LY-660型轮对检测系统整体
动车组整体复习题
动车组构造复习范围1．动力分散动车组优点：2．动车组是当今世界高速动车组技术发展的方向3．1964年10月1日，世界上第一条高速铁路—投入运营，开行0系动车组，最高速度达210km/h4．该车型为CRH3型动车组的原型车 A. Velaro E B. ICE 3 C.SM3D.TGV-R5．CRH1型动车组总长：m，车体高度：m6．CRH1型动车组为动车，动拖，分为个动力单元7．CRH2型动车组总长：m、车体高度m8．CRH2-300：动拖，牵引功率kW，为动车，分为个动力单元9．CRH2长编组座车动车组总定员人10．CRH2长编组卧车动车组总定员人11．CRH3型动车组总长：约m，车体高度m12．CRH3型动车组为动车，动拖，13．CRH5型动车组总长m，车体高度m14．CRH5型动车组为动车，动拖15．在CRH系列动车组中，轴重最小的是型动车组16．CRH1型动车组辅助供电制式为A.DC100V、单相AC100V、AC220V及AC400VB.3相AC380V 50Hz及DC110V，C.3相AC400V 50Hz及DC24VD.3相AC440V 60Hz及DC110V17．CRH3型动车组辅助供电制式为A.DC100V、单相AC100V、AC220V及AC400VB. 3相AC380V 50Hz及DC110V，C.3相AC400V 50Hz及DC24VD.3相AC440V 60Hz及DC110V 18．CRH5型动车组辅助供电制式为A.DC100V、单相AC100V、AC220V及AC400VB. 3相AC380V 50Hz及DC110V，C.3相AC400V 50Hz及DC24VD.3相AC440V 60Hz及DC110V 19．CRH2型动车组辅助供电制式为A.DC100V、单相AC100V、AC220V及AC400VB. 3相AC380V 50Hz及DC110V，C.3相AC400V 50Hz及DC24VD.3相AC440V 60Hz及DC110V 20．我国动车组总成技术的特点：先进的仿真技术；现代化的加工组装；科学的试验调试；数万计零部件系统集成和匹配优化；总体技术性能最佳21．CRH动车组车体采用了等技术22．在车体结构中，与耐候钢车体相比，不锈钢车体减重%，铝合金车体减重% 23．动车组车内压力由4000Pa降至1000Pa的时间大于80秒，标准值为s。
动车组车轮故障在线检测系统介绍
动车组车轮故障在线检测系统1 适用范围动车组车轮故障在线检测系统适用于各型动车组入库前车轮外形几何尺寸、踏面擦伤、车轮内部缺陷的在线动态检测。
本技术条件规定了该系统组成与功能、技术参数和安装要求。
2 规范性引用文件TB/T 3182-2007 机车车辆车轮动态检测系统。
JB/T10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T9214-2010 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法IEC—61000国际电工委员会电磁兼容系列标准CCITT和EIA通讯网络物理接口和电器接口标准GB 2423.1 电工电子产品基本环境试验规程GB 6587 电子测量仪器环境试验总纲GB 6587.2 电子测量仪器温度试验GB 6587.3 电子测量仪器湿度试验GB 6587.7 电子测量仪器基本安全试验GB 6833.02 电子测量仪器电子兼容性试验规范磁场敏感度试验GB/T 8566 计算机软件开发规范GB/T 8566 信息技术软件生存周期过程GJB/Z 102 软件可靠性和安全性设计准则TB/T 449 机车车辆车轮轮缘踏面外形TB/T 1010 车辆用轮对类型及尺寸GB146.1 标准轨距铁路机车车辆界限GB146.2 标准轨距铁路建筑界限《动车组管理信息系统自动化接口规范》（运装管验〔2008〕178号）3 系统组成与功能3.1系统组成该系统由车轮外形几何尺寸检测单元、踏面擦伤检测单元、车轮探伤单元组成。
各单元独立安装、运行、检测，信息接口统一规范。
3.2功能3.2.1系统功能能够自动检测踏面磨耗、轮缘厚度、QR值、车轮直径、轮对内距；车轮踏面擦伤（与钢轨接触的）；轮缘径向缺陷、轮辋周向及径向缺陷。
具有车号及端位自动识别、通过速度检测、车辆接近和离去检测功能。
3.2.2软件功能3.2.2.1具有探伤检测数据采用轮饼图、A扫等关联显示分析功能。
3.2.2.2具有绘制轮对外形检测曲线并与踏面标准外形进行比较显示功能。
轮对基础知识
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第一章 轮对基础知识
1.1 轮对的作用及组成
轮对是转向架主要部件之一。 它的功能是最终承受车辆的自重与载重， 并通过轮对在钢 轨上滚动完成车辆的运行。它的运用条件十分恶劣，经常发生擦伤、剥离、掉块、热裂和疲 劳损坏等情况。其性能的好坏，对行车安全具有十分重大的影响。 轮对是由一根车轴和两个相同的车轮组成，如图 1-1 所示，在轮轴接合部位采用过盈配 合，使两者牢固地结合在一起，为保证安全，绝不允许有任何松动现象发生。
图 1-6 轮对在直线上运行 车辆在直线上运行时， 如果轮对中心线与线路中心线不一致时， 造成轮对的两个车轮一
LY 系列轮对故障动态检测系统
第6页
个导前，一个滞后，则导前车轮以踏面外侧小直径圆周滚动，滞后车轮以踏面内侧大直径圆 后滚动。因此，同样转数，导前车轮滚动距离短，滞后车轮滚动距离长，从而自动纠正两车 轮位置，使两车轮重新处于平行或前后变位，以减少轮缘磨耗，如图 1-6 所示。 车辆在曲线上运行时，由于离心力的作用，使外轨上的车轮轮缘紧靠钢轨，内轨上的车 轮轮缘则远离钢轨。 于是在外轨上的车轮以踏面内侧大直径圆周滚动， 在内轨上的车轮以踏 面外侧小直径圆周滚动。从而在相同转数内，外轨上的车轮滚动距离长，内轨上的车轮滚动 距离短，正好与曲线上外轨长内轨短相适应，可使两轮同时通过曲线，以减少车轮在钢轨上 滑行，如图 1-7 所示。
LY 系列轮对故障动态检测系统
第2页
有一定弹性，使力在传递时较为缓和。 （7）辐板孔：为了便于加工和吊装轮对而设置，每个车轮上有两个辐板孔。由于在辐 板孔周围容易产生裂纹，同时还影响车轮的平衡性能，因此在 S 形辐板的车轮上已取消辐 板孔。
