焊接外观检验标准参考模板
管道焊接常用标准【范本模板】
管道焊接常用标准金属管道种类繁多、数量大,使用工况千差万别。
我国不同行业采用不同的应用标准体系,标准之间差别很大．当然,由于金属管道的工况,如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。
例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多;石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质(如氯气);机械行业压力容器,按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压,按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器．船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道(承压及受腐蚀)、污水管道(承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行.以下择要介绍一些基本标准。
ﻫﻫ一、压力管道分类ﻫ1.压力管道的定义压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道.ﻫ①ﻫ输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBＪ1６《建筑设计防②输送ＧB５０44①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。
ﻫ火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。
ﻫ③ﻫ最高工作压力不小于０。
1MPa,输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高④最高工作压力不小于0。
１MPａ（表压,下同),输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。
ﻫ温工作温度不小于标准沸点的液体管道。
ﻫ⑤上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件;法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备,还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）.ﻫﻫﻫ①GB504４分为四级（与99容规相同）：极度危害(1级)<０。
１ｍg/ｍ3;高度危害（２级）0.1~1mｇ／m３;中度危害(3级）1.0～10ｍg/m3;轻度危害（４级)＞1０mg/m3.ﻫ②GB50１6标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类,甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于１0%(体积),乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于10%（体积).GB50１6标准对液态烃、可燃液体的火灾危险性按如下分类:甲A类15℃的蒸汽压力大于０.1MPa的烃类液体及其他类似的液体;甲B类ﻫ甲A类以外的可燃液体，闪点小于28℃;ﻫ乙Ａ类45℃＜闪点<60℃的可燃液体;2８℃≤闪点≤45℃的可燃液体；ﻫ乙Ｂ类ﻫ60℃＜闪点≤1２0℃的可燃液体;ﻫ丙B类ﻫ闪点≥120℃的可燃液体。
普通混凝土三检表(参考)
单位工程名称
工序编号
/
分部工程名称
闸室工程
施工单位
单元工程名称、部位
C30砼闸墩（标高:0.6m~4m）
施工日期
2018年5月4日
项次
检验项目
质量标准
检查（测）记录
初检
复检
终检
主控项目
1
入仓混凝土料
无不合格料入仓。如有少量不合格料入仓，应及时处理至达到要求
无不合格料入仓。
无不合格料入仓。
无不合格料入仓。
2
平仓分层
厚度不大于振捣棒有效长度的90%，铺设均匀，分层清楚，无骨料集中现象
厚度不大于振捣棒有效长度的90%，铺设均匀，分层清楚，无骨料集中现象
厚度不大于振捣棒有效长度的90%，铺设均匀，分层清楚，无骨料集中现象
厚度不大于振捣棒有效长度的90%，铺设均匀，分层清楚，无骨料集中现象
清洗洁净、无积水、无积渣杂物
清洗洁净、无积水、无积渣杂物
清洗洁净、无积水、无积渣杂物
初检：年月日
复检：年月日
终检：年月日
