实验一热塑性塑料模压成型
模压成型工艺流程
模压成型工艺流程模压成型工艺流程模压成型是一种常见的塑料制品加工工艺，通过热塑性塑料在高温和高压的条件下，使其在模具中快速冷却固化，形成所需的产品形状。
模压成型通常适用于生产大批量的塑料产品，具有生产效率高、产品质量稳定等优点。
下面将详细介绍一下模压成型的工艺流程。
首先，模压成型的第一步是准备原材料。
通常情况下，模压成型使用的是热塑性塑料颗粒。
在生产之前，需要对原料进行检查和筛选，确保原料无异物、无杂质。
第二步是将选好的原料放入料斗中。
料斗是一个用于存放和输送塑料颗粒的设备，其底部连接着一个加热器。
原料通过料斗进入加热器，在加热器的作用下，原料被加热至熔点。
第三步是将熔化好的塑料料利用螺杆输送机送进模具中。
螺杆输送机是一个直径逐渐变小的圆柱形装置，螺杆在内壁上旋转，将熔化好的塑料颗粒从料斗中带到模具中。
在螺杆的作用下，塑料颗粒逐渐被推入到模具的加压区域。
第四步是施加高温高压。
当塑料颗粒填满模具加压区域后，需要施加高温高压。
通过加热元件给模具加热，使模具中的塑料保持在熔化状态。
同时，通过液压系统给模具施加高压，使塑料颗粒充分融合，并填满整个模具的空腔。
第五步是冷却固化。
在塑料充分融化并填满整个模具之后，需要将模具和塑料冷却至固化状态，使产品形成所需的形状。
通常情况下，可以通过给模具注入冷却水、冷风等方式进行快速冷却。
第六步是模具开启和取出成品。
当塑料完全冷却固化后，可以将模具开启，取出成品。
通常情况下，需要用工具将成品从模具中取出，并进行后续的检验和包装操作。
最后，整个模压成型的工艺流程就完成了。
需要注意的是，模压成型工艺中需要控制好加热温度、压力和冷却速度等参数，以保证产品质量的稳定和一致性。
总的来说，模压成型是一种常见的塑料制品加工工艺，通过一系列的步骤将熔化的塑料填充到模具中，并进行高温高压和冷却固化等操作，最终形成所需的产品。
模压成型工艺具有生产效率高、产品质量稳定等优点，被广泛应用于塑料制品的生产中。
塑料模压成型的工艺原理
塑料模压成型的工艺原理
塑料模压成型是一种常用的塑料加工工艺，其原理是利用压力将加热熔融的塑料注入模具中，冷却后使其固化成型。
具体步骤如下：
1. 模具准备：根据产品的形状和尺寸，制作相应的模具。
模具通常由钢材制成，可以分为上模和下模，模具中间设有成型腔。
2. 塑料预处理：将塑料颗粒或粉末通过熔融、融化塑化等工艺进行预处理，使其达到一定的熔融状态，通常使用挤出机、注射机或热塑性塑料机器进行预处理。
3. 模具加热：将模具加热到适当的温度，使其表面光滑，并使塑料能够更好地流动。
4. 塑料注入：将预处理好的塑料注射到模具的成型腔中。
注射压力通常由注射机的液压系统提供，使塑料能够充分填充整个成型腔。
5. 冷却固化：在注入后，关闭注射机并降低模具温度，使塑料逐渐冷却固化。
冷却时间根据塑料的类型和厚度而有所不同。
6. 打开模具：冷却后，打开模具，取出成型件。
7. 去除余料：将成型件与模具上的余料分离。
8. 检验和修整：对成型件进行检验，如尺寸、外观等，并进行必要的修整操作。
塑料模压成型工艺的优点包括生产效率高，成本低，适用于大批量生产；同时，模具具有一定的耐磨性能，模具寿命长。
然而，该工艺存在的一些问题包括模具
制造成本高以及不适用于生产具有复杂结构的产品。
塑料成型模具设计热成型
7．其他成型 板材旳弯曲，法兰旳弯制，管材旳弯制等，另外，有板材
卷成筒，容器旳口部或底部旳卷边和管材旳扩口等，都属于热 成型旳范围。
第二节 热成型旳设备
塑料工艺
热成型旳基本工序： 片材夹持、加热、成型、冷却、脱模
一．模具
1．工作压力不高时，可采用强度底旳材料制造模具。材料旳选择 要根据成型旳数量和质量要求而定，如木制模具合承受500次成型， 石膏模具可承受50次，型砂模具和树脂砂模可承受500次以上。 2．模具上旳通风孔制作也是在浇注型砂前插上表面涂有隔离剂旳 钢丝，浇注14小时后抽出钢丝。 3．外形简朴旳制品用阴模成型。因制品收缩，易取出，若构造复 杂，要施加顶出力；对用阳模成型小型拉伸制品时，阳模旳高度尤 为主要。阳模侧圆半径不应不大于板厚旳3-5倍。
品。
2) 应用范围广；日常生活中器皿，食品和药物包装， 汽车部件等。
3) 设备投资少；热成型压力不高，对设备要求不高。 4) 模具制造以便；∵压力低，除金属外，木材，塑料， 石膏等∴热成型在近十年才有较大旳发展。
塑料工艺
3.成型基本过程 1） 先将裁诚一定尺寸和固定形样旳片材夹在框架上； 2） 加热到热高弹态； 3） 成型 凭借施加压力使其贴近模具旳形面，从而得
定压强）→片材包住（模具反压力）封死→打开底模具部抽气孔抽 气→回吸而贴合→成型→冷却脱模→修整→制品 3）推气真空成型 如图 13-11
塑料工艺
塑料工艺
5．模压成型 单阳模法、 单阴模法、 对模成型
多和模压成型 使用也全部热塑性塑料
6．双片成型 这是成型中空制品旳一种措施 如图13-13 两块已加热到足够温度塑料片材，放在半合模具模框上夹
压缩成型
（1）移动式 （2）半固定式 （3）固定式
16
压缩模分类及选用原则
2.按压缩模加料室的形式分类
（1）溢料（敞开）式压缩模
17
压缩模分类及选用原则
（2）不溢（封闭）式压缩模
18
压缩模分类及选用原则
