加工中心刀库
加工中心刀库操作方法
加工中心刀库操作方法
加工中心刀库操作方法大致如下：
1. 打开机床电源，启动机床。
2. 进入加工中心的控制界面，在界面中选择“刀具管理”等相关功能选项。
3. 选择对应的刀具库，进入刀具库管理界面。
4. 在刀具库管理界面中，可以进行切削工具的添加、修改、删除等操作。
例如添加工具，需先选择加工类型，输入工具型号、长度、直径等参数，并进行检查确认。
5. 完成切削工具的添加后，可以通过查询和浏览方式进行工具的选择和使用。
6. 需要更换刀具时，先停止机床运行，然后选择相应的工具进行更换。
注意安全操作，防止误操作和事故发生。
7. 在操作完毕后，关闭刀具库管理界面，然后关闭机床电源。
总之，加工中心刀库操作需要严格按照操作规程进行，保障安全、稳定和高效的加工质量。
加工中心斗笠式刀库
精选可编辑ppt
5
• 斗笠式刀库的分度装置是利用了外啮合槽轮机构能把主动轴的匀速连续运动 转换为从动轴的周期性间歇运动原理设计的一种分度转位机构。斗笠式刀库 选刀时，首先由刀库回转电机得到旋转指令，输入轴通过联轴器带动定位法 兰旋转，从而使在定位法兰上的圆柱滚子回绕法兰中心转动；当圆柱滚子转 动一定角度，进入分度盘的分度槽中，拨动分度盘开始作转位运动；当分度 盘转过一定的角度后，圆柱滚子从分度槽中脱出，刀库鼓轮盘（分度盘通过 螺钉与刀库鼓轮连在一起转动见图1）即静止不动，并由定位法兰的锁止半轴 定位。
∵ k≤1 得：n≤2z/ (z -2)
槽数z
3
4
5 、6
≥7
圆销数n
1~6
1~4
1~3
1~2
运动系数k
1/6~1
0精.2选5~可1编辑ppt 0.3~1
0.36~1
11
当z=4及n=2时 k=n(1/2－1/z) = 0.5
2、运动特性
说明此时槽轮的运动时间和静止时间相等。
(1)外啮合槽轮机构
图示槽轮在运动的任一瞬时，设拨盘位置角用α来表示，槽轮位置角 用φ表示。并规定和在圆销进入区为正，在圆销离开区为负，变化区间为：
• 1.2
• 数控系统对指令的目标刀具号和当前主轴的刀具号进行分析。如果目 标刀具号和当前主轴刀具号一致，直接发出换刀完成信号。如果目标 刀具号和当前主轴刀具号不一致，
• 启动换刀程序，进入下一步。
• 1.3
• 主轴沿Z方向移动到安全位置。一般安全位置定义为Z轴第一参考点位 置，同时主轴完成定位动作，并保持定位状态；主轴定位常常通过检 测主轴所带的位置编码器一转信号来完成。
锁止弧半径r0
加工中心刀库装刀步骤【技巧】
数控加工中心有一刀库，我们如果需要哪把刀就用这个指令把它调出来。
当然还有另一种情况就是手动换刀，这个比较容易，你可以参看各厂家的说明书，了解下松刀和紧刀按钮就可以了，那么加工中心刀库装刀有哪些步骤呢？一、刀库装刀的步骤及注意事项一般来说，对于一个工件完整的加工工序，可能涉及铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等工序。
所使用的加工刀具可能几把到几十把。
工件数控加工前需要把每一把刀具装刀刀库中并和加工程序设定对应关系，以便由程序调用。
1、装刀步骤首先将使用的刀具安装到刀柄上，并调整刀具长度至所要求的尺寸；然后根据工件的工艺要求和程序设计将刀具和刀具号一一对应，为了避免混要可以贴上标签；将立式加工中心的主轴回Z轴零点，并通过数控系统面板手动输入并执行T01 M06指令；此时手动将1号刀具装入刀库中，这个刀具即为1号刀具；然后在手动输入T02 M06指令，并手动将第二把刀具装入刀库中，这个刀具即为第二把刀。
按照上述操作一次将剩余刀具装入刀库即可。
加工中心哪家好。
2、装刀注意事项在立式加工中心进行刀库装刀时，应特别注意以下几点：一是只有主轴回到机床零点或换刀点，才能将主轴上的刀具装入刀库，或者将刀库中的刀具调整在主轴上。
二是装入刀库的刀具必须与加工程序中的刀具号一一对应，否则会严重损伤机床和加工零件。
三是交换刀具时，主轴上的刀具不能与刀库中的刀具号重号。
二、刀库装刀后的设置刀库完成装刀后需要进行必要的设置才可进行立式加工中心的正式加工。
因每把刀具的长度或到Z坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值需要进行刀具的长度补偿值设定才行。
另外铣刀都就有一定的半径，刀具中心轨迹和工件轮廓差一个半径的尺寸。
因此需要将刀具半径进行补偿才可正常进行数控加工。
加工中心哪家好。
刀具长度补偿有两种方法：一种是将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其他刀具与标准刀具的差值，作为其它刀具长度补偿值；另一种是将工件坐标系的Z值输为0，调出刀库中的每把刀具，通过Z向设定器确定每把刀具到工件坐标系Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。
