阳极板工艺规程
氧化车间工艺操作规程完整
氧化车间生产工艺操作规程阳极氧化、电泳涂漆工艺操作规程本规程适用于铝合金型材的阳极氧化、电解着色和电泳涂漆生产工艺。
1 生产工艺流程1.1 阳极氧化、电解着色工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库1.2 电泳涂漆工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—阳极电泳—水洗1—水洗2—滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库2 阳极氧化、电解着色工艺规程2.1 备料及装料2.1.1按生产计划要求，准备好检验合格的型材。
2.1.2在装挂前，应检查料挂的导电杆与导电梁上螺杆连接是否紧固，导电杆是否弯曲。
2.1.3装挂前，应用锉刀或其它方法去除吊杆上与型材接触面的阳极氧化膜以及漆膜，确保良好的导电性。
2.1.4 装挂时，应按照工艺卡片规定的支数挂料。
2.1.5 装挂时，应尽量把相同断面或相近形状尺寸的型材装在同一挂上，型材与型材之间应保持均匀的间距（着色型材一般为30~35mm，非着色型材为20~25mm）和合适的倾角（> 5℃），型材绑线位置距端头应<50mm。
2.1.6装挂时，型材重要的装饰面应朝向邻近阴极。
2.1.7型材装挂必须牢固，不得窜动。
2.1.8 装挂时，应轻拿轻放，防止型材磕碰伤。
2.1.9 装挂完毕后应仔细检查，型材之间不应相互接触，挂在吊杆最上面的型材在处理时不能露出液面。
2.2 脱脂在酸液中使铝型材表面的油污和天然氧化膜等脏物与铝基体的结合力松弛，且趋于一致，便于碱洗时去除速度均一。
脱脂采用硫酸（工业纯H2SO4，GB/T534）溶液。
为降低成本，可以使用氧化槽排放的硫酸。
槽液成分及工艺制度如下：硫酸：150~180g/L温度：室温时间：1~3min 生产合金元素含量较高的6061 合金型材，或在使用废料较多的情况下，为防止铝材出现黑斑，可在硫酸中加入10~20g/L 硝酸。
阳极组装技术操作规程
阳极组装技术操作规程一、生产工艺流程二、GW-1.5-450工频感应熔炼炉坩锅的搪制、使用与维护1、搪制坩锅用料1.1搪制坩锅用隔热绝缘材料如下表补加硼酸修炉领；最后补加水和水玻璃，修炉口和炉咀。
1.3 混制炉衬材料时应注意的问题。
1.3.1 如石英砂潮湿，则须进行烘干，待冷却到60℃以下时，再加入硼酸，充分搅拌均匀。
1.3.2 混制前，应对原砂严格检选，不允许其内有铁质、泥沙和污垢。
1.3.3对结团的硼酸应碾碎，过筛（孔0.6mm）。
1.3.4配料要仔细过称。
1.3.5用搅拌机搅拌或用铁锹反复搅拌均匀后，方可使用。
2 搪制坩锅用炉胆2.1具体结构见图一。
铆焊件、材料A3钢，表面磨光。
2.2每次大修用掉1个，随炉熔化。
3、漏炉报警装置用料3.1报警电极板为不锈钢板（0.5×900×5600mm），为减少涡流损失，圆周上每隔170mm左右沿竖直方向开一道槽（槽宽15mm，长750mm）。
3.2内极（即铁水极）为4根φ1mm镍铬丝，材质为1Cr18Ni9。
4、大修坩锅的搪制4.1大修坩锅的拆除。
4.1.1大修坩锅炉衬的拆除应小心进行，千万不可碰伤感应线圈。
4.2检查和清理工作4.2.1检查感应线圈有无渗漏。
对于长期停用的炉子，应进行检漏耐压（3×105Pa）4.2.2检查感应线圈有无绝缘破坏和匝间短路现象。
4.2.3清除感应线圈上及炉内杂物。
4.3隔热绝缘层的敷设。
4.3.1隔热绝缘层的敷设顺序见附图二。
4.3.2在敷设隔热绝缘层时的注意事项。
4.3.2.1在围上每一层绝缘层时，接边处要用覆盖的形式，即一边要压住另外一边（20-40mm）。
4.3.2.2要尽量使各绝缘层不发生裂缝等现象，以保证每层绝缘效果；若有裂缝，应用同种材料垫补上。
4.3.2.3要求各层铺平，并用涨圈涨紧或用重物压牢。
4.4填筑坩锅的规则。
4.4.1填筑坩锅必须一层一层地进行，每次加砂不得太厚（按4.5.2和4.7.2款）。
阳极氧化、电泳工艺操作规程
阳极氧化、电泳工艺操作规程一、工艺规程上排脱脂碱蚀二次水洗中和二次水洗阳极氧化二次水洗电解着色二次水洗封孔水洗下排检验包装热水洗纯水洗电泳二次水洗滴液固化二、各工序工艺要求1、上排1）铝材上排须经质检员质量认可，并附有规格、数量以及所要求加工的色泽系列的追踪卡；2）根据型材型号规格及表面处理要求选择合适的排杆；3）上排前应检查排杆是否弯曲变形，接合面是否牢靠，并用锉刀或磨光机除去表面氧化膜；4）用洁净干抹布擦去型材表面灰尘，根据规定的上排支数上排；5）处理同一排着色型材必须保证同一型号、同一长度；6）各型材应按规定的方法上排，间距均匀，着色材间距必须不小于型材宽度，倾斜角度不小于5°；7）有些特殊料（如小料）中间须加辅助线绑住吊起；8）扎料牢固、整齐、端头长度控制3公分。
2、脱脂1）脱脂槽抛光剂浓度3—3.5，温度：常温。
2）脱脂时间1～3分钟，油污重、石墨痕重的型材适当延长脱脂时间；3）每班检查脱脂槽液位，液位低及时补充。
3、酸蚀1）氟化氢铵浓度4.5—5.5，温度35—45℃，PH值2.8—3.4，时间3—8分钟；2）型材酸蚀出槽后，要滴干进入水洗槽清洗；3）每班取槽液分析含量，根据分析结果补充氟化氢铵和酸蚀剂，加水调整液位。
4）视型材表面质量取决酸蚀时间并每排查看砂面质量情况。
4、碱蚀1）N a OH浓度38～55g/l Al3+10～40g/l 温度45～55℃2）碱蚀时间视浓度、温度及质量要求而定，一般平光料60±20秒，喷砂白料2～3min，喷砂着色料5～6min；3）型材碱蚀出槽后要迅速转移到水洗槽清洗，空中停留时间不宜过久；4）水洗时间30秒～2分钟，水洗至少两次；5）每班取槽液分析N a OH和Al3+浓度两次，根据分析结果补充N a OH和碱蚀剂，加水调整液位。