（3）半溢式压缩模
19
三种结构模具的比较
溢式 配合： 无导柱定位 不溢式 较紧密单侧间隙0.07~0.08mm 半溢式 阴模上部略向外倾斜约3度，单侧间隙 0.025～0.075mm 加料室： 无 有 有，上壁做成15～20度锥度
（1）压缩成型压力
p成
D 2
4A
p表
压缩成型温度（℃） 压缩成型压力（ MPa） 7~42 14~56 14~56 0.35~3.5 3.5~14 0.7~14 7~56
14
塑料种类 酚醛树脂（PF） 三聚氰胺甲醛（MF） 脲甲醛（UF） 聚酯塑料 邻苯二甲酸二丙烯酯（PDPO ） 环氧树脂eP） 有机硅塑料（OSMC）
加料量：
制品性能：
不准确，稍过量
外形简单质量不高
加料准确（称量法）
无明显毛边高度可较大
稍过量
料从非配合面溢出，有水平飞边，尺 寸 大外形 复杂、压缩率大的制品精 度较好
① 几乎所有热固性塑料。常见的有酚醛、脲醛、
环氧塑料、不饱和聚酯、氨基塑料、聚 酰亚胺、
有机硅等，也可用于热塑性的聚四氟乙烯和PVC唱
146~180 140~180 135~155 85~150 120~160 145~200 150~190
压缩成型设备
压缩成型的主要设备是 压力机。但根据传动方式不 同，压力机又可分为机械式 和液压式两种。机械式压力 机常用螺旋式压力机，但因 结构简单、技术性能不稳定， 故而被液压机所取代。
热固性塑料的模塑成型
• 挤压边、承压面设计：最薄的边缘l3，中小塑件取 2～4mm，较大塑件取3～5 mm。模具装配时修磨承压面， 使边缘l3处留有间隙0．03～0．05 mm。上模对下模的压 机压力由承压面A接触承受，保护了挤压边的成型零件。 承压面的修磨也同时调节了塑件深度方向尺寸。凸模的导 向与封闭式相同，排气和溢流由挤压边后部的空间承担。
热固性塑料的模塑成型
•⑹凸模、凹模和加料室零件均需淬火处理以防咬合。
• 凸模作用、结构：
• ①传递压机压力，是模具的成型零件，与加料室的配 合长度又起导向功能，还具有排除废气和控制余料的功能。
•• ②侧面上开有纵向排气槽，从凸模的成型面一直开至 模板。这种排气槽深为0．3～0．5 mm，宽为5～6 mm， 兼作溢料槽。
热固性塑料的模塑成型
2020/11/21
热固性塑料的模塑成型
•第一节 工艺特征及模具
•一、压缩成型
• 压缩成型：又称压制成型，典型的模具结构如图 13—l。
热固性塑料的模塑成型
• 成型原理：模具开启时， 热固性塑料的粉料或粒料，经 计量后放在加料室内，此时上 模和下模经加热达到了成型温 度。油压机油缸驱动上凸模， 以一定速度与下模闭合。塑料 在高温和加压下熔融流动，充 满型腔后保压一定时间。物料 在物理和化学作用下交联固化 定型，塑料由原来的线形分子 结构变为三维体形结构。上模 开启后，油压机机身下部的顶 出杆，推动模具下模的顶出机 构将塑件顶出凹模型腔。图 13—1的模具有成型侧向孔的侧 型芯，必须在顶出机构 热固性塑料的模塑成型 动作前
热固性塑料的模塑成型
•2．加料室设计
• 加料室作用：存放塑料并使之加热塑化、进入型腔 前的一个腔体。压缩成型模，加料室是型腔开口端的延 续部分。
模压工艺的成型原理是什么
模压工艺的成型原理是什么模压工艺是一种常见的制造工艺，广泛应用于塑料制品、金属制品等各个领域。
它的成型原理主要是通过将原料置于模具之间，施加一定的温度和压力，使原料在模具的作用下发生塑性变形，最终得到所需形状的制品。
下面将详细介绍模压工艺的成型原理及其工艺流程。
首先，模压工艺的原理是利用模具对原料进行加工成型。
模具是一种具有特定形状和尺寸的工具，可以使原料在其内部发生形状变化，从而得到相应形状的制品。
在模压工艺中，通常采用的是热固性塑料或热塑性塑料作为原料。
这些原料在一定的温度下具有一定的塑性，可以在模具的作用下变形成型。
其次，模压工艺的成型原理主要包括以下几个步骤：模具准备、原料加工、模具封闭、加热压力、冷却固化和脱模。
在模具准备阶段，需要对模具进行清洁和调整，确保模具表面光滑无划痕。
原料加工阶段是将原料经过预处理后放置于模具之间，使其与模具表面接触。
接下来是模具封闭阶段，通过机械设备将模具封闭，确保原料在成型过程中不会外溢。
随后是加热压力阶段，通过加热系统为模具提供一定温度，使原料在一定温度下具有更好的塑性。
同时施加一定的压力，让原料在模具的作用下发生形变。
在成型完成后，需要进行冷却固化，使制品在模具中保持一定时间，使其固化成型。
最后是脱模阶段，将模具打开，取出成型制品，进行后续的处理和包装。
总体来说，模压工艺是一种通过温度和压力对原料进行塑性变形的工艺。
其成型原理主要是依靠模具的作用，将原料加热使其塑性增强，通过压力使其与模具形成相应形状的制品。
模压工艺具有生产效率高、制品精度高等优点，被广泛应用于各个领域。
通过不断的工艺改进和技术创新，模压工艺将会在未来发展中扮演更为重要的角色，为各行业的制造提供更优质的产品。
1。
高分子材料加工技术--压制成型
1.2工艺过程
高分子材料成型加工
高分子材料成型加工
2.片状模塑料模压成型
（Sheet Molding Compound. SMC）
2.1 配比：
不饱和聚酯 约20～30％
增稠剂
约 5％
无机填料 40~50%
引发剂
2～3％
脱模剂
0.5～1％
