液压系统的清洗步骤与方法
清洗液压油管的方法
清洗液压油管的方法
液压系统是现代机械设备中常见的一种动力传输方式，它通过液体的压力来传递动力，使得机械设备的运转更加平稳、高效。
而液压系统中的液压油管则是液压系统中不可或缺的一部分，它承担着液压油的输送任务。
然而，由于长期使用和环境因素的影响，液压油管内部容易积累污垢和杂质，这些污垢和杂质会影响液压系统的正常运行，因此，清洗液压油管就显得尤为重要。
清洗液压油管的方法有很多种，下面介绍一种简单易行的方法：
1. 准备清洗液：清洗液可以选择市面上的专业清洗剂，也可以自制。
自制清洗液的方法是将汽油和柴油按1:1的比例混合，然后加入适量的洗涤剂，搅拌均匀即可。
2. 拆卸液压油管：将液压油管从液压系统中拆卸下来，注意标记好每个油管的位置，以免安装时出现混淆。
3. 清洗液压油管：将拆卸下来的液压油管放入清洗液中浸泡，用刷子或者棉签清洗油管内部，直到油管内部的污垢和杂质被清除干净。
4. 冲洗液压油管：将清洗液中的油管取出，用清水冲洗干净，然后用干净的毛巾或者纸巾擦干。
5. 安装液压油管：将清洗干净的液压油管按照标记好的位置安装回液压系统中，注意连接处要紧固牢固，以免漏油。
清洗液压油管是液压系统维护中的一项重要工作，它可以有效地延长液压系统的使用寿命，提高机械设备的运行效率。
因此，我们应该定期对液压油管进行清洗，以保证液压系统的正常运行。
液压系统实施清洗的步骤
液压系统实施清洗的步骤简介液压系统是一种常用的能量传递和控制系统，在运行过程中会不可避免地产生杂质和污染物，影响系统的正常工作。
因此，定期进行清洗是保证液压系统正常运行的重要步骤。
本文将介绍液压系统实施清洗的步骤，并通过列点的方式进行说明。
清洗准备•确定清洗地点：选择在封闭的环境中进行清洗，以避免环境因素对清洗效果的影响。
•准备清洗设备：包括清洗机、清洗剂、气源等。
•关停系统：在清洗前，确保液压系统已经完全关闭，并解除所有相关的能源连接，以确保安全。
清洗步骤1.拆卸液压系统：将液压系统中的元件和管道逐一拆卸，包括液压泵、阀门、油缸等。
2.进行初步清洗：使用清洗机和清洗剂对拆卸下来的元件和管道进行初步清洗，去除表面的大颗粒物和污垢。
3.检查元件和管道：对清洗后的元件和管道进行仔细检查，观察是否存在损伤、腐蚀或其他问题。
4.清洗内部管道：通过连接清洗机和管道的方式，将清洗剂注入液压系统内部，同时通过控制清洗机的参数，使清洗剂在管道内形成循环流动，达到彻底清洗的效果。
5.清洗元件：将已经初步清洗的元件放入清洗机中，通过控制清洗剂的温度、压力和流量等参数，对元件进行彻底清洗。
6.冲洗管道：在清洗完元件后，继续将清洗剂注入液压系统内部，通过控制清洗机的参数，使清洗剂在管道内形成冲洗流动，去除残留在管道中的杂质和污垢。
7.进行后续处理：清洗完成后，对清洗剂进行处理，例如过滤、脱水和再生等，以减少对环境的污染。
8.组装液压系统：待清洗剂完全排除后，将清洗后的元件和管道逐一组装回液压系统中，确保每个连接处的紧固力和密封性。
注意事项•安全第一：在进行液压系统清洗时，务必要做好安全措施，避免发生意外事故。
•使用合适的清洗剂：根据液压系统的材料和工况，选择合适的清洗剂，以达到清洗的效果。
•控制清洗机参数：根据清洗对象的特性和清洗剂的要求，合理调整清洗机的温度、压力和流量等参数。
•彻底清洗：确保每个元件和管道都能够得到彻底清洗，避免残留物对液压系统的影响。
清洗液压油管的方法
清洗液压油管的方法
液压系统中的油管承载着非常重要的作用，它们负责将液压油从一个部件传输到另一个部件，确保整个系统的正常运行。
但是，长时间使用后，油管内壁可能会积聚沉淀物、杂质、锈蚀等，这些因素都可能影响液压系统的正常工作，甚至会导致设备故障。
因此，清洗液压油管非常重要，下面介绍几种清洗液压油管的方法：
1. 机械清洗法
机械清洗法是将清洗液通过油管进行流通，清洗液的压力将管道内的污垢冲刷出去。
这种方法适用于较长的油管或者直径较大的油管。
2. 化学清洗法
化学清洗法是利用化学溶剂或强酸强碱溶液来清洗油管，以便溶解管道内的污垢。
这种方法可以彻底清洗油管，但需要注意的是，化学剂对管子的腐蚀比较严重，需要小心使用。
3. 气动清洗法
气动清洗法是将气体吹入油管中，并且将之推进管道内的污垢，然后将其冲刷出去。
这种方法适用于较短的油管或者直径较小的油管，清洗效果有限。
无论使用哪种清洗方法，都需要注意以下几点：
1. 清洗液的选择应根据污垢的种类和管子的材质进行选择。
如
果清洗液的性质不当，会导致管道受损或者清洗不彻底。
2. 清洗液的温度也要适当，过高或过低的温度都会影响清洗效果。
3. 清洗液的流量和清洗时间需要根据管子的长度和直径进行调整，以便清洗充分。
液压系统的清洗顺序与办法
液压系统的清洗步骤与方法
一、油箱的清理
加油前，油箱内壁必须清洁干净。
擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布
止。
二、液压管路的清理
1.
