数控车床手工编程技巧
数控车床简化编程技巧
Ｘ （６ Ｘ ）Ｚ （ ６ Ｚ ），Ｒ （ ２ Ｒ ）；
Ｘ （ ）Ｚ （ ８ Ｘ８ Ｚ ）ｌ 或者
，
Ｘ （ ）Ｚ （ ４ Ｘ４ Ｚ）
Ｘ （ ）Ｚ （ ５ Ｘ５ Ｚ） Ｇ０ Ｘ （ ３ Ｘ７）Ｚ （ ） Ｚ７
Ｇ０ 一００ （ １Ｚ １）； Ｃ１
Ｍ
…
拦旦 磐 圭持 煮燕
数控车床简化编程技巧
浙江 盾安 阀门有 限公 司 （ 诸暨 ３１３ ） 赵 １ ８ ５ 敏
１ 运用 工件坐标 系偏 移和调 用子程 序的方 法 ．
实现 连续加工 产品
我 们 通 常 在 棒 料 上 加 工 如 图 １ 示 的 产 品 ， 以 所 前 的 做 法 是 ： 当 程 序 结 束 加 工 完 一 个 产 品 时 ，再 把 料 往 外 拉 出 ，拉 出 长 度 以 刀 架 或 刀 头 为 定 位
１
子 程 序
Ｏ０ ０ ０ ２ Ｍ ０ ２ ０ ＴＯ１ ： ３ Ｓ１ ０ ０ｌ Ｇ（ ⅪＸ３ Ｏ： ２． Ｚ０ ：
装 置 ，再 加 工 下 一 个 产
品 。 这 样 仅 增 加 了 操
作 员 工 的 劳 动 强 度 ， 而 且 生 产 效 率 低 ， 为 解 决
７ ２ ２ ２１ ０
咖， 咖
荐
冷工 加
Ｏ０ ） ００１ Ｇ ９ ｌ ；８
Ｚ０． ５；
程 和 普通 编 程 对 比 ，如 表２ 所示 。
表
图样直接输入编程 Ｘ （ ）Ｚ （ ），Ｃ （ ）； Ｘ３ Ｚ３ Ｃ１
Ｔ １ １ （ 械拉料 器） ００； 机
Ｇ０１ ３ ０ ５ ０ｌ Ｘ３ ． ＦＩ ０
“ Ｚ １ ２” ３
、
“ Ｚ一１５ ，分 别 按 软 ６”
数控车床手动编程技巧探究
数控车床手动编程技巧探究【摘要】随着数控技术的发展和普及，数控车床在制造加工中的应用日趋广泛，，企业对掌握数控车床加工编程和熟悉数控加工技术的人才需求量不断增加。
数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧、二次曲面、各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件。
本文就数控车床编程技巧进行深入探讨。
【关键词】数控车床；编程；零件要充分发挥数控车床加工的作用，关键是编程，即根据被加工零件的结构特点和精度要求，编制合理、高效的加工程序，常用的数控编程方法有手工编程和自动编程两种，手工编程是指从零件图工艺分析、数据计算、编制程序、输入程序等步骤主要由人工完成的编程过程。
它适用于几何形状不太复杂、计算较简单的零件加工，自动编程主要是借助绘图编程软件针对几何形状复杂、数据难以计算、程序量很大的零件进行自动出程序加工，本文就数控车床加工中的手工编程进行探讨。
笔者根据多年经验，总结了以下数控车床编程中的技巧性问题和编程策略。
1 合理选择编程原点数控车床编程时，首先要选择零件上的一点作为数控程序的编程原点，并以此点建立编程坐标系，一般来说，编程原点的选择要尽量满足程序编制简单、尺寸换算少、计算简单、引起的加工误差小等条件，通常将编程原点设定在工件的前端面或后端面中心上。
2 巧用编程模板数控车床加工程序虽然对每一种零件都不尽相同，但也有规律可行，笔者总结了基于华中世纪星系统的数控车床编程模板，适用于大多数轴类零件的数控车削编程，大大提高了编程效率。
%0001 ；程序头Txxxx ；选择外圆刀具并建立刀偏M41/M42 ；确定主轴低＼高速档位M03Sxxx ；主轴正转，同时确定转速G00 X_ Z_ ；刀具快速靠近到零件附近G71U_ R_ P1 Q2 X_ Z_ F_ ；粗加工循环N1G00/G01……………… ；精加工程序N2 G00/G01…G00X100 ；退刀Z100……M05 ；主轴停止M30 ；程序结束并复位3 理解X、Z坐标含义两轴联动的数控车床一般只有X、Z轴运动，Y轴为虚轴，故参与编程的为X、Z轴，一般情况下X轴表示直径方向尺寸，且为正值；Z轴表示长度方向尺寸，若编程原点设定在前端面中心，则多为负值；若编程原点设定在后端面中心，则为正值4 编程时合理选择进给路线进给路线是刀具在加工过程中的运动轨迹，即刀具从对刀点开始进给运动起，直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编写程序的重要依据之一。
数控车床编程
T代码编程语言
T代码编程语言主要用于刀具参数的设置和管理，如刀具号、刀具补偿值 等。
T代码编程语言可以提高加工精度和加工效率，通过合理设置刀具参数， 可以减少换刀次数和加工误差。
T代码编程语言需要在G代码编程语言的基础上使用，以实现完整的加工过 程控制。
03
数控车床编程实例
简单零件的数控车床编程
04
数控车床编程技巧