短切玻璃纤维或毡片 适量
2.2 工艺过程
高分子材料成型加工
高分子材料成型加工
三. 模型硫化工艺及硫化条件
工艺过程
混炼胶和橡胶半成品→ 计量→ 加料→ 闭 模→排气 →保压（硫化）→ 脱模→ 制品
这一过程基本上与热固性塑料的模压成型 相同，硫化工艺条件是硫化压力、硫化温 度和硫化时间。
高分子材料成型加工
1.硫化压力 大多数的橡胶制品的硫化是在一定压力下 进行的 一般模压制品的硫化压力为2～4 MPa 胶料流动性差，制品形状复杂，制品表面 花纹细致，结构复杂，厚制品，硫化温度 高，则硫化压力高一些。 太高的硫化压力会加速橡胶分子链的热降 解
高分子材料成型加工
一. 热固性模塑料的成型工艺性能：
1.流动性：热固性模塑料的流动性是指其在受热和受 压情况下充满整个模具型腔的能力。 影响流动性的因素：
压模塑料的性能和组成（分子量、颗粒形状、小分 子物质）
模具与成型条件（光洁度、流道形状、预热）
流动性要适中：
太大：溢出模外，塑料在型腔内填塞不紧，或树脂 与填料分头聚集。
高分子材料成型加工
根据实践经验，在选择模压成型的工艺条 件时，可以从模压压力、温度和时间三者 中先固定一个条件，如按经验选定成型压 力，然后再变化成型的温度和时间，从实 验中找出合理的条件来。
塑料材质实验报告
一、实验目的1. 了解塑料的基本性质和分类。
2. 探究不同塑料材质的物理和化学特性。
3. 分析塑料材质在不同应用中的优缺点。
4. 通过实验验证塑料材质的耐热性、耐腐蚀性、机械强度等性能。
二、实验原理塑料是一种具有可塑性的合成高分子材料，主要由单体通过聚合反应形成。
根据聚合反应类型，塑料可分为热塑性塑料和热固性塑料。
热塑性塑料在加热时可以软化，冷却后硬化，可以反复加工；热固性塑料在加热时固化后，不再软化，不能反复加工。
三、实验器材1. 塑料样品：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）等。
2. 热塑性塑料加工设备：注塑机、挤出机等。
3. 热固性塑料加工设备：模压机、拉丝机等。
4. 测试仪器：万能试验机、热分析仪、硬度计、腐蚀试验箱等。
四、实验方法1. 塑料样品的制备（1）热塑性塑料：采用注塑机将塑料颗粒加热熔化，注入模具中冷却固化。
（2）热固性塑料：采用模压机将塑料颗粒加热熔化，注入模具中加压成型。
2. 塑料样品的性能测试（1）物理性能测试：包括密度、吸水率、热膨胀系数等。
（2）化学性能测试：包括耐热性、耐腐蚀性、耐老化性等。
（3）机械性能测试：包括拉伸强度、弯曲强度、冲击强度等。
五、实验结果与分析1. 物理性能表1：不同塑料样品的物理性能| 塑料类型 | 密度（g/cm³） | 吸水率（%） | 热膨胀系数（1/℃） || :-------: | :------------: | :----------: | :----------------: || PE | 0.92-0.97 | 0.005-0.02 | 2.0-2.5 || PP | 0.90-0.92 | 0.005-0.02 | 2.0-2.5 || PVC | 1.4-1.6 | 0.3-0.5 | 0.8-1.0 || PS | 1.05-1.2 | 0.1-0.3 | 1.2-1.5 || PC | 1.2-1.3 | 0.05-0.2 | 1.0-1.2 |从表中可以看出，PE和PP的密度较低，吸水率较小，热膨胀系数适中，适合用作包装材料、日用品等。
塑料成型加工技术实验总结报告范文
塑料成型加工技术实验报告范文篇一：资料加工实验报告(注塑成型CAE剖析实验)一、实验目的1、掌握注塑成型工艺中各参数如塑件资料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等要素对其成型质量的影响大小。
2、认识塑件各样成型缺点的形成机理，以及各工艺参数对各样缺点形成的影响大小。
3、初步认识注塑成型剖析软件Moldflow的各项功能及基本操作。
4、初步认识UG软件三维建模功能。
5、初步认识UG软件三维模具设计功能。
二、实验原理1、Moldflow注塑成型剖析软件的功能十分齐备，拥有完好的剖析模块，能够剖析出注塑成型工艺中各个参数如塑件资料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等要素对成型质量的影响，还能够模拟出成型缺点的形成，以及如何改良等等，还能够展望每次成型后的结果。
2、注射成型充填过程属于非牛顿体、非等温、非稳态的流动与传热过程，知足黏性流体力学和基本方程，但方程过于复杂所以引入了层流假定和未压缩流体假定等。
最后经过公式的剖析和计算，就能够得出结果。
三、实验器械硬件：计算机、游标卡尺、注塑机、打印机软件：UG软件、Moldflow软件四、实验方法与步聚1、UG软件模型成立和模具设计（已省去）；2、启动Moldflow软件； 3、新建一个剖析项目； 4、输入剖析模型文件； 5、网格区分和网格改正； 6、流道设计； 7、冷却水道部署； 8、成型工艺参数设置； 9、运转剖析求解器； 10、制作剖析报告11、用试验模具在注塑机长进行工艺试验（已省去）；、剖析模拟剖析报告（省去与实验结果对比较这一步骤）； 13、得出结论五、前置办理有关数据 1.网格办理状况1）进行网格诊疗，能够看到网格重叠和最大纵横比等问题； 2）网格诊疗，并挨次改正存在的网格问题； 3）改正完后，再次检查网格状况。