加工中心刀库调试方法
加工中心刀库调试方法以下是加工中心刀库调试的一般步骤和方法：1.刀位校准：首先，需要将刀具放入刀库中，然后打开刀具管理系统，选择相应的刀位号进行校准。
校准的目的是将刀位和实际刀具进行对应，确保刀具被正确地放置在刀位上。
2.刀具长度测量：在校准刀位后，需要使用刀具长度仪或激光测距仪测量刀具的长度。
在测量之前，需要先将刀库位置移动到测量台上，并确保测量台处于水平状态。
然后，将测量仪器放置在刀库上，根据仪器的操作指导进行测量。
3.刀具半径校准：除了刀具长度外，刀具半径也是需要校准的。
校准刀具半径的目的是为了将刀具的几何参数正确地输入到控制系统中，以保证加工的精度和质量。
校准刀具半径的方法通常是通过专用的刀具半径仪进行测量。
4.刀具调整：在刀具校准完成后，可能需要对刀具进行一些调整，以保证刀具的正确安装和使用。
调整的方法包括刀具夹紧力的调整、刀具的地位调整等。
5.刀具补偿：根据实际需要，可能需要对刀具进行补偿。
补偿是为了纠正刀具的磨损或变形，以保证加工效果的稳定和一致性。
补偿的方法通常是在控制系统中设置相应的刀具补偿参数。
6.刀具测量和标定：为了确保加工的准确性和稳定性，需要定期对刀具进行测量和标定。
刀具测量可以使用刀具长度仪、半径仪等仪器，标定是根据测量结果来确定刀具的几何参数。
总结：对加工中心刀库进行调试是确保加工中心正常运行和加工质量的关键环节。
在调试过程中，需要校准刀位、测量刀具长度、校准刀具半径、调整刀具、补偿刀具，以及定期测量和标定刀具。
通过以上的调试步骤和方法，可以保证刀具库的正常使用和加工质量的稳定性。
加工中心刀库的常见故障现象及原因
加工中心刀库的常见故障现象及原因加工中心是一种高效率、高精度的机床，广泛应用于各个制造行业。
刀库是加工中心的重要组成部分，它存放着各种刀具，为加工提供必要的切削工具。
然而，刀库在长期使用过程中可能会出现一些常见的故障现象。
本文将对加工中心刀库的常见故障现象及原因进行详细介绍。
一、刀具损坏现象1. 刀具断裂：加工中心刀具在高速旋转、高频率切削下，容易受到较大的冲击和振动，从而导致刀具断裂。
刀具断裂的原因可能是刀具质量不合格、刀具材料不适合加工材料、刀具固定不稳等。
2. 刀具磨损：刀具在长期使用过程中，由于摩擦和冲击等因素的作用，会出现刀具磨损的现象。
刀具磨损严重会导致加工质量下降、加工效率降低等问题。
刀具磨损的原因主要有切削力过大、切削速度过快、切削液不合适等。
二、刀具松动现象1. 刀具夹持不牢：加工中心刀库中的刀具夹持装置可能会由于长期使用而松动，导致刀具夹持不牢。
刀具夹持不牢的原因可能是夹持装置磨损、夹持力不足等。
2. 刀具固定螺纹松动：刀具固定螺纹在长期使用中可能会出现松动的情况，导致刀具松动。
刀具固定螺纹松动的原因可能是螺纹磨损、螺纹孔底不平整等。
三、刀具位置偏移现象1. 刀具位置偏移：加工中心刀库中的刀具在使用过程中，由于各种原因可能会出现位置偏移的现象。
刀具位置偏移的原因可能是刀具夹持力不均匀、刀具松动、加工中心主轴误差等。
2. 刀具长度偏差：刀具在长期使用过程中，可能会因为各种原因导致长度偏差。
刀具长度偏差的原因可能是刀具磨损、刀具夹持力不均匀等。
四、刀库故障原因分析1. 设备老化：加工中心刀库经过长时间的使用，设备的各个部件可能会出现老化现象，导致故障的发生。
2. 操作不当：加工中心刀库的操作人员在使用过程中，如果操作不当，如刀具固定不牢、刀具夹持力不均匀等，都可能导致刀库故障的发生。
3. 材料不合适：刀具材料的选择对于加工质量和刀具寿命有重要影响。
如果材料不合适，容易导致刀具损坏和刀具松动等问题。
加工中心刀库形式
加工中心刀库形式摘要：加工中心有立式、卧式、龙门式等多种，其自动换刀装置的形式更是多种多样，换刀的原理及结构的复杂程度也各不相同，除利用刀库进行换刀外，还有自动更换主轴箱、自动更换刀库等形式。
利用机械手实现换刀，是目前加工中心大量使用的换刀方式。
由于有了刀库，机床只要有一个固定的主轴夹持刀具，有利于提高主轴刚度。
独立的刀库，大大增加了刀具的存储数量，有利于扩大机床的功能，并能较好地隔离各种影响加工精度的因素。
刀库用于存放刀具，它是自动换刀装置中的主要部件之一。
根据刀库存放刀具的数目和取刀方式，刀库可设计成不同类型。