优化加工路径
减少空行程
在编程时，应尽量减少刀具在空行程中的移动距离，以提高加工效 率。
合理选择切削参数
根据工件材料、刀具类型和加工要求，合理选择切削速度、进给速 度和切削深度等参数，以优化加工效率和加工质量。
考虑刀具补偿
在编程时，应考虑刀具的长度、直径和刀尖半径等参数，进行适当 的补偿，以减小加工误差。
ABCD
第二步是确定加工方案， 包括选择合适的刀具、切 削参数、加工路径等。
第四步是程序调试和优化， 通过实际加工测试和调整， 确保程序能够满足加工要 求。
数控车床编程的注意事项
注意事项一
确保刀具路径的安全性，避免 刀具与工件发生碰撞。
注意事项二
合理选择切削参数，以减小刀 具磨损和保证加工质量。
注意事项三
据，优化生产计划和调度。
跨平台协作
在工业4.0中，数控车床编程将实现与其他制造系统的跨平台 协作，实现数据共享和流程整合，提高生产效率和灵活性。
数控车床编程的未来发展方向
人工智能与机器学习技术的应用
01
未来数控车床编程将更加注重人工智能和机器程。
个性化定制的需求满足
02
随着个性化需求的增加，数控车床编程将更加注重个性化定制，
满足不同加工需求和工艺要求。
数控车倒角C与自动倒圆角R编程方法【详解】
不少人觉得数控车床手工编程遇到圆弧，倒角，计算点位坐标的时候比较繁琐。
今天这篇文章分享两个知识点,让你编程省心又省力。
1, 倒角的图纸标注2，直接图纸编程方法一，倒角的图纸标注1，相互倾斜的两个面上进行倒角，尤其是倒圆角时候，这部分尺寸非常混乱，因此为了明确这部分的尺寸标注，一般情况下，图纸是从倒角的交点处标注。
比如上面简图，两边倒圆角，是以两边延长线的交点P为基准标注的。
而编程的时候，如使用G02/G03需要计算出圆弧起点和终点坐标值。
但是图纸标注的时候大多是以倒角的交点处标注，这也是为什么数车师傅遇到圆弧，采用手工算点比较繁琐的原因了。
2，45度倒角标注，一般用字母C 表示（英语chamfer的第一个字母表示），比如下图：C3此含义是：倒角的斜度为45度，长度为3mm,需要注意的是这个长度不是斜边长度,，而是直边长，如下图所示：二，直接图纸编程方法。
顾名思义也就是按照图纸标注的尺寸来编程。
其格式如下：G01X _Z_R_ (圆弧)G01X _Z_A_ (倒角)也就是在G01指令后面直接添加A或R 。
其中:A为倒角R为倒圆角比如下面简图：A后面的倒角度数是倒角边与Z轴的夹角。
注意：倒角边和Z轴会出现两个比如下面简图：倒角边与Z轴的夹角，仔细看上图，夹角会出现两个数值。
比如C3的倒角：(夹角开口朝向)与Z轴正方向夹角135°与Z轴负方向夹角45°比如上图20度的倒角：与Z轴正方向夹角160°与Z轴负方向夹角20°好，我上面编程的时候选择了与Z轴负方向的夹角，所以A后面为负。
当然你也可以选择与Z轴正方向的夹角，那么下面程序完全等同于上面程序：基于以上分析，我们看下面简图的程序：（车内孔）备注：在用直接图纸编程方式的时候，有些机床需要在A，或R前面添加“逗号”。
比如：G01X24. ,A45.G01 X30. ,A20. ,R5.你可以找到系统参数#3405把第四位CCR设为1，那么字母A，R前面就不需要添加“逗号”。
华中数控818a系统车床手工编程
华中数控818a系统车床手工编程华中数控818a系统是一种智能化数控系统，广泛应用于车床加工领域。
本文将介绍华中数控818a系统车床手工编程的相关知识和技巧。
一、华中数控818a系统概述华中数控818a系统是一种高性能的数控系统，具有强大的功能和灵活的操作。
它采用了先进的技术，能够实现高精度、高效率的车床加工。
该系统具有友好的人机界面，操作简单方便，适用于各类车床加工任务。
二、手工编程基础知识1. G代码和M代码在华中数控818a系统中，手工编程主要使用G代码和M代码。
G代码用于控制刀具的运动轨迹和加工方式，例如G00表示快速定位，G01表示直线插补。
M代码用于控制辅助功能，例如M03表示主轴正转，M08表示冷却液开启。
2. 坐标系和坐标轴华中数控818a系统采用直角坐标系，通过定义坐标轴的正方向和原点位置，确定工件相对于刀具的位置关系。
常用的坐标轴有X轴、Y 轴和Z轴，分别对应工件的长、宽和高方向。
3. 工件坐标系和机床坐标系在手工编程中，需要建立工件坐标系和机床坐标系之间的转换关系。
工件坐标系是以工件为参照，确定工件上各个点的坐标。
而机床坐标系是以机床为参照，确定刀具相对于机床的位置。
三、手工编程步骤1. 确定加工工艺在进行手工编程前，首先需要确定加工工艺，包括切削速度、进给速度、切削深度等参数。
这些参数的选择应根据工件材料和加工要求进行合理的设置。
2. 建立工件坐标系根据工件的几何形状和尺寸，建立工件坐标系。