2.资料选择及资料有关参数在在方案任务视窗里双击第四项资料，弹出如图资料选择窗可直接选常用资料，也可依据制造商、商业名称或全称搜寻3. 工艺参数设置双击方案任务视窗里的“成型条件设置”，这里直接用默认值。
模压成型的原理
模压成型的原理模压成型是一种常见的加工方法，广泛应用于塑料制品、金属制品等各个领域。
其原理主要是利用高温和高压对原料进行塑性变形，使得原料在模具中得以成型，最终形成所需的产品。
模压成型技术具有高效、精准、批量生产的优点，被广泛应用于工业生产中。
在进行模压成型时，首先需要准备模具。
模具是模压成型过程中不可或缺的工具，它是根据产品的设计要求制作而成的，可以是金属模具、硅胶模具等材质。
模具的设计应考虑产品的形状、尺寸、结构等各方面因素，以确保最终成型的产品符合要求。
接下来是原料的准备。
原料可以是塑料颗粒、金属板材等不同材质，根据产品要求选择合适的原料。
在进行模压成型前，通常需要将原料进行加热，使其软化或熔化，以便于在模具中进行塑性变形。
一般在模压成型中，原料会被放置在模具的一侧，然后通过压力机或模压机施加高压力和高温度，使原料在模具中充分填充，并逐渐成型。
高压和高温的作用下，原料会获得所需的形状和结构，一般情况下，原料在模具中停留一定时间，以确保成型效果。
模压成型一般分为热压成型和冷压成型两种类型。
热压成型指在高温条件下进行成型，主要适用于塑料、橡胶等热塑性材料。
冷压成型则是在常温下进行成型，主要适用于金属等材料。
两种成型方式各有优势，可以根据具体要求选择适合的方法。
在模压成型过程中，需要控制好成型的温度、压力、时间等参数，以确保成型的质量和效率。
过高或过低的温度、压力都可能导致成型失败，影响产品的质量。
模压成型的原理简单易懂，但在实际操作中需要考虑诸多因素，需要经验丰富的操作人员进行控制和调整，以确保最终产品符合设计要求。
模压成型技术的不断发展和改进，为各行各业的生产带来了便利和效益，也推动了工业生产的进步和发展。
1。
模压工艺
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项目二 成型前准备
(4)预压物中的空气含量少，使传热加快，因而缩短了预热和固化的时间， 并能避免制品出现较多的气泡，有利于提高制品的质量。
(5)便于运转。 (6)改进预热规程。 (7)便于模压较大或带有精细嵌件的制品，这是利用与制品形状相仿的
上一页下一页返回压缩模塑的主要优点是可模压较大平面的制品和利用多槽模进行大量生产其缺点是生产周期长效率低不能模压要求尺寸准确性较高的制品这一情况尤以多槽模较为突出主要原因是在每次成型时制品毛边厚度不易求得一致
模块四 压缩模塑
1 项目一 概述 2 项目二 成型前准备 3 项目三 模压工艺 4 项目四 冷压烧结成型 5 项目五 塑料模压成型实例
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项目一 概述
压缩模塑又称模压成型或压制成型。这种成型方法是先将粉状、粒状或 纤维状等塑料放入成型温度下的模具型腔中，然后闭模加压而使其成型 并固化的作业。压缩模塑可兼用于热固性塑料和热塑性塑料。模压热固 性塑料时，塑料一直是处于高温的，置于型腔中的热固性塑料在压力作 用下，先由固体变为半液体，并在这种状态下流满型腔而取得型腔所赋 予的形状，随着交联反应的深化，半液体的茹度逐渐增加至变为固体， 最后脱模成为制品。热塑性塑料的模压，在前一阶段的情况与热固性塑 料相同，但是由于没有交联反应，所以在流满型腔后，须将塑模冷却使 其固化，才能脱模成为制品。
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项目二 成型前准备
1.热板加热 其所用设备是一个用电、煤气或蒸气加热到规定温度而又能作水平转动
的金属板，它经常是放在压机旁边的。使用时，将各次所用的预压物分 成小堆，连续而又分次地放在热板上，并盖上一层布片。预压物必须按 次序翻动，以期双面受热。取用已预热的预压物后，即转动金属板并放 上新料。 工厂中还有一种简便的预热法，即在模压第一个制品的固化过程中，用 料铲或小盘将第二个制品的用料装好，并放在压机下压板的空处预热， 预热时也可以翻动。此法的预热温度不易控制，也不够均匀，但很方便。
实验一 热塑性塑料模压成型
实验一热塑性塑料模压成型实验1-1 PVC/NBR共混样品的制备一. 实验目的了解开放式炼胶（塑）机和平板硫化机的工作原理并掌握基本操作。
二. 实验原理纯的聚氯乙烯（PVC）树脂属于一类强极性聚合物，其分子间作用力较大，从而导致了PVC软化温度和熔融温度较高，一般需要160～210℃才能加工。
另外PVC分子内含有的取代氯基容易导致PVC树脂脱氯化氢反应，从而引起PVC的降解反应，所以PVC对热极不稳定，温度升高会大大促进PVC脱HCl反应，纯PVC在120℃时就开始脱HCl反应，从而导致了PVC降解。
鉴于上述两个方面的缺陷， PVC在加工中需要加入助剂，以便能够制得各种满足人们需要的软、硬、透明、电绝缘良好、发泡等制品。