关键词：加工中心自动换刀刀具刀库AbstractMachining center has a vertical, horizontal, gantry, etc, the automatic tool change device form is varied, the principle of tool change and the complexity of the structure are different, in addition to the use of knife library for tool change, and automatically change the spindle box, automatically change the knife library, etc. Using manipulator to realize too change, is the way of tool change is widely used in machining center. Library with the knife, as long as there is a fixed axis machine tool clamping tool, to improve the spindle stiffness. Independent of knife library, greatly increases the storage quantity of cutting tool, which helps to expand the function of machine tool, and can be well isolated various factors that affect the machining accuracy. Knife library to hold the cutting tool, it is one of the main components of automatic tool change device. According to the number of inventory to put the knives and take knife, knife library can be designed into different types.Keywords:processing center automatic tool change the cutting toolknife library1、引言自动换刀数控机床多采用刀库式自动换刀装置。
加工中心刀库plc课程设计
加工中心刀库plc课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解加工中心刀库的基本工作原理，掌握PLC在刀库控制中的应用；2. 使学生掌握刀库PLC程序的编写方法和调试技巧，能够独立设计简单的刀库控制程序；3. 帮助学生了解加工中心刀库的安全防护知识，提高在实际操作中的安全意识。
技能目标：1. 培养学生运用PLC进行刀库控制系统的设计和编程能力；2. 培养学生分析并解决刀库控制过程中可能出现的问题的能力；3. 提高学生在实际操作中运用工具、仪器和设备进行刀库调试的技能。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对加工中心刀库PLC控制技术的兴趣，激发学生主动学习的热情；2. 培养学生的团队合作意识，使学生能够在项目实践中相互协作、共同进步；3. 增强学生的工程意识，使学生认识到刀库PLC控制在工业生产中的重要性，培养学生的职业责任感。
本课程针对高年级学生，结合课程性质、学生特点和教学要求，将目标分解为具体的学习成果。
课程以实践操作为主，注重培养学生的动手能力和实际问题解决能力，为我国制造业培养高素质的技术人才。
二、教学内容本章节教学内容主要包括以下三个方面：1. 加工中心刀库工作原理及PLC控制基础- 引导学生了解加工中心刀库的结构及其工作原理；- 讲解PLC在刀库控制中的应用，介绍常用的PLC指令及其功能；- 指导学生阅读教材相关章节，巩固PLC基础知识。
2. 刀库PLC程序设计与编程技巧- 介绍刀库PLC程序设计的基本流程和方法；- 通过实例分析，讲解编程技巧，使学生能够独立设计简单的刀库控制程序；- 组织学生进行编程实践，巩固所学知识。
3. 刀库PLC控制系统调试与安全防护- 讲解刀库PLC控制系统的调试方法，分析调试过程中可能遇到的问题及解决方案；- 强调刀库操作中的安全防护措施，提高学生的安全意识；- 组织学生进行刀库调试实践，培养实际操作能力。
教学内容按照教材章节进行安排，结合课程目标，确保科学性和系统性。
加工中心刀库的常见故障现象及原因
加工中心刀库的常见故障现象及原因加工中心刀库是数控加工中心的一个重要组成部分，它的功能是存储和管理刀具，为加工提供便捷的刀具选择和更快的刀具更换。
但是刀库也是一个复杂的系统，随着使用时间的增长，不可避免地会出现一些故障现象，影响加工质量和效率。
本文将介绍一些常见的刀库故障现象以及可能的原因和解决方案。
1. 刀具损坏或错位刀具损坏或错位是刀库常见的故障现象之一。
这是由于刀具在放置或拿取过程中被碰撞或放置不当引起的。
这种故障会导致刀具的使用寿命缩短、切削质量下降甚至造成机床故障等。