水利水电工程
模板制作及安装工序施工质量三检表
单位工程名称
工序编号
/
分部工程名称
闸室工程
施工单位
单元工程名称、部位
C30砼闸墩（标高:0.6m~4m）
施工日期
2018年5月2日~
2018年5月3日
4
点焊及电弧焊
帮条对焊头中心
纵向偏移差不大于0.5d
/
接头处钢筋轴线的曲折
≤4°
2.9，3.2，3.1，3.3，3.4
2.9，3.2，3.3，3.4，3.5
2.8，3.2，3.2，3.3，3.5
焊接工艺评定模板范文
焊接工艺评定模板范文全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：焊接工艺评定模板范文1. 模板编号：_____________4. 评定人员：_____________（包括评定员、监督员、记录员等）5. 评定项目：(1) 焊接方法：_____________(2) 焊接材料：_____________(3) 焊接位置：_____________(4) 焊接厚度：_____________(5) 焊接规范：_____________8. 评定结果：(1) 合格/不合格：_____________(2) 评定级别：_____________评定人员签名：__________ 日期：__________模板说明：1. 模板编号：每份焊接工艺评定模板需要有一个唯一的编号，便于管理和查阅。
2. 被评定单位名称：填写被评定单位的名称，确保评定对象清晰明确。
3. 评定日期：填写本次评定的日期，记录评定活动的时间点。
4. 评定人员：列出参与评定活动的人员姓名和职责，包括评定员、监督员、记录员等。
5. 评定项目：具体描述本次评定的焊接项目内容，包括焊接方法、焊接材料、焊接位置、焊接厚度、焊接规范等。
6. 评定标准：描述评定过程中所参照的评定标准，确保评定活动的客观性和公正性。
7. 评定过程：详细描述评定活动的整个过程，包括准备工作、焊接操作、检查验收等环节。
8. 评定结果：填写评定的结果，即该次焊接工艺的合格/不合格情况，同时可标注评定级别。
9. 评定意见：对评定结果进行简要的评价和总结，提出必要的建议和改进意见。
10. 备注：填写其他相关信息或需要特别说明的事项。
以上是关于焊接工艺评定模板的范文，希望对您有所帮助。
祝您工作顺利！第二篇示例：焊接工艺评定是指对参与焊接的工艺参数、焊接人员技术水平和焊接成果进行检测和评定的过程。
通过焊接工艺评定，可以确保焊接的质量和安全性，提高焊接工艺的可靠性和稳定性。
下面将分享一份关于焊接工艺评定模板范文，以供参考。
电阻焊检验标准-BT SGMWJ 0401-
1 范围本标准适用于含碳量在0.25%以下的汽车用低碳钢板（0.8、08AL、10、20、Q215A、Q235A等）、低合金高强钢板及镀层钢板(镀锌、镀铝)的点焊。
2 缺陷分类2.1 影响焊点合格性的缺陷.任何出现以下缺陷的焊点为不合格焊点，焊接工艺必须调整到原设定的合理值以消除产生缺陷的原因。
2.1.1 裂纹.不借助放大镜就可见到表面裂纹的焊点为不合格焊点，见图4。
2.1.2 孔.出现贯穿孔的焊点为不合格焊点，见图8。
2.1.3 边缘焊点.由电极压痕产生的点焊印不能完全被零件边包容的焊点为不合格焊点，见图6中的 E和F。
2.1.4 漏焊.当实际焊点少于焊接文件规定的焊点时，漏焊的焊点为不合格焊点。
2.1.5 虚焊.通过凿子、探测或破坏试验发现在焊接区没有形成焊接扣或焊接区截面无熔核形成称为虚焊，虚焊为不合格焊点。
2.1.6 焊点位置.焊点必须落在设计位置并满足下列要求。
●对有明显产品特征供目视参考的单排焊点样式，端部焊点位于设计位置10mm半径范围外为不合格焊点(明显的产品特征必须是可见的切边或其它可辨认的产品特征，且垂直或近似垂直于焊点连线，距端部焊点30mm以内),见图1.●对其它焊点，位于设计位置20mm半径范围外为不合格焊点,见图1.●在某一焊点样式中（包括单排焊点），假如相邻焊点的间距超出设计间距20mm，偏离设计位置最远的焊点为不合格焊点。
图1:焊点位置2.1.7 最小焊点尺寸焊点尺寸既可以通过焊接扣（图10）也可以通过焊接熔核(图13)来测量，表1所列的最小焊点尺寸是基于主导板厚方根的4倍这一公式得到的，主导板厚的单位为毫米。
当焊点尺寸小于表1所规定的最小尺寸，则焊点为不合格焊点。
表1：最小焊点尺寸主导板厚（mm）最小焊点尺寸(mm)0.65-1.29 4.01.30-1.89 5.01.90-2.59 6.02.60-3.25 7.0并非所有钢材或破坏试验方式都会得到焊接扣，在这种情况下需利用冶金学检验来确定焊点尺寸。
焊装工艺验证模板