增塑剂的加入，可以降低PVC分子链间的作用力，使PVC塑料的玻璃化温度、流动温度与所含微晶的熔点均降低，提高树脂的可塑性。
热稳定剂的加入能防止PVC的分解.NBR是由丁二烯和丙烯腈经自由基乳液聚合法共聚而成的大分子弹性体，NBR分子链上带有极性的腈基基团，因而赋予其优异的耐油、耐烃类溶剂及耐热老化性能等，但NBR的耐臭氧老化性能较差。
由于PVC与NBR的溶解度参数相近，二者具有良好的热力学相容性。
NBR增韧改性PVC就是通过用一定品种、一定用量的NBR与PVC共混，以提高PVC的冲击强度。
NBR改性PVC所得共混物因具有优异的韧性、弹性、耐油性及加工成型性而倍受青睐，在PVC改性中占据着非常重要的地位。
三. 实验设备和原料（1）实验设备名称型号产地开放式炼胶（塑）机X（S）K—160 无锡市第一橡胶机械厂平板硫化仪QLB--P 上海橡胶机械厂表面温度计WREA—891M 上海自动化仪表三厂（2）实验原料PVC（聚氯乙烯）工业级； NBR（丁腈橡胶）工业级；三盐基硫酸铅（热稳定剂）化学纯；硬脂酸（脱膜剂）分析纯；DOP（邻苯二甲酸二辛酯，增塑剂）化学纯（3）实验配方PVC/g NBR/g DOP/ml 三盐基硫硬脂酸/g酸铅/g一组100 0 20 2 2二组90 10 20 2 2三组80 20 20 2 2四组70 30 20 2 2五组60 40 20 2 2六组50 50 20 2 2（4）实验工艺流程图橡胶（NBR）脱模剂增塑剂稳定剂平板硫化仪中压片(预热到170OC双辊混炼(前辊160OC后辊165OC混合均匀塑料（PVC）四. 实验操作步骤(1 将开放式炼胶（塑）机和平板硫化机进行预热,升温到指定温度；(2 按配方称量原料，将原料混合均匀；(3 放入开放式炼胶（塑）机内进行混炼,注意调整辊间距,混炼五分钟；(4 将混炼好的物质放在铺好锡纸并擦好油的模具内,放入平板硫化机上压片成型。
高分子材料专业实验-模压实验
热塑性塑料模压成型实验目的热塑性塑料硬板多数为半成品，作为热成型及二次加工的原材料，用于制作箱体、壳体、家具、防腐槽、复合装饰板等。
用压制成型制备热塑性塑料硬板，在研究一些熔体黏度较大的塑料改性技术（如塑料合金、塑料复合材料、氟塑料、热固性塑料），制备材料性能测试试样时常常采用本实验通过高速混合、双辊塑炼成片和热压成型制备PVC塑料硬板，加深学生理解PVC复合物配置及其工艺控制对产品外观和力学性能的作用，掌握压制成型特点和生产操作。
实验原理PVC是应用很广泛的树脂之一，单纯的PVC树脂是较钢硬的原料，其熔体黏度不大，流动性差，虽具备一般非晶态线型高聚物的热力学状态，但Tg～Td范围窄，对热不稳定，在成型温度下会发生严重的降解，放出HCl气体，变色和粘住设备。
因此，在成型加工之前必须加入热稳定剂、加工改性剂、润滑剂、抗冲改性剂等多种助剂。
压制硬PVC板材生产过程包括下列工序：①混合按一定配方称量PVC及各种组分，按一定的加料顺序，将各组分加入到高速混合机中进行几何分散；②②双辊塑炼拉片用双辊塑炼机将混合物料混合塑化，得到组成均匀的成型用PVC片材；③③压制把PVC片材放人恒温压制模具中，预热、加温加压使PVC熔融塑化，然后冷却定型成硬质PVC板材。
硬质PVC板材，可以制成通明的或不透明的两种类型。
在配方设计中主体成分是树脂和稳定剂，适量加入润滑剂和其他添加剂，不加或少量加入增塑剂，使复合制品能够达到外观光洁，具有较高的热变形温度、冲击强度、刚性和耐化学稳定等性能。
混合工序是利用对物料加热的搅拌作用，使树脂粒子在吸收液体组分的同时，受到反复撕捏、剪切，形成能自由流动的粉状掺混物。
塑炼工序是使物料在黏流温度以上和较大的剪切作用下来回折叠、辊压，使各组分分散更趋均匀，同时驱出可能含有水分等挥发气体。
PVC混合物经塑炼后，可塑性得到很大改善，配方中各组分的独特性能和它们之间的“协同作用”将会得到更大发挥，这对下一步成型和制品性能有着极其重要的影响。
塑料成型工艺学课件第四章压缩模塑
作为制品中导电部分或使制品与其它物体结合用的，如：轴套、轴帽、螺钉和接线柱等。
用手或专门工具安放。
一、嵌件的安放
4.5 模压过程和操作方法
型腔数小于6个，预压物可以用手加，粉料或粒料可用勺加；
采用粉料或粒料时，宜堆成中间稍高的形式，便于空气排放。
型腔数大于6个，需用加料设备。
加入模具中的塑料按其在型腔中的流动情况和各部位需用量的大致情况合理堆放。
（5）防止制品在冷却时发生形变。
影响模压压力的因素 塑料在整个模塑周期内所受压力与塑模类型有关，并不一定都等于Pm。 压缩率高的塑料，通常比压缩率低的塑料需要更大的模压压力； 预热的塑料所需的模压压力均比不预热的小； 在一定范围内，提高模具温度有利于模压压力降低； 其他条件不变，制品深度越大，所需的模压压力也应越大；
六、温度、压力
4.2.2 预压的设备和操作
压模 压模共分上阳模、下阳模和阴模三部分。
二、预压机
偏心式压机
旋转式压机
液压式压机
吨位（KN）
100～600
25～35
生产效率高
每分钟压次（次/min）
8～80
250～1200
计量准确 操作方便
每次预压物个数（个/次）
1～6
适用制品形状
尺寸较大
较小预压物
模压成型与注射成型相比，生产过程控制、使用的设备和模具较简单，较易成型大型制品。缺点是生产周期长，效率低，尺寸准确性低。