解决方案是在操作中要小心轻放刀具，并确保刀具正确放置回到对应位置。
2. 刀具松动或丢失刀具松动或丢失也是一种常见的故障现象。
这是由于刀具夹紧力不够或刀库卡盘失效等原因造成的。
这种故障会影响加工效率和切削精度，并有可能造成机床碰撞等意外事故。
解决方案是在使用过程中要经常检查和加固刀具夹紧系统，确保夹紧力度合适，并定期维护和保养。
3. 刀库系统故障刀库系统故障是比较严重的故障现象，可能包括机械损坏、电气故障等。
这种故障会导致整个刀库系统无法正常运行，造成加工停滞。
解决方案是在使用前要仔细检查刀库系统各个部件的工作状态，并及时清洁和保养，避免出现故障。
4. 刀具尺寸不匹配刀具尺寸不匹配也是一种常见的故障现象。
这可能是由于刀具尺寸不正确或安装位置错误等原因造成的。
这种故障会影响加工质量和效率，甚至可能造成机床碰撞等严重后果。
解决方案是在放置和拿取刀具时要确保尺寸和型号的匹配，并注意刀具的安装位置和对中。
5. 刀库过度磨损随着加工次数的增加，刀库的各个部件容易出现过度磨损的现象。
这种故障会导致刀具的夹紧力下降、运动不灵活等影响加工质量和效率的问题。
解决方案是在使用中要注意刀具的轮换和定期更换磨损严重的部件。
总之，刀库作为数控加工中心的重要部分，在使用中必须注意安全和维护工作，避免出现故障和意外事故。
只有保持刀库系统的良好状态和操作规范，才能保证加工质量和效率的提高。
加工中心刀库调试方法
---- 辦晶wVr# --------加工中心刀库调试方法前言：我司常用的加工中心的刀库分为两大类： 斗笠刀库常用的两种：1、气动式；2、电动式刀臂检测没有问题后，再把 三段式校刀器 A 件、B 件分别装在主轴和刀臂上，用 位置。
三段式校刀器A 件B 件C 件1、圆盘刀库, 也叫刀臂式刀库；2、斗笠刀库。
刀库圆盘刀库气动式 斗笠刀库电动式、圆盘刀库的调试1、检查刀臂的平直度将百分表固定在主轴上，检测刀臂两端是否平直, 如果不平直则必须校正或通知刀库厂家处理。
（平直度在0.10mm C 件的松紧度作为参照来调整刀库2、大体校正刀库位置将刀臂摆到扣刀位置（即在主轴下面，注意观察位置是否已经到位：刀臂将有一段时间保持固定不动，就可以确认已到达扣刀位置），大体校正刀臂和主轴中心孔的位置。
3、调整刀库的水平度把百分表固定在工作台上，通过支架和刀库的调整块来校正刀臂前后、左右的水平度（水平度在0.15mm以内）4、准确校正刀库位置准确校正校正好刀臂和主轴中心孔的位置标准的位置应当是，C件可以轻松通过E件而进入A件的内孔。
注意：刀臂位置相对主轴要往前0.1mm-0.2mm，坚决不能往后，否则换刀时刀臂容易将主轴打坏。
5、再检查刀库水平度校正好刀臂和主轴中心孔的位置后，再检查刀臂前后、左右的水平度。
若水平度超差，则需要重新校正，如此重复第3和第4步，直到符合要求（水平度在0.15mm以内）。
6、检查刀盘电机和刀臂电机的旋转方向检查刀盘和刀臂的旋转方向是否正确。
刀盘正转正确的方向应当是刀套号在递增；刀臂正确的旋转方向应当是刀臂的缺口往前走（注意：刀臂没有反转）。
刀臂的正确旋转方向刀盘正转8检查刀套信号 用手按动刀套上下的电磁阀，检查刀套上检测到位、下检测到位的信号是否正确。
三菱系统：X20A （刀套上到位检测信号），X209 （刀套下到位检查信号） 发那科系统：X8.5 （刀套上到位检测信号），X8.6 （刀套下到位检查信号）9、检查刀臂信号用扳手旋转刀臂电机尾端，检查刀臂刹车信号、扣刀信号是否正确。
加工中心斗笠式刀库
槽轮机构（马尔它机构）
一、槽轮机构的组成及其工作特点 组成：带圆销的拨盘、带有径向槽的槽轮。 拨盘和槽轮上都有锁止弧：槽轮上的凹圆弧、拨盘 上的凸圆弧，起锁定作用。
拨盘 圆销
ω1
锁止弧
o1
工作过程：拨盘连续回转，当两锁止弧接触时， 槽轮静止；反之槽轮运动。
作用：将连续回转变换为间歇转动。
o2
槽轮
ω2
• •
• • • • • • • • •
1.4 刀库平行向主轴位置移动。刀库刀具中心和主轴中心线在一条直线上时为换 刀位置，位置到达通过信号传感器（B）反馈信号到数控系统PLC进行确认。 1.5 主轴向下移动到刀具交换位置。一般刀具交换位置定义为Ｚ轴的第二参考点， 在此位置将当前主轴上的刀具还回到刀库中。 1.6 刀库抓刀确认后，主轴吹气松刀。机床在主轴部分安装松刀确认传感器 （C），数控机床PLC接收到传感器Ｃ发送的反馈信号后，确认本步动作执行 完成，允许下一步动作 开始。 1.7 主轴抬起到Ｚ轴第一参考点位置。此操作目的是防止刀库转动时，刀库和主 轴发生干涉。 1.8 刀库旋转使能。数控系统发出刀库电机正/反转启动信号，启动刀库电机的转 动，找到指令要求更换的目标刀具，并使此刀具位置的中心与主轴中心在一 条直线上。
∴ 槽轮的槽数 z≥3