5、中和1）中和槽H2SO4浓度160～180g/l，温度：常温。
2）中和时间1～5分钟；3）水洗时间30秒～5分钟；4）水洗后应检查型材表面质量是否合格，将不合格型材返工或报废，如合格将型材拧紧，待氧化时在空中停留时间不得超过2分钟；5）每天根据分析结果补充工业硫酸，根据需要添加工业硝酸。
预焙阳极生产技术规程
预焙阳极生产技术规程预焙阳极生产技术规程一、简述德州永兴重工碳素有限公司预焙阳极设计生产能力为年产14万吨铝用碳素制品，产品外观规格为1565×665×635 ，此产品是专供东方希望包头电解铝厂配套中间产品。
预焙阳极生产工艺选用国内中型铝用炭素行业较为先进的设计，配制及成熟的生产工艺技术，预焙阳极生产具有设备多，工艺复杂，生产工艺流程长，焙烧周期长等特点，为适应电解铝业的生产需要，满足市场的需求及发展，建立必要的生产管理制度势在必行，为了使生产尽快稳步的走入正常轨道，充分发挥制度的作用，为企业盈得更好的经济效益，特此编制预焙阳极生产技术规程。
此规程是我公司预焙阳极生产技术管理的暂行规，将对指导；稳定；监督和促进生产，稳定产品质量起着至关重要的作用，全体员工必须认真学习和贯彻执行，不得擅自改动，今后根据生产实际情况需进行不断完善和补充，需要修改时，由生产单位提出报告，报请公司生产技术部审核，并经总工程师批准后方可调整和修改。
二、生产流程预焙阳极是铝电解槽用的阳极导电材料，其生产设备，工艺与其它炭素制品生产有着许多共同之处，但因其使用条件的独特性，故对其作用原料，产品质量和生产工艺有着特殊的要求，预焙阳极生产所用的主要原料为少灰的石油焦，少量的残阳极，粘结济为煤沥青。
石油焦进厂后按不同产地、不同质量分别存放在原料仓库中。
使用前可根据质量进行掺配后方可进入生产工艺系统中。
经过配比后（按配方要求）由抓斗天车将不同产地的石油焦放入双齿辊破碎机破碎后分别存放在煅前石油焦仓内，按配方控制给料量进行配比。
也可按配比用抓斗天车在原料库地坑中进行混配，混匀后再进入齿式破碎机进行初碎，破碎后的石油焦粒度应小于50毫米然后通过皮带输送机带入煅前储仓内，再经过电动加料车加到罐式煅烧炉内进行高温煅烧处理。
煅烧后的焦碳除少部分（包括不合格的煅后焦）进入返配料仓用做调整煅前料的挥发份之用，其余输送到生阳极高楼仓内作为阳极加工制作原料使用。
铝型材氧化、电泳生产车间工艺操作规程[1]
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氧化车间生产工艺操作规程阳极氧化、电泳涂漆工艺操作规程本规程适用于铝合金型材的阳极氧化、电解着色和电泳涂漆生产工艺.1生产工艺流程1.1阳极氧化、电解着色工艺流程备料及装挂-脱脂-水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗-电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库1.2电泳涂漆工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗-水洗—中和—水洗-水洗—阳极氧化—水洗—水洗-电解着色-水洗-纯水洗—热纯水洗—纯水洗—阳极电泳—水洗1-水洗2-滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库2阳极氧化、电解着色工艺规程2.1备料及装料2。
1。
1按生产计划要求,准备好检验合格的型材。
2。
1。
2在装挂前,应检查料挂的导电杆与导电梁上螺杆连接是否紧固，导电杆是否弯曲。
2.1。
3装挂前，应用锉刀或其它方法去除吊杆上与型材接触面的阳极氧化膜以及漆膜,确保良好的导电性。
2.1。
4装挂时，应按照工艺卡片规定的支数挂料。
2。
1.5装挂时，应尽量把相同断面或相近形状尺寸的型材装在同一挂上，型材与型材之间应保持均匀的间距（着色型材一般为30～35mm，非着色型材为20～25mm）和合适的倾角（＞5℃）,型材绑线位置距端头应〈50mm。
2。
1.6装挂时，型材重要的装饰面应朝向邻近阴极。
2.1.7型材装挂必须牢固，不得窜动.2.1。
8装挂时,应轻拿轻放，防止型材磕碰伤。
2.1.9装挂完毕后应仔细检查，型材之间不应相互接触，挂在吊杆最上面的型材在处理时不能露出液面。
2。
2脱脂在酸液中使铝型材表面的油污和天然氧化膜等脏物与铝基体的结合力松弛，且趋于一致，便于碱洗时去除速度均一。
脱脂采用硫酸(工业纯H2SO4，GB/T534)溶液。
为降低成本，可以使用氧化槽排放的硫酸。
槽液成分及工艺制度如下：硫酸：150~180g/L温度：室温时间：1~3min生产合金元素含量较高的6061合金型材，或在使用废料较多的情况下，为防止铝材出现黑斑,可在硫酸中加入10~20g/L硝酸.操作时，将型材从装料台吊起放置到脱脂槽内，处理时间到后，将其吊出滴干，然后放入水洗槽中进行两次水洗.对于砂面型材,水洗后进入酸蚀槽进行磨砂处理。
阳极生产操作规程pdf
阳极生产操作规程pdf
《阳极生产操作规程pdf》
一、前言
阳极生产是铝电解工业中重要的生产环节，为了保障阳极生产操作的安全、稳定和高效，制定了本规程。
二、适用范围
本规程适用于阳极生产操作过程中的各项操作，包括原料准备、生产工艺、设备操作等。
三、操作流程
1.原料准备：
1.1 检查原料库存情况，确保所需原料充足。
1.2 对原料进行检验，严格按照标准进行品质把控。
2.生产工艺：
2.1 按照工艺流程操作，严格控制生产参数。
