粒度触媒活性，提高氨净值≥13％。
3.内件中使用菱形分布器结构，并在原分布器的基础上设计了不同方向上均匀分布的喷嘴，大大提高了气体在菱形分布器中的混合均匀度，同时拆卸方便，便于检修。
4.径向层采用鱼鳞筒结构，使气体通过不同孔径和开孔数量，对径向流不均匀分布进行补偿达到均匀分布的目的，不仅提高气流的均匀度，而且最大限度减少触媒死角，提高全部触媒的利用率。
5.内件采用多层组合结构，分布器可方便地装入吊出，同时内件下部在结构上设计成自卸形式，因而装卸触媒极为方便，并与国内活性较好的触媒相配套，确保合成塔高效运行，并且该塔型特别适合触媒的分层还原。
6.由于内件采用绝热形式，避免了冷管壁效应，有效提高了触媒利用系数，在塔运行的中、后期不会因冷管而造成热点下移过快或在负荷波动较大时，热点波动较大，从而起到延长触媒的使用寿命。
六、Φ1800合成系统工艺流程及特点（见流程图）本流程设计根据三轴一径型合成塔内件结构特点而采用设置与之相配套的不同温度下冷激气对合成塔进行温度控制。
并且流程中设置塔外换热器和后置锅炉，是一种典型的提温节能型流程。
工艺气体走向：进合成塔约占总入塔气量30％的一次气沿塔壁自上而下，冷却塔壁后从塔一次出口出来（～90.0℃），出塔后的气体和约占总气量60％的气体，混合后温度约为（40-50℃）进入热交换器冷气入口，通过管间并与管内气体换热至～180℃后进入合成塔二次入口，其中有二股作为冷激气从塔顶进入催化剂层调节催化剂层温度，另外还有一股作塔副线调节零米温度。
合成塔二次入口的气体通过下部换热器管间与管内气体换热至（380℃~400℃），由中心管进入催化剂层，用约180℃的f0、f1、、f2冷激气分别控制塔内上面三段床层温度，用约占总入塔气量10％的一次气的f3冷激气控制最下段床层温度，反应后的气体通过塔下部换热器管程出塔（二出）。
出合成塔后的气体约330℃,进入废热锅炉、副产蒸汽,温度降到～223℃进入塔外换热器、加热二进气体,换热后温度约87—95℃的气体进入水冷器，经冷却后的气体温度约37℃进入氨分。
由于水冷器中冷凝的液氨在此分离后，再去冷交管内充分回收冷量后进入氨冷器,气体中的氨进一步得到冷凝，出来气体温度～-8℃进冷交(二次分氨),分氨后去循环机进口，然后经油水分离器分离油水后进入下一循环。
其中出氨分热气体部分放空（去氢回收装置）。
特点：新鲜气补充在氨冷器进口.放空气设置氨分热气出口,同时塔前及补充气各设一放空。
f3冷激气来自于合成塔一进气体,f0冷副及f1、、f2冷激气来自于合成塔二进气体(～180℃)七、Φ1800合成系统主要设备技术规格1.合成塔：（1）外壳公称直径：Φ1800mm压力：31.4MPa外壳高度：～20800 mm空重：196.52t容积：V＝～36.6m3（2）内件内件规格型式：公称直径：Φ1800mm型式：三轴一径净空高：H＝18000 mm触媒装填量：V＝～27m3下部换热器型式：列管式φ12×1.5 mm电加热器功率1700KW塔内热电偶：规格：嵌装式K型测温范围：0～600℃电偶直径：Φ3.0mm数量：3组共20点2.废热锅炉：公称直径：Φ3000mm/Φ3400mm 型式：卧式换热管长度：L＝～5870mm换热管：数量≥543根φ24×6 mm换热面积：F中＝380m23.气—气换热器：公称直径：Φ1400mm型式：立式净空高度：H＝～8000mm内件型式规格列管规格上段：碳钢段、列管根数φ10×1.5 mm下段：不锈钢段列管根数φ10×1.5 mm换热面积：F中＝1300m24.