是否OK(√或×)问题编号问题编链接问题ID备注料厚此表仅供参考，在满足设计要求的条件下可根据需要放宽要求。
凸焊螺母电极空间操作要求1、凸焊螺母、螺栓上电极要求至少20mm的空间2、凸焊螺母、螺栓下电极至少要预留32mm的空间3、安全带螺母上下电极至少预留38mm的空间；4、凸焊电极与板件要求有3mm以上的安全距离4、零件凸焊位置点沿与凸焊螺母、螺栓轴线垂直方向，距零件边缘最小尺寸要小于焊机喉深C（奇瑞公司焊机喉深为420～770mm），以避免与焊机干涉凸焊底孔凸焊螺母底孔统一定为（M+1）mm，凸焊螺栓底孔统一定为（M+0.5）mm，其中M为螺母的公称直径；（对于特殊的Q366716凸焊螺母，其公称直径为11.1125，其底孔直径定为12mm）。
特殊的1.前保横梁左/右连接支架本体；2.后保横梁左/右连接支架本体；3.后背门铰链本体。
上述三处凸焊螺栓底孔统一定为（M）mm，HPV 1、重量：要求钣件重量在10KG内；2、尺寸：钣金件最大尺寸超过1.5m，且刚性比较差的不建议采用凸焊；3、凸焊方向：要求尽量避免在正反面进行凸焊；4、凸焊种类：要求尽量避免在一个零件上出现一种以上的凸焊种类（不选用M5及以下的凸焊件）；5、凸焊螺母、螺栓与板件要求1、凸焊螺母、螺栓沿轴旋转不会与钣金,3件R角或翻边干涉，预留2mm 间隙；通用checklist排查子项排查步骤排查标准M1发布数据一、凸焊凸焊(√或×)问题编号问题编链接问题ID备注零部件形状搬运性，工位器具性1、三级以下总成避免出现过长、过大的零件以及刚性不好的零件；2、零件在工位器具上能够稳定的位置放置。
约束过多1、零件的搭接关系复杂，搭接面型面过于复杂，难以保证装配到位，建议产品设计局部贴合，在点焊的地方做贴合其他位置放开2、避免4面搭接以上的搭接面出现。
装配过程中零件是否干涉零件相互安全距离1、分析零件在沿定位孔法向运动时，是否会与其他零件干涉。
焊缝外观质量检验标准
焊缝外观质量检验标准焊接是工程制造中常见的连接工艺，焊接质量的好坏直接影响着工件的使用性能和安全性。
焊缝外观质量检验是焊接质量控制的重要环节，通过对焊缝外观的检验，可以及时发现焊接缺陷，确保焊接质量符合标准要求。
本文将介绍焊缝外观质量检验的标准和方法。
首先，焊缝外观质量检验应符合相关的国家标准和行业标准。
国家标准中对焊缝外观的质量要求进行了详细的规定，包括焊缝表面的光洁度、凹凸度、气孔、裂纹、夹渣等缺陷的允许程度和检验方法。
在进行焊缝外观质量检验时，应严格按照标准规定的要求进行，确保检验结果的准确性和可靠性。
其次，焊缝外观质量检验应采用合适的检验方法和工具。
常见的焊缝外观检验方法包括目测检验、放射性检验、超声波检验等。
不同的检验方法适用于不同的焊接材料和焊接工艺，选择合适的检验方法对于准确判断焊缝外观质量至关重要。
同时，应使用符合标准要求的检验工具和设备，确保检验结果的准确性和可靠性。
另外，焊缝外观质量检验应由经过专业培训和具有相关资质的人员进行。
焊接质量的检验需要具备一定的专业知识和技能，只有经过专业培训的人员才能准确判断焊缝外观质量是否符合标准要求。
因此，在进行焊缝外观质量检验时，应由具有相关资质的焊接工程师或质检人员进行，确保检验结果的准确性和可靠性。
最后，焊缝外观质量检验的结果应进行记录和归档。
对于每一次焊接质量检验，都应及时记录检验结果和相关数据，并进行归档保存。
这些记录和数据对于及时发现焊接质量问题、分析质量变化趋势、改进焊接工艺具有重要的参考价值，也是相关部门进行质量监督和管理的重要依据。
总之，焊缝外观质量检验是焊接质量控制的重要环节，应严格按照国家标准和行业标准进行，采用合适的检验方法和工具，由专业人员进行检验，并对检验结果进行记录和归档。
只有这样，才能确保焊接质量符合标准要求，保障工程制造的质量和安全。
以上就是焊缝外观质量检验标准的相关内容，希望对大家有所帮助。
检验规范(B类)【范本模板】
常州市捷阜电子有限公司检验文件汇编版本号：2011年A版实施日期: 2011年8月15日目录1、原辅材料进货检验规范——-——--—-—--——-——- JF/JS-JY—01A2、过程检验规范—-——-—--—--——-——————-—-——- JF/JS-JY—02A3、成品检验规范—-————-——-—-—-———--—-—----JF/JS-JY-03A4、成品抽样检验规范 --———-——-——--————----- JF/JS-JY—04A5、原辅材料重检检验规范———--—---—-———-----—JF/JS-JY-05A原辅材料进货检验规范JF/JS—JY—01A过程检验规范JF/JS—JY-02A1、作业内容：1。
