先期产品质量策划控制程序

先期产品质量策划控制程序1目的和范围本程序规定了先期产品质量策划（以下简称项目）和生产件批准（以下简称PPAP）应开展的活动、采用的程序或方法。

本程序适用于本公司及供应商生产件正式批量生产前提交批准的管理。

2术语2.1 APQP :先期产品质量策划。

2.2项目小组：产品先期质量策划中的横向协调小组。

2.3FMEA :潜在失效模式及后果分析。

2.4MSA :测量系统分析。

2.5PPK :初始过程能力。

2.6PPAP：生产件（首批）批准程序。

3职责3.1技术质量部是本程序的归口管理部门；负责PPAP过程的组织和协调；以及样品的生产与制造、产品尺寸、性能及材料检验与试验、测量系统分析（MSA）工作，以及工序能力研究、试验结果的验证、工艺装备/专用量检具的设计和PPAP文件归档，和组织供应商实施生产件批准程序等工作。

3.2公司总经理负责项目小组的建立、项目小组成员名单的审批，和跨部门的协调工作；3.3项目小组由各部门人员组成，必要时包括顾客代表或专家，各部门的小组成员负责根据项目计划的内容，承担相应的职责。

3.4销售部负责收集与传递顾客的各种信息，并就开发工作随时与顾客沟通、协商和联络。

3.5总工程师负责 APQP文件的审批。

4程序内容新产品开发以项目小组的形式进行，其具体实施/执行程序包括五个阶段。

4.1计划和确定项目4.1.1新产品的设计和开发任务来源4.1.1.1根据顾客和市场的产品设计开发需求，由销售部负责收集来自组织内部和/或顾客关注和需求的信息，提出有市场开发潜力的新产品。

4.1.1.2可通过以下方式来获得反映顾客关注和需求的信息：a）对顾客的走访；b）顾客意见征询与调查；c）市场测试和定位报告；d）以往开发同类产品的经验和一切可利用的信息。

4.1.1.3顾客要求时，计划财务部进行新产品报价（一般按顾客规定的方式和格式）。

4.1.1.4根据顾客的要求（如进度、成本、订单、报价单、样件、产品图纸、产品标准、产品规范等），技术质量部组织其它部门，结合本公司的工艺水平、生产能力进行立项可行性分析，并编制《立项可行性分析报告》。

4.1.1.5当顾客认可报价后，由公司总经理批准立项开发。

4.1.2由公司总经理负责组建项目小组，并确定项目小组组长和小组成员，落实小组成员职责与分工。

4.1.3项目小组组长根据顾客要求和/或新产品开发的工作需要，编制新产品《项目开发进度计划》，分发至项目小组各成员执行。

4.1.4由计划财务部负责各个开发阶段的成本预算、核算和监控。

4.1.5项目小组组长负责对所开发的产品进行技术分析，为建立产品/过程设想提供输入，编制《设计任务书》，并经经项目小组评审后，作为设计开发的主要依据。

《设计任务书》的内容应明确项目/设计负责人、产品功能和性能的要求、产品可靠性目标、顾客特殊要求、适用的法律、法规和标准要求、项目进度要求、以及其他必需的要求和信息等。