2.2 对生产中出现的异常情况及时进行处理，保障生产的连
续性和稳定性。
3.设备操作：
3.1 定期检查设备状态，发现问题及时通知维修人员进行处理。
3.2 操作人员需严格遵守设备操作规程，确保设备安全运行。
四、安全防范措施
1.操作人员需经过专业培训，具备相关技术操作能力。
2.操作人员需严格遵守安全操作规程，穿戴好相关防护设备。
3.做好相关防火、防爆措施，确保生产作业安全。
五、备注
对于本规程中未涉及的相关操作，操作人员需根据实际情况制定相应的操作规程，并严格执行。
六、结语
阳极生产操作规程的制定和执行，对于保障生产安全和提高生产效率具有重要意义。
希望全体操作人员认真执行本规程，共同维护生产环境的安全稳定。
氧化、电泳车间工艺操作规程
氧化、电泳车间工艺规程本规程规定了铝型材阳极氧化、电解着色型材生产工艺及电泳涂漆工艺。
在生产过程中如遇特殊情况，需变动工艺按文件资料控制程序进行。
一、工艺流程为关键工序控制点即为特殊工序又是关键工序控制点。
1.酸蚀料、碱蚀料、白料系列：来料检查－绑料－除油－水洗－酸蚀（碱蚀）－水洗－水洗－中和－水洗－紧料－水洗－阳极氧化－水洗－纯水洗－封孔－热水洗－水洗－检验（染点法）－卸料－控水干燥－转入下道工序－成品包装－入库2.香槟料系列：来料检查－绑料－除油－水洗－碱蚀（酸蚀）－温水洗－水洗－中和－水洗－紧料－水洗－阳极氧化－水洗－纯水洗－电解着色－水洗－色板对比－水洗－封孔－热水洗－水洗－检验（染点法）－卸料－控水干燥－转入下道工序－成品包装－入库3.电泳白料，电泳香槟料系列：来料检查－绑料－除油－水洗－碱蚀（酸蚀）－温水洗－水洗－中和－水洗－紧料－水洗－阳极氧化－水洗－纯水洗－（电解着色－水洗一色板对比一水洗）一热纯水洗一纯水洗一电泳一RO］水洗一RO2水洗－控水－烘烤－检验－卸料－（做隔热型材）转入下道工序－成品包装－入库二、生产注意事项1.在岗职工应穿戴好劳动保护用品。
2.生产前按工艺要求检查各槽液情况，应使槽液成份与工艺要求相符。
3.首先检查动力、排风、搅拌、降温、供水、加热、给排水系统以及各类机电设备，氧化脉冲电源、正弦交流着色电源、电泳电源天车、泵、各种管道是否运转正常。
4.维修工定期将导电铜头、铜架用砂纸打磨露出金属光泽。
5.铝挂具的载流量为150A/cm2导电杆反复使用后变细，应以此为依据，计算导电面积不足时，应更换导电杆。
6.检查氧化着色制品、电泳着色制品，批号、规格、型号、重量、根数应与生产工序转序单相符。
7.配制及调整酸碱槽液时必需将酸、碱慢慢倒入水中，严禁将水往浓酸、浓碱中加入，发防过热飞溅伤人。
8.氧化工要熟练掌握专用天车的操作技能。
9.天车工要按工艺流程顺序吊料，以防型材带酸液、碱液滴落在成品上，产生废品和污染槽液。
铝型材氧化、电泳生产车间工艺操作规程[1]
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氧化车间生产工艺操作规程阳极氧化、电泳涂漆工艺操作规程本规程适用于铝合金型材的阳极氧化、电解着色和电泳涂漆生产工艺。
1生产工艺流程1。
1阳极氧化、电解着色工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗-水洗—碱洗—水洗—水洗—中和-水洗—水洗—阳极氧化-水洗—水洗—电解着色-水洗-水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库1.2电泳涂漆工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗-水洗-水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化-水洗-水洗-电解着色-水洗-纯水洗—热纯水洗—纯水洗—阳极电泳—水洗1—水洗2-滴干—固化—自然冷却—卸料—检验-包装—入库2阳极氧化、电解着色工艺规程2.1备料及装料2.1.1按生产计划要求,准备好检验合格的型材。
2。
1。
2在装挂前,应检查料挂的导电杆与导电梁上螺杆连接是否紧固，导电杆是否弯曲.2.1.3装挂前，应用锉刀或其它方法去除吊杆上与型材接触面的阳极氧化膜以及漆膜,确保良好的导电性。
2.1。
4装挂时，应按照工艺卡片规定的支数挂料。
2。
1.5装挂时,应尽量把相同断面或相近形状尺寸的型材装在同一挂上，型材与型材之间应保持均匀的间距（着色型材一般为30～35mm，非着色型材为20~25mm）和合适的倾角（＞5℃)，型材绑线位置距端头应<50mm。
2.1.6装挂时,型材重要的装饰面应朝向邻近阴极。
2.1。
7型材装挂必须牢固，不得窜动。
2。
1。
8装挂时,应轻拿轻放，防止型材磕碰伤。
2.1.9装挂完毕后应仔细检查,型材之间不应相互接触，挂在吊杆最上面的型材在处理时不能露出液面。
2。
2脱脂在酸液中使铝型材表面的油污和天然氧化膜等脏物与铝基体的结合力松弛,且趋于一致,便于碱洗时去除速度均一.脱脂采用硫酸（工业纯H2SO4，GB/T534)溶液。
为降低成本,可以使用氧化槽排放的硫酸.槽液成分及工艺制度如下:硫酸：150~180g/L温度：室温时间：1~3min生产合金元素含量较高的6061合金型材,或在使用废料较多的情况下,为防止铝材出现黑斑，可在硫酸中加入10～20g/L硝酸.操作时，将型材从装料台吊起放置到脱脂槽内，处理时间到后, 将其吊出滴干，然后放入水洗槽中进行两次水洗.对于砂面型材,水洗后进入酸蚀槽进行磨砂处理.非砂面型材直接进入碱洗槽。
阳极氧化工艺流程完整版