可知：当只有一个圆销时，k=1/2-1/z < 0.5 即槽轮的运动时间总是小于其静止时间。 如果想得到k≥0.5的槽轮机构，则可在拨盘上多装几个圆销，设装有n个均匀 分布的圆销，则拨盘转一圈，槽轮被拨动n次。故运动系数是单圆柱销的n倍， 即:
k=n(1/2-1/z) ∵ k≤1 得：n≤2z/ (z -2)
• •
（3） 刀架定位刀架体7转动时带动着电刷座10转动，当转到程序指定的刀号时，粗 定位销15在弹簧力的作用下进入粗位盘6的槽中进行粗定位，同时电刷13接 触导体使电动机1翻转。由于粗定位槽的限制，刀架体7不能转动，使其在该 位置垂直落下，刀架体7和刀架底座5上的端面齿啮合实现精确定位。
加工中心刀库的常见故障现象及原因
加工中心刀库的常见故障现象及原因加工中心刀库是加工中心的重要组成部分，承担着刀具的存储、管理和供应等功能。
然而，由于各种原因，加工中心刀库常常会出现各种故障现象，影响工作效率和刀具寿命。
下面将具体介绍加工中心刀库常见的故障现象及其原因。
一、刀具丢失或错位在加工中心刀库中，刀具丢失或错位是一种常见的故障现象。
这可能是由于刀具存放不规范、操作不当或刀具本身质量问题所致。
有时候，刀具可能会在切削过程中脱落，导致丢失或错位。
二、刀具磨损严重刀具磨损严重是加工中心刀库常见的故障现象之一。
这可能是由于刀具质量不过关、切削材料硬度过高或切削条件不合理等原因导致的。
当刀具磨损严重时，不仅会影响加工质量，还会增加切削力，从而损坏加工中心主轴和刀具。
三、刀具断裂刀具断裂是加工中心刀库常见的故障现象之一。
刀具断裂可能是由于刀具本身质量问题、切削材料硬度过高或切削条件不合理等原因导致的。
刀具断裂不仅会导致加工中心停机维修，还会造成加工零件的报废，增加生产成本。
四、刀具生锈刀具生锈是加工中心刀库常见的故障现象之一。
刀具生锈可能是由于刀具存放环境潮湿、刀具表面涂层破损或刀具材料本身易氧化等原因导致的。
刀具生锈不仅会影响切削质量，还会降低刀具的使用寿命。
五、刀具变形刀具变形是加工中心刀库常见的故障现象之一。
刀具变形可能是由于切削过程中受到过大的切削力或刀具材料本身力学性能不佳等原因导致的。
刀具变形会导致加工误差增大，影响加工质量。
六、刀具尺寸不一致刀具尺寸不一致是加工中心刀库常见的故障现象之一。
刀具尺寸不一致可能是由于刀具制造精度不高、刀具使用过程中磨损不均匀或刀具存放不规范等原因导致的。
刀具尺寸不一致会导致加工尺寸偏差增大，影响产品质量。
以上是加工中心刀库常见的故障现象及其原因。
为了避免这些故障的发生，我们可以采取以下措施：一、加强刀具管理加强刀具管理是避免加工中心刀库故障的关键。
刀具应按照规定的存放位置存放，刀具柜应保持干燥、清洁，避免刀具受潮生锈。
加工中心刀库的常见故障现象及原因
加工中心刀库的常见故障现象及原因加工中心刀库是加工中心的重要组成部分，负责存放和管理各种刀具，保证加工过程的顺利进行。
然而，由于各种原因，刀库在使用过程中常常会出现一些故障现象。
本文将介绍常见的刀库故障现象及其原因，并提供相应的解决方法。
一、刀具损坏刀具损坏是刀库故障中最常见的问题之一。
刀具损坏可能导致加工质量下降、加工效率低下甚至无法正常加工。
刀具损坏的原因有以下几点：1.1 刀具材质不合适：刀具材质不适合加工材料，容易导致刀具损坏。
1.2 刀具磨损：长时间使用导致刀具磨损，刀具刃磨损严重时会导致刀具损坏。
1.3 刀具碰撞：刀具在存放或切削过程中发生碰撞，导致刀具损坏。
解决方法：1.1 选择合适的刀具材质：根据加工材料的硬度、切削性能等特点选择合适的刀具材质，提高刀具的耐磨性和耐冲击性。
1.2 定期更换刀具：根据刀具的使用寿命和磨损情况，及时更换刀具，避免因刀具磨损导致的刀具损坏。
1.3 加强刀具的保护措施：在存放和使用过程中，要注意避免刀具之间的碰撞，采取合适的保护措施，减少刀具的损坏。
二、刀具丢失刀具丢失是刀库故障中另一个常见问题。
刀具丢失会导致生产中断、加工效率降低等问题。
刀具丢失的原因有以下几点：2.1 人为操作错误：操作人员在使用刀具时操作不当，导致刀具丢失。
2.2 刀具存放不规范：刀具存放不规范，容易导致刀具丢失。
解决方法：2.1 加强操作培训：对操作人员进行刀具使用和管理方面的培训，提高其操作技能和操作规范性，减少因人为操作错误导致的刀具丢失。
2.2 做好刀具管理工作：刀具存放时要按照规定的方式进行，建立刀具台账，定期盘点刀具，及时发现刀具丢失并采取相应措施。
三、刀库故障刀库本身的故障也会导致刀库无法正常使用。
刀库故障的原因有以下几点：3.1 电气故障：刀库电路故障、电源故障等。
3.2 机械故障：刀库机械部分故障，导致刀具无法正常存放或取用。
解决方法：3.1 定期检查维护：定期对刀库进行检查和维护，保证其电气部分的正常运行。
加工中心刀库控制与管理
1. 制造成本低。主要部件是刀库体及分度盘，只要这两样零件加工精度得
到保证即可，运动部件中刀库的分度使用的是非常经典的“马氏机构”，前后、