1下表中所列出的每一道工序批量生产前，都应由过程检验人员进行首件检查，合格后方可继续生产.1。
2产品正常生产过程中，每一道工序,至少巡回检查一次.1。
3抽样数：首检检查1件或1件以上，巡回检验至少2件或2件以上。
2、过程检验人员依据下表所列项目和要求进行检查并填写“生产工序流转卡”。
成品检验规范JF/JS—JY—03A成品抽样检验规范JF/JS-JY—04A1、主题内容本标准规定了本公司以合格质量水平为质量指标的一次抽样方案及抽样程序。
2、适用范围本程序适用本公司所有的出厂产品的抽样程序的允收标准.3、引用标准GB2828。
1-2003 逐批检查计数抽样程序及抽样表GB2828.1—2003 一般检查水平Ⅱ4、术语和符号4.1样本大小（n)：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。
4.2合格质量水平（AQL）：在抽样检查中,认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。
4.3合格判定数（Ac）：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。
4.4不合格判定数（Re）：作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数,称为不合格判定数.正常检查：当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查，称为正常检查.4.5样本大小字码：根据提交检查批的批量与检查水平确定的样本大小字母代码，称为样本大小字码。
常用焊条焊丝质量证明书,合格证
常用焊条焊丝质量证明书,合格证《常用焊条焊丝质量证明书，合格证》编号：XXXXXXXX产品名称：常用焊条焊丝生产厂家：XXX焊接材料有限公司生产日期：XXXX年XX月XX日尊敬的客户：感谢您选择我们的常用焊条焊丝产品。
本质量证明书及合格证旨在证明您所购买的焊条焊丝符合相关的质量标准和技术要求。
请您在购买后认真核对本证明书的各项内容，如有任何问题，请及时与我们联系。
一、产品质量信息1. 型号与规格：根据您的订单需求，本次提供的焊条焊丝型号及规格为XXXXX。
2. 质量标准：本产品符合国家相关标准，并严格按照ISO 9001质量管理体系生产。
3. 检验与测试：在生产过程中，我们对焊条焊丝进行了严格的检验与测试，确保其性能稳定、质量可靠。
二、产品性能特点1. 焊接性能优良：本产品具有良好的焊接性能，焊接过程中熔滴过渡均匀，焊缝成形美观。
2. 强度高、韧性好：焊缝金属具有较高的强度和韧性，能够满足各种焊接需求。
3. 耐腐蚀性强：本产品具有良好的耐腐蚀性能，适用于多种环境下的焊接作业。
三、合格证明本产品已通过国家质量监督检验部门的检测，并获得合格证明。
请放心使用。
四、使用注意事项1. 请在使用前仔细阅读产品说明书，了解产品性能、使用方法和安全注意事项。
2. 存放焊条焊丝时，请避免潮湿、高温和阳光直射，以免影响产品质量。
3. 焊接过程中，请遵循相关安全操作规程，确保操作人员的人身安全。
五、售后服务如您在使用过程中遇到任何问题，欢迎随时与我们联系。
我们将竭诚为您提供技术支持和售后服务。
生产厂家：XXX焊接材料有限公司地址：XXXXX电话：XXXXX邮箱：XXXXX日期：XXXX年XX月XX日常用焊条焊丝质量证明书,合格证（1）《常用焊条焊丝质量证明书，合格证》编号：XXXXXXXXXXXX产品名称：常用焊条焊丝生产厂家：XXX焊接材料有限公司生产日期：XXXX年XX月XX日一、产品概述本产品为我公司生产的常用焊条焊丝，采用优质原材料，经过精细加工而成，具有良好的焊接性能和稳定的物理性能。
焊接质量与主要焊点缺陷分析
1.3 接收或拒收的判定
• 接收或拒收的判定以合同、图纸、技术规范、标准 和参考文件为依据。 • • • • • 当文件发生冲突时，按以下优先次序执行： a 用户与制造商达成的协议文件。 b 反映用户具体要求的总图和总装配图。 c 在用户或合同认可情况下，采用IPC-A-610标准。 d 用户的其它附加文件。
SMT焊接质量与主要焊点缺陷分析
SMT质量要求
高质量 ＝ 高直通率 ＋高可靠（寿命保证 ） ！
（电性能） （机械强度）
质量是在设计和生产过程中实现的
返修的潜在问题
过去我们通常认为，补焊和返修，使焊点更加牢固， 看起来更加完美，可以提高电子组件的整体质量。但这 一传统观念并不正确。 如果返修方法不正确，就会加重对元器件 和印制电路板的损伤，甚至会造成报废。 返修工作都是具有破坏性的 … 返修会缩短产品寿命