阳极氧化工艺流程 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程及原辅材料铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库2、装挂：装挂前的准备。
2.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
准备好导电用的铝片和铝丝。
检查气动工具及相关设备是否正常。
核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。
选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。
装挂：装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。
截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。
装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。
阳极炉火法精炼工艺规程
阳极炉火法精炼工艺规程1范围本标准规定了阳极炉火法精炼的工艺流程、原料质量要求、岗位操作规程、产品质量要求、主要技术经济指标和主要设备。
本标准适用于以粗铜为原料，通过氧化、还原、浇铸生产阳极板的工艺操作过程。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。
凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
YST006—1990 铜冶炼厂工业设计规范（试行）3工艺流程阳极炉火法精炼工艺流程见图1。
4基本原理火法精炼主要包括两个过程：氧化和还原。
氧化是利用杂质对氧的亲和力大于铜对氧的亲和力，且杂质氧化物不溶于液态金属铜的原理，通过鼓入N2搅拌，利用粗铜自身含氧将杂质除去。
还原采用混合气（N2+LPG、N2+天燃气），通过氮气增加铜液的搅拌强度，利用LPG或天燃气裂解产生的氢气和一氧化碳将氧化亚铜还原为铜。
主要化学反应为：氧化：Cu2O(液)+Me(液)=MeO(液)+2Cu(液)还原：Cu2O(液)+H2（气）=2Cu(液)+H2O(气)Cu2O(液)+CO(气)=2Cu(液)+CO2(气)透气砖技术：通过在阳极炉炉底增设透气砖装置，氮气从炉体底部鼓入，以增强熔体搅动，进一步改善动力学条件，主要目点及效果：a）缩短作业时间，提高产品质量，延长风口寿命。
b）降低重油及液化石油汽（LPG）消耗。
c）利于排渣操作，提高炉口寿命。
d）改善环保，进一步降低黑烟排放。
5原料质量要求粗铜：Cu：%S：As：Pb：O2：夹渣率：%重油：符合Q/TLYS-JLTY03J004-2008 重油硫酸钡：BaSO4≥%液化气：表1 液化气主要成份天燃气：表2 天燃气主要成份6岗位操作规程详细岗位操作规程见《SOP》阳极炉火法精炼关键控制点6.2.1透气砖参数控制a）氮气压力：总管，分支不小于，通常在Mpa。
b）事故用压缩空气压力：。
阳极氧化工艺流程
铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程及原辅材料铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库2、装挂：2.1装挂前的准备。
2.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
2.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。
2.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。
2.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
2.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。
2.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。
2.2 装挂：2.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
2.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
2.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
2.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
2.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
2.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
2.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。
2.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
2.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
2.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
2.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。
阳极生产操作规程