上下运动主要选用气缸。装配调整比较方便，维护简单。一般机床制造厂家都
能自制。
2. 每次机床开机后刀库必须“回零”，刀库在旋转时，只要挡板靠近（距
离为0.3mm左右）无触点开关，数控系统就默认为1号刀。并以此为计数基准，
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整理课件
图a.自动换刀过程示意图例
图b.自动换刀过程详解图例
11
整理课件
刀套结构示意图
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整理课件
JCS-018A上使用的换刀机械手为回转式 单臂双手机械手，其动作全部由液压驱 动。如图所示，主要由以下部件构成： 驱动装置 分别是机械手回转75°的液 压缸18，用于拔刀、装刀的液压缸15， 交换刀具的（机械手旋转180°）液压缸 20。 传动装置 齿轮4、11，齿条17、19，连 接盘5，传动盘10，机械手臂轴16。其中 只有传动盘与轴16为花键连接，并能随 轴16上下移动，能够直接随轴16旋转， 其余的齿轮或连接盘必须借助于传动盘 才能够旋转。 行程控制装置 包括挡环2、6、12，行 程开关1、3、7、9、13、14。 执行机构 机械手21
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整理课件
选刀和换刀原理补充
JCS-018A加工中心采用卧式圆盘刀库，软件选刀，由机械手实现换刀。
JCS-018A的主轴通过端面键带动刀具旋转，采用电气式主轴准停装置，通过 压缩空气对装刀位置进行吹扫。
圆盘式刀库应该称之为固定地址换刀刀库，即每个刀位上都有编号，一般从 1编到12、18、20、24等，即为刀号地址。操作者把一把刀具安装进某一刀位后， 不管该刀具更换多少次，总是在该刀位内。
机械加工中心链式刀库设计
机械加工中心链式刀库设计简介本文档旨在介绍机械加工中心链式刀库的设计原理和相关要点。
机械加工中心是一种多功能的数控机床，具有高精度、高速度和高灵活性的特点。
设计原理链式刀库是机械加工中心常用的刀具管理系统之一。
其设计原理如下：1. 链条结构：链式刀库通过链条将各个刀位连接起来，形成一个闭合循环的结构。
链条由高强度材料制成，具有足够的承载能力和耐磨性。
链条结构：链式刀库通过链条将各个刀位连接起来，形成一个闭合循环的结构。
链条由高强度材料制成，具有足够的承载能力和耐磨性。
2. 刀位安装：每个刀位固定在链条上的一个环状槽中，通过螺栓或夹紧装置固定在位置上。
刀位的数量可以根据需求进行调整，增加或减少链条上的刀位数目。
刀位安装：每个刀位固定在链条上的一个环状槽中，通过螺栓或夹紧装置固定在位置上。
刀位的数量可以根据需求进行调整，增加或减少链条上的刀位数目。
3. 链条传动：链条运行时，可以通过链条传动装置实现链条的运动。
在链式刀库设计中，通常采用伺服电机、减速器和链轮等来带动链条的运转。
链条传动：链条运行时，可以通过链条传动装置实现链条的运动。
在链式刀库设计中，通常采用伺服电机、减速器和链轮等来带动链条的运转。
设计要点在设计机械加工中心链式刀库时，需要注意以下要点：1. 刀具容量：根据加工需求和刀具种类确定刀库的刀位容量。
刀位容量应满足机械加工中心的生产要求，同时考虑机床结构和尺寸的限制。
刀具容量：根据加工需求和刀具种类确定刀库的刀位容量。
刀位容量应满足机械加工中心的生产要求，同时考虑机床结构和尺寸的限制。
2. 刀位布局：合理安排刀位的位置，使得刀具易于调取和更换。
根据加工工序的需要，将常用的刀具安排在靠近工作台的位置，提高切换效率。
刀位布局：合理安排刀位的位置，使得刀具易于调取和更换。
根据加工工序的需要，将常用的刀具安排在靠近工作台的位置，提高切换效率。
3. 刀位标识：给每个刀位进行清晰的标识，便于操作人员识别和调取刀具。
加工中心刀库尺寸标准
加工中心刀库尺寸标准
加工中心刀库尺寸标准可以根据不同的机型和厂家而有所不同，但一般都有一定的通用性。
以下是一些常见的加工中心刀库尺寸标准：
1. 刀库容量：根据加工中心机床的规格和加工需求，刀库的容量会有所不同。
一般来说，刀库容量在16-32把刀具之间比较常见。
2. 刀具尺寸：刀具的尺寸也会因不同的加工需求而有所不同。
一般来说，刀具的尺寸在3-12英寸之间比较常见。
3. 刀库形式：加工中心刀库的形式有很多种，如单排式、双排式、链式等。
不同的形式有不同的优缺点，可以根据实际需求进行选择。
4. 换刀时间：加工中心换刀时间也是需要考虑的因素之一。
一般来说，换刀时间在1-2秒之间比较常见。
5. 刀具类型：加工中心刀具类型有很多种，如钻头、铣刀、丝锥等。
不同的类型有不同的优缺点，可以根据实际需求进行选择。
总之，在选择加工中心刀库时，需要根据机床规格、加工需求、刀具尺寸、刀库形式、换刀时间、刀具类型等多方面因素进行综合考虑。