2.
①
②
③管路复杂时，适当分区对各部分进行冲洗。
④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工
作介质。
注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤精
度不宜低于系统的过滤精度。
⑤冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能提高。
页脚内容
⑥冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃，冲洗液为高水基液压液
时，液温不宜超过50℃，在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。
⑦冲洗液时间通常在72小时以上，冲洗过程宜采用改变冲洗方向
或对焊接处和管子反复地进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。
⑧冲洗工作可按“冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气
动和润滑系统（YBJ207-85）”进行。
⑨冲洗检验：
a.
肉眼可见的固体污染物为冲洗合格。
b.
ISO4406标准中的19/16级或NAS1638标准中的ISO4406标准中的16/13或
页脚内容。
卡特液压系统清洗方法
卡特液压系统清洗方法引言卡特液压系统是一套重要的机械装置，广泛应用于工程机械、航空航天、冶金和化工等领域。
随着长时间使用和环境因素的影响，液压系统内部往往会积聚油污、杂质、水分和空气等，影响系统的正常运行。
因此，定期对卡特液压系统进行清洗和维护是至关重要的，本文将介绍卡特液压系统清洗的方法与步骤。
准备工作在进行卡特液压系统清洗之前，需要准备以下工具和材料：1. 清洗剂：具有良好的溶解能力和清洗效果的液体清洗剂；2. 洗涤器：专用的洗涤装置，能够将清洗剂喷洒到液压系统内部；3. 高压水枪：用于对液压系统进行高压水冲洗；4. 润滑油：用于对清洗后的液压系统进行润滑；5. 防护设备：戴手套、护目镜、防护服等，确保操作人员的安全。
清洗步骤下面将详细介绍卡特液压系统清洗的步骤：步骤一：准备工作1. 确保液压系统处于停机状态，并将系统内的压力全部释放；2. 使用洗涤器清洗清洗剂喷嘴，确保喷嘴通畅；3. 戴上防护设备，确保操作人员的安全。
步骤二：清洗液压系统1. 将清洗剂倒入洗涤器中，并确保清洗剂充分混合；2. 根据液压系统的具体结构，选择合适的入口进行喷洒；3. 开始使用洗涤器将清洗剂喷洒到液压系统内部，注意喷洒的力道和角度，确保清洗剂能够彻底覆盖各个部位；4. 将清洗剂保持在液压系统内静置一段时间，以便清洗剂能够溶解和分解油污、杂质等；5. 使用高压水枪对液压系统进行高压水冲洗，以将清洗剂和污物冲刷干净；6. 重复以上步骤，直到液压系统内没有明显的污物和异味为止。
步骤三：润滑液压系统1. 在清洗过后的液压系统内注入适量的润滑油；2. 根据液压系统的要求，使用专用的润滑设备或工具对系统进行润滑；3. 确保液压系统内的每个部位都得到了充分的润滑；4. 根据液压系统的要求，进行相关的调试和测试，确保系统正常运行。
结论卡特液压系统的清洗对于系统的正常运行和寿命有着重要的影响。
通过合适的清洗方法和步骤，能够彻底去除系统内的污物和沉积物，保证液压系统的正常运行。
液压设备系统清洗与换油步骤
液压设备系统清洗与换油步骤液压设备的系统清洗与换油步骤液压设备的系统清洗与换油的基本步骤一般由几个基本部分组成：排放旧油——清洁油箱——冲洗阶段——效果评估及加入新油下面就基本步骤做一简单说明供参考：1，排放旧油：首先停止设备运行，待油泵完全停止后，打开油箱上的放油塞，将箱内旧油放尽。
如无底部排油阀，可使用抽油泵抽出箱内残油。
换出的旧油应做相应的环保回收处理，禁止直接排放到下水道等处，造成环境污染；2，清洁油箱：打开油箱盖，使用大块干净棉布或海绵彻底清洁箱内旧油和油泥等污物，可同时使用轻质油品（如煤油）进行简单清洗，还可用干净面团清除较难清除的污物(同时拆出粗滤器视情况进行清洗或更换)；3，检查确认：清洁完成后，要再次检查确认油箱内已经干净，没有旧油和油泥，以及清洁时留下的线头等杂物。
如果不干净，应继续重复步骤2 和3；4，初次冲洗：确认箱内清洁后，装回箱盖，并更换新的油品过滤器，然后加入冲洗油至最低油位，启动液压系统空载或低负荷运行，使冲洗油在系统内循环8 小时以上。