阳极生产操作规程阳极是电化学工业中的一种重要材料，广泛应用于铝电解、钢铁冶炼等领域。
为了确保阳极的质量，提高生产效率，制定一套阳极生产操作规程是非常必要的。
下面是一份阳极生产操作规程，供参考。
一、安全措施1. 确保生产场所干燥、通风良好，防止火灾和爆炸危险。
2. 使用个人防护设备，包括安全眼镜、防护手套、防护面具等。
3. 注意观察操作过程中的异常情况，如异常气味、漏电等，及时采取应急措施。
二、原材料准备1. 选择质量优良、符合规定标准的阳极原材料。
2. 进货时进行质量抽检，并保存相关检验报告。
3. 原材料储存在干燥、阴凉、通风的地方，避免受潮、受热。
三、阳极制备步骤1. 将阳极原材料按照配比比例进行称量。
2. 将称量好的原材料进行筛分，去除杂质。
3. 将原材料放入搅拌机中进行搅拌，以保证混合均匀。
4. 将混合好的原材料放入模具中，进行成型。
5. 将成型好的阳极进行烘干，以去除水分。
四、阳极煅烧步骤1. 将烘干好的阳极放入炉中，进行预热。
2. 控制炉温，进行煅烧。
3. 在煅烧过程中，保持炉内的温度和气氛稳定。
4. 根据要求，对煅烧时间和温度进行调整，以达到预定的物理和化学性能。
五、阳极包装和贮存1. 阳极煅烧完成后，对阳极进行质量检验，合格后进行包装。
2. 阳极包装应符合相关标准，包装材料应防潮、防尘。
3. 阳极存放在干燥、通风的地方，避免阳极受潮。
4. 阳极存放期间，定期进行检查，防止损坏和变形。
六、设备维护1. 对使用的设备进行定期检查和维护，确保设备运行正常。
2. 保持设备的清洁和整洁，避免影响阳极的质量。
3. 对设备操作人员进行培训，提高操作技能和安全意识。
七、质量控制1. 建立完善的质量控制体系，对每批阳极进行抽样检验。
2. 检测项目包括化学成分、物理性能、外观等。
3. 进行不合格品的追溯和处理，确保生产出合格的阳极。
八、环境保护1. 遵守国家和地方的环境保护法律法规。
2. 控制生产过程中的废气、废水、废渣等污染物的排放。
阳极精炼操作规程20110817
阳极精炼及浇铸系统一、工艺描述阳极精炼及浇铸系统的主要任务是通过氧化还原操作，进一步除去闪速吹炼炉出来的粗铜中，和氧结合能力比较强的杂质，并使贵金属保留下来，再经过圆盘浇铸系统浇铸出合格的阳极板，供电解工序使用。
二、工艺流程图阳极精炼及浇铸系统的工艺流程图见图一。
三、工艺设备表设备名称数量设备参数阳极炉炉体阳极炉本体2台额定Q=660t，尺寸：φ4.9×14.38m透气砖9个/台每个透气砖的氮气流量：80NL/min驱动系统2套主驱动转速：0.05…0.5rpm浇铸转速：0.0002…0.003(max 0.006)rpm紧急转速：0.05rpm风机阳极炉排烟风机2台烟气量Q：73000nm3/h，P=11700Pa 阳极炉稀释风机3台烟气量Q：28000m3/h，P=4000Pa水泵浇铸机循环回水泵2套流量：700m3/h, 扬程：30m水喷淋给水泵2套流量：230m3/h，扬程：94m水冷却水槽给水泵2套流量：460m3/h，扬程：34m水风机循环回水泵2套流量：150m3/h，扬程：48m水收尘空冷器2台冷却面积860m2,烟气量：37190Nm3/h烟气布袋收尘2台过滤面积：1300m2，烟气量：62452m3/h 双圆盘浇铸机1台规格：Q=110t/h,双圆盘18模行车浇铸区16/5t双钩桥式起重机1台主吊16吨，葫芦吊5吨，跨度：31.5m大车运行速度：0～40m/min小车运行速度：0～20m/min精炼区2×10/5t（副钩）双钩桥式起重机1台主钩起重量Q=2×10t，附电动葫芦Q=5t；跨度：18.5m大车运行速度：0～40m/min小车运行速度：0～20m/min图一水汽 氮气废板 阳极板 硫酸烟囱冷水池冷却水 废阳极板提取机 竖炉 阳极板提取冷却水槽 电解热水池 水泵冷却塔 粗铜炉口冷却水进水炉口冷却水出口氧气、天然气 氮气、压缩空气、天然气稀释风闪速吹炼炉阳极精炼炉烟罩燃烧器 风管 透气砖空冷器 精炼布袋灰斗灰斗风机双圆盘浇铸机 溜槽中间包浇铸包水池风机紧急降温阀空气渣行车渣缓冷场 喷涂罐四、操作规程试车（单体、连动）、烘炉、正常作业、正常停车、事故停车1、排烟风机操作规程⑴工作描述：排烟风机的作用主要是为了抽走生产产生的尾气，同时可以根据其变频的性质，设定并控制整个工艺的负压。
阳极铜板生产工艺流程
阳极铜板生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铜精矿，选择高品位的铜精矿作为原料，确保铜含量较高。
铝型材阳极氧化工艺操作规程
1、目的通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和指导每一工艺过程中的操作者操作要求，从而确保型材的质量。
2、合用范围合用于氧化车间对铝合金型材进行阳极氧化表面处理的控制。
3、职责3.1 车间主任和带班主任负责指导和监督各岗位员工按本操作规程的规定操作。
3.2 各岗位员工严格按本操作规程的规定进行作业。