4.1.6项目小组组长应在顾客的期望、项目目标及可靠性基准的基础上，确定产品设计目标、可靠性和质量目标，编制《可靠性目标和质量目标》，由技术质量部纳入控制。

4.1.7项目小组应确定和编制《产品初始材料清单》，包括早期供应商名单，如供应商名单、材料与顾客指定的不一致，由技术质量部报顾客书面批准。

4.1.8由技术质量部制定《初始过程流程图》、《产品特殊特性初始明细表》，经项目小组审查确定。

4.1.9技术质量部负责将产品设计目标转化为设计要求，编制《产品保证计划》，经项目小组审查确定。

4.1.10项目小组组长按照《设计评审、验证和确认控制程序》，对第一阶段工作进行检查，并组织项目小组会议进行评审，编制《阶段总结报告》，递交管理层以获得支持。

4.2产品设计和开发4.2.1本阶段只针对公司有设计责任的新产品，如无设计责任本阶段可省略，或者按照顾客的要求进行。

4.2.2设计失效模式及后果分析（DFMEA ）:针对产品可能出现的失效模式，项目小组依据《FMEA 手册》进行DFMEA分析，并由技术质量部编制《 DFMEA分析报告》，对RPN值大于70或严重度数S大于7时，应采取措施。

4.2.3可制造性和可装配性设计：项目小组负责进行可制造性和可装配性分析，以优化设计功能，并至少考虑以下几个项目：设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；制造过程；尺寸公差；性能要求；部件数；过程调整；材料搬运等。

由技术质量部根据可制造性和可装配性分析的结果，编制《可制造性和可装配性分析报告》。

4.2.4设计评审：技术质量部负责根据顾客输入要求和上阶段输出，进行产品技术设计，包括编制产品工程图纸、准备和制订工程规范等；项目小组组长按照开发进度计划组织对产品设计进行评审。

4.2.5样件制造/控制计划4.2.5.1当顾客要求时，技术质量部制定《样件试制计划》，经总工程师审批后实施。

4.2.5.2技术质量部应针对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述，编制样件《控制计划》和《材料试验大纲》，如与顾客图纸有矛盾之处，须经顾客书面同意。

4.2.5.3生产采购部依据《样件试制计划》和《样件控制计划》进行样件制造，检验和试验。

4.2.5.4由项目小组配合技术质量部按材料试验大纲进行样件试验，以确定设计的可行性，技术质量部必须跟踪所有的性能试验活动；如试验由供应商承担，要予以技术指导。

4.2.5.5如顾客须要求提交样件，则按顾客要求进行样件鉴定和提交。

4.2.6工程图样、规范及材料的确认4.2.6.1应对工程图样、在控制计划上出现的特殊特性（安全法规特性）等文件，进行确认和评审（校对、审核、审定等）。

4.2.6.2对产品的工程规范进行评审，明确产品的功能、性能和外观等要求，如有特殊需要，须提交顾客批准。

4.2.6.3应针对产品的特殊特性，确定和评审材料规范，评审结果必要时须顾客认可。

4.2.7图样和规范的更改：在产品设计和开发过程中，如需要更改图样和规范时，应按《文件和资料控制程序》执行。

4.2.8新设备/工装/设施和量具/试验设备的要求4.2.8.1如DFMEA、产品保证计划和样件控制计划中，提出了新设备/工装/设施和量具/试验设备的要求时，技术质量部应进行明确并编制《设备、工装、设施及量检具的要求》，交项目小组审查，项目小组应在新产品《项目开发进度计划》中，增加对新设备/工装/设施和量检具要求的内容，以强调此项目要求，以确保能在计划的试生产前完成。

4.2.8.2新设备、工装和设施依据《工装管理程序》、《设备及设施管理程序》、《检测器具管理程序》进行购置和验证，并由项目小组按照要求的进度监督实施。

4.2.9产品和过程特殊特性429.1项目小组根据《产品特殊特性初始明细表》，进一步识别并编制《产品特殊特性明细表》，经项目小组审查确定4.2.9.2特殊特性符号应按规定标识或采用顾客指定的符号，技术质量部应在对应的FMEA、控制计划、作业指导书（包括检验规范）和设计图纸中应进行明确标识。

4.2.10小组可行性承诺4.2.10.1项目小组应评审所提出的设计的可行性，确信设计能满足顾客的要求，编制《小组可行性承诺》，并会签。

4.2.10.2如顾客有要求，小组可行性承诺按顾客规定的报告（表格）形式提交。

4.2.10.3经可行性评审，需要修改部分设计要求和/或技术要求才能达到或满足 /符合顾客要求时，由销售部与顾客进行沟通、协商和联络，协调的结果由项目小组重新进行可行性评审。