根据旧油污染程度，可以适当延长冲洗时间，并加热冲洗油温至60℃以上，以达到更佳的冲洗效果。
冲洗油可使用壳牌得力士（Shell Tellus S2M）或壳牌冲洗油(Shell Flushing Oil)。
5，检查效果：初次冲洗完成后，抽取冲洗油样检查，如果油样目测已经比较清洁后，冲洗步骤完成。
如果油样清洁度仍不理想，应更换油品过滤器，然后继续冲洗，并每隔两小时抽取油样检查，直至抽取的油样清洁为止。
如经多次更换过滤器冲洗后，清洁度仍不理想，则必须重复以上步骤。
冲洗完成后应尽量排空冲洗油。
排出的冲洗油也应做相应环保回收处理。
6，加入新油：再次更换新的油品过滤器，然后加入新的液压油至合适油位开机运行，同时注意观察油压和油温变化是否正常，油泵等处是否有异响。
如无异常，则换油成功，液压系统可以投入生产运行。
注：根据系统实际情况或综合成本考量来决定是否进行系统冲洗；系统管路内会有15%左右的油品残留。
液压管路临时冲洗具体步骤
液压管路临时冲洗具体步骤具体步骤如下：1.油箱加油，打循环保证油箱油液干净。
2、更换高压滤芯及回油滤芯。
3、加工比例阀冲洗板。
4、拆下回油管三个单向阀阀芯。
5、拆下所有比例阀阀芯盖好盖板。
6、拆下所有插装阀阀芯，并盖好盖板（比例阀旁通阀除外）。
7、关闭溜槽阀台进油两个高压球阀。
8、开启油泵，调泵压到100公斤，溢流阀到120公斤；根据实际情况可适当调节流量到最大。
9、检查缓冲仓阀台漏油情况，若漏油及时处理。
10、缓冲仓阀台开始大流量冲洗，速度大于2倍系统流速，定时派人检查油温度控制在60度左右，是否漏油，若漏油及时处理。
12、冲洗20小时后关闭油泵，用堵头堵住缓冲仓进油管，必要时检查滤芯破损情况。
13、打开溜槽阀台球阀，开启油泵。
14、检查溜槽阀台漏油情况，若漏油及时处理。
15、溜槽阀台开始大流量冲洗，速度大于2倍系统流速，定时派人检查油温度控制在60度左右，是否漏油,若漏油及时处理。
16、冲洗过程中，派专人对管路用木棒敲击加速冲洗速度，尤其注意管路弯头、接头等位置。
17、冲洗20小时后关闭油泵，用堵头堵住缓冲仓进油管，关闭溜槽阀台进油两个高压球阀，必要时检查滤芯破损情况。
18、蓄能器5个一组开启到泄压状态,开启油泵,注意观察压力、温度，必要时可停泵。
19、检查缓冲仓阀台及蓄能器漏油情况，若漏油及时处理。
20、蓄能器管路开始大流量冲洗，速度大于2倍系统流速，定时派人检查油温度控制在60度左右，是否漏油，若漏油及时处理。
22、切换冲洗20小时后关闭油泵。
23、用煤油清或者柴油清洗好比例阀进行安装，注意保持阀台清洁避免异物掉落。
24、用煤油或者柴油清洗好插装阀进行安装，注意保持阀台清洁避免异物掉落。
25、拆除缓冲仓进油管堵头，注意保持阀台清洁避免异物掉落。
26、检查更换新滤芯，注意保持清洁避免异物掉落。
27、用煤油或者柴油清洗、安装好回油管三个单向阀阀芯，注意保持清洁避免异物掉落。
28、检查球阀及蓄能器泄压阀是否开关到位。
液压管道循环酸洗、油冲洗操作规程
E、钝化合格后用压缩空气进行吹扫方法同酸液吹扫。
4、脱脂液循环
A、脱脂液浓度配比：氢氧化钠10%
B、1吨脱脂液质量配比：
清洁水：氢氧化钠=900㎏：100㎏
C、循环压力为0.4～0.6MPa，每个支路循环脱脂时间为60分钟，在循环脱脂过程中应始终控制脱脂液温度在50~60℃左右。在循环脱脂过程中，依次逐个打开各阀台支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
2、压缩空气吹扫
A、管道循环酸洗检查合格后，用压缩空气将酸液吹回酸箱，多余酸液用小水泵抽回酸箱或盛放在塑料桶中。
B、吹扫压力：0.4～0.6Mpa
C、吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证每个支路都能进行吹扫。直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物和酸液即可认为吹扫合格。
油冲洗合格后，用压缩空气进行吹扫，并用小油泵和透明塑料管将清洁油抽回干净的油箱和油桶中，注意保持油清洁。
6、液压系统油循环冲洗
每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油
冲洗实验压力：1.0～1.2MPa
冲洗流量：中间管道400L/min以上
阀台到用户100L/min
时间
工作内容
检查处理结果
记录人8：003、油轴承系统：NAS74、齿轮润滑系统：NAS9