用于机械零部件、电器绝缘件、交通运输、日常生活用品的成型。
工艺过程：
原料的准备
模压
预压（热固性塑料）
预热（热固性和热塑性塑料）
将松散的粉状或纤维状的热固性塑料预先用冷压法（模具不加热）压成质量一定，形样规整的密实体的作业，称为预压。
塑料模压成型技术_一_
20 世纪 30 年代 模压成型领域的两个重要进 展分别是由离心泵带动的自给式模压成型用液压 机已经普遍采用以及全自动模压机的诞生 20 世 纪 40 年代 被模压成型领域采用的最重要的发明 为介电或高频预热器 1949 年 由于模压机和预 热设备的改进 模压技术向较大型制品的成型方向 发展 是年 2000t 的模压机投入使用
4
材料和树脂基复合材料 的制品 采用传递成型更有利
的性能进行研究 以缩短试制周期 (5)特别适于成型不得翘曲的薄壁制品 壁厚小
至 0.6mm 的制品也可模压成型 但通常推荐壁厚
(3)由于一般模压料熔体的粘度很高 要使之完 全充模可能存在问题 为了保证熔体能完全充模 可能必须把模压料置于模腔内的一个最佳位置 有
图 １ 模压成型的过程
清理模具 加料 合模 固化 开模 取出制品
1.1 模压成型的发展简述 许多世纪前 人们就已采用各种初始的模压成
作者简介 黄汉雄(1963-) 男 博士 教授 博士生导师 系主任 主要从事聚合物加工成型的机理与流变学研究以及聚合物成型设备-性 能研究 获国家霍英东教育基金会 第六届高等院校青年教师奖 等奖 励 在国际著名刊物及国内核心刊物上发表论文 50 余篇 获得中国发明 专利 1 项 编著出版 塑料吹塑技术 参与 机械工程手册 （二版） 等 ４ 本手册的编写工作
文献标识码 A
文章编号 1009-797X(2001)02–0001-05
1 过程 原理及优缺点 模压成型(Compression Molding)又称压缩模塑
或压塑 它是最古老的聚合物加工技术之一 是生 产热固性塑料制品最常用的方法之一 也用于部分 热塑性塑料
模压成型工艺流程
模压成型工艺流程1.原料准备：首先，需要准备好所需的原料。
一般情况下，使用热塑性塑料作为模压成型的原料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
这些原料应该是符合质量要求的塑料颗粒或片材。
2.原料预处理：在进行模压成型之前，有些原料需要进行预处理。
例如，如果使用的是颗粒状的塑料原料，需要将其加热到熔融状态，使其成为可塑性的物质。
而如果使用的是片材，可能需要裁剪成适当的形状和尺寸。
3.模具准备：模具是模压成型的关键设备。
根据产品的设计要求，选择适当的模具，并确保其完好无损。
如果需要，可以对模具进行清洁和润滑处理，以确保模具表面光滑且易于脱模。
4.加热与预热：将模具安装在模压机中，并将塑料原料放入模具。
开始进行加热过程，通常需要将模具加热到适当的温度，以使塑料原料熔化并达到可塑性。
5.关闭模具：当塑料原料熔化到合适的状态后，将模具关闭，确保塑料原料充分填充模具腔体内。
压力和温度是控制模压成型质量的关键参数，在此过程中需要进行合理的调节。
6.压力保持及降压：当模具关闭后，需要保持一定的压力，并保持一定的时间。
这个时间取决于塑料原料的特性以及产品的需要。
在此过程中，塑料原料会在模具中充分热化和固化。
7.脱模：当模具中的塑料固化成型后，可以打开模具进行脱模。
通过合适的技术手段，如冷却、拉伸或气动脱模等，将制品从模具中取出。
8.后处理：模压成型后的制品可能需要进行一些后处理工序，如切割、修整、清洁和包装等。
这些工序可以根据产品的要求和设计进行操作，以保证最终成品的质量和外观。
以上是一个比较常见的模压成型工艺流程，具体的操作细节可能会因不同产品和设备而有所差异。
在实际生产中，需要根据具体情况进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
热固性塑料模压成型2
热固性塑料模压成型实验目的了解模压成型热固性塑料的原理和工艺控制过程；加深理解塑料模塑粉配方以及模压成型工艺参数对热固性塑料模压制品性能及外观质量的影响；了解酚醛模塑粉中各组分的作用以及配方原理。
实验原理热固性塑料的模压成型是将缩聚反应到一定阶段的热固性树脂及其填充混合料置于成型温度下的压模型腔中，闭模施压。
借助热和压力的作用，使物料一方面熔融成可塑性流体而充满型腔，取得与型腔一致的形样，与此同时，带活性基因的树脂分子产生化学交联而形成网状结构。
经一段时间保压固化后，脱模，制得热固性塑料制品的过程。
实验原料表1 热固性塑料模压粉配方原料厂家质量分数酚醛树脂重庆合成化工厂100六次甲基四胺上海化学试剂厂13轻质氧化镁北京建材化工厂 3硬脂酸镁重庆长江化工厂 2碳黑重庆长江化工厂 1.5云母自贡市碳黑研究所0.6绵竹云母厂100实验仪器QLB型平板硫化机（中国青岛亚东橡机集团有限公司青岛第三橡胶机械厂）表2 实验仪器名称数量称动式压模天平（精确度0.5g）脱模器、铜刀、石棉手套公称吨位200-500KN油压机一套一台一套一台表3 QLB型平板硫化机主要技术参数项目规格公称压力490KN工作液最高压力10MPa活塞杆直径250mm热板规格400*400mm最高使用温度200℃温主分布中心区域 320mm范围内加热60min，任两点温差≤±5℃热板单位面积压力3MPa工作台快速上升速度 ≥15mm/s 工作台慢速上升速度 ≯2mm/s 工作台下降速度 ≥10mm/s实验条件 项目 数值 装料量 35g 园板直径 10cm 温度180℃ 保温保压时间 10min P 0 40MPa Pmax 50MPa N20MPa 成型温度上 182℃ 中 188℃ 下190℃实验步骤1.接通压机电源、检查压机各部分的运转、加热情况是否良好，并即使调节到工作状态，预热一段时间，使压机压力和温度升到实验要求值。