图 1-2 整体轮的各部分组成 1— 踏面 2—轮缘 3—轮辋 4—轮毂 5—轮毂孔 6—辐板 7—辐板孔
浅谈LY-660型机车轮对动态检测装置常见故障及解决方法
内 蒙 古 科 技 与 经 济
Ｉ ｎ ｒＭ ｏ ｇ ｌ ｃｅ ｃ ｃ ｎ ｌｇ ｎ ｅ ｎ ｏｉ Ｓ ｉｎ ｅＴｅ ｈ ｏｏ ｙ＆ Ｅｃ ｎ ｍｙ ａ ｏｏ
Ｊ ｎ ａｙ ２ １ ａ ｕ ｒ ０ １
ＮＯ ．１ Ｔｏｔ ｌＮｏ． ７ ａ ２２
第 ｌ 总 第 ２ ７期 期 ２
浅 Ｌ － 型 轮 动 检 置 见 障 解 方法 谈 Ｙ ６ 机车 对 态 测装 常 故 及 决 ６ ０
于翠峰
（ 和浩 特 铁 路 局集 宁机 务 段 ， 呼 内蒙 古 呼 和 浩特 Ｏ Ｏ Ｏ ） Ｌ Ｏ Ｏ
摘 要 ： 对 ＬＹ 一 ６ ０ 型 机 车 轮 对 动 态 Ｉ ， 置 投 入 使 用 后 频 繁 出 现 故 障 的 现 象 进 行 了 分 析 ， 针 ６ ｋ￣ 装 ｌ 并 对该装 置常见 的 几种故 障及 解决方 法进行 了简单介 绍 。 关 键 词 ： 车 轮 对 动 态 检 测 装 置 ； 见 故 障 ； 决 方 法 机 常 解
一
像 ， 过 图 像 采 集 、 理 、 取 和 校 正 获 得 车 轮 外 形 经 处 提 曲 线 ， 获 取 的 外 形 曲 线 与 标 准 曲 线 比 较 得 到 车 轮 将 外形 尺寸 。
该 装 置 实 现 了 在 线 动 态 检 测 车 轮 缺 陷 状 况 和 车 轮 外 形 尺 寸 ， 有 技 术 先 进 、 占用 机 车 周 转 时 间 、 具 不
高 密 度 运 行 成 为 当前 铁 路 运 输 的 发 展 方 向 。 内 燃 或 电力机 车作 为列车 牵引 动力设 备至关 重要 ， 中， 其 机 车 轮 对 是 机 车 走 行 部 中极 为 重 要 的 部 件 。 轮 对 不 仅 承 受 着 机 车 的 全 部 重 量 和 自身 的 重 量 ， 且 还 要 传 而 递 机 车 与 钢 轨 间 的 驱 动 力 和 制 动 力 。 外 ， 对 需 要 另 轮 承 受 很 大 的 静 载 荷 和 动 作 用 力 、 装 应 力 、 瓦 制 动 组 闸 时产 生 的热应力 以及 曲线 通过 时的构 架力 、 向力 、 导 轮 对 本 身 旋 转 的 离 心 力 等 。 此 ， 求 轮 对 必 须 保 持 因 要 良好 的 技 术 状 态 。 由 于 在 高 速 、 载 、 密 度 条 件 下 运 行 ， 车 轮 重 高 机 对 的磨 损 情 况 越 来 越 严 重 ， 大 地 影 响 着 机 车 与 轨 极 道 设 施 的 安 全 与 使 用 寿 命 。 我 国 铁 路 部 门 对 车 轮 的 检测 主要采取 定期 检修 的方式 ， 于车轮 缺 陷 ， 规 对 常 的 无 损 检 测 方 法 主 要 采 用 压 电 超 声 探 伤 和 磁 粉 探 伤 ， 电 超 声 探 伤 只 能 检 测 内部 缺 陷 ， 粉 探 伤 只 能 压 磁 检 测 表 层 缺 陷 ， 两 种 探 伤 方 式 都 只 能 实 现 局 部 探 这
轮对动态检测系统(LY)
轮对动态检测系统（LY）
轮对自动检测系统基本单元包括： 中央微机：数据采集与传输、测速、空调、配电控制等，并能通过
ISDN专线进行远程服务。 数据服务器：可以储存大量测量数据，对轮对进行跟踪比较，回执
发展趋势图并提前预报可能出现的问题，通过监控计算机显示并输出 ，还可以通过局域网把数据传至需要的地方（如不落轮镟床）。
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轮对动态检测系统（LY）
2.椭圆度与扁疤测量： 椭圆度与扁疤测量模块原理 除去轨道原因，轮对的不真圆和扁疤是引
起机车车辆上下振动的最主要原因。 两类缺陷直接反应在轮对滚动圆形你的上
下波动（椭圆）与跳动（扁疤）上。因此测 量椭圆度与扁疤的最好办法莫过于记录一个 周长L内圆心的上下波动于跳动情况。
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2
轮对动态检测系统（LY）
系统主要能够完成以下几项功能： 1.自动车号识别 2.椭圆度与扁疤测量 3.直径测量 4.外形轮廓尺寸测量 5.裂纹检测
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轮对动态检测系统（LY）
自动车号识别： 自动车号识别模块是轮对自动检测系统的开
关，通常都安装在检测系统的最前面。光波或者 电磁波照射到物体上要发生反射，利用接收器对 反射的光波或者电磁波进行处理，通过分析反射 波的频率和强弱来确定车辆或者车列。
轮对动态检测系统（LY） 3.直径测量：由于不能用直接测量的方法，直径测量仍然采用采集轮对相关
数据，通过二次计算的方法得出。在已知弦AB和弧高CD长度的情况下，利用 几何原理计算半径的长度，从而得出车轮直径。
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轮对动态检测系统（LY）
4.外形轮廓尺寸测量：利用片状光束垂直圆心的方向照射踏面，在踏面上 形成了车轮的光带轮廓。利用摄像机对这一光带轮廓进行拍摄，并把图像送 至计算机而得出尺寸。5.裂纹检测 （一）裂纹检测模块原理
01 CRH高速动车组轮对探伤体系
站段局域网
网络终端 网络终端 网络终端
设备间 （数据采集处理）
控制室 (数据分析管理)
CRH动车组轮对探伤技术体系
LY轮对故障动态检测系统-几何尺寸检测
轮对触发
光学 镜头
线光源
图像传感器
CRH动车组轮对探伤技术体系
LY轮对故障动态检测系统-几何尺寸检测
轮缘厚度
踏面磨耗 轮缘厚度 QR值 车轮直径
系统集成度低。
CRH动车组轮对探伤技术体系
LU-移动式轮辋轮辐探伤系统
（2）第二代LU设备
第二代LU设备的原型机来
自于德国设备的UFPE-II，
该设备采用相控阵超声波技 术进行检测。踏面载体采用
机电进探摸式，进探路径固
定，不能柔性适应不同动车 基于PA技术的双踏面载体的LU， 与德国UFPE-II一致 组车底空间。