可以选择工件上的某个点作为原点，然后确定X轴和Y轴的方向，最后确定Z轴的方向。
3. 建立机床坐标系建立机床坐标系是为了将工件坐标系转换为机床坐标系。
根据机床的结构和坐标轴的定义，确定机床坐标系的原点和方向。
4. 编写G代码和M代码根据加工工艺和工件几何形状，编写相应的G代码和M代码。
G代码主要用于控制刀具的运动轨迹，而M代码则用于控制辅助功能。
5. 调试和优化完成手工编程后，需要进行调试和优化。
数控车床编程实例详解(30个例子)
数控车床编程实例详解（30个例子）1. 基础G00轨迹移动G00指令可以用于快速移动机床上的工具，不做切削。
例如，要将铣刀从(0,0,0)点移动到(100,100,0)可以使用下面的编程：G00 X100 Y100 Z02. 简单的G01直线插补3. 向X正方向设定工件原点在某些情况下，需要在工件上设计的特定原点作为整个程序的起点。
在下面的例子中，我们将工件原点移到X轴上的10毫米位置:G92 X104. G02 G03 模拟圆弧G02和G03指令可以用于沿着一条圆弧轨迹移动工具。
例如，以下代码将插入一个逆时针圆弧：G03 X50 Y50 I25 J05. 床上对刀长度测量刀具长度对刀是数控车床操作的重要步骤。
在这个例子中，我们使用手动设定对刀。
首先，我们将铣刀移动到Z轴处的一个位置，然后将刀具轻轻放置在工件上以测量其长度。
最后，我们将刀具测量值输入机床，以便于适当地调整刀具长度。
6. 坐标旋转在某些情况下，需要在XY平面上绕特定角度旋转工件，以便于确保最佳切削角度。
在这个例子中，我们将工件绕着Z轴旋转45度：G68 X0 Y0 R457. 使用M code 启动或停止旋转工件M03用于启动旋转工作台的主轴，M05用于关闭它。
例如，以下代码段启动了工作台的主轴，并等待它旋转到合适速度，以便于切削。
8. 镜像轨迹在制造工具或零件时，可能需要将一个轮廓沿着特定轴镜像。
例如，以下代码镜像X 轴上的轮廓：G01 X50 Y0G01 X0 Y50G01 X-50 Y0G01 X0 Y-50MHE29. 使用G04指令延迟程序G04指令用于程序内部的延迟。
例如，以下代码让机床停顿1秒钟：G04 P100010. 利用G10指令改变工作坐标系G10指令可以用于更改工作坐标系。
例如，下面的代码段将当前坐标系设定为{X50 Y50 Z0}：11. 使用G17, G18和G19指令绘制园形、X-Y平面和Z-X平面G17G02 X50 Y50 I25 J0G02 X0 Y0 I-25 J0G02 X-50 Y50 I0 J25G02 X0 Y100 I25 J0G02 X50 Y50 I0 J-25G02 X0 Y0 I-25 J0MHE2M30指令可以用于彻底结束程序。
数控加工工艺与编程第六章
演讲人：何文
CONTENTS 目录
01 数控车床编程的特点和方法 02 数控车床的对刀 03 数控车床编程实例
6.1数控车床编程的特点和方法
第6章 数控车床的手工编程
数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。车削中心则可在一次装夹中完成更 多的加工工序，大大提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。通 过加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成型表面、螺纹和端面等工序的切削加 工，并能进行车槽、钻孔、铰孔等加工。 数控车床的编程特点
第6章 数控车床的手工编程
(3)有的机床具有主轴恒线速控制(G96)和恒转速控制(G97 )的指令功能，那么，对于 端面螺纹和锥面螺纹的加工来说，若恒线速控制有效，则主轴转速将是变化的，这样加工出 的螺纹螺距也将是变化的，所以，在螺纹加工过程中就不应该使用恒线速控制功能。从粗加 工到精加工，主轴转速必须保持一常数。否则，螺距将发生变化。
第6章 数控车床的手工编程
第6章 数控车床的手工编程
循环过程如图6-8所示X,Z为端平面切削终点坐标值，U,W端面切削终点相对循环 起点的坐标增量。
第6章 数控车床的手工编程
2 切削锥面循环时，编程格式:G94 x(U)_ z(W)_ K_ F 循环过程如图6-9所示，K为端面切削始点至终点位移在Z轴方向的坐标增量，图中轨 协K的方向是Z轴的负方向，值为负，反之为正。
⑤精车之前，如需换精加工刀具，则应注意换刀点的选择。批量小不换刀，批量大换刀。 ⑥a的定位:不要使第一刀切在毛坯表皮上，否则容易崩掉刀。可以允许a=毛坯直径。
第6章 数控车床的手工编程