模压成型实验报告
模压成型实验报告1. 引言模压成型是一种常用的塑料加工方法，通过在高温和高压条件下将塑料原料加工成所需形状的制品。
本实验旨在探究模压成型过程中对材料性能的影响，以及优化成型工艺参数对成品质量的改善效果。
2. 实验材料与方法2.1 实验材料实验所用塑料原料为聚丙烯（PP），具有良好的加工性能和机械性能，是一种常见的工程塑料材料。
2.2 实验方法1.准备模具：设计并加工好与实验要求相符的模具。
2.预热模具：将模具放入模压机中，在设定的温度下进行预热处理。
3.原料准备：将聚丙烯切割成适当大小的颗粒，装入模具中。
4.开始成型：启动模压机，施加高温和高压条件进行成型。
5.冷却处理：待成型完成后，将产品冷却至室温，取出模具。
3. 实验结果与分析经过模压成型实验，我们观察到以下现象和结果：1.成型温度对成品质量具有重要影响：当温度过高时，可能导致产品表面出现熔融痕迹或不均匀的现象；当温度过低时，产品可能无法完全填充模具，导致成品缺陷。
2.压力大小对产品密度和强度有显著影响：通过调节成型压力，可以改变产品的密度和结晶度，进而影响其力学性能。
3.成型时间对产品外观质量影响较大：适当延长成型时间可以有利于塑料颗粒充分融化和填充模具，从而获得外观更加完整的成品。
4. 结论与展望通过模压成型实验，我们得出以下结论：1.成型温度、压力和时间是影响模压成型产品质量的重要参数，需要进行合理调节以获得理想的成品。
2.模具设计和加工精度也对产品质量有重要影响，需要在实际生产中进行精益求精。
通过进一步研究和实践，我们可以优化模压成型工艺，提高产品质量和生产效率，为塑料制品生产领域的发展贡献更多的经验和技术。
模压成型的概念
模压成型的概念模压成型的概念模压成型是一种常见的制造工艺，它是通过将热塑性材料加热至可塑性状态，然后将其置于模具中，在一定的压力下使其成形。
这种工艺适用于各种类型的材料和产品，包括塑料、橡胶、玻璃纤维、金属和陶瓷等。
一、模压成型的基本原理1. 熔融加工：在模压成型中，材料首先被加热到可塑性状态。
这通常涉及到将材料加热到其玻璃化转变温度以上，或者使其达到熔点。
2. 模具设计：在模具设计中需要考虑许多因素，例如产品形态、尺寸、壁厚等。
同时还需要考虑如何从模具中取出成品。
3. 压力控制：在完成材料填充后，需要施加足够的压力以确保产品形态和尺寸符合要求。
此外，还需要考虑如何避免过度挤出或气泡产生等问题。
二、主要的模压成型方法1. 注塑成型：注塑成型是最常用的模压成型方法之一。
它是将加热的塑料材料注入到模具中，然后在一定的压力下使其成型。
2. 挤出成型：挤出成型是将加热的塑料材料通过挤出机挤出，并通过模具进行成型。
这种方法适用于制造长条形或管状的产品。
3. 压缩成型：压缩成型是将加热的材料放置在两个平面模具之间，并在一定的压力下使其成形。
这种方法适用于制造较小且较简单的产品。
4. 真空吸塑：真空吸塑是将加热的塑料材料置于模具中，并通过真空吸取使其贴合模具表面。
这种方法适用于制造薄壁或复杂形态的产品。
三、模压成型应用领域1. 塑料制品：模压成型广泛应用于生产各种类型的塑料制品，例如家电外壳、汽车零部件、玩具等。
2. 橡胶制品：橡胶制品也可以通过模压成型来生产，例如密封圈、管道等。
3. 金属制品：金属也可以通过模压成型来生产，例如汽车零部件、电子设备外壳等。
4. 陶瓷制品：陶瓷制品也可以通过模压成型来生产，例如餐具、装饰品等。
四、模压成型的优缺点1. 优点：模压成型可以高效地生产大量产品，并且可以保证产品的一致性和精度。
此外，它还可以生产各种形态和尺寸的产品。
2. 缺点：模具制造成本较高，需要耗费大量时间和资源。
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实验一热塑性塑料模压成型
实验1-1 PVC/NBR共混样品的制备
一. 实验目的
了解开放式炼胶（塑）机和平板硫化机的工作原理并掌握基本操作。
二. 实验原理
纯的聚氯乙烯（PVC）树脂属于一类强极性聚合物，其分子间作用力较大，从而导致了PVC软化温度和熔融温度较高，一般需要160～210℃才能加工。
另外PVC分子内含有的取代氯基容易导致PVC树脂脱氯化氢反应，从而引起PVC的降解反应，所以PVC对热极不稳定，温度升高会大大促进PVC脱HCl反应，纯PVC在120℃时就开始脱HCl反应，从而导致了PVC降解。
鉴于上述两个方面的缺陷， PVC在加工中需要加入助剂，以便能够制得各种满足人们需要的软、硬、透明、电绝缘良好、发泡等制品。
增塑剂的加入，可以降低PVC分子链间的作用力，使PVC塑料的玻璃化温度、流动温度与所含微晶的熔点均降低，提高树脂的可塑性。
热稳定剂的加入能防止PVC的分解.