标准外形曲线
±0.2 ±0.2 ±0.4 ±0.6
mm mm mm mm
偏移量2 踏面磨耗 偏移量1
实际测量外形曲线
轮辋内侧基线
QR值
CRH动车组轮对探伤技术体系
LY轮对故障动态检测系统-几何尺寸检测
工作原理
现场检测
CRH动车组轮对探伤技术体系
LY轮对故障动态检测系统-踏面擦伤检测
接触式 轮缘顶点测量 擦伤测量精度 ±0.2 mmຫໍສະໝຸດ CRH动车组轮对探伤技术体系
LA-固定式轮辋轮辐探伤系统
固定安装在动车检修基 地轮对检修线上，综合 利用UT+PA超声探伤技 术自动检测落轮镟修后
轮对的轮辋轮辐缺陷，
适用于CRH各型动车组 轮对。
CRH动车组轮对探伤技术体系
LU、LA 轮辋轮辐探伤原理
LY-660型轮对检测系统整体
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4.3 控制室
控制室的作用是：控制“LY-80型轮对故障 动态检测系统”的启停，监控设备的运行状况， 管理最终的检测结果，提供用户访问界面、数 据输入/输出接口、数据联网管理。包括操作控 制台、监控系统、数据库、数据综合分析及管 理软件。
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4.4 监控系统
监控系统的传感器部分位于现场挡光防护 通道内，主要由带云台低照度摄像机、车体判 别传感器、红外微波双鉴探测器、声光报警器、 照明灯及壁挂式音响组成，共同完成对现场的 监视、防盗及声光报警，确保现场检测设备的 安全。
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五、各子系统检测原理及流程
5.1 尺寸检测子系统
1.工作原理
V
镜头 激光
车轮检测器
CCD
采用“光截图像测量技术”来实现对车轮外形轮 廓和轮对关键外形尺寸的非接触动态检测。
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轮缘厚度
轮缘 高度 偏移 量
轮缘磨耗 标准外形曲线 实际测量外形曲线 踏面磨耗
轮辋内侧基线
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2. 组成布局
外形尺寸现场检测设备（轮对外形轮廓及 内侧距检测模块）和位于设备间内的控制处理 设备组成。
设备间 （数据采集处理系统）
“轮对故障动态检测系统”数据流向及管理网络
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内容提要
1. 功能 2. 特点
3. 主要技术指标
4. 系统组成
5. 各子系统检测原理及流程
6. 现场应用情况
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1. 功能
（1） 轮对外形尺寸自动检测：踏面磨耗、轮缘厚度、QR值、 车轮直径、轮对内距； （2） 踏面缺陷自动探伤：踏面剥离、裂纹； （3） 车轮擦伤及不圆度自动检测； （4） 车号及端位自动识别； （5） 绘制轮对外形检测曲线并与踏面标准外形进行比较显示； （6） 检测结果存储、查询、统计、对比、打印、超限报警显
轮对故障动态检测系统
步骤3：微调激光线光源安装参数，使激光线光源出射面 （光刀面）与点阵板平面完全重合，即光线与点阵板底边 和侧边的棱边完全重合（图2）。
主要由尺寸检测触发传感器、8套激光线光源系统、8套 CCD摄像机系统、尺寸电气箱、尺寸检测主机等组成。
轮 对 外 形 检 测 模 块
检 测 模 块 开 启 状 态
LD尺寸线光源
CCD摄像机系统
尺寸电气箱：尺寸检测系统的电气控制接口，主要完成 16台LD/CCD保护箱开关罩电机的正反转控制及外部传 感器数字信号的采集隔离功能。
目的：为了校验和校准“轮对故障动态检测系统” 的技术 参数，保证系统具有良好的技术状态和正常运行。
校验和标定周期： （1）系统正常运行时，每个月对系统进行校验一次。 （2）系统运用中出现下列情况时，须立即对设备进行校
验。 出现大量异常数据，且通过与同一动车组历史检测数据比
较不具有重复性时。 检测区段线路施工或维护后。 设备检修和设备参数调整后。
校验方案：
尺寸检测模块校验：利用人工复核一辆动车轮对外形尺寸 的方式对该模块进行校验。
探伤检测模块校验：利用探伤样环对车轮踏面缺陷检测模 块进行校验，以保证系统具有良好的踏面缺陷检测能力。
擦伤检测模块校验：利用擦伤校验装置对车轮擦伤检测模 块进行校验。
平底孔缺陷
校验参考线
行车方向
探伤检测模块校验
轮对故障动态检测系统
轮对故障动态检测系统
概念
轮对故障动态检测系统：是一种非接触式轮对故障动态自 动检测系统，适用于各型地铁车辆、动车组、客车车辆和 机车等。系统安装在机车、车辆途经线路上，自动完成机 车车辆轮对外形几何尺寸和踏面缺陷状况的在线动态自动 检测 。
车辆轮对参数检测系统中钢结构整体道床的设计
激光器摄像机摄像机激光器后侧踏面测量位置前侧踏面测量位置触发位置列车运行方向车辆轮对参数检测系统中钢结构整体道床的设计王信隆,苏大鹏(哈尔滨威克科技股份有限公司,哈尔滨150009)1引言车辆轮对参数实时在线自动检测系统可在列车运行过程中自动完成轮缘高度、轮缘宽度、车轮直径、QR 值、轮对内侧距等参数的测量。
该系统适应于各种机车、车辆及动车组,可安装在列车出、入库线路上,系统允许列车通过检测区域的运行速度小于80km/h ;测试时适应列车速度为2～20km/h ,系统可24h 无人值守全天候工作。
系统集光学、自动控制、计算机、图像处理、机械等多学科于一体,具有自动化程度高,测量速度快、使用灵活、适应能力强、测量精度高等特点。
系统对通过检测区域的车辆进行实时测量,建立数据库,具有数据存储、查询、状态跟踪、预警、超限报警、数据网络共享等功能。
轮对参数在线检测系统主要由两部分组成:第一部分是地面检测部分,包括激光器、高速摄像机、激光位移传感器、车轮传感器、地面微波天线等。
第二部分是室内设备,主要包括:(a )数据采集处理系统,完成图像采集、数据处理任务;(b )控制器系统完成内侧距数据采集、工作状态控制、车号识别、计轴计辆、测速等任务;(c )激光器电源;(d )控制器电源、防雷箱等。