5、工作辊弯辊系统：NAS8
6、加热炉液压系统：NAS8
四、人员安排
1、白班：8：00－－22：00
班长：xxx
组员：
力工：
2、夜班：20：00－－9：00
班长：
如何清洗液压系统
如何清洗液压系统
液压系统在制造、试验、使用和储存中都会受到污染，而清洗是清除污染，使液压油、液压元件和管道等保持清洁的重要手段。
生产中，液压系统的清洗通常有主系统清洗和全系统清洗。
全系统清
洗是指对液压装置的整个回路进行清洗，在清洗前应将系统恢复到实际运转状态。
清洗介质可用液压油，清洗时间一般为2-4小时，特殊情况下也不超过10小时，清洗效果以回路滤网上无杂质为标准。
清洗时注意事项：
1、一般液压系统清洗时，多采用工作用的液压油或试车油。
不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体，防止液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀；
2、清洗过程中，液压泵运转和清洗介质加热同时进行。
清洗油液的温度为（50-80）℃时，系统内的橡胶渣是容易除掉的；
3、清洗过程中，可用非金属锤棒敲击油管，可连续地敲击，也可不连续地敲击，以利清除管路内的附着物；
4、液压泵间歇运转有利于提高清洗效果，间歇时间一般为（10-30）min;
5、在清洗油路的回路上，应装过滤器或滤网。
刚开始清洗时，因杂质较多，可采用80目滤网，清洗后期改用150目以上的滤网；
6、清洗时间一般为（48-60）小时，要根据系统的复杂程度、过滤精度要求和污染程度等因素决定；
7、为了防止外界湿气引起锈蚀，清洗结束时，液压泵还要连续运转，直到温度恢复正常为止；
8、清洗后要将回路内的清洗油排除干净。
液压油系统酸洗方案
前言齐鲁石化72万吨／年乙烯改造工程中之一离子膜烧碱扩建装置，有部分油管线需进行开工前的化学清洗。
以除去管线在制造、存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、尘埃、油脂和机械杂质等污染物，缩短油运时间，保证开工后管线内油的洁净度，从而确保设备的安全运行。
1、化学清洗系统流程说明：循环箱一清洗泵一管线一循环箱将管线与设备的连接处拆开，将拆下的管线连接起来形成回路。
2、化学清洗前的准备工作：2、l清洗时所用水源、电源、蒸汽、氮气等公用工程应充足，并安全可靠，由甲方提供，确保清洗工作顺利进行。
2、2临时系统安装完毕，应通过1．5倍的工作压力的水压试验，清洗泵试运转无异常，方可进行化学清洗。
2、3排放系统应畅通，废液处理的临时或正常设施安装完毕，并能有效处理废液。
2、4化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术安全措施的要求备足各种药品及化验仪器。
2、5参加化学清洗的人员应培训完毕。
2、6应按DL／T794．200l《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中第十一篇的安全条例做好安全工作。
2、7腐蚀指示片，清洗系统测量装置应安装完毕，仪表校正无误。
2、8不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗系统可靠的隔离。
3、清洗工艺程序及步骤工艺程序：水冲洗一碱洗脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一漂洗一防锈处理一最后水冲洗一检查验收3、1水冲洗：先用工业水冲洗临时系统，在用水冲洗系统至出水澄清。
在冲洗的同时进行系统水压和升温试验。
3.2碱洗脱脂：碱洗的目的除去管内油污，为下一步酸洗打好基础。
碱洗时，加Na3P04、Na2C03和JX-1洗涤剂循环清洗8小时，温度控制在80-90℃。
并每小时分析一次PH值、P碱度、M碱度。
同时，每半小时记录一次系统压力、温度。
当P碱度、M碱度平衡后，脱脂工作结束。
3、3碱洗后的水冲洗：先将碱液排净后，用水冲洗至出水PH<8.4，水质透明。
3、4酸洗：通过循环箱内的加热器将系统升温至80℃，先在循环箱内加入Lan-826缓蚀剂、联氨还原剂循环均匀后再加入柠檬酸，用氨水调PH 值3-3．5，维持温度在85-90℃循环清洗6-8小时。
液压、润滑管道循环油冲洗方案
液压、润滑管道循环油冲洗液压、润滑系统的管道经过酸洗后，还必须进行循环冲洗才能投入工作。