3 焊料量不足与虚焊或断路(开路)——焊点高度达不到规定要求，会影 响焊点的机械强度和电气连接的可靠性，严重时会造成虚焊或断路
原因分析 a 整体焊膏量过少原因：①模板厚度 或开口尺寸不够；开口四壁有毛刺； 喇叭口向上，脱模时带出焊膏。②焊 膏滚动（转移）性差。③刮刀压力过 大，尤其橡胶刮刀过软，切入开口， 带出焊膏。④印刷速度过快。 b 个别焊盘上的焊膏量过少或没有焊 膏原因：①模板漏孔被焊膏堵塞或个 别开口尺寸小。②导通孔设计在焊盘 上，焊料从孔中流出。 c 器件引脚共面性差，翘起的引脚不 能与相对应的焊盘接触。 d PCB 变形，使大尺寸 SMD 器件引脚不 能完全与焊膏接触。 预防对策 ①加工合格的模板，模板喇叭口向下，增 加模板厚度或扩大开口尺寸。 ②更换焊膏。 ③采用不锈钢刮刀。 ④调整印刷压力和速度。 ⑤调整基板、模板、刮刀的平行度。 ①清除模板漏孔中的焊膏，印刷时经常擦 洗模板底面。如开口尺寸小，应扩大开 口尺寸。 ②修改焊盘设计 运输和传递 SOP 和 QFP 时不要破坏外包 装，人工贴装时不要碰伤引脚。 ①PCB 设计要考虑长、宽和厚度的比例。 ②大尺寸 PCB 再流焊时应采用底部支撑。
来料检验规范【范本模板】
来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。
一、来料检验方法：1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
二、来料检验方式的选择：1)全检:适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料.2)抽检:适用于平均数量较多，经常性使用的物料.三、来料检验的程序：1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行.检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。
3)检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。
4)检验完毕后,对合格的来料贴上合格标识,通知采购与库房人员办理入库手续。
5)如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。
6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》,由品质工程师确认并给出参考意见,提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜;保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。
7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。
8)检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。
9)回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内.10)来料检验员根据来料的实际检验情况，对检验规范提出改善意见.11)来料检验员定期校正检验仪器、量规，保养试验设备，以保证来料检验结构的正确性。
焊缝外观检验标准
焊缝外观检验标准焊接是一种常见的金属连接工艺，而焊缝的质量直接影响着焊接件的使用性能。
因此，对焊缝的外观进行检验是非常重要的。
本文将介绍焊缝外观检验的标准及相关注意事项。
首先，焊缝外观检验的标准主要包括以下几个方面，焊缝的表面质量、焊缝的外观形态、焊缝的几何尺寸和焊接接头的外观。
其中，焊缝的表面质量包括焊缝表面的平整度、光洁度和无裂纹、气孔等缺陷。
焊缝的外观形态主要包括焊缝的形状、尺寸和结构。
焊缝的几何尺寸包括焊缝的宽度、高度、坡口形状等。
焊接接头的外观包括焊缝的位置、布置、数量等。
这些标准都是为了保证焊接件的质量和安全性。
在进行焊缝外观检验时，需要注意以下几个方面，首先，要选择合适的检验方法和工具，如目视检查、放大镜、显微镜等。
其次，要按照相关标准和规范进行检验，严格按照要求进行操作。
再次，要注意检验环境的清洁和光线的充足，以确保检验的准确性。
最后，要及时记录检验结果，并对不合格的焊缝进行处理和修复。
在实际工作中，焊缝外观检验是非常重要的，它可以直观地反映焊接质量和工艺水平。
只有严格按照标准进行检验，及时发现和处理问题，才能保证焊接件的质量和安全性。
因此，焊工和质检人员都应该加强对焊缝外观检验标准的学习和理解，提高自身的检验能力和水平。