}2)端面粗加工循环(U}2} (U72与G71均为粗加工循环指令，而G72是沿着平行于X轴进行切削循环加工的，适合加工斋类零件。 如图6-11所示，编程格式为
数控车床的编程与调试
数控车床的编程与调试数控车床是一种通过数控系统控制工件加工的机床。
它能够自动完成各种复杂的加工工序，提高工作效率和加工质量。
本文将介绍数控车床的编程与调试方法，以帮助读者更好地了解和掌握这一技术。
一、数控车床编程数控车床编程是指根据工件的加工要求，利用数控系统编写相应的加工程序，将其加载到数控车床上执行的过程。
下面是一般的数控车床编程流程：1. 理解工件要求：首先需要了解工件的尺寸、形状和加工要求等。
这是编写加工程序的基础。
2. 选择编程语言：数控车床编程可以采用不同的编程语言，如G代码、M代码等。
根据实际需要选择合适的编程语言。
3. 编写加工程序：根据工件的要求，编写相应的加工程序。
加工程序包括各种加工指令和参数设置等。
4. 模拟验证：在加载到数控车床之前，可以通过模拟验证来检查加工程序的正确性和合理性。
模拟验证可以减少后续调试的工作量。
5. 加载程序：当加工程序通过模拟验证后，将其加载到数控车床的数控系统中。
可以通过USB或者局域网等方式进行加载。
二、数控车床调试数控车床调试是指在实际加工之前，对数控车床进行参数设置和功能调试的过程。
下面是一般的数控车床调试步骤：1. 安全检查：在进行调试之前，首先要进行安全检查，确保机床的各项安全装置完好可用。
2. 系统参数设置：通过数控系统的参数设置功能，对机床的各项参数进行调整和配置。
参数设置的目的是使机床的功能和性能达到最佳状态。
3. 功能检查：对机床的各个功能进行检查，包括主轴、进给系统、刀具切削等。
通过检查，可以确保各个功能正常工作。
4. 机床调整：根据加工要求，对机床进行必要的调整，如刀具的安装和调整，工件夹持装置的设置等。
5. 故障排除：如果在调试过程中遇到故障，应及时进行排除。
可以根据故障码和机床的相关手册进行故障排查。
6. 加工测试：当机床调试完成后，进行加工测试。
通过加工测试，可以检查加工程序的正确性和加工质量。
三、总结数控车床的编程与调试是使用数控车床进行加工的重要环节。
数控车床加工工艺编程-成型面加工
单球手柄 车刀运动轨迹
§ 车成形面的方法和质量分析
3.精车
提高主轴转速，精车圆球面， 适当减慢进给速度。车削时 仍由球中心直径最大处向两 半球左右进刀，如图所示。 最后一刀的起始点应从球的 中心线痕处开始进给，逐步 修整，注意勤检查，防止把 球车废。
§ 车成形面的方法和质量分析
2.成形法车削的注意事项
1）车床刚性要好。 2）成形刀角度的选择要适当。成形车刀的后角 应取较小值（ 2°—5° ），刃倾角宜取0°。 3）成形刀刃口应对准工件中心。 4）最好先用双手控制法粗车，然后用成形刀进 行精车。 5）应采用小的切削速度和进给量，合理选用切 削液。
2、床鞍（自动）+ 中滑板（手动）
方法1小滑板不能连 续进给，劳动强度大； 多用方法2来完成成 形面的加工。
§ 车成形面的方法和质量分析
例：双手控制法车削单球手柄 ➢刀具选用
车削时，为了使每次进给切
§ 车成形面的方法和质量分析
➢车削步骤
1.先分别车圆球直径 D 和柄 部直径 d，均留 0.3 ～ 0.5 mm 精车余量，并根据公式 计算圆球部分 L 的长度。
特点：一般车床上都 能使用，操作不太方 便。
1-成型面 2-车刀 3-靠模 4-靠模杆 5-尾座
尾座靠模仿形法
§ 车成形面的方法和质量分析
2.靠模板仿形法
特点：操作方便，生 产率高，成形面形状 准确，质量稳定，只 能加工成形面形状变 化不大的工件
注意：小滑板转过 90°，代替中滑板进 给。
1-工件 2-车刀 3-滚柱 4-拉杆 5-靠模板
靠模板仿形法
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数控车床编程方法
数控车床编程方法数控车床编程（Computer Numerical Control programming）是一种控制数控（Numerical Control，简称NC）车床进行加工的方法。
数控车床编程是将工件的加工要求转化为指令，通过输入相应的指令给数控系统，使数控车床按照预定的路径和切削参数进行自动加工。
数控车床编程方法主要包括手工编程和自动编程两种方式。
手工编程是指操作员根据工件的图纸和要求，手动计算加工路径和切削参数，并编写相应的数控程序。
自动编程则是通过计算机软件自动生成数控程序，操作员只需要输入工件的图纸和基本加工信息。
手工编程的步骤如下：1. 理解工件的图纸和加工要求，包括工件的尺寸、形状、特征等。
2. 选择合适的刀具和夹具，根据工件的形状和加工要求进行选择。