循环冲洗就是采用工作油液或另外选定的低粘度冲洗油，用泵打入接成回路的管道内进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。
它也是液压、润滑系统施工的关键工序之一。
1、循环冲洗方法1.1线外冲洗法线外冲洗法是将管道拆离安装位置，在地面上连接成循环冲洗回路进行冲洗的方法。
管道冲洗采用线外循环冲洗法,这种方法具有以下优缺点：可较方便地将管径相同或相近的管子连接成一个回路：较少需要临时连接管；需要较大的场地；冲洗后还需要二次安装，易被再次污染；需自备冲洗用油泵、油箱等冲洗设备。
1.2线内冲洗法线内冲洗法是将管道在安装位置上连接成回路,利用液压、润滑系统回路充冲洗油液进行油冲洗。
这种冲洗方法可利用原回路及泵进行冲洗，不需另外添置冲洗设备和联结回路。
冲洗结束后，不用拆解回路，避免了污染。
2、冲洗回路设计2.1线外冲洗需要设计回路，可以根据管径设计，将管路联结成串联或并联。
注意管径大小的排列，依流向从大至小排列。
2.2线内冲洗只需局部设计回路。
系统中不参加冲洗的伺服阀、比例阀等要短接。
冲洗时，先冲洗主干管。
将出、回油主干管连接成回路，将支管断开或加盲板。
冲洗后，将出、回油干管恢复系统原样，再冲洗支管。
将不参加冲洗的阀短接。
若系统中的支管回路较多，可分批打开冲洗。
可采取通断阀的方式打开或关闭回路。
冲洗完毕，放尽冲洗油，更换成工作油。
3、冲洗油液和冲洗参数选定3.1冲洗油液液压、润滑系统用油，除采用石油基油为工作介质外，还出于降低工作介质的成本以及在高温、明火环境下消除工作介质着火引起火灾的隐患，日渐增多地采用了以下几种工作介质：水包油和油包水乳化液水—乙二醇液压液磷酸脂基液压液。
对于以上这些不同的工作介质以及对工作介质要求严格程度不同的系统，应选择不同的冲洗油液。
3.2对于采用石油基油为工作介质的液压伺服系统宜采用工作油来冲洗。
液压钢管清洁方法有哪些
液压钢管清洁方法有哪些引言液压系统是现代工业中常见的动力传递系统之一，其中液压钢管作为液压系统的重要组成部分，承担着将液压能源转化为机械能的重要任务。
然而，由于工作环境的恶劣和使用频繁，液压钢管容易被污垢、油污等物质所污染，从而影响其正常工作。
因此，为了确保液压钢管的正常运行和延长其使用寿命，清洁液压钢管是必不可少的。
本文将介绍几种常见的液压钢管清洁方法。
机械清洗法机械清洗是一种较为常见的液压钢管清洁方法。
这种方法常用于钢管上的粘性杂质或切屑等污垢。
具体的操作步骤如下：1. 钢丝刷清洗：使用硬毛钢丝刷或刷头在液压钢管表面来回刷洗，以去除容易起球的油污和粘附物。
2. 气枪吹洗：使用气枪将钢管表面的杂物吹掉。
需要注意的是，使用气枪时，工作人员必须佩戴防护眼镜和防护手套，以防止污物溅入眼睛或被吹到手部。
3. 机械打磨：对于顽固的油污或切削丝屑，可以使用一些砂轮或研磨头进行机械打磨，彻底去除各种污垢。
化学清洗法化学清洗法是另一种常见的液压钢管清洁方法，常用于去除液压钢管表面的氧化层、锈蚀物以及油污和其他污垢。
具体操作步骤如下：1. 表面处理液清洗：将表面处理液倒入清洗槽中，将液压钢管浸泡在表面处理液中，根据清洗剂要求进行适当的浸泡时间。
然后，使用刷子或喷枪将液压钢管表面的油污及污垢清洗掉。
2. 刷洗工艺：用刷子沾取适量的清洗剂，均匀地涂抹在液压钢管表面。
然后，用固定力度轻轻刷洗，将污垢和氧化物剥离。
3. 浸泡清洗：在清洗槽中加入适量的清洗剂，将液压钢管浸泡在里面，根据清洗剂要求进行适当时间的浸泡，然后取出并用清水冲洗干净。
超声波清洗法超声波清洗法是一种高效且非常用的液压钢管清洁方法。
这种方法利用超声波的震荡作用，将液压钢管表面的污垢剥离并清洗掉。
具体操作步骤如下：1. 准备超声波清洗器：选择适当的超声波清洗器，并根据液压钢管的尺寸和材质进行调整。
2. 倒入清洗液：根据清洗液的要求，在超声波清洗器中倒入适量的清洗液。
液压系统回路清洗专项方案
液压系统回路清洗专项方案一、工程概况小松K02盾构机从08年投入使用至今已掘进7.784公里，在使用过程中进行过多次拆装机,发生过2次液压系统污染事件,经过专项处理后系统回路仍存在部分残留物, K02盾构机已到达大修标准，要求对液压系统回路进行专项清洗。
二、冲洗方案1、采用机械式管路清洗，使用海绵球过径粘贴方式，用直径稍大于管径的海绵球通过气压打通管路，海绵球在管路行走过程中粘贴管壁上的残留物，机械式管路清洗方式组织简单、对现场配置要求低、经济性高。