总之，焊缝外观检验是焊接工艺中不可或缺的一环，它直接关系到焊接件的质量和安全性。
只有严格按照标准进行检验，并加强对检验标准的学习和理解，才能保证焊接件的质量和安全性。
希望本文介绍的焊缝外观检验标准能对大家有所帮助，谢谢！以上就是本文的全部内容，希望对大家有所帮助。
机械加工检验标准及方法【范本模板】
机械加工检验标准及方法一。
目的:二. 范围：三. 规范性引用文件四。
尺寸检验原则1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则:4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五。
检验对环境的要求1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六。
外观检验1．检验方法2．检验目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七. 表面粗糙度的检验1．基本要求2．检验方法：3．测量方向4。
测量部位5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一。
外协加工件的检验规定1.来料检验2. 成品检验计划十二.判定规则附注：1.泰勒原则一。
目的：为了明确公司金属切削加工检验标准,使检验作业有所遵循，特制定本标准。
二. 范围:本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定.本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述，可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958—1980;齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。
三。
规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准GB/T 2828。
机械加工检验要求规范(参考模板)
机械加工检验规范编制：审核：批准：日期:1、范围本检验规程适用本公司机械加工产品的检验。
2、检验依据国家标准、行业标准、API标准、图纸工艺等技术文件、质量计划等3、检验内容3.1 尺寸的检验3.1.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定尺寸极限之内的工件。
3.1.2常用量具钢直尺（钢板尺）、钢卷尺（盒尺）、塞尺（厚薄规）、游标卡尺、高度游标卡尺、深度游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、内径量表、量块3.1.3量具的选择3.1.3.1量具的选择原则A、保证测量精确度；B、保证测量的经济性，从计量器具成本、耐磨性、检验时间方便性等来考虑合理性；3.1.3.2量具具体选择A、根据零件的公差选用，取测量精度系数为二分之一到五分之一；B、根据计量器具的不确定度允许值选用；C、根据零件的大小选用；D、根据零件的表面质量选用；E、根据零件的批量来选用；3.1.3.3量具精度选择原则A、根据本公司的实际情况及以上的原则确定以下量具精度具体的选用原则；3.1.4尺寸检测方法①轴径——中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测。
②孔径——通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径。
③长度、厚度——长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用螺距规检测螺距尺寸值。
④表面粗糙度——a．目测检查：工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显地好，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显不好时，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面存在明显影响表面功能的表面缺陷，选择目视法检验判定。
焊接产品质量检验报告单
焊接产品质量检验报告单
# 焊接产品质量检验报告单
## 1. 产品信息
- 产品名称：焊接产品
- 产品型号：XXX-001
- 批次号：20210215
- 生产日期：2021年2月15日
## 2. 检验结果
### 2.1 外观检验
- 外观质量：合格
- 表面光洁度：良好