3. 根据工件的形状和加工要求，确定数控车床的坐标系和工件的加工坐标系。
一般来说，数控车床的坐标系包括绝对坐标系和相对坐标系。
4. 根据数控车床的坐标系，计算每个刀具轨迹的起点和终点，确定切削路径。
5. 根据刀具的几何特征和工件的尺寸，计算切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
6. 编写数控程序，包括刀具的起动点、切削路径、切削参数等。
自动编程则是利用计算机软件进行数控编程，具体步骤如下：1. 使用计算机辅助设计和制造软件（CAD/CAM），根据工件的图纸和加工要求，设计工艺路线和加工方案。
2. 利用CAD/CAM软件生成数控程序，包括刀具的起动点、切削路径、切削参数等。
CAD/CAM软件可以自动计算加工路径和切削参数，提高编程的效率和准确性。
3. 对生成的数控程序进行检查和修正，确保加工的准确性和可行性。
4. 将数控程序通过传输设备输入到数控车床的数控系统中。
除了手工编程和自动编程，还可以使用标准编程和高级编程两种方法。
标准编程是指使用标准的数控指令（G代码和M代码）进行编程，一般适用于简单形状和工艺的加工。
高级编程则是利用专业的数控编程语言（如ISO编程语言）进行编程，可以实现更加复杂和高效的加工。
数控车床编程方法
数控车床编程方法数控车床编程是指利用计算机来指导数控车床进行加工操作的一种方法。
数控车床编程的目的是提高生产效率、降低成本以及保证加工质量的稳定性。
下面我将详细介绍数控车床编程的方法。
数控车床编程的方法有多种，常用的包括手动编程、自动编程和图像编程等。
手动编程是最基础的编程方法，操作人员通过输入指令和参数，手动编写程序来控制车床的刀具运动轨迹和工件的加工路径。
自动编程是比较高级的编程方法，利用专业的编程软件，根据加工要求和工件的几何信息，自动生成编程代码。
图像编程是近年来较为流行的一种编程方法，通过在屏幕上显示工件图像，操作人员直接在图像上进行绘制，然后将绘制的图形转化为编程代码。
手动编程是最基础的编程方法，需要操作人员具备较高的技能和经验。
手动编程主要分为绝对编程和增量编程两种方式。
在绝对编程中，操作人员需要根据工件的几何信息和加工要求，计算出每一个刀具的具体坐标位置，然后将坐标位置输入到数控系统中。
在增量编程中，操作人员则是根据参考点的位置和相对运动的距离来编写程序。
手动编程具有灵活性高、适应性强的优点，但需要较高的技能和经验，编程效率较低。
自动编程是利用专业的编程软件，根据加工要求和工件的几何信息，自动生成编程代码。
自动编程具有高效、准确的优点，可以大大提高编程效率。
自动编程的实现需要利用CAD/CAM软件来辅助生成编程代码。
在自动编程过程中，操作人员需要先将工件的几何信息输入到CAD系统中，然后通过CAD系统生成加工路径，最后将加工路径转换为数控系统能识别的编程代码。
因为自动编程依靠计算机辅助，编程过程中容易出现误差，需要操作人员仔细检查编程代码的准确性。
图像编程是一种直观、直观的编程方法。
操作人员可以通过在图像上进行绘制，来确定刀具的运动轨迹和工件的加工路径。
图像编程一般使用数控系统配套的绘图软件，操作人员可以在屏幕上显示的工件图像上进行绘制，然后将绘制的图形转化为编程代码。
图像编程具有直观、简单的优点，适合于操作人员较少经验的情况下进行编程。
数控车床编程步骤和用法【技巧】
数控机床编程课,是数控专业的一门综合性较强的专业课,它要求学生不仅会读懂程序,还要会手工编写简单零件的加工程序。
编程的入门较难,入门以后就显得简单一点。
下面就先给大家介绍一下数控车床编程步骤和用法。
数控车床编程方法与步骤：数控机床编程课，是数控专业的一门综合性较强的专业课，它要求学生不仅会读懂程序，还要会手工编写简单零件的加工程序。
编程的入门较难，入门以后就显得简单一点。
现把编程方法总结如下：一、分析零件图样、确定加工工艺过程分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，确定正确的加工方法、定位夹紧以及加工顺序、所用刀具和切削用量等，即制定加工工艺。
这一个环节是数控编程的一个重要环节。
其主要目的是确定数控加工的工艺路线、切削用量以及工件的定位、夹紧等。
首先是数控加工工艺的划分，如加工端面、车外圆、切槽、切断等等；其次是刀具的选择，应该合理选择加工刀具；然后是工序顺序的安排，要求在确定工艺过程中，要做到加工路线短，进给、换刀次数少，充分发挥数控机床的功能，使加工安全、可靠，效率高。
走刀路线是指在加工过程中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向，它不仅包括了工步内容，还反映了工步顺序。