室外设备平面图见图1。
系统采用激光器和直线光学透镜作为测量系统的光源照射运动的车轮踏面,当车轮通过测量区域时,踏面被激光照射,形成车轮踏面激光轮廓线,CCD 摄像头动态抓拍激光线的精确位置,采用激光三角测量法原理,实现物体几何尺寸的精确测量。
一个激光器和一台摄像机为一组,多组同时拍摄运动物体上不同位置的激光轮廓线,其中两组的图像要进行拼接,激光器和相机相互之间需要精确定位,激光器、相机和被测物体是三维空间关系。
本系统将8组线激光器和摄像机分布在路轨两侧,激光线投射到车轮的踏面和轮缘上,外时钟同步触发摄像机,获取车轮截面轮廓图像,计算出轮对的各个参数。
轮对故障动态检测系统PPT精品文档
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平底孔缺陷
校验参考线
行车方向
探伤检测模块校验
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外形尺寸检测模块标定 ：该标定装置由标定支架、标定 板及标准踏面块几部分组成 。
a) 标定支架
b) 点阵板
c) 标准踏面块
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激光线光源的标定
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步骤1：拆卸要标定的激光线光源保护箱体，调节线光源 安装支架上的升降螺栓，确定好线光源的高度，其高度以 装上保护箱体后不阻挡投射到标定板上的光线和不顶箱盖 为宜。
离去检测
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设备校验和标定
目的：为了校验和校准“轮对故障动态检测系统” 的技术 参数，保证系统具有良好的技术状态和正常运行。
校验和标定周期：
（1）系统正常运行时，每个月对系统进行校验一次。 （2）系统运用中出现下列情况时，须立即对设备进行校
验。
出现大量异常数据，且通过与同一动车组历史检测数据比 较不具有重复性时。
空压机：排
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设备间
主要作用：实时采集处理基本检测单元的测量信号，形成 检测结果，并以一定的格式与监测中心内的主机通信，接 收监测中心主机的控制命令，向监测中心主机发送状态信 息和检测结果。
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轮对检测系统工作流程
机车接近
接近检测
BS访问
远程主控
车号识别 现场主控
擦伤检测
尺寸检测
探伤检测
波幅
周期回波
车轮 表面波
探头
探头
缺陷 超声表面波
无缺陷检测结果 缺陷检测结果 缺陷回波
01 CRH高速动车组轮对探伤体系
第三十页，编辑于星期六：二十一点 二十六分。
CRH动车组轮对探伤技术体系
LU-移动式轮辋轮辐探伤系统
（3）第三代LU设备（全路全面应用）
LU设备在国内动车所运用情况
第三代LU设备采用相控阵超声波技术 和机器人定位技术进行检测。采用智 能机器人结构，定位重复精度高，能 够适应各型动车组车底空间，超声布 局更合理，同一套探头载体兼容各型 动车组轮辋轮辐探伤。
类型进行针对性升级改进；
✓同一套探头载体兼容各型动车组轮辋轮辐探伤；设备性能稳定；
✓对现场近20万条轮对探伤，探伤波幅稳定性好，检修维护方便； ✓有效探测出1100多例缺陷，切实保障车轮安全。
第三十二页，编辑于星期六：二十一点 二十六 分。
CRH动车组轮对探伤技术体系
LU-移动式轮辋轮辐探伤系统
（4）第四代LU设备
CRH动车组轮对探伤技术体系
目录
1、CRH轮对探伤体系 2、CRH轮对探伤设备-LY 3、CRH轮对探伤设备-LU、LA
第一页，编辑于星期六：二十一点 二十六分。
CRH动车组轮对探伤技术体系
1 国外典型轮对事故
典型事故案例1： 1998年6月16日 德国ICE1-884号 轮对故障导致列车颠覆
德国近50年来最大的灾难事故，造成101人死亡
CRH动车组轮对探伤技术体系
目录
1、CRH轮对探伤体系 2、CRH轮对探伤设备-LY 3、CRH轮对探伤设备-LU、LA
第二十五页，编辑于星期六：二十一点 二十六 分。
CRH动车组轮对探伤技术体系
LU-移动式轮辋轮辐探伤系统
安装在动车运用所、动 车检修基地检查线上，利
用UT和PA超声探伤技术 ，通过沿地沟导轨移动 的检测小车，在线自动 完成轮辋轮辐缺陷探伤 ，适用于CRH各型动车
铁路车辆轮对自动检测系统的研制
铁路车辆轮对自动检测系统的研制本文详细讲述了一种不靠外力能够自动测试铁路货车车轮的参变量同时完成计算机不靠外力就能够自动进行管制的体系，对其构造以及一些重要的技巧展开了比较具体的解析。
解析表述，这项体系使用工业掌控电脑、精密传感设备、摄像设备以及其他的各种各样的测试以及掌控技巧，对车轮的轮对外觀大小、轮对接触面擦伤、轮对以及标志板的标记、剥离和车轴等20多个方面的参变量完成了在线动态的测试，在很大程度上提升了工作效率以及测量精确度，完成了当前对车轮进行测量的落后方法、测试偏差大、工作量大等方面的困扰。
标签：铁路车辆；轮对；检测系统1 轮对测量系统结构及工作原理根据对轮对的检测技术以及车间的真实状况，检测装备使用龙门架经过样式的构造，图1所展现的图片就是其外貌。
主要的工作内容包括带动总成、进给总成、抬升降低总成、测量设备以及各种各样的测试传感设备等。
当轮对顺着车间的铁道到了对轮对进行测试的设备之后，经过各种各样的测试传感设备和每个配件的协助，不依靠外力自动实现对轮对的测试。
龙门架要使用全密封式的构造，从龙门架的外表上看不见任意的一根电线或者气管，整体构造简单明了、美观易懂。
图2是龙门架体系的构造图。
下面主要讲解其装备体系的主要构造和作用。
1.1 升降总成装置起落设备的用途是把轮对升起来，让它可以转动。
起落设备的工作原理是利用工业掌控电脑掌控电磁阀，使用气动装备把轮对升到最高的位置同时顶死。
起落设备两侧都有气缸，其功能是支撑轮对两侧的轴承同时能够升起轮对。
为了避免在轮对被升起时出现倾斜的现象，两侧的气缸同时工作。