NBR是由丁二烯和丙烯腈经自由基乳液聚合法共聚而成的大分子弹性体，NBR分子链上带有极性的腈基基团，因而赋予其优异的耐油、耐烃类溶剂及耐热老化性能等，但NBR 的耐臭氧老化性能较差。
由于PVC与NBR的溶解度参数相近，二者具有良好的热力学相容性。
NBR增韧改性PVC就是通过用一定品种、一定用量的NBR与PVC共混，以提高PVC 的冲击强度。
NBR改性PVC所得共混物因具有优异的韧性、弹性、耐油性及加工成型性而倍受青睐，在PVC改性中占据着非常重要的地位。
三. 实验设备和原料
（1）实验设备
（2）实验原料
PVC（聚氯乙烯）工业级；NBR（丁腈橡胶）工业级；
三盐基硫酸铅（热稳定剂）化学纯；硬脂酸（脱膜剂）分析纯；
DOP（邻苯二甲酸二辛酯，增塑剂）化学纯
（4）实验工艺流程图
四.
(1) 将开放式炼胶（塑）机和平板硫化机进行预热,升温到指定温度；
(2) 按配方称量原料，将原料混合均匀；
(3) 放入开放式炼胶（塑）机内进行混炼,注意调整辊间距,混炼五分钟；
(4) 将混炼好的物质放在铺好锡纸并擦好油的模具内,放入平板硫化机上压片成型。
压力到达10Mpa时放气，连续两次。
保持压力10Mpa大约10分钟左右，可取出模具，待冷却后拿出试样。
实验1-2 PVC/NBR共混改性制品拉伸强度测定
一. 实验目的
（1）掌握冲片机裁切塑料拉伸试样的基本操作。
（2）掌握高聚物的拉伸实验测定方法
二. 实验原理
聚合物在拉力下的应力—应变测试是一种广泛的最基础的力学试验。
聚合物的应力应变曲线提供力学行为的许多重要线索，从而得到有用的表征参数（杨氏模量、屈服应力、屈服伸长率、破坏应力、极限伸长率、断裂能）以评价材料抵抗载荷、抵抗变形和吸收能量的性质优劣；从宽广的试验温度和试验速度范围内测得的应力—应变曲线，有助于判断聚合物材料的强弱、硬软、韧脆和粗略估计聚合物的所处的状态与拉伸取向过程，以及为设计和应用部门选取最佳材料而提供科学依据。
三. 仪器和试样
CPJ-25冲片机；电子拉力机CMT6104；游标卡尺；PVC/NBR共混改性制品
四. 实验步骤
(1) 哑铃状试样制备：使用冲片机裁切制品。
(2) 使用电子拉力机测定试样的应力—应变曲线。
(3) 将断裂后的试样放置3min，再把断裂的两部分吻合在一起。
用精度为0.5mm的量具测量吻合好的试样的标距并计算永久变形值。
(4) 记录拉伸强度、扯断伸长率；依据曲线分析制品的拉伸力学性能。
实验1-3 PVC/NBR共混改性制品撕裂强度测定
一. 实验目的
（1）掌握冲片机裁切PVC/NBR共混改性制品的基本操作。
（2）掌握测定制品的直角撕裂强度的方法。
二. 实验原理
撕裂性能是橡塑制品一项重要的物理性能，制品在使用过程中会破坏，其中橡胶制品表面受到尖锐物撞击划破产生裂口是重要的原因之一。
故为了反映橡胶制品这方面的性能采用撕裂强度大小来表征制品耐撕裂性的好坏。
目前国际上关于撕裂实验方法很多，试样形状也不同。
我国采用撕裂方法有两种，即起始型撕裂实验和延续型撕裂实验。
直角撕裂强度属起始型撕裂。
实验是在材料试验机上测定试样在一定速度拉伸下试样直角部位被撕裂时的负荷，然后计算其撕裂强度。
撕裂强度即单位厚度所承受的负荷。
计算公式如下：
фs=P/H
фs—起始型撕裂强度，KN/m2；P—试样撕裂时最高负荷，KN；
H—试样直角部位割口部位厚度，m。
3. 仪器和试样
CPJ-25冲片机；电子拉力机CMT6104；PVC/NBR共混改性制品若干
4. 实验步骤
(1) 按规定形状及尺寸裁切起始型四类试验样条样条形状
(2) 用厚度计测量试样直角部位的厚度和宽度，精确到o．01mm。
(3) 把试样对称并垂直地央在拉力机的上下夹具上以每分钟(500土10)mm的下降速度拉伸，直到撕断为止，记录此时最高负荷P。
(4) 计算撕裂强度，并分析影响撕裂强度的因素。