- 无明显瑕疵或气孔
- 无明显变形或裂纹
### 2.2 尺寸检验
检验项标准尺寸（mm）实际尺寸（mm）检验结果
长度1000 1002 合格
宽度500 502 合格
高度200 198 不合格
### 2.3 材料检验
- 材料质量：合格
- 材料成分：无明显偏差
- 材料强度：符合标准要求
### 2.4 焊接接头强度检验
- 焊接接头强度：合格
- 抗拉强度：符合标准要求
- 扭曲度：无明显扭曲
## 3. 检验结论
根据对焊接产品的外观、尺寸、材料和焊接接头强度进行的检验，该批产品的外观质量、尺寸、材料质量和焊接接头强度均符合标准要求。
其中，尺寸检验中高度检验结果不符合标准要求，需要采取相应的修正措施。
## 4. 建议与改进方案
针对尺寸检验中的高度不合格问题，建议制定相应的操作规范和控制措施，加强对焊接产品高度尺寸的控制，确保产品质量的稳定性。
## 5. 检验人员
- 检验员：XXX
- 审核员：XXX
## 6. 附件
- 检验报告照片
注：本报告作为产品验收依据，请妥善保管。
以上为焊接产品质量检验报告单，祝工作顺利！。
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焊接外观检验标准目的：统一焊接外观检验标准，确保焊接质量和检验的一致性5.有铅焊接和无铅焊接焊点的要求与区别：要求与区别1.无铅焊接要求焊点焊料量适中，与元器件焊端和焊盘有良好的润湿，在焊接处形成总体连续但可以是灰暗无光泽或颗粒状外观的弧形焊接表面，其连接角不大于90°，焊点牢固可靠（下图中连接角θ1和θ2小于或等于90°为可以接受，连接角大于90°为不可以接受。
）2.无铅焊接焊点的焊接表面外观和锡铅焊接不同；无铅焊接焊点表面光泽黯淡并呈颗粒状外观，锡铅焊点表面均匀连续而光亮光滑；除此之外，其他焊接质量检验判定条件相同。
3.以下内容中对于焊点的“光滑”要求均是对于锡铅焊接焊点之要求；对于无铅焊接焊点，不可接受条件中的“灰暗，无光泽”不再作为不可接受条件。
图例6.内容：描述项目检验标准描述目标条件可接受条件不可接受条件焊接清洁度表面外观清洁的金属表面无钝化（氧化）现象。
清洁的金属表面有轻微的钝化（氧化）现象。
1.在金属表面或安装件上存在有色焊接残留物或锈斑。
2.存在明显的侵蚀现象。
颗粒状物体清洁。
清洁。
表面残留了灰尘和颗粒物质，如：灰尘、纤维丝、渣滓、金属颗粒等。
氯化物、碳酸盐和白色残留物清洁，无可见残留物。
清洁，无可见残留物。
1.在PCB表面有白色的残留物2.在焊接端上或焊接端周围有白色残留物存在3.金属表面有白色结晶注：当确定其其化学性是合格的，且是文件允许的，则是可以接受的。
残留物残留物侵蚀或锈斑描述项目检验标准描述目标条件可接受条件不可接受条件焊接清洁度助焊剂残留物-免清洗过程外观清洁，无可见残留物。
1.助焊剂残留在连接盘、元器件引线或导线上，或围绕在其周围，或在其上造成了桥连。
2.助焊剂残留物未影响目视检查。
3.助焊剂残留物未接近组装件的测试点。
1.助焊剂残留物影响目视检查。
（2、3级缺陷）2.免清洗残留物上留有指纹。
（3级缺陷）3.潮湿、有粘性或过多的焊接残留物，可能扩展到其他表面。
4.在电气配件的表面，有影响电气连接的免清洗焊接的残留物存在。
助焊剂残留清洁，无可见残留物。
1.对需清洗焊剂而言，应无可见残留物2.对免清洗焊剂而言，允许有焊剂残留物。
有需清洗焊剂的残留物，或者在电气连接表面有活性焊剂残留物。
描述项目检验标准描述理想状况允收状况拒收状况毛刺导线连接式元器件焊接点光滑饱满无毛刺，焊点大小均匀焊接点光滑饱满无毛刺，焊点大小均匀焊接点有毛刺，拒收残留物焊剂残留物FPC软板连接式元器件焊接点光滑饱满无毛刺，焊点大小均匀W：FPC焊盘宽度L：FPC焊接点内侧之间距离1.毛刺的长度不大于FPC焊盘宽度W的1/4。
2.焊接点两点之间的最小电器间隙距离D大于或等于FPC两焊接点内侧之间距离L的2/3（D：焊接点间隙距离）1.毛刺的长度超过FPC焊盘宽度W的1/42. 两点之间的最小电器间隙距离D小于FPC 两焊接点内侧之间距离L的2/3电阻、电容类立方体元器件焊接点光滑饱满无毛刺，焊点大小均匀焊接点光滑饱满无毛刺，焊点大小均匀焊接点有毛刺，拒收描述项目检验标准描述目标条件可接受条件不可接受条件导线连接式元器件元器件焊接的浸润焊接点表面总体呈现光滑，与焊接零件有良好润湿。
部件轮廓容易分辨，焊接部件的焊点有顺畅连接的边缘，正向剖面梯形状。
导线的焊接末端360 度都有良好的焊锡润湿。
导线的焊接末端至少270 度内都有良好的焊锡润湿焊接导线与焊盘之间没有形成良好的焊锡润湿D<2/3LWLD≥2/3L焊接高度X：爬锡角度H：焊锡高度当爬锡角度在：60°<X<90°，同时焊锡高度H小于焊接导线未去胶皮的直径的1.5倍，可以接受。
