ERP BOM详细解析

一、产品结构--BOM的重要性BOM(Bill of Material) 叫做物料清单，也叫产品结构表、物料表等。

将产品的原材料、零配件、组合件予以拆解，并将各单项物料按物料代码、品名、规格、单位用量、损耗等依制造流程的顺序记录下来，排列为一个清单，这就是物料清单，也就是BOM。

BOM是：(1) MRP的基础。

(2) 制造令发料的计算依据。

(3) 本质上是一项工程文件，不但是产品的规范说明，而且是制造流程的依据。

(4) 用来核算产品成本的基础。

由以上知道BOM的重要性及其影响范围很大，故其内容必须随时保持正确及时。

二、建立产品结构之要点(1) BOM必须能显示制造层次。

(2) BOM必须避免含意不清。

BOM必须能显示制造层次理想的BOM，不但应能具体显示产品的组成结构，而且还得说明该产品在制造过程中的阶段。

也就是BOM必须从制造层次来界定产品，每一个层次分别代表制程中的某一个步骤的完成，而每一个存货项目，都在BOM的上下各层中有进库和出库的动作。

BOM必须避免含意不清作业的单元性是关键。

一批组件，装配后，自成独立，是一个完整的单元，被送至库存或下一个工作站，则该项装配件便有定义一个料号的必要。

如果不定义料号，则MRP将无法为该项组件产生必要的订单。

三、产品结构的系统档案设计虽然产品结构会有很多的层次，但在系统中我们以单层的方式记录，只需维护父项和子项两阶的关系，再经过串联，即可得到多阶层关系的产品结构。

以上是一个四阶层BOM，在ERP系统BOM资料表中只需建立相关的父子项关系，即可得到X产品的完整材料表。

从上图可见，上一层结构的子项，在下一层结构中变成了父项 BOM可分为多种类型。

(1) 生产用BOM(2) 销售用BOM(3) 包材用BOM；(4) 海关用BOM。

1、生产用的BOM除了说明父子项的关系外，还有下列必备的字段，现一一说明如下:(1) 序号由于工序不同或有效时段不同或插件位置不同，使得每一个父项下面可能有多个子项。

这种情况不能通过单位用量来说明，父子项可能不惟一，因此同一个父项通过序号惟一来描述。

由于物料的性质或发料的优先次序而要求子项按一定的顺序排列，这些也通过序号来实现。

BOM展开时，也按序号排列。

(2) 单位用量表示每一库存单位父项需用到多少库存单位的子项，物料的库存单位在物料代码资料表中定义。

(3) 基数表示父项的数量，如每个纸箱(A物料代码)，可存放100个手表(X)，则BOM中如下表示:父项:X序号1子项:A单位用量:1基数:100(4) 损耗率有些物料由于机器设备的原因，或由于装配的原因等等，正常的单位用量无法满足生产的需要，而要定义损耗的百分比率。

(5) 固定损耗量根据损耗率，不同的订单的损耗用量不同，订单量少的损耗用量也少，订单量大的损耗用量也大，但有的时候即使是少批量的订单也要求有一定的损耗，这部分可通过固定损耗量来定义。

也就是：不管多少订单，至少要有这么多损耗。

(6) 生效日期和失效日期由于工程变更或不同时期产品的结构不同而需指定生效日期和失效日期。

如果一直有效，则不要指明失效日期，或指定一个很大的日期，或让失效日期＝“1900/1/1”(7) 发料工序号码每一个父项在物料代码公司资料表中定义了一条工艺路线，每条工艺路线在工艺路线资料表中需至少定义一道工序或多道工序，BOM不同子项发料时可能发到同一道工序，也可能发到不同的工序，在此说明子项发料时应该发放到哪道工序。

建立制造令生成用料明细时，如果BOM中没有指明工序号，则把工艺路线资料表中第一道工序当做发料工序。

(8) 状态BOM有三种状态: 待确认确认ok 取消新增BOM子项时为待确认状态，只有确认 OK的子项才可使用。

待确认或确认ok的子项都可以取消。

(9) 客供品标志表示子项为客户提供的物料，成本计算时不考虑此物料成本。

(10) 制造厂商有的父项下的某项物料要求一定要使用某个品牌，在此指定品牌制造商，采购下单和生产发料时可参考。

即使制造商不同，也可以不定义新的物料代码，以减化物料管理，减少物料代用关系。

(11) 插件位置指明子项放在父项的哪个位置，如一电路板上在P11位置放一电容，指明插件位置为P11。

(12) 开始批号有的时候，BOM中的某个子项，只有指定的批号用到，而在其他批号中无效，可通过开始批号和结束批号说明。

注意只有下列情况才需进行批号控制:(1.当产品或材料有储存有效期限制时;(2.当产品有特殊要求或印刷包装不同而不用新增机种时,尽量不要使用批号控制。

(13) 结束批号参考上面开始批号。

(14) 备注仅用于注解说明。

2、销售BOM也叫样品BOM，即零件明细表，仅描述一个成品(机型)的零件清单及标准单位用量，只有一层结构，不包含制造生产的讯息，其子项大都是最低层的零件，也可能是标准的装配件，或经加工的半成品。