4.2.10.4经可行性评审，认为目前无法达到和/或满足顾客要求，经公司总经理批准后可放弃此产品的开发，由销售部负责通知顾客。

4.2.11项目小组组长按照《设计评审、验证和确认控制程序》，对第二阶段工作进行检查，并组织项目小组会议进行评审，编制《阶段总结报告》，递交管理层以获得支持。

4.3过程设计和开发4.3.1技术质量部应根据顾客提供的产品包装标准或要求，编制产品包装标准，包装标准应能满足顾客的要求，及保证产品交付顾客使用前能完好无损。

4.3.2技术质量部在产品《初始过程流程图》的基础上制定产品《过程流程图》和《场地平面布置图》、《产品特性矩阵图》，递交项目小组审查。

DFMEA、PFMEA、样件/试生产/生产控制计划中的流程应和过程流程图相一致。

4.3.3项目小组应对产品所有零件、部件及成品的过程进行《 PFMEA》分析，由技术质量部编制 PFMEA报告，对RPN值大于70或严重度数S大于7时，应制定纠正和预防措施，并将PFMEA 报告递交项目小组审查和批准。

4.3.4技术质量部在样件制造后和小批量生产前，针对零部件/成品的原材料、加工、检验工序及功能试验的描述，制定试生产《控制计划》，经项目小组审查确定后下发给各相关部门执行。

4.3.5项目小组依据样品试制过程中所取得的操作经验及以往生产同类产品的经验，编制详细的过程指导书（检验指导书、各类操作规范、工艺文件、包装规范、关键特殊工序明细表、材料消耗明细表等等），经批准后发放实施。

4.3.6技术质量部根据控制计划中确定的测量系统，制定《测量系统分析计划》，并根据控制计划中被标识的特殊（关键）特性制定《初始过程能力研究计划》。

4.3.7如顾客有要求，由技术质量部对开发的产品过程按《内部质量审核程序》进行过程审核，并督促相关部门整改。

4.3.8项目小组组长按照《设计评审、验证和确认控制程序》，对第三阶段工作进行检查，并组织项目小组会议进行评审，编制《阶段总结报告》，递交管理层以获得支持。

4.4产品和过程的确认4.4.1试生产4.4.1.1试生产前，各职能部门对新工装、设备和设施、量具、检测设备进行验证，合格后方可进行试生产。

4.4.1.2试生产前，由技术质量部组织对试生产的操作人员进行新产品、新工艺、过程指导书的培训。

4.4.1.3生产采购部应采用正式生产的工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间对进行试生产，对制造过程的有效性的验证和确认从试生产开始，试生产的最小数量不少于300 件，通常由顾客设定，但项目小组可以决定超过这个数量。

4.4.2测量系统的分析：技术质量部依据《测量系统分析计划》，使用规定的测量装置和方法，按《测量系统分析程序》进行测量系统分析和评价，出具《测量系统分析报告》。

443初始能力的研究：技术质量部根据《初始过程能力研究计划》 编制《初始过程能力研究报告》，要求PPQ 1.33。

4.4.4生产件批准：为确保由正式生产工装和过程制造出来的产品，满足顾客和工程规范要求， 项目小组应按第4.5条规定，提交给顾客认可或批准。

4.4.5生产确认试验4.4.5.1如顾客要求时，由技术质量部或顾客代表对试生产件， 按顾客指定的数量进行抽样（封样）,送交技术质量部或顾客进行确认试验。

4.4.5.2由技术质量部对试生产样件按控制计划的试验要求及产品试验大纲， 进行外观、尺寸、材料、功能等项目确认试验，出具《材料试验报告》 、《性能试验报告》、《尺寸评价报告》递交项目小组或顾客（要求时）审查。