轮对的中心轴就是测试的标准。
起落设备升起的速度要均匀，不能太快也不能太慢，太快会出现猛烈的冲击现象，太慢用的时间又会太长。
1.2 带转总成装置带转设备其用处就是带动轮对运转，从而对轮对进行测试。
其工作原理分为两个部分：首先，利用电脑、电磁阀以及气缸掌控带转设备升起，以便让主动以及从动的轮子和轮对进行接触产生转动摩擦现象；其次，利用电脑、变频设备、具备减速功能的交流电动设备M1和传动设备来完成对轮对滚动的掌控。
动车组轮对运行状态检测及健康管理系统设计
动车组轮对运行状态检测及健康管理系统设计罗光兵;罗彦;严皓;郭富强【摘要】总结了动车组轮对管理的现状,在此基础上提出了轮对健康管理的思路,分别从状态监控、健康趋势评估预测、故障诊断及运维决策方面进行阐述.结合现有轮对检测系统,从基础数据收集、数据管理、数据分析以及数据应用方面对动车组轮对运行状态监测及健康管理系统构架作了详尽分析,并对管理流程进行了相应规划.最后,以轮对镟修方案的选择为例,介绍了健康管理的经济性和实用性,为轮对全寿命周期的管理提供了参考依据.【期刊名称】《铁路计算机应用》【年(卷),期】2019(028)002【总页数】4页(P22-25)【关键词】动车组轮对;状态监控;健康管理【作者】罗光兵;罗彦;严皓;郭富强【作者单位】中国铁路成都局集团有限公司成都动车段, 成都 610000;中国铁路成都局集团有限公司成都动车段, 成都 610000;中国铁路成都局集团有限公司成都动车段, 成都 610000;中国铁路成都局集团有限公司成都动车段, 成都 610000【正文语种】中文【中图分类】U266.2;TP39中国动车组已历经10年的迅猛发展，高速铁路运营里程超过2.2万km，动车组拥有量超过3 000个标准列。
在引进、消化、吸收和再创新的战略基础上，我国已具备完全自主知识产权的动车组研发生产能力。
伴随着动车组数量的不断增加，如何有效地对车辆运行状态进行监控成为重要研究课题。
通过对动车组各系统运行状态的监测、故障诊断以及故障有效处理，能及时有效地掌握动车组的运行状况，制定维修计划，保障动车组在线安全有序的运行，同时能有效节约成本，提升安全性能。
目前，动车组零部件的管理还处于探索阶段，未形成一套系统的管理办法，各基层站段认识上存在差异、管理和维修人员对信息录入和分析的水平不一致，基础数据累计不够。
不同信息系统之间没有数据交换，导致信息孤立，不利于零部件的寿命管理，存在以下问题：信息交互困难；数据记录困难；轮对匹配困难；镟修方案需要优化。
中国铁路兰州局集团有限公司迎水桥机务段_企业报告(业主版)
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置检测项目中标公告
司
2023-04-23
TOP2
迎水桥机务段救援车间呼吸气瓶 委外修检测项目
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2022-11-03
TOP3
迎水桥机务段 SJ 受电弓及车顶状 态动态检测系统维护、LY 轮对故
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障动态检测系统维护项目
TOP4
迎水桥机务段救援车间呼吸气瓶 委外修检测项目成交公告
德州德航特种设备 检测有限公司
1.1 总体指标 ...........................................................................................................................1 1.2 需求趋势 ...........................................................................................................................1 1.3 项目规模 ...........................................................................................................................2 1.4 行业分布 ...........................................................................................................................3 二、采购效率 .................................................................................................................................8 2.1 节支率分析 .......................................................................................................................8 2.2 项目节支率列表 ................................................................................................................8 三、采购供应商 .............................................................................................................................8 3.1 主要供应商分析 ................................................................................................................8 3.2 主要供应商项目 ................................................................................................................9 四、采购代理机构........................................................................................................................11 4.1 主要代理机构分析 ..........................................................................................................11 4.2 主要代理机构项目 ..........................................................................................................11 五、信用风险 ...............................................................................................................................12 附录 .............................................................................................................................................13
动车组运用检修的修程修制改革成效
动车组运用检修的修程修制改革成效发布时间：2022-06-22T05:49:16.073Z 来源：《科学与技术》2022年第4期2月下作者：黄朝权[导读] 随着国铁集团不断推进动车组修程修制改革，各铁路局在执行动车组修程修制改革优化时，应针对不同车型推广适合特定类型动车组的修程修制改革方案黄朝权（南宁中车轨道交通装备有限公司，广西南宁 530299）摘要：随着国铁集团不断推进动车组修程修制改革，各铁路局在执行动车组修程修制改革优化时，应针对不同车型推广适合特定类型动车组的修程修制改革方案。
根据本人从事动车检修运用工作情况，本篇将对南宁铁路局集团有限公司（以下简称南宁局）动车组修程修制改革情况进行研究，根据有关数据对CRH2A及CRH380A型动车组在运用检修方面的修程修制进行浅析，展示修程修制改革带来的成果，为后续轨道交通行业的修程修制改革不断创新提供可借鉴的经验。
关键词：动车组修程修制；检修周期优化；检修标准优化；高级修周期延长 0 引言近年来，我国铁路机辆装备技术水平大幅提升，动车组已成为铁路生产力发展水平的重要标志。
随车动车组运用量和使用年限的增加，各铁路局动车组维护费用将逐年攀升，若不进行修程修制改革，将难以适应国铁企业向市场经营效益型转变的新形势，难以适应铁路高质量发展的新要求。
为此南宁局结合目前机辆设备运用检修现状，于2020年6月起按照分层、分级、分类的原则启动了动车组修程修制改革项目，通过优化动车组的检修周期、范围和标准，减少了检修频次，降低了检修成本，提高了动车组运用率。
1 基本情况 1.1设备配置情况南宁局配属动车组138组，其中CRH2A型动车组94组，CRH380A型动车组40组，CR300AF型复兴号动车组4组，均为四方平台生产动车组。
目前南宁局设置南宁、桂林动车所，南宁所配备6线检修库，30线存车场，入所线3条，其中柳南场、南广场入所各配置一套轮对检测（LY）、受电弓诊断（SJ）系统。
轮对尺寸动态检测系统安装方案
轮对尺寸动态检测系统安装方案1、系统组成轮对尺寸动态检测系统共分为三大部分：轨上设备、轨边电气柜以及室内机柜，图1是系统设备的构成框图。
轨边电气柜室内机柜轨上机械图1轮对尺寸动态检测系统构成图其中，轨上设备的整体构成如图2所示。
穿线管传感器箱体光电触发器图2轨上设备布局图如图2所示，其中，沿着钢轨共分布3排传感器箱体，每排有4个传感器箱体，整个主体的传感器箱体为“4-4-4”型分布。
开机车轮传感器安装在来车方向上，与测量箱体距离在30m以上，当列车驶入时发送来车信号至PLC控制器。
当来车时，传感器箱体自动开启箱体上盖，打开测量通道，车走时自动关闭上盖，保护传感器不受灰尘、雨水及油污的污染。
光电触发器安装在测量时刻的车轮位置处，当检测到车轮经过时，传感器给出脉冲信号，触发本次轮对尺寸测量。
传感器箱体内安装结构光视觉传感器，当接收到测量车轮传感器的脉冲信号时，结构光视觉传感器启动测量，将轮对外形轮廓上传至测量服务器进行处理。
以上为整个系统的硬件组成，其具体施工过程可分为3部分：机械安装、电气安装及设备调试校验，具体方案如下：2、机械安装轨上共有12个测量箱体及4个光电触发装置，均需相应底板固连在轨道路基上，其具体尺寸如图4、图5所示。
图4 轨上测量箱体尺寸图纸(1)图5 轨上测量箱体尺寸图纸(2)具体施工流程如下：1）首先将已有地基按照尺寸要求挖开，超出已有地基部分用方砖、水泥另行垒砌；2）将箱体底板及光电触发装置底板定位放置于相应位置，并通过螺丝固定于挖开后的地基上；3）安装内部传感器，固连在底板上；4）安装传感器箱体壳体、箱体间穿线管路，并密封传感器箱体对外的缝隙，防止水泥灌入；5）放置轨边柜在事先挖好的地基上；6）在传感器箱体之间的空间内重新布置钢筋，构成钢筋混凝土骨架；7）重新浇灌混凝土，将路基重新填平；8）静置直至混凝土干燥完全。
3、电气安装电气安装主要包括两个部分：轨边柜内部安装调试、室内机柜安装调试及布线。
一种既有动车组车轮故障在线检测系统升级方案
运营维护0 引言轮对是动车组列车运行安全的关键部件，其在运行过程中受力情况复杂，运行环境恶劣，以及轮对材质本身的影响，在运用中容易产生内部和表面缺陷。
随着我国铁路的发展，越来越多的动车组列车投入运用，良好的轮对质量是保障动车组列车安全运输的关键。
动车组具有运行速度高、运营密度大等特点，轮对严重磨损和裂损可能直接导致脱轨事故的发生[1-2]。