4、操作规程4.1 化车间生产线各槽系列(见表 1)：(表 1)工序生产线槽号除油 1水洗 2、3酸蚀 4水洗 5、6碱蚀 7、8水洗 9、10中和 11水洗 12、13氧化 14、16、17、19水洗 20、21、22着色 23水洗 24、25封孔 29、30水洗 31．32热水洗 33纯水洗 34电泳 35RO 水洗 36、374.2 各工序主要技术性能和参数主要技术性能和参数(见表 2)：(表 2)4.3 氧化车间生产工艺流程4.3.1 氧化工艺流程图电流或者电压1-15 分钟3-10 分钟根据表面处理要求定1-8 分钟由膜厚而定由颜色深 15-22 伏浅而定 0.4-0.8 安/分米2每一微料膜厚封孔一分钟5-10 分钟50″-180″51-3 分钟槽液浓度游离硫酸180±30 g/l氟化氢氨 40-60g/l游离碱 30-90g/lAl3+ 30-120g/l游离硫酸180±20g/l游离硫酸 160-190g/l Al3+ ≤15g/L硫酸亚锡 8-10g/l游离硫酸 15-25g/l PH 0.9-1.2PH 5-6.5镍离子 0.7-1.5g/l 氟离子 0.3-0.7 g/lPH >5.5电阻率≥6000Ω.cm固成份 6-8PH 7.8-8.4 温度(℃)常温30-45℃35-65℃常温20±1℃18-30℃常温60-80℃22±2℃槽号(1) (3)(6)(7) (9) (11)(14)(17)(18)(19)(20)(21)(22)(23)(24)(25) (29) (31) (33)(40)(41) (39) (44)(47) 工序除油酸蚀碱蚀中和氧化着色封孔热水电泳电压 15-20 伏100-160V时间酸蚀水洗上排除油水洗碱蚀水洗中和水洗氧化水洗水洗封孔着色水洗下排固化电泳纯水洗4.4 生产前准备4.4.1 人员控制：新工人上岗前必须进行有关《氧化车间生产工艺操作规程》、《氧化车间设备操作规程》、《氧化车间岗位操作规程》以及安全生产、劳动纪律等方面的学习教育，经试用合格方能持上岗证到指定岗位上岗。
冶金精炼工段阳极板工艺流程
冶金精炼工段阳极板工艺流程英文回答：The anode plate process in the metallurgical refining section involves several steps. Here is a brief overview of the process:1. Material Preparation: The first step is to prepare the raw materials for the anode plates. This typically involves selecting high-quality copper or other metal sheets and cutting them into the desired dimensions.2. Cleaning: The metal sheets are then thoroughly cleaned to remove any impurities or contaminants. This is done using various cleaning agents and techniques to ensure the surface is free from dirt, grease, and oxides.3. Coating: After cleaning, the metal sheets are coated with a thin layer of protective material. This coating helps prevent corrosion and improves the electricalconductivity of the anode plates. Common coating materials include nickel, tin, or a combination of both.4. Drying: The coated metal sheets are dried to remove any moisture or residual cleaning agents. This is typically done in a controlled environment with appropriate temperature and humidity conditions.5. Forming: In this step, the dried metal sheets are formed into the desired shape of the anode plates. This can be done through various methods such as rolling, stamping, or pressing. The formed plates are then trimmed to the required dimensions.6. Heat Treatment: The formed anode plates undergo a heat treatment process to improve their mechanical properties and stability. This involves subjecting the plates to controlled heating and cooling cycles to achieve the desired metallurgical structure.7. Quality Inspection: Once the anode plates are heat treated, they undergo rigorous quality inspections. Thisincludes checking for dimensional accuracy, coating thickness, surface finish, and overall quality. Any defective plates are identified and either repaired or rejected.8. Packaging: Finally, the approved anode plates are carefully packaged and prepared for shipment to the next stage of the refining process. This typically involves protecting the plates from damage during transportation and ensuring proper identification and labeling.中文回答：冶金精炼工段阳极板的工艺流程包括以下几个步骤：1. 原料准备，首先需要准备阳极板的原材料。