冷交换器：公称直径：Φ1400mm型式：立式净空高度：H＝～17010mm内件型式规格换热管规格：φ14×2mm换热面积：F中＝1200m25.系统氨冷凝器：公称直径：φ1600/φ2200mm 型式：卧式换热管长度：L＝~5880 mm换热管规格：φ24×6 mm换热面积：F中＝800m26.水冷器：型式：套管式卧式7台换热管规格：φ68×13mm长度：L＝~9000 mm换热管列数：56换热面积：F中＝7×186m27.系统油分离器：公称直径：Φ1400mm型式：重力分离和过滤分离式净空高度：H＝~6200mm8.氨分离器：公称直径：Φ1400mm型式：重力分离和过滤分离式净空高度：H＝~5700mm9.新鲜气氨冷公称直径：Φ1600 mm型式：立式高度：H＝~7838mm换热管规格：φ24×6 mm冷管根数：497根换热面积：F中=120 m210.新鲜气油分公称直径：Φ800型式：立式高度：H＝~6200mm分离空间：V＝~3.2m311.循环机：打气量：往复式10m3/min 4台12．特殊管道：主要技术规格要求1）合成塔二次出口管线～345℃，考虑在该温度下抗H2脆抗腐蚀，故采用10MoWVNb材质的管。
2）废锅出口至气—气换热器热气进口～230℃，采用15CrMo材质的钢管。
3）合成塔二进管、塔副线管f0及冷激管f1、f2操作温度～180℃建议采用15CrMo材质的钢管、其余工艺气管线采用20G材质的钢管。
4）配管按国家“H标准”及企业标准ZH100—96进行设计。
说明：对废锅进出口管及相关联的管线设计时必须做热应力计算。
5）另在氨冷器气体进口配管时考虑检修人孔应加短接。
八、平面布置说明1.进出介区内气、氨、汽、软水、供电由原Φ1600甲醇塔合成框架靠甲醇循环机厂房侧的宽3.6m管支架进入系统，且新系统管廊保持与物料进出新系统的原管架在同一条直线。
2.新建Φ1800合成系统和Φ1400高压醇烷化系统在占地45×43m2 其间要布置系统静止设备，循环机厂房。
3.各设备、合成框架、厂房布置等位置尺寸详见设备布置平面图。
九、土建说明界区内土建主要包括合成塔框架、设备基础、管架、循环机基础、等设计。
1．其中合成塔框架、热交和冷交布置区的辅助框架、设备基础、管架等设计采用钢筋混泥土结构，对合成塔框架设计时要考虑避雷装置。
2．工程地质状况详见“地质勘探报告”，其它相关尺寸详见平面布置图。
3.循环机厂房南侧与甲椁循环机厂房在同一条线上,循款机厂房宽12米,不砌墙。
十、电器说明1．循环机用电量：4×750KW 6000V合成塔电炉用电量：1700KW 380V照明及仪表用电量：100KW 220V检修用电量：100KW 220V 380V2．合成塔框架设置避雷装置、框架平台设置安全照明。
3. 循环机现场操作装置采用操作箱,配电由厂方统一考虑,设置在甲醇配电室内。
4. 电加热器变压器由厂方负责设计,其高压控制盘设置在甲醇操作室内。
5. 电缆敷设采用电缆桥架，另加局部埋地暗设。
十一、仪表说明1．合成塔床层温度控制：第一轴向床层进口温度由约180℃的塔副线f0加以调节，使其控制温度达到催化剂起始活性范围370～400℃，第二轴向层的反应温度由约180℃的冷激气f1加以控制，第三轴向层反应温度由约180℃的冷激气f2进行控制，第四径向层的反应温度由约35℃的冷激气f3加以控制，反应后气体经塔下部换热器，换热后出合成塔（二出）去废热锅炉。