2、使用清洗泵循环清洗方式，一般采用线外循环清洗方式，使用泵站连接滤芯系统接清洗管线后过滤芯回油箱，清洗泵方式较复杂，但清洗效率高、速度快、可对清洗结果做到数字化记录费用高。
根据小松K02盾构机大修现场实际情况，拟选用机械式管路清洗方法。
三、清洗步骤1、将设备上的管路拆除并做好标记摆放至指定场地，清理所有管路外壳的附着物，保持场地干净整洁；2、接通气源将直径大于管径5％的海绵球放入管子一端的进口，通上气路将海绵球重另一端打出，若出来的海绵球较脏，则重复这一循环直至海绵球干净为止；3、管路初步清理干净后，将浸泡过煤油的海绵球再次打入管路，每条管路清理一遍。
4、液压阀、液压泵等液压元件拆卸后送交专业厂家进行清洗、效验。
5、对于破损较严重的软管更换新管，变形的硬管予以校正，硬管清理结束后从新上漆。
6、液压油箱清洗步骤，打开液压油箱前先清理油箱周围油污，保持油箱干净整洁的工作环境，将油箱中残留的液压油排放到指定的油桶中，打开油箱侧面的四张盖板，安排2名穿防护服的工作人员进入油箱开始清理，第一步将油箱内的滤芯拆除使用自封袋将下油口保护起来，第二步使用棉布将油箱底部及四周清洁干净，第三步使用面团将油箱底板及四周死角粘一遍，第四步使用柴油将油箱完全清洁一遍，第五步使用液压油再次清洁一遍油箱，拆除下油口上的自封袋换上新滤芯，盖上油箱侧面盖板，邮箱清洁完成。
四、人员配置本次液压管路回路清洗共需要工作人员6名，清洗工作的具体负责人和安全责任人1人；1名熟悉设备液压系统的技术指导人员，负责资料收集和整理，技术指导等工作；熟悉设备的修理人员4人。
液压油箱油管的清理方法
液压油箱油管的清理方法
1. 准备工作
清空油箱内残余油品,检查油管接口是否损坏,准备压缩空气、软管刷、清洗液、干净抹布等工具。
2. 油管拆卸
根据液压系统图解,依次拆下需要清洗的油管和管件部件,拆下时注意接口密封和标识。
3. 压缩空气清洗
使用压缩空气对拆下的油管内部进行吹扫,将管壁附着的旧油污吹出管外。
4. 刷洗管腔
用软管刷蘸取清洗液,从一端插入软管,用挤压和旋转的方式,仔细刷洗管腔内壁。
5. 清水冲洗
用清水冲洗软管内部,直至洗涤液完全清除干净。
也可以用压缩空气助力冲洗。
6. 烘干
用干净的压缩空气对软管内部进行吹干,必要时可以使用热风机辅助加快干燥。
7. 检查与安装
确认软管内部干燥清洁后,重新安装到油箱和液压设备上,注意接口封严。
8. 油品充填
系统重新加注过滤后的清洁液压油,进行试运转检验各连接点的密封情况。
按上述步骤,可以彻底清除油管内的污染物,保证液压系统的正常运行。
液压系统的清洗维护需要定期进行,这对保障设备性能非常重要。
工程机械液压管路清洗方案
工程机械液压管路清洗方案一、前言液压管路是工程机械中非常重要的部分，它主要用于传递液压信号和介质，以实现机械各部件的动作，因此管路的清洗对机械的正常运行和寿命影响非常大。
本方案旨在通过合理的清洗方法和工艺，确保机械的液压管路得以彻底清洁，提高机械的可靠性和安全性。
二、清洗原理液压管路清洗的原理主要是通过推动清洗剂和流体在管路中形成高速流动，使污垢和杂质被冲刷出管路。
清洗剂一般选择有机溶剂，具有强溶解力和渗透力，能够有效清除管路内的污垢和油垢。
三、清洗工艺1.准备工作a.确定清洗区域，并清理周围环境，确保操作安全；b.准备工具和设备：封闭式清洗设备、管路封堵器、清洗剂、橡胶手套、安全防护设备等；c.检查液压系统，确认系统处于停机状态，并关闭主液压泵；d.确认清洗设备可靠，压力管路无渗漏，工作平稳。
2.管路封堵a.在清洗管路的入口和出口处，使用管路封堵器对液压管路进行临时隔离，以防止清洗液和污垢流入系统内部；b.确保封堵器的可靠性和完整性，以避免清洗过程中的意外泄漏。
3.清洗设备连接a.将清洗设备与液压管路连接，确保连接紧固，避免泄漏；b.根据清洗设备的工作原理和要求，调节清洗设备的参数，如流量、压力、温度等。
4.清洗剂注入a.将清洗剂注入清洗设备中，根据管路的长度和直径，确定清洗剂的使用量，一般需确保管路内充满清洗剂；b.清洗剂选用合适的有机溶剂，根据管路的材质和工作环境，选择对液压系统不产生腐蚀和损害的清洗剂。
5.清洗过程a.启动清洗设备，使清洗剂和流体在管路中形成高速流动，清洗剂不断循环流动，冲刷管路内的污垢和沉积物；b.持续清洗一段时间后，停止清洗设备，将清洗剂排空，以避免残留的清洗剂对系统产生不良影响；c.再次加注清洗剂，启动清洗设备，重复清洗过程，直至管路内的污垢被彻底清洗干净。
6.清洗剂排放a.清洗结束后，将清洗设备中的清洗剂排空，按环保要求处理废液；b.清洗设备的管路和连接件也需进行清洗和处理，以保证清洗设备的卫生和可靠性。