阳极板销售岗位安全技术操作规程
阳极板销售岗位安全技术操作规程1适用范围本规程、标准适用于公司冶炼厂阳极板销售岗位生产作业。
2岗位职责1）负责履行岗位安全生产职责，协助主操手推进班组安全管理机制高效运作。
（班组安全管理运作制度体系架构为：班前会制度；交接班制度；现场安全文明生产制度；安全检查制度；安全确认制度；员工学习培训制度；事故报告和处理制度；安全绩效考核制度等。
）2）负责本辖区岗位员工准入上岗。
（每班上岗前要对岗位员工“学规、用规、守规”情况、劳动保护（防护）用品佩戴情况以及特种作业人员持证情况进行检查，确认符合准入条件后方可准入上岗。
）3）负责指挥产出的阳极板按生产班组码放工作。
4）负责与电解厂人员一起挑选不合格阳极板，并将不合格板挑选出单独码放，分别统各班组不合格阳极板产量。
5）负责阳极板堆放区域物料保管和防盗工作。
3 岗位安全操作规程、动作标准1）了解当班生产情况，阳极板出炉时交代当班叉车司机将阳极板码放到对应的阳极板堆垛。
2）监督叉车司机遵章守纪，严禁超载、超速等不安全行为发生。
3）配合电解厂质量验收员，挑选不合格阳极板，并按不同颜色油漆划线标识，指挥叉车挑选不合格品单独码放。
4）及时填写确认阳极板过磅单。
4注意事项1）指挥叉车司机将生产出的阳极板，码放到指定的阳极板堆垛，不能出现错放；2）刚出炉摆放阳极板温度较高，有人员靠近时，及时提醒避让。
3）阳极板质量出现质量问题，及时向各班组和技术人员反映。
5 岗位危险预知、事故预防及应急处理5.1危险因素1）有害粉尘作业区；2）高温中暑；3）物体打击；4）车辆伤害。
5.2事故类型1）机械伤害。
2）其它伤害。
5.3事故原因1）劳保穿戴不齐全，被铜屑等尖锐物体划伤；2）车辆与人员交叉穿行，确认不到位被叉车碰撞、积压等。
3）阳极板堆放不合格，倒塌砸伤等。
4）阳极板堆垛之间距离狭小，被碰撞、擦伤等。
5）长时间受太阳暴晒，脱水中暑等。
5.4事故预防1)上岗前必须穿戴好劳动保护用品，要保持精神状态良好。
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阳极板的火法精炼工艺流程
（一）反射炉的结构
反射炉是传统的火法精炼设备，是一种表面的膛式炉，结构简单，操作方便。
因为火法精炼过程周期性的，熔体温度应保持均匀一致，要求炉子作业空间不能太大以免发生温度升降，为使熔炉温度趋于一致，精炼炉特别设有1.5m-2m的燃烧前室，而且把炉顶做成下垂式，保证炉尾温度与中央温度相近，我公司精炼反射炉炉子容量90T，熔池面积19.4m2，熔池深度0.51m,炉膛宽度3m, 炉膛长度7.24m, 炉膛高度1.8m。
精炼反射炉的炉墙用镁砖、铝镁砖或铬镁砖砌筑。
固体、液体、气体燃料都可以使用。
对燃料的要求是含硫小于2%，而以小于1%较为理想，因为含硫的燃料燃烧是会在炉里产生大量的SO2会易被铜液吸收，致使铜液里残硫过高，影响铜的质量。
燃烧过程的好坏是决定反射炉供热状况的首要条件，燃烧过程与烧嘴构造、烧嘴性能、燃烧条件以及操作因素等有关。
燃料与空气混合均匀，燃料入炉的扩散角适当，入炉后能尽快着火，有合理的火焰长度及温度等，都是保证燃料有效燃烧的首要条件。
采用预热空气燃烧，可以使燃料预热，提前着火，促使燃料充分燃烧。
预执空气带进的物理热，可提高燃料燃烧温度，降低燃料消耗。
空气在烟道中预热至300-500。
C，燃烧温度可提高100-200。
C，燃料消耗可降10%-20%。
（二）阳极板生产加工工艺流程
阳极板加工工艺流程图
废板回炉
1．装料
阴极铜是反射炉熔炼普通纯铜的主要原料，同时也可以使用品位相当的其它各种回收的废铜熔炼。
装料前需将炉温提升到1300。
C以上，并向炉内加入适量的木炭，木炭可以保护炉底，后来的上浮又可以作为判断炉料是否彻底熔化的标志，有利于充分利用炉膛的有效面积，并可以减少加料次数。
装料的原则是：（1）正确安排装料位置。
一般先装炉子的高温区，再装低温区，最后补装高温区。
（2）炉料整齐排列，充分利用炉子的有效空间。
（3）力求一次将料装完，若一次装不完，余料应在炉料未化完前加入炉内。
对于固定式反射炉，装料时可捣筑出铜口，捣筑前先将流口处的残料和残渣清除干净。
传统的捣打料配方为：
耐火粘土（80号以上）50%
焦碳粉（60-80号）50%
水适量
装料结束应及时封闭炉门，以防冷空气进入炉膛。
2．熔化
熔化期间，炉内应保持微氧化性气氛和正压，尽量提高燃料供给量并控制空气过剩系数，使炉温始终保持在1300-1400。
C之间，炉料全部熔化的标志是：（1）整个金属熔池液面翻动，沸腾冒气；（2）炉底的木炭全部浮起在液面上。
3．氧化
氧化亚铜在铜中的熔解度，与炉气中氧的分压，熔炼温度、保温时间等成
正比。
如果熔体表面覆盖不密，或者熔体受到强烈搅动时，都将增加铜液氧化的机会。
下表为氧化亚铜的铜液中熔解度与温度的关系