动车组故障在线检测系统（简称LY系统）可用于动车组轮对踏面浅表裂纹探伤、轮对尺寸、踏面表面剥离和擦伤的检测，作为动车运用所、动车检修基地的关键设备，是动车组轮对探伤体系的重要组成部分。
经其建设至投入使用，LY系统的轮对外形尺寸检测、踏面擦伤和不圆度检测功能对于确保高速动车组安全方面起到了重要作用。
但车轮缺陷探伤方面，由于实际运用的动车组轮对产生周向裂纹较多，踏面浅表层径向裂纹检测功能并不适用。
鉴于动车组轮对存在较多周向裂纹的实际，中国铁路总公司于2013年5月8日下发《中国铁路总公司关于公布<动车组车轮故障在线检测系统技术条件>的通知》一种既有动车组车轮故障在线检测系统升级方案陈 刚：上海铁路局车辆处，高级工程师，上海，200071彭朝勇：西南交通大学，讲师，四川 成都，610031张 渝：西南交通大学，副教授，四川 成都，610031摘 要：轮对是动车组的关键受力部件，轮对质量直接影响动车组运行安全。
近期发现在定期在线检测周期范围内，车轮轮辋内部出现超过安全门限的周向辋裂缺陷。
既有动车组车轮故障在线检测系统的探伤模块是表面探伤，仅限于踏面及近表面径向缺陷（10 mm以内），对内部缺陷不敏感。
为了保障动车组的运行安全，急需对现有动车组车轮故障在线检测系统进行升级，使动车组列车每次回库时能够进行轮辋周向和径向缺陷的深层次检测。
介绍一种对既有动车组车轮故障在线检测系统进行升级的方案。
关键词：超声波探伤；电磁超声波探伤；深层次探伤单元；动车组；轮对；在线检测系统中图分类号：U279.3+23 文献标识码：A文章编号：1001-683X（2016）03-0031-05一种既有动车组车轮故障在线检测系统升级方案 陈刚 等（铁总运［2013］17号），规定了车轮故障在线检测系统的组成结构、功能及技术指标。
轮对基础知识
第一章轮对基础知识1.1轮对的作用及组成轮对是转向架主要部件之一。
它的功能是最终承受车辆的自重与载重，并通过轮对在钢轨上滚动完成车辆的运行。
它的运用条件十分恶劣，经常发生擦伤、剥离、掉块、热裂和疲劳损坏等情况。
其性能的好坏，对行车安全具有十分重大的影响。
轮对是由一根车轴和两个相同的车轮组成，如图1-1所示，在轮轴接合部位采用过盈配合，使两者牢固地结合在一起，为保证安全，绝不允许有任何松动现象发生。
图1-1 轮对的构成1—车轴；2—车轮我国铁路车辆上主要采用的是碾钢整体车轮，简称碾钢轮，以碾钢轮为例，车轮各部分的名称及作用如图1-2所示。
（1）踏面：车轮与钢轨面相接触的外圆周面，具有一定的斜度。
踏面与轨面在一定的摩擦力下完成滚动运行。
（2）轮缘：车轮内侧面的径向圆周突起部分，称为轮缘。
其作用是防止轮对脱轨，保证车辆在直线和曲线上安全运行。
（3）轮辋：车轮具有完整踏面的径向厚度部分，以保证踏面内具有足够的强度，同时也便于加修踏面。
（4）轮毂：车轮中心圆周部分，固定在车轴轮座上，是整个车轮结构的主干与支承。
（5）轮毂孔：用于车轴的安装，该孔与车轴轮座部分直接固结在一起。
（6）轮辐板：连接轮辋与轮毂的部分，呈板状者称为辐板，辐板呈曲面状，使车轮具有一定弹性，使力在传递时较为缓和。
（7）辐板孔：为了便于加工和吊装轮对而设置，每个车轮上有两个辐板孔。
由于在辐板孔周围容易产生裂纹，同时还影响车轮的平衡性能，因此在S 形辐板的车轮上已取消辐板孔。
图1-2 整体轮的各部分组成1— 踏面 2—轮缘 3—轮辋 4—轮毂 5—轮毂孔 6—辐板 7—辐板孔1.2车轮的类型和轮对型号1.2.1车轮类型车轮按其构造可以分为带箍车轮和整体车轮，带箍车轮在我国铁道车辆上已经被整体车轮所取代。
车轮按其材质可以分为碾钢车轮和铸钢车轮。
碾钢轮最大的优点是强度高，韧性好，适应速度高的要求，其次是自重低，轮缘磨耗后可以堆焊，踏面磨耗后可以镟修，维修费用低，碾钢轮的缺点是制造技术较复杂，设备投资较大，踏面耐磨性较差等。
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5.3 擦伤（不圆度）子系统
1.工作原理
通过测量车轮一周的轮缘高度变化，实现 对踏面擦伤及车轮不圆度的测量。
24
2.系统组成 由8套平动机构、列车接近检测传感器、车 体辩向计数传感器、信号调理箱及擦伤电气箱
组成。
设备间
擦伤电气箱
擦伤检测主机
CS8
CS7
CS6
CS5
TX2
TX1
CS4
CS3
CS2
西南交通大学光电工程研究所
成都主导科技有限责任公司 北京主导时代科技有限公司
系 统 概 述
轮对外形尺寸和踏面缺陷状况在线动态自动检测系统。适用 于CRH各型动车组、各型客车车辆、机车和地铁车辆等。
至铁路局网络
段 局 域 网
网络终端 车号识别 探伤 尺寸检测 不圆度 检测结果 超限数据 综合分析报告 控制室 (数据分析管理系统) 网络终端 网络终端 网络终端
CS1
RL3`
RL3
说明： 1、CS1---CS8为8套擦伤检测传感器； 2、D3为开始检测传感器，RL3、RL3`为车体辨向计数传感器； 3、TX1、TX2为信号调理箱；
D3
25
3. 检测流程
26
6. 现场应用情况
“轮对故障动态检测系统”目前已在动车组运用所、 车辆段、机务段、地铁公司推广应用30多套（其中 动车所5套）。
1、工作原理
车轮
表面波
探头
探头
20
波幅
周期回波
缺陷 无缺陷检测结果 缺陷检测结果 缺陷回波 超声表面波
21
2、组成布局
（1）现场检测设备 EMAT探头和车轮检测传感器等检测设备及配套的接 线盒组成。主要完成车轮到达检测，踏面缺陷检测。
（2）探伤主机系统
位于设备间，是探伤系统的核心部件，控制整套系统的 数据采集、分析、处理以及与轮对故障动态检测系统的数 据通信、上传检测数据等。 （3）控制室服务单元
16
（1）现场检测设备
17
（2）设备间内控制处理设备
尺寸检测主机、尺寸电气箱及电气主控箱 等功能单元，负责尺寸检测系统的电气控制、 轮对外形图像信息的采集、分析、处理、传输 及与“轮对故障动态检测系统”远程主控程序
的通信等。
18
远程开机 系统待检状态
3. 检测流程
D1触发 开启车号识别系统 上传车号信息 D1`触发 上传来车信息
示以及数据联网管理；
4