同时，还需要考虑刀库的可靠性、耐用性、维护方便等因素。
立式加工中心刀库的原理
立式加工中心刀库的原理立式加工中心刀库是用于自动存放和更换加工中心刀具的设备。
它通过预设的程序和控制系统实现对刀具的自动更换和管理，提高加工中心的生产效率和机床利用率。
立式加工中心刀库的原理主要包括刀具的存放、刀具的捕获、刀具的校正和刀具的更换等几个关键步骤。
下面将对这几个步骤进行详细介绍。
首先是刀具的存放。
立式加工中心刀库内设有一定数量的垂直摆动式刀位，每个刀位可以容纳一个刀具。
刀具安装在刀位上时，需要确保刀具的标准尺寸与刀位的匹配。
在刀库的后部，通常有一个刀具自动上升系统，可以实现对刀具的垂直、水平和角度的精确定位。
其次是刀具的捕获。
刀具的捕获是指将需要更换的刀具从刀库中取出并送往加工中心主轴。
这一过程通常由自动机械手或刀具换刀装置完成。
机械手或换刀装置会根据加工程序的需求，自动识别刀具编号和类型，并从刀库中选取相应的刀具。
再次是刀具的校正。
刀具校正是指将新取出的刀具精确定位到加工中心主轴上，并进行校正操作。
校正操作可以包括刀具长度和半径的测量、对刀具进行补偿，确保加工中心在加工过程中能够准确地控制刀具的位置和切削量。
校正操作通常由加工中心的数控系统和测量装置完成。
最后是刀具的更换。
在加工过程中，当一个刀具失效或需要更换时，刀具库会自动选择合适的刀具进行更换，以保持加工质量和效率。
在更换刀具的过程中，需要保证刀具的定位和校正的准确性，避免刀具损坏和加工误差的发生。
换刀完成后，新的刀具会被放回到刀库中，以备下次使用。
立式加工中心刀库的原理主要依赖于数控技术和自动化控制系统。
通过设定刀具库的参数和程序，可以实现对刀具的快速、准确、自动的管理和更换。
这种自动化的刀具管理系统可以大大提高加工中心的生产效率和机床利用率，减少人工操作的错误和疏忽，提高工作环境的安全性和稳定性。
总之，立式加工中心刀库的原理是通过刀具的存放、捕获、校正和更换等步骤，实现对刀具的自动管理和更换。
这一原理依赖于数控技术和自动化控制系统，可以提高加工中心的生产效率和机床利用率，减少人力成本和加工误差，提高工作环境的安全性和稳定性。
加工中心刀库分类、特点及典型故障分析
••AC..松装刀置机调构整回不退当故或障加。工误差过大而造成拨叉位置不正确。
••BD..限刀位具开超关重安。装不正确或调整不当而造成反馈信号错误。
5.刀具夹紧后松不开
•A.松锁的弹簧压合过紧或碟簧断裂，导致刀杆伸 缩量不够。
刀库故障
1.刀库不能转动的原因可能有：
•①联接电机轴与蜗杆轴的联轴器松动；
•②变频器故障，应检查变频器的输入、输出电压是 否正常； •2•.③ 刀库PL转C无不控到制位输的出原，因可可能能是有接：口板中的继电器失效； •3••.④ 刀电套动机不机械能转连夹动接紧故过刀障紧具，；原传因动可机能构是误差。 ••⑤A.电刀网套电上压的过调低整。螺钉松动。
⑷经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床主轴回换 刀点位置是否到位，发现问题要及时调整，否则不能完成换 刀动作。
⑸要注意保持刀具刀柄和刀套的清洁。 ⑹开机时，应先使刀库和机械手空运行，检查各部分工作 是否正常，特别是行程开关和电磁阀能否正常动作。检查机 械手液压系统的压力是否正常，刀具在机械手上锁紧是否可 靠，发现不正常时应及时处理。
(5)主轴系统有问题，刀具是靠碟簧通过拉杆和弹簧卡头而将刀具柄尾端 的拉钉拉紧的；松刀时，液压缸的活塞杆顶压顶杆，顶杆通过空心螺钉 推动拉杆，一方面使弹簧卡头松开刀具的拉钉，另一方面又顶动拉钉， 使刀具右移而在主轴锥孔中变“松”。
主轴系统不松刀的原因有以下5点： ①刀具尾部拉钉的长度不够，致使液压缸虽已运动到位，而仍未将刀具 顶“松”； ②拉杆尾部空心螺钉位置起了变化，使液压缸行程满足不了“松刀”的 要求； ③顶杆出了问题，已变形或磨损； ④弹簧卡头出故障，不能张开： ⑤主轴装配调整时，刀具移动量调得太小，致使在使用过程中一些综合 因素导致不能满足“松刀”条件。
加工中心刀库
C:\RECYCLER\setup.reg附录9：实现刀库控制功能目录相关知识与技能1．与刀库相关的电气连接2．刀库控制的相关信号及其功能2．1 主轴准停控制信号ORCMA2．2 宏程序所用的系统变量2．2．1 用户宏程序输入信号2．2．2 宏程序报警变量2．2．3 模态信息变量（#4003、#4006）3．宏程序调用及刀库相关系统参数3．1 指定调用宏程序的M代码值参数PRM#6080～60893．2 主轴准停位置设置参数（PRM#4031）3．3 主轴定向速度参数（PRM#4038）3．4 换刀点设置参数（PRM#1241）3．5 其他相关参数4．换刀宏程序5．PMC控制程序思考题实训项目3.8 实现刀库控制功能以FANUC 0i系统加工中心或调试台为例，介绍一种通过宏程序调用实现斗笠式刀库换刀控制的方法。