氧化过程中，随着铜液中氧化亚铜数量的增加，其中的某些杂质例如铝、锰、锌、锡、砷、锑和铅等，将按其与氧亲和力的大小顺序，依次被氧化。
其化学反应为：2Al+3CU2O=6CU+AL2O3
Mn+ CU2O =2CU+MnO
Zn+ CU2O =2CU+ZnO
Sn+2 CU2O =4CU+SnO2
Fe+ CU2O =2CU+FeO
Pb+ CU2O =2CU+PbO
生产的各种氧化物都将进入熔渣，铜液中的氢和硫被除去，其化学反应为：H2+ CU2O =2CU+H2O
CU2S+2 CU2O =6CU+SO2
当铜液中氧的含量增加时，氢的含量将将少；反之当铜液中氢的含量增加时，氧的含量将将少。
当铜液中有一定比例氢和氧时，在它们从之间可能会发生下列反应
CU2O +H2=2CU+H2O（水蒸汽）
生成气态的H2O和SO2都从熔体中溢出。
氧化过程可以通过向金属熔体中吹送压缩空气的方式实现。
例如：采用外部敷以耐火材料的25.4mm左右的钢管作输导压缩空气工具，风压应保持在0.2-0.5MPa。
操作时，以风管头部插入金属熔池深度的三分之二左右为宜。
氧化过程中，通常炉温控制为：
氧化强度取决于铜液温度、吹入压缩空气数量以及其在熔池内部分布的均匀程度等因素。
氧化期间，铜液保持适当的温度和尽可能加大压缩空气吹入的强度，是促进氧化过程快速进行的基本条件。
氧化后期应不断的取样即通过观察试样断口特征的变化来判断氧化过程的终点。
试样断口上的结晶组织，由开始氧化时的细丝状逐渐转变为较粗的柱状，试样断面的颜色逐渐向红砖的颜色转变。
当采用阴极铜为原材时，呈红砖颜色部分达断口总面积的30%-35%时，可停止氧化；当以其它紫杂铜为原料时，呈红砖颜色部分达断口总面积的80%以上时，方停止氧化。
氧化过程中，应及时除去熔池表面的熔渣。
氧化结束，应彻底的扒渣，封闭炉门，提升炉温。
氧化结束，铜液温度以1180-1200。
C为宜。
4．还原
还原的目的有两个：（1）除去铜液中的气体；（2）还原氧化亚铜。
可以作还原剂的主要物质有：木材、重油、天燃气、氨气、石油液化气、木屑、炭粉、煤粉等，我厂目前使用木材还原。
这些还原剂中含有大量的炭和炭氢化合物。
还原的主要反应有：
CU2O+C=2CU+CO
4 CU2O +CH2=8CU+CO2+2H2O
CU2O +CO=2CU+CO2
通常插木还原是分两次进行的：
第一次俗称“小还原”。
主要目的是除气。
通过化学反应所产生的大量的不溶于铜液的水蒸汽、一氧化碳等气体强烈的洗涤熔体时，可将铜液中大部分气体
带出。
第一次插木还原的时间依炉子大小而定，我厂采用20min左右，第一次还原结束，熔池表面用木炭履盖。
第二次还原的主要作用是还原氧化亚铜。
还原后期应及时取样观察其表面收缩和断口结晶组织变化情况。
当试样表面呈细致邹纹，断口呈红玫瑰颜色且具有丝绢光泽时，表明氧含量W（o）大约在0.03%-0.05%之间，可以停止还原。
氢在铜中的熔解度随着氧含量降低面增加，当氧的含量过于低时，有可能造成熔体的重新吸气。
浇铸时，若铸锭浇口出现“穿水”现象时，表明发生了过还原。
铜液中气体的溶解量与温度、时间成正比。
当铜液温度高于1200。
C时，100KG 铜液中能溶解大于8L的氢。
阴极铜表面残留的铜绿CUSO4.5H2O,高温下可分解出大量的H2和SO2。
木屑、重油等还原的技术条件
还原结束，通常控制铜液温度为1160—1180。
C，这是采用铁模铸造方式时比较合适的浇铸温度。
5．浇铸阳极板
还原完毕后，马上开始浇铸，浇注设备主要有流槽、中间包、浇铸机和阳极板输送线等。
出铜前，先烘烤流槽、中间包，否则会会发生翻包、翻流槽事故，影响浇铸。
出铜采用打眼放铜的方法。
先将铜外口的料扒干净、清出砖眼的位置。
铜熔体引出后，用一根削成锥形的碳精棒插入洞眼，碳精棒紧靠洞眼上方，让铜熔体从棒的下方流出。
根据浇铸要求，有效的控制熔体流速。
铜熔体从炉中经流槽流至中间包，然后再注入圆盘浇铸机的铸模中。
随着圆盘浇铸机的转动，铜熔体在铸模中经过水冷。
凝固的阳极模被模底的脱模机构顶起，借助阳极板的勾取机，将其从模中取出，置于冷却水池中冷却。
浇铸须控制好以下环节：
（1）熔体温度。
浇铸时如铜熔体温度过高，一是吸气性强，吸引的气体在铜液体冷凝时排出，在阳极板上留下气孔；二是阳极板表面不致密，冷凝所需时间长，影响浇铸速度；三是使铸模涂料变质，产生粘模现象。
降低铜熔体温度的方法是加入残极；也可将少放铜熔体的流股，使铜熔体徐徐流动，散热降温。
如铜熔体温度过低，流动性不好，也影响浇铸质量，熔体的浇铸温度一般控制在1104。
C左右。
（2）铸模温度。
铸模温度过低，涂料不能于燥，阳极板背面易产生蒸汽孔；铸模温度过高，涂料变质，引起粘模，铸模温度一般控制为100-120。
C。
（3）涂料性质铸模涂料的作用是防止粘膜，使阳极板背面光洁。
对涂料的要求是不与铜熔体发生化学反应，不夹挥发物，粒度在200目以下，易于涂上模壁。
常用的涂料有石墨粉、骨粉等。
涂料用喷头喷入铸模，以形成均匀的薄层。
（4）阳极板的冷却。
高温阳极板遇大量水骤冷会发生弯曲。
通常增大铸模水水量，以降低铸模本身温度而使阳极板温度降低。
冷却阳极板的水槽须有足够的长度，铜板在槽内停留时间不少于20S，冷却水温度不高于20。
C，否则，阳极板的氧化薄膜不易脱落，影响电解。
（5）还原终点。
正确把握还原终点。
如还原过老，当铜液中的含氧低于0.05%时，氢的熔解度会急剧增加，阳极板会出现氢气孔。
否则，会出现氧气孔。
浇铸时应尽可能的将炉内铜熔体全部放出，并仔细检查炉底、炉顶和炉墙，如需要则进行修补，然后开始下一个精炼周期。
6．吊装修边。
浇铸好的阳极板通过行车吊装至指定区域，由修边工进行修边挑选，修除阳极板毛刺等不规则部分，经检验合格后入库。