但装配件或半成品在研发BOM中不再展开，把其当做零件看待。

产品报价时参考销售BOM材料标准成本。

3、包装BOM有的公司，成品出货时需按客户的要求进行包装，因此即使是同一机种型号，由于客户不同，订单不同，批号不同，而要求不同的包装材料和不同的包装工序。

如果把这部份放在生产用BOM中，需要产生很多的成品物料代码。

因此把这部分分开，使用同一个成品物料代码，用不同的客户，订单，批号标志，可以减少很多成品物料代码。

这并不是非常必要，如果包装变化不大，或机种型号本身不是很多，可以把包材部分放入生产用BOM中。

包材BOM结构与生产用BOM结构大致相同，另加以下几个字段:(1) 客户代号如果有指明，则子项只能用在指明的客户，如果没有指明，则所有客户都可用到这个子项。

(2) 订单代号如果有指明，则子项只能用在指明的订单代号，如果没有指明，则所有订单都可用到这个子项。

(3) 批号如果有指明，则子项只能用在指明的批号上，如果没有指明批号，则都可用到这个子项。

关于ERP系统中BOM的几点看法1.关于ERP系统中BOM的几点看法BOM（Bill of Material），ERP系统最为关键的名词，每人对它都有自己的理解。

对BOM的理解、定义和数据准备的精确程度，直接影响ERP系统的整体运行状况。

所以，真正理解BOM的含义，科学合理地定义好BOM，细致充分准备BOM数据，是每个ERP系统实施极为关键的任务。

笔者根据从业8年的实施经验和对BOM的不断理解运用，针对BOM问题的几个焦点，在此谈谈几点看法，和大家共同探讨。

一、BOM概念1.狭义的BOM一般说来，我们对BOM最初的理解就是顾名思义，材料清单，也就是通常所说的产品结构，这是BOM狭义理解。

业界先驱，著名ERP专家陈启申先生，在它的著作《MRPII制造资源计划基础》中，有详细的介绍和论述，在此我不作赘述。

2.广义的BOM对于某一物料的产品结构，每个人都有不同的理解，那么就会有不同的产品结构树定义；同时，同一个物料，可以有多种产品结构，这样，在BOM定义过程中，容易出现偏差。

举例如下：假设我们要定义某型号电子挂钟的BOM，如果仅仅根据产品结构物料清单来理解，很容易得出至少如下两种方案：方案1：第一层：电子挂钟第二层：机芯、钟盘、钟框、电池第三层：底盘、指针、饰物（钟盘子件）等等方案2：第一层：电子挂钟第二层：机芯、底盘、指针、饰物、钟框、电池等等以上方案不同的原因是由于电子挂钟生产工艺流程不同（不同工厂或不同生产线），因此，对BOM的理解仅仅停留在产品结构或者物料清单的基础上是不够的，我们必须考虑工艺流程，才能得出和实际生产相符的BOM。

所以，广义的BOM应该理解为：产品结构+工艺流程3.扩展的BOM随着各种ERP产品的不断发展，对于BOM的定义可扩展的余地也越来越大，概念上也有了更加深入的解释。

那就是BOM已经由原来的Bill of Material扩展到了Bill of Manufacturing（制造清单），就是在广义的BOM理解的基础上更多范围地考虑了制造资源如设备、人力等等，这样企业的生产能力就在BOM中得到体现，同时也扩大了BOM对生产计划/排产系统的影响---不仅仅影响物料的分解，还会影响生产能力在生产排程过程中限制（有限能力计划和无限能力计划排产）。

二、BOM分类BOM可以根据形式、技术等方面进行分类，分为缩排式、汇总式、反查式BOM，虚拟BOM和计划BOM 和模块化BOM。

我们今天仅仅讨论在一般ERP应用系统中，根据功能划分的BOM.1.BOM分类（依据功能划分）在一般ERP应用系统中，根据BOM应用的功能可以划分为：当前BOM、工程BOM、加工BOM、计划BOM、标准BOM、配置BOM、模拟BOM等，他们在不同的模块中扮演不同的角色，发挥不同的作用，同时又可以相互拷贝。

2.不同类型BOM的作用当前BOM用来系统BOM的最初定义和输入。

基本上包括物料清单和工艺流程两部分，并要求有对应关系。

可以手工修改与否一般由ECN(Engineering Change Notice工程变更通知)开关控制。

工程BOMECN，一般在企业进行研发、技改等需要进行BOM变更时采用的BOM创建、变更管理系统。

那么，在ECN中使用的BOM就是工程BOM。

一般说来，当ECN被批准并完成BOM修改后，工程BOM会自动拷贝成为对应的当前BOM或者加工BOM。

加工BOM很显然，指的是生产实际使用的BOM，即实际生产按照什么样的工艺，需要哪些材料，在什么设备上生产，安排多少工人等等信息的BOM。

一般由当前BOM拷贝而来，或者经过ECN变更得到。

加工单下达不可缺少的部分。

同时是计算工单成本的重要因素。

计划BOM在运行生产计划或者MRP(物料需求计划)时使用的BOM。

包括在MRP运行和有限／无限生产能力排产时使用。

一般不可以手工创建，在不同的ERP系统中，由系统运算逻辑指定。

标准BOM一般用于计算物料标准成本（如果企业采用标准成本方法）。

配置BOM产品配置时产生的BOM。

模拟BOM用来做报价、模拟加工单、模拟MRP/生产排程时使用。

所有这些BOM既可能完全相同，也可以不同，如果不同的话，它们体现的效果是不同的。

举例：某企业，产品研发时我们在ERP系统中称为工程BOM，生产线有两条，一条是比较老的，90年代进口设备；另一条是2002年进口的，工艺大大改变，处理能力也提高了不少，但是两条线都可生产某种产品，而且现在同时在服役。

那么，在进行实际生产时，两条不同的生产线所属的加工单任务在ERP系统中对应的工单BOM是不一样的，图纸也不一样。

这样，用ERP语言来说，工程BOM、工单BOM是不一样的。

如果企业采用标准成本核算，那么所对应的标准成本计算的成本BOM需要指定，也有可能不一样。

反之，如果企业产品相对稳定，研发少，改进少，生产线技术不变，那么，这些所有BOM都一样，也是可能的。