（7） 具有对检测出的数据进行分析、判断、整理的能力： • 通过对历史数据的综合分析，总结轮对的磨耗规律， 绘制磨耗趋势图，预测轮对运用到限时间； • 通过数据的综合分析比较对轮对的技术状态做出综合 评价，给出优化的综合维护保养方案，以指导轮对的 检修； （8） 提供丰富的数据接口：向轮对维修设备提供传输数据接 口（如不落轮镟轮车床，数控车轮车床）、机车车辆基 本信息输入接口、走行公里数输入接口、人工反馈信息 输入接口、段相关部门和铁路局的网络访问接口等； （9） 系统故障自诊断； （10）配置红外微波防盗报警系统及监控录像系统，确保设备 安全。
5
2. 特点
效率高：采用在线动态检测方式，不需停车，不 需解体轮对，检测速度快、效率高；
安全性好：非接触检测，不影响列车正常运行， 安全可靠；
自动化程度高：检测过程自动完成。 智能化程度高：提供检测数据的综合分析、判断 和整理，给出优化的综合维护保养方案。
6
3. 主要技术指标
（1）外形尺寸检测精度 轮缘厚度 轮缘高度/踏面磨耗 QR值 车轮直径 轮对内距 （2）车轮擦伤（不圆度）检测精度 擦伤深度
通过速度
检测时通过速度 最佳检测速度
≤ 45 km/h
≤ 15 km/h 10km/h±20%
数据处理时间（100轮）：
两列车通过间隔时间：
≤ 2 min
＞ 5 min
8
4. 系统组成
基本检测单元 监控系统
设 备 间
控 制 室
信号流向：基本检测单元-->设备间-->控制室
9
4.1 基本检测单元
包括车号识别模块、轮对外形轮廓及内侧距 检测模块、车轮直径检测模块、车轮擦伤及不圆 度检测模块、踏面裂纹探测模块五个基本检测模 块。基本检测单元的主要作用是获取轮对外形和 踏面缺陷的原始检测数据。为了辅助基本检测单 元的工作，在基本检测单元的前后方分别设置了
N
关闭车号 识别系统
是否检测
Y
开启现场检测设备 计轴计辆 判向
数据采集
N
车体离去
Y
关闭现场检测设备及 车号识别设备 数据处理、分析 存储
远程
报表、综合分析报告
SQL数据库
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5.2电磁超声探伤系统
应用先进的电磁超声换能器（EMAT）原理， 具有非接触快速检测、无需耦合剂的特点，能够 实现轮对踏面缺陷的快速动态自动检测。
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五、各子系统检测原理及流程
5.1 尺寸检测子系统
1.工作原理
V
镜头 激光
车轮检测器
CCD
采用“光截图像测量技术”来实现对车轮外形轮 廓和轮对关键外形尺寸的非接触动态检测。
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轮缘厚度
轮缘 高度 偏移 量
轮缘磨耗 标准外形曲线 实际测量外形曲线 踏面磨耗
轮辋内侧基线
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2. 组成布局
外形尺寸现场检测设备（轮对外形轮廓及 内侧距检测模块）和位于设备间内的控制处理 设备组成。
±0.２mm ±0.２mm ±0.４mm ±0.６mm ±0.２mm
±0.2 mm ≥ 10 mm ≥ 3 mm
（3）踏面裂纹检测指标
裂纹或剥离长度（沿轮对轴向） 裂纹或剥离深（沿车轮径向）
探测深度
≤ 10 mm
7
（4）环境参数 环境温度： 室外设备 室内设备 相对湿度： 海拔高度： 车速范围： -35℃～+75℃ -20℃～+50℃ 月平均≯90%，最高≯95% ≯ 1000m
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3、检测过程
检测过程受“轮对故障动态检测系统”的统一控 制。当有机车、车辆到达时，车号识别系统识别出车 号信息，轮对探伤系统在“轮对故障动态检测系统” 主控程序控制下进入待检状态；当轮对通过轮对探伤 系统检测区域时，轮对探伤系统完成车轮踏面的缺陷 检测，并分析、存储检测结果；当机车、车辆通过检 测区域后，主控程序下达检测结束命令，轮对探伤系 统结束当前检测过程，并将检测、分析结果传递到控 制室服务器上的数据库中保存，然后轮对探伤系统进 入待机状态。
设备间 （数据采集处理系统）
“轮对故障动态检测系统”数据流向及管理网络
2
内容提要
1. 功能 2. 特点
3. 主要技术指标
4. 系统组成
5. 各子系统检测原理及流程
6. 现场应用情况
3
1. 功能
（1） 轮对外形尺寸自动检测：踏面磨耗、轮缘厚度、QR值、 车轮直径、轮对内距； （2） 踏面缺陷自动探伤：踏面剥离、裂纹； （3） 车轮擦伤及不圆度自动检测； （4） 车号及端位自动识别； （5） 绘制轮对外形检测曲线并与踏面标准外形进行比较显示； （6） 检测结果存储、查询、统计、对比、打印、超限报警显
车辆接近检测单元和车辆离去检测单元。
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4.2 设备间
设备间主要作用是实时采集处理基本检测 单元的测量信号，形成检测结果，并以一定的 格式与控制室内的主机通信，接收控制室主机 的控制命令，向控制室主机发送状态信息和检 测结果。另外，设备间还负责控制现场监控设 备的工作，处理监控信号。设备间内包括现场 控制系统、数据采集系统、数据处理系统和监 控系统主控机。
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4.3 控制室
控制室的作用是：控制“LY-80型轮对故障 动态检测系统”的启停，监控设备的运行状况， 管理最终的检测结果，提供用户访问界面、数 据输入/输出接口、数据联网管理。包括操作控 制台、监控系统、数据库、数据综合分析及管 理软件。
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4.4 监控系统
监控系统的传感器部分位于现场挡光防护 通道内，主要由带云台低照度摄像机、车体判 别传感器、红外微波双鉴探测器、声光报警器、 照明灯及壁挂式音响组成，共同完成对现场的 监视、防盗及声光报警，确保现场检测设备的 安全。
青岛动车所
郑州机务段
朔黄机务段
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