液压油油泥清洁技术方案
液压油油泥清洁技术方案液压油是液压系统中的重要液体，它直接影响液压系统的运行和寿命。
但是，液压系统中常常会出现油泥现象，沉积在油路系统中。
这不仅会影响液压系统的运行效率，而且还会缩短系统的使用寿命。
因此，对液压系统中的油泥进行定期清洗和维护，非常重要。
油泥的成因液压系统中油泥的成因有多种，主要包括以下几个方面：1.润滑油不当：润滑油在使用过程中长时间不更换或者使用了低质量的润滑油，就会导致油内杂质和微生物的生长，形成大量的油泥。
2.机械磨损：机械部件的磨损会导致金属颗粒和碎片杂质进入液压油中，也会形成油泥。
3.高温氧化：液压油在长时间的高温作用下，会与空气中的氧气发生氧化反应，形成沉淀物。
4.感染性污染：外部的空气、水和杂质进入液压系统都会导致感染性污染，细菌和藻类长时间生长繁殖就会形成油泥。
清洁技术方案清洗液压系统中的油泥是一项重要的工作，可以延长液压系统的使用寿命，提高其可靠性。
以下是针对液压系统中油泥的清洗技术方案：油路系统逆向通洗法油路系统逆向通洗法是一种比较常见的清洗液压系统的方法。
该方法主要是通过反向流动，将清洗剂从系统最后一个油口排放出来，即从高压油口通洗到低压油口，将系统中的油泥和脏物带出。
具体方法如下：1.准备可用于清洗的洗涤剂和一定量的清水。
2.将工作压力寄存器调至零，封闭液压系统高压油道和操作元件阀口。
3.打开可通向油泵进口的通气孔，并将其用塞堵住；同时打开操作元件上的油口，并用塞堵住。
4.将清洗剂注入可以连接到低压油口的容器内。
同时，打开高压油口。
5.在此过程中，密切注意观察并时刻检查液位计和系统压力表的指示，确保清洗剂从所有操作元件和阀体流过。
6.完成以上步骤后，使用清水反复冲洗系统，清除残留的清洗剂和杂质。
音波振动清洗法音波振动清洗法是一种以振动波为基础的清洗方法，可以通过高频振动，将液压系统中的油泥、杂质等脏物、污垢清洗干净。
具体方法如下：1.准备一套专用的音波清洗设备，并根据设备要求，将清洗剂加入设备中。
液压系统的冲洗技术及冲洗规程
3 收稿日期 981026 3 3 燕山大学机械工程学院液压研究所, 066004 河北省秦 皇岛市
笔者曾同英国同一家公司的技术人员合作, 先后 参加了秦皇岛港务局煤三期、煤四期码头和湖北鄂州
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液压与气动 1999 年第 3 期
液压系统的冲洗技术及冲洗规程3
吴晓明3 3
摘 要 新设备或经过大修后的设备在投入使用前都需要对其液压系统进行冲洗, 以保证系统正常运 行。根据实际工作经验, 介绍了液压系统的冲洗技术及规程。实践证明有效地冲洗可消除液压系统的早期故 障隐患, 防止液压元件遭到致命性的损坏。
紊流程度的大小由雷诺数决定:
R e=
vd
Τ
(1)
式中 Τ ——运动黏度, m 2 s
d ——管道直径, m
v ——流速, m s
为了确保紊流, R e 应大于 13800。在 2320< R e<
13800 时, 层流、紊流的可能性都存在, 但紊流的情况
居多。雷诺数和冲洗效率之间的关系表明, 普通采用小
关键词 液压系统 冲洗 污染 清洁度
1 引言 在新的设备运行之前, 或一台设备经过大修之后,
液压系统遭到污染是不可避免的, 尽管液压元件的制 造厂家很注意元件本身的内部清洁, 但新元件中仍可 能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。 元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱 的制作过程中, 可能积聚锈、漆片和灰尘等, 虽然油箱 在使用前经过清理, 但许多污染物肉眼难以看到。在软 管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带 入系统。 即使新的油液也会含有一些令人意想不到的下几点不足:
液压系统维护操作规程
液压系统维护操作规程液压系统作为机械设备中常用的动力传递和控制系统之一，其正常运行对于保障设备的可靠性和工作效率至关重要。
为了确保液压系统的长期稳定运行，我们需要制定并遵守一系列的维护操作规程。
本文将介绍液压系统维护的一般步骤和常见注意事项。
一、液压系统日常维护1. 液压油检查与更换液压油是液压系统中重要的工作介质，其质量对系统的正常运行至关重要。
因此，日常维护中应经常检查液压油的油位、油质和油压。