在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。
这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。
二、数值计算根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系，进行运动轨迹坐标值的计算。
对于由圆弧和直线组成的简单零件，只要求计算零件轮廓上各几何元素的交点或切点的坐标，得出各几何元素的起点、终点、圆弧圆心的坐标值。
如果数控系统无刀具补偿功能，还应该计算刀具刀位点的运动轨迹。
对于由非圆曲线组成的复杂零件，由于数控机床通常只具有直线和平面圆弧插补功能，因而只能采用支线段或圆弧段逼近的方法进行加工，这时就要计算逼近线段和被加工曲线的交点(即节点)的坐标值。
数控车床编程方法
逻辑运算
支持逻辑比较和逻辑控制，如IF、WHILE等。
算术运算
支持基本的算术运算，如加法、减法、乘法 和除法。
循环控制
允许程序在一定条件下重复执行某段代码。
宏程序编程的实例
01
加工一个直径为100mm的圆 弧槽，可以使用宏程序编程来 简化程序结构。
02
通过定义变量、设置初始值和 循环控制，可以自动计算每个 点的坐标并生成G代码。
03
数控车床编程需要掌握基本的数学、几何和机械知 识，以便正确地描述零件的形状和加工要求。
数控车床编程的步骤
确定加工工艺
根据零件图纸和加工要求，确定加工步骤、 刀具、切削参数等。
建立坐标系
根据零件图纸和加工要求，建立合适的工件 坐标系，并确定零点位置。
编写加工程序
根据加工工艺和坐标系，编写数控车床加工 程序，包括刀具路径、切削参数等。
数控车床编程方法
目录
• 数控车床编程基础 • G代码编程 • M代码编程 • 宏程序编程 • 数控车床编程技巧
01
数控车床编程基础
数控车床编程的基本概念
01
数控车床编程是将零件图纸上的几何信息和工艺要 求转换为数控车床能识别的代码的过程。
02
数控车床编程语言通常采用G代码或M代码，通过这 些代码控制车床的加工过程。
主轴正转：启动主轴并使 其正向旋转。
M03
M04
M05
M代码编程的常用指令
M06
刀具交换：执行刀具交换操作。
M08
冷却液开启：开启冷却液。
M09
冷却液关闭：关闭冷却液。
M代码编程的实例
01
以下是一个简单的M代码编程实例，用于控制数控车
数控车床编程和操作加工
典型数控车床 操作方法和 安全规程
中德欧马科TH-15型数控车床的主要技术参数：
▪允许最大工件回转直径，mm ф380
▪最大车削直径，mm
ф320
▪最大车削长度，mm
ф500
▪最大棒料直径，mm
ф42
▪主轴通孔直径，mm
ф54
▪刀架工位数
12
▪主轴电动机功率，kw
7. 5/11
▪X轴电动机功率，kw
数控车床加工 工艺分析
(2)全功能型数控车床
数控机床加工 的编程
数控车床 编程实例
典型数控车床 操作方法和 安全规程
▪较高档次的数控车床，具有刀尖圆弧半径自动 补偿、恒线速、倒角、固定循环、螺纹切削、图 形显示、用户宏程序等功能，加工能力强，适宜 于加工精度高、形状复杂、循环周期长、品种多 变的单件或中小批量零件的加工。
第四章 数控车床编程及操作加工 2024/3/25 2．操作方便
▪(1)倾斜式床身有利于切屑流动和调整 教学目的与要求 夹紧压力、顶尖压力和滑动面润滑油的
重点难点 供给，便于操作者操作机床。
数控车床
加工概述 ▪(2)宽范围主轴电机或内装式主轴电机
数控车床加工 工艺分析
省去了齿轮箱。
数控机床加工
的编程 ▪(3)高精度伺服电机和滚珠丝杠间隙消
▪这类数控车床配置有普通尾座或数控尾 座，适合车削较长的轴类零件及直径不 太大的盘、套类零件。
第四章 数控车床编程及操作加工 2024/3/25 3)按数控系统的功能分类
(1)经济型数控车床（简易数控车床）
教学目的与要求 ▪一般用单板机、单片机进行开环控制，具有CRT 重点难点 显示、程序存储、程序编辑等功能，加工精度较 数控车床 低，功能较简单。机械部分多为在普通车床基础 加工概述 上改进
数控手工编程的方法及步骤
数控手工编程的方法及步骤数控编程的要紧内容有：分析零件图样确定工艺过程、数值计算、编写加工程序、校对程序及首件试切。
编程的具体步骤讲明如下：1．分析图样、确定工艺过程在数控机床上加工零件，工艺人员拿到的原始资料是零件图。
依据零件图，能够对零件的外形、尺寸精度、表层粗糙度、工件材料、毛坯种类和热处理状况等进行分析，然后选择机床、刀具，确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。