焊锡高度H超过了焊接导线未去胶皮的直径的1.5倍，不可接受。
偏位焊接引线的中心轴线与焊盘的中心轴线一致(W：焊盘宽度)焊接引线的中心轴线偏移焊盘的中心轴线距离D不大于焊盘宽度W 的1/4 (D：偏移中心的距离)焊接引线的中心轴线偏移焊盘的中心轴线距离D大于焊盘宽度W 的1/4描述项目检验标准描述目标条件可接受条件不可接受条件焊锡高度过高W D≤1/4W D＞1/4W导线连接式元器件无胶皮保护的线头裸露长度裸露的线头长度L在0.5D<L<1.5D之内(L：裸露的线头长度；D：裸露焊线的直径)裸露的线头长度L在0.5D<L<1.5D之内裸露的线头长度L< 0.5D 或L>1.5D导线烧焦或呈喇叭口缺陷焊接导线烧焦或呈喇叭口缺陷描述项目检验标准描述理想状况允收状况拒收状况DL0.5D<L<1.5D L>1.5D或L< 0.5D保护胶皮呈喇叭口导线烧焦FPC 软板连接式元器件（侧键）元器件焊接的浸润焊接点表面总体呈现光滑与焊接零件有良好润湿。
部件轮廓容易分辨，焊接部件的焊点有顺畅连接的边缘。
FPC 的焊盘与PCB 的焊盘接触面积达100%焊接表面灰暗无光泽，FPC 的焊接渗锡孔中的焊锡没有与焊接表面连接，焊锡太少没有形成漫流现象。
焊接高度从PCB 表面到焊接点的顶点距离在0.3MM到0.5MM，高度符合后续装配工艺要求。
从PCB 表面到焊接点的顶点距离在0.5MM以下，或高度符合后续装配工艺要求。
从PCB 表面到焊接点的顶点距离超过0.5MM，或高度不符合后续装配工艺要求偏位FPC焊接点的中心轴线与PCB 上焊接点的中心轴线完全重合 (W：FPC 焊盘宽度)FPC 焊接点的中心轴线与PCB 焊接点的中心轴线偏移距离D不大于FPC 焊盘宽度的1/5。
(D：偏移中心的距离)FPC 焊接点的中心轴线与PCB 焊接点的中心轴线偏移距离D超过FPC 焊盘宽度的1/5。
描述项目检验标准描述理想状况允收状况拒收状况W D D≤1/5W D D>1/5WFPC 软板连接式元器件（麦克风）元器件焊接的浸润焊接点表面总体呈现光滑与焊接零件有良好润湿.部件轮廓容易分辨，焊接部件的焊点有顺畅连接的边缘，FPC 与PCB 的焊盘没有焊接间隙缺陷FPC 的焊盘与LCD 的焊盘有明显的隔阂，焊接高度从PCB 表面到焊接点的顶点距离在0.3MM到0.5MM，或高度符合后续装配工艺要求。
从PCB 表面到焊接点的顶点距离在0.5MM以下，或高度符合后续装配工艺要求。
从PCB 表面到焊接点的顶点距离超过0.5MM，或高度不符合后续装配工艺要求焊锡渣麦克风的焊接区域无焊锡渣麦克风的焊接区域有焊锡渣偏位1.FPC的定位孔中心与主板的定位孔中心完全吻合2.FPC两个焊接点的中心轴线与PCB上两焊接点的中心轴线重合。
(W：FPC焊盘宽度)1.FPC的定位孔中心与主板的定位孔中心偏移距离超过FPC焊盘宽度的1/5 以内。
2. FPC两个焊接点的中心轴线与PCB上两焊接点的中心轴线偏移距离在FPC焊盘宽度的1/5以内。
(D：偏移距离)1.FPC的定位孔中心与主板的定位孔中心偏移距离超过FPC偏移中心的距离的1/52.FPC两个焊接点的中心轴线与PCB上两焊接点的中心轴线偏移距离超过FPC焊盘宽度的1/5。
描述项目检验标准描述理想状况允收状况拒收状况W定位孔D≤1/5W D>1/5WFPC软板 连接式 元器件（LCD ）元器件 焊接的 浸润1.LCD 金手指的渗锡孔有明显的焊锡渗出。
2.LCD 金手指与PCB 上LCD 的焊盘完全接和。
3.LCD 金手指表面有明显的焊锡漫流。
1.LCD 金手指的渗锡孔明显有焊锡渗出。
2.LCD 金手指表面明显有焊锡漫流。
1.LCD 金手指的渗锡孔没有明显的焊锡渗出。
2.LCD 金手指表面没有明显的焊锡漫流。
渗锡孔渗锡程度 渗锡孔中的焊锡已完全熔化并通过渗锡孔漫流到整个LCD 焊盘渗锡孔中的焊锡已完全熔化并通过渗锡孔漫流到LCD 焊盘1/3 以上 渗锡孔中的焊锡没有完全熔化并漫流到LCD 焊盘1/3 以上偏位1.LCD 金手指的焊盘中心线与LCD 焊盘的中心线完全对中。
2.FPC 的定位孔中心与PCB 上的定位孔中心完全同心 (W ：LCD 与PCB 板焊盘的最小宽度)LCD 金手指的焊盘中心线与LCD 焊盘的中心线偏移量在它们中最小宽度的1/3 以内LCD 金手指的焊盘中心线与LCD 焊盘的中心线偏移量超过它们中最小宽度的1/3描述 项目检验标准描述 理想状况允收状况拒收状况DD>1/3WW DD ≤1/3W（本资料素材和资料部分来自网络，仅供参考。
请预览后才下载，期待您的好评与关注！）。