油位应保持在规定范围内，油质要干净无杂质，并定期更换液压油以确保其良好的工作状况。
2. 液压系统温度控制液压系统在工作中会产生一定的热量，过高的温度会对系统的工作稳定性和耐久性产生不利影响。
因此，保持液压系统的温度在适宜范围内是必要的。
可采取安装散热器、降温器等措施，并定期检查温度传感器、冷却液等设备的工作状态。
3. 液压管路检查与清洗液压管路是液压系统中油液流动的通道，其畅通与否直接影响系统的工作效率和稳定性。
定期检查液压管路的连接件是否松脱、泄漏、变形等情况，并进行必要的清洗和维修。
4. 液压元件的检查与更换液压系统中的关键元件如液压泵、阀门等也需定期检查其工作状态，并根据情况进行更换。
特别是一些易受磨损的零件，如密封圈、滑阀等，应定期更换以保证系统的密封性和精确性。
二、液压系统定期维护1. 液压系统性能测试定期测试液压系统的性能指标，如压力、流量、速度等，并与设备的技术参数进行对比，以判断系统是否工作正常。
测试结果应记录并进行分析，以便及时发现并解决系统中的问题。
2. 液压油分析通过对液压油进行化验分析，可以了解其粘度、酸值、含水量等参数，从而判断液压系统的工作状态和液压油的寿命。
根据分析结果，可及时调整或更换液压油，并做好记录和管理。
3. 液压系统的清洗与冲洗定期对液压系统进行清洗和冲洗，以清除系统中的杂质和污垢。
清洗过程中应注意使用适当的清洗剂，并确保清洗后系统内部的油路无残留物。
4. 液压系统的密封性检查液压系统的密封性直接关系到系统的工作效率和寿命。
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液压系统的清洗步骤与方法
一、油箱的清理
加油前，油箱内壁必须清洁干净。
擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水泡沫海棉轻轻按擦。
当擦干后见有小污垢，可用浸有石油醚的吸水海棉或湿面粉团轻轻按吸，直到目视在白绸布或湿面团上无污物为止。
二、液压管路的清理
1.全部管路应进行二次安装，一次安装后拆下管道，一般用20%硫酸或盐酸溶液进行酸洗，用10%的苏打水中和，再用温水清洗，然后干燥涂油以及压力试验。
最后安装时，不准有沙子、氧化铁皮、铁屑等污物进入管道及阀内。
2.全部管路安装后，必须对管路、油箱进行冲洗，使之能正常循环工作。
①以冲洗主系统的油路管道为主。
对溢流阀、液压阀通油箱的
排油回路，在阀的入口处遮断。
②冲洗时，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开。
③管路复杂时，适当分区对各部分进行冲洗。
④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工
作介质。
注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤精
度不宜低于系统的过滤精度。
⑤冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能提高。
⑥冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃，冲洗液为高水基液压液
时，液温不宜超过50℃，在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。
⑦冲洗液时间通常在72小时以上，冲洗过程宜采用改变冲洗方向
或对焊接处和管子反复地进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。
⑧冲洗工作可按“冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气
动和润滑系统（YBJ207-85）”进行。
⑨冲洗检验：
a.采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的15-30分钟内应开始检查过滤器，此后可随污物的减少相应检查的间隔时间，直至连续过滤1小时在过滤器上无肉眼可见的固体污染物为冲洗合格。
b.应尽量采用颗粒计数法检验，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取。
一般液压传动系统允许污染等级不应低于ISO4406标准中的19/16级或NAS1638标准中的10级。
比例控制系统的污染等级不应低于ISO4406标准中的16/13或NAS1638标准中的7级。