在确定工艺过程中，应充分考虑所用数控机床的指令功能，充分发扬机床的效能，做到加工路线合理、走刀次数少和加工工时短等。
此外，还应填写有关的工艺技术文件，如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、走刀路线图等。
2．计算刀具轨迹的坐标值依据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系，计算出刀具中心的运动轨迹，得到全部刀位数据。
一般数控系统具有直线插补和圆弧插补的功能，关于外形对比简单的平面形零件〔如直线和圆弧组成的零件〕的轮廓加工，只需要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心〔或圆弧的半径〕、两几何元素的交点或切点的坐标值。
要是数控系统无刀具补偿功能，因此要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。
关于外形复杂的零件〔如由非圆曲曲折折曲曲折折折折线、曲曲折折曲曲折折折折面组成的零件〕，需要用直线段〔或圆弧段〕逼近实际的曲曲折折曲曲折折折折线或曲曲折折曲曲折折折折面，依据所要求的加工精度计算出其节点的坐标值。
3．编写零件加工程序依据加工路线计算出刀具运动轨迹数据和已确定的工艺参数及辅助动作，编程人员能够按照所用数控系统的功能指令及程序段格式，逐段编写出零件的加工程序。
编写时应注重：第一，程序书写的典型性，应便于表达和交流；第二，在对所用数控机床的性能与指令充分熟悉的本原上，各指令使用的技巧、程序段编写的技巧。
4．将程序输进数控机床将加工程序输进数控机床的方式有：光电阅读机、键盘、磁盘、磁带、存储卡、连接上级计算机的DNC接口及网络等。
目前常用的方法是通过键盘直截了当将加工程序输进〔MDI方式〕到数控机床程序存储器中或通过计算机与数控系统的通讯接口将加工程序传送到数控机床的程序存储器中，由机床操作者依据零件加工需要进行调用。
数控车床加工编程典型实例[1]
![数控车床加工编程典型实例[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/97435b0654270722192e453610661ed9ad515506.png)
数控车床加工编程典型实例[1]数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。
随着数控机床的发展与普及，现代化企业对于懂得数控加工技术、能进行数控加工编程的技术人才的需求量必将不断增加。
数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。
本文就数控车床零件加工中的程序编制问题进行探讨。
一、编程方法二、编程步骤拿到一张零件图纸后，首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，也即确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等），加工路线（如进给路线、对刀点、换刀点等）及工艺参数（如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等）。
其次应进行数值计算。
绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点（或切点）的坐标值，得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。
最后，根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入CNC装置的存储器中。
三、典型实例分析数控车床主要是加工回转体零件，典型的加工表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等。
例如，要加工形状如图所示的零件，采用手工编程方法比较合适。
由于不同的数控系统其编程指令代码有所不同，因此应根据设备类型进行编程。
以西门子802S数控系统为例，应进行如下操作。
(1)确定加工路线按先主后次，先精后粗的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹。
(2)装夹方法和对刀点的选择采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
(3)选择刀具根据加工要求，选用四把刀，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。