刀库容量为16（装16把刀），利用伺服主轴电动机的内置编码器进行定向/准停。
实训学时：10学时。
实训目的:（1）加工中心斗笠式刀库的操作与控制程序的编制。
（2）掌握调用宏程序实现刀库控制的编程方法。
（3）掌握调用宏程序实现刀库控制的相关参数设置。
实训内容：（1）斗笠式刀库的操作。
（2）控制刀库的宏程序设计。
（3）刀库梯形图程序的设计与调试。
（4）梯形图功能的调试。
（5）宏程序调用实现刀库控制的相关参数设置。
实训设备:（1）配置FANUC 0i数控系统的加工中心/综合调试台。
（2）个人计算机（PC）。
（3） FANUC公司的梯形图编辑软件（FLADDER Ⅲ版本）。
实训要点：（1）用FLADDER Ⅲ软件对PMC离线编程。
（2）FANUC 0i PMC操作。
（3）FANUC 0i 系统PMC程序传输与功能调试。
（4）刀库控制用宏程序设计与加载。
（5）PMC功能指令的应用。
（6）刀库梯形图程序设计。
（7）调用宏程序控制刀库的相关参数设置。
（8）刀库控制功能验证。
实训具体要求：（1）规范实训，按操作规范操作机床。
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第二节刀库
一、刀库的功能
在自动换刀装置中，刀库是最主要的部件之一。
刀库是用来贮存加工刀具及辅助工具的地方。
其容量、布局以及具体结构，对数控机床的设计都有很大影响。
二、刀库的形式
根据刀库的容量和取刀的方式，可以将刀库设计成各种形式。
常见的形式有如下几种。
（一）直线刀库
刀具在刀库中是直线排列，如图6-8a）所示。
其结构简单，刀库容量小，一般可容纳8～12把刀具，故较少使用。
此形式多见于自动换刀数控车床，在数控钻床上也采用过此形式。
（二）圆盘刀具
此形式存刀具少则6～8把，多则50～60把，其中有多种形式。
（1）如图6-8b）所示的刀库中，刀具径向布局，占有较大空间，刀库位置受限制，一般置于机床立柱上端，其换刀时间较短，使整个换刀装置较简单。
（2）如图6-8c）所示的刀库中，刀具轴向布局，常置于主轴侧面。
刀库轴心线可垂直放置，也可以水平放置，此种形式使用较多。
（3）如图6-8d）所示的刀库中，刀具与刀库轴心线成一定角度（小于90º）呈伞状布置，这可根据机床的总体布局要求安排刀库的位置，多斜放于立柱上端，刀库容量不宜过大。
上述三种圆盘刀库是较常用的形式，其存刀量最多为50～60把，存刀量过多，则结构尺寸庞大，与机床布局不协调。
为进一步扩大存刀量，有的机床使用多圈分布刀具的圆盘刀库，如图6-8e）所示；多层圆盘刀库，如图6-8f）所示；多排圆盘刀库，如图6-8g）所示。
多排圆盘刀库每排4把刀，可整排更换。
后三种刀库形式使用较少。
(j)
(f)(e)
(d)
(b)
(a)
(h)(i)
图6-8 刀库的各种形式
（三）链式刀库
链式刀库是较常用的形式。
这种刀库刀座固定在环形链节上。
常用的有单排链式刀库，如图6-8h ）所示。
这种刀库使用加长链条，让链条折叠回绕可提高空间利用率，进一步增加存刀量，如图6-8i ）所示。
链式刀库结构紧凑，刀库容量大，链环的形状可根据机床的布局制成各种形状。
同时也可以将换刀位突出以便于换刀。
在一定范围内，需要增加刀具数量时，可增加链条的长度，而不增加链轮直径。
因此，链轮的圆周速度（链条线速度）可不增加，刀库运动惯量的增加可不予考虑。
这些为系列刀库的设计与制造提供了很多方便。
一般当刀具数量在30～120把时，多采用链式刀库。
（四）其它刀库
刀库的形式还有很多,值得一提的是格子箱式刀库。
图6-8j）所示的为单面式，由于布局不灵活，通常刀库安置在工作台上，应用较少。
图6-8k）所示的为多面式，为减少换刀时间，换刀机械手通常利用前一把刀具加工工件的时间，预先取出要更换的刀具（所配数控系统应具备该项功能）。
该刀库占地面积小，结构紧凑，在相同的空间内可以容纳的刀具数目较多。
但由于它的选刀和取刀动作复杂，现已较少用于单机加工中心，多用于FMS（柔性制造系统）的集中供刀系统。
三、刀库的容量
刀库中的刀具并不是越多越好，
太大的容量会增加刀库的尺寸和占
地面积，使选刀时间增长。
刀库的
容量首先要考虑加工工艺的需要。
根据以钻、铣为主的立式加工中心
所需刀具数的统计，绘制出图6-9
所示的曲线。
曲线表明，用10把孔
加工刀具可完成70%的钻削工艺，四把铣刀可完成90%的铣削工艺。
据此可以看出，
用14把刀具就可以完成70%以上的钻铣加工。
若是从完成对被加工工件的全部工序
进行统计，得到的结果是，大部分（超过80%）的工件完成全部加工过程只需40把
刀具就够了。
因此，从使用角度出发，刀库的容量一般取为10～40把，盲目地加大
刀库容量，将会使刀库的利用率降低，结构过于复杂，造成很大浪费。