铝合金门窗加工工艺

铝合金门窗加工工艺文件

铝合金门窗（下料）关键工序质量控制点

质量关键工序控制点两个：（1）下料控制；（2）组装控制、质量控制要求如下：

1、在下料前，应充分做好准备工作，首先检查设备的运转和润滑，调整好下料尺寸做到定尺定位，同时，对下料前的型材进行检查，对较严重缺陷的型材，设法套料或退回，准备工作做妥后再进行下料。（剩余料头不能出现200mm~800mm。）

2、在无法优化的情况下要利用铝型材的长度，结合下料加工尺寸，合理套用型材下料。

3、下料长度的允许偏差为L±毫米,角度偏差为∠±5′，加工毛刺应小于或等于毫。

4、下料时，应严格按设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于30％，数量少的不低于5 件。

5、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度及位置，否则会造成机器损坏，锯片会爆裂，工件会报废或变形。

6、下料后的产品构件应按每工程、规格、数量贴好商标进行分类堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。

7、检测工具：钢卷尺、万能角度尺。

铝合金平开门窗（组角）关键工序质量控制点

1、复检构件加工是否合格，安装零件内衬板是否装好，确认组角后无问题存在，方可组角装配。

2、装配组角时，应把扇（构件）平放在组角机托架上，按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接。

3、组角后的连接处应平整、光滑、无扭拧，对存在的缺陷必须进行校正处理。组角后二件不平度应≤，二件间隙应≤，宽度或高度外形尺寸≤2000mm 允许偏差±，＞2000mm 允许偏差±，对角线长度≤3000mm 允许偏差≤，＞3000mm 允许偏差≤，搭接量四周均匀，允许偏差±。

4、组角成形后，应根据每工程、规格、数量进行分类堆放并做好相应标识，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤。

5、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检15％，最少不低于5 樘。

6、测量工具：钢卷尺、塞尺、游标卡尺、深度尺、φ20 园柱棒。

铝合金推拉门窗框、扇（组装）工序质量控制点

1、在装配时应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和产品生产设计图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。

2、框组装：应粘贴四角防水胶条或打上防漏水胶，上框放入防盗定位块（两开窗3个四开窗5个），组成框旋紧固定螺钉（整窗固定螺丝用不锈钢螺丝）。

3、扇组装：

（1）、各构件穿密封条，密封条加长1％穿入，在上部点入硅胶粘结。

（2）、根据门窗型装好下方滑轮，外扇勾企锁勾，门取好锁孔。

（3）、组装时根据窗型，首先组装好下方端，待玻璃装好后再组装上方端。

（4）、玻璃上包U型密封条，上下框先装下部装入玻璃垫块，装竖料时应在侧面垫入防震垫块，并用玻璃胶定位（一般使用于单玻）；或将未组装上方的扇框垫好玻璃垫块和防震垫块后，装入玻璃用玻璃胶定位，保持整扇表面饱满、光滑、整洁，四角对角一至。

（5）、装入螺钉前装上档风块及滑轮，旋紧螺钉检验对角线符合要求，滑轮要转动灵活，无卡滞现象。

4、装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的高低偏差应≤，连接处的拼装缝隙应≤。

5、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm，允许偏差±；＞2000mm 允许偏差±，对角线长度≤3000mm，允许偏差≤，＞3000mm 允许偏差≤。

6、框扇或成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护，堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。

7、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最小不低于3 樘。

8、检测工具：钢卷尺、深度尺、φ20 园柱棒。

括毛刺工艺规程

1 、将下料后的型材轻放在垫有木条或橡胶条的铁橙或支架上，用折断的钢锯条快刃口或用专工具，稍用力括去下料切口处的毛刺，严禁用力过猛，导致切口倒钝过大影响装配件的平面、而使缝隙过大。

2 、括毛刺后的型材应平滑，手模无毛刺凸感，同时清除下料时的残余铝屑。

3 、括毛刺时必须轻起轻放，分层堆放，不允许型材抽拉，导致型材表面涂膜划破。铣切槽口，榫肩工艺规程

1 、工作前，应首先检查设备的运转和润滑，检查电、气是否正常供应，同时按机床合理选用刀具，刀具规格和辅助夹具等的调整，妥善后方能接通电源，开动机器工作，

严禁带手套上岗。

2 、型材不允许直接夹在铁质的工夹具上，应用软质或非金属块作衬垫，然后再夹紧进行铣切，铣切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。正式铣切槽口，榫肩时，应用实样或被配合的型材进行配合校对。防止由于设备或工具松动，型材走动等原因影响铣切质量。

3 、在铣切构件过程中，首先要看懂加工样杆或样板的技术要求和数量，然后再进行铣切，有不懂或不清楚的地方，应找有关人员搞清楚以后，再进行铣切。

4 、铣切槽口，榫肩时，应经常做到首检、中检、尾检，保证加工质量，其质量要求槽口长度或宽度允许偏差±。

冲、钻孔工艺规程

1 、操作前，应检查设备的运转、润滑和辅助设施的使用情况，特别是压力机的模具、规格和固定靠山的紧固情况，一切调整妥当后，方可进行工作。

2 、冲孔时，首先要根据技术要求和数量，然后再进行冲孔，在冲制第一根型材时，必须进行校验，正确无误后方可连续加工，并经常进行抽样检查，以免固定靠山松动等原因，导致事故。

3 、冲孔后的构件，其质量要求：二孔间距允许偏差为±，孔的位置允许偏差为±，同一平面孔与孔的平行允许偏差±，同时，孔底面无明显毛刺。

4 、钻孔时，应加注润滑油，根据技术要求和数量进行调试，合理选用好转速，检查机床运转情况和加工质量情况后，再开始工作。

5 、钻孔时，应磨好无钻的刀刃，掌握好钻孔的切屑速度，不宜用力过猛，将要钻通时，必须减轻压力，严禁带手套操作。

6 、钻孔后的铝型材，应孔面孔底无严重毛刺，钻孔毛刺不允许大于，同时要清除加工后的铝屑，并分层堆放，以免损坏表面质量和外观。

修挫加工毛刺工艺规程

1 、将前道工序（冲、钻、铣、切等加工方法）加工后的构件平整的放在衬有木条、橡胶条或软质材料垫衬好的铁橙上或专用架上，用不同规格括刀轻轻括去加工面的毛刺或用锉刀进行修挫。

2 、修挫毛刺时，要轻手轻脚，不宜用力过大，锉刀在切面地方向上轻轻略带一点角度进行挫毛刺，要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触，以免破坏涂层涂膜。

3 、修挫后的型材应无毛刺，手摸无凹凸毛刺感，并且要清除前道工序未清除干净残留下来的铝屑，按规格尺寸分层堆放整齐。