采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。
(4)确定切削用量车外圆，粗车主轴转速为500r/min，进给速度为0.3mm/r，精车主轴转速为800r/min，进给速度为0.08mm/r，切槽和车螺纹时，主轴转速为300r/min，进给速度为0.1mm/r。
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数控车床手工编程技巧
摘要：只有合理运用编程技巧，编制出准确、高效率的加工程序，才能保证加工出符合图纸要求的合格工件，才能使数控车床的功能得到合理的应用与充分的发挥，从而提高生产效率，提高经济效益。
关键词：编程；进给路线；数控；合理
数控编程方法有手工编程和自动编程两种，手工编程是指从零件图样分析、工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要由人工完成的编程过程。
由于每个人的加工方法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的生产效率，因此合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，尤为重要。
本文将从五个方面阐述数控车削手工编程技巧。
一、分析零件图样，正确选择程序原点
在数控车削编程时，首先要分析零件图样，选择工件上的一点作为数控程序原点，并以此为原点建立一个工件坐标系。
工件坐标系的合理确定，对数控编程及加工时的工件找正都很重要。
程序原点的选择要尽量满足程序编制简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。
为了提高零件加工精度，方便计算和编程，我们通常将程序原点设定在工件轴线与工件前端面、后端面、卡爪前端面的交点上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。
二、合理选择进给路线
进给路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从对刀
点开始进给运动起，直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编写程序的重要依据之一。
合理地选择进给路线对于数控加工是很重要的。
应考虑以下几个方面：
(一）尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率
(1)巧用起刀点。
如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，将起刀点与对刀点分离，在确保安全和满足换刀需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省在加工过程中的执行时间。
(2)在编制复杂轮廓的加工程序时，通过合理安排“回零”路线，使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短，或者为零，以缩短进给路线，提高生产效率。
(3)粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，应采用合适的循环加工方式，在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，采取最短的切削进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨损。
（二）保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求
(1)合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。
为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，精加工时，最终轮廓应安排在最后一次走刀连续加工出来。
认真考虑刀具的切入和切出路线，尽量减少在轮廓处停刀，以避免切削力突然变化造成弹性变形而留下刀痕。
一般应沿着零件表面的切向切入和切出，尽量避免沿工件轮廓垂直方向进、退刀而划伤工件。
(2)选择工件在加工后变形较小的路线。
对细长零件或薄壁零件，应采用分几次走刀加工到最后尺寸，或采取对称去余量法安排进给路线。
在确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的引入长度和超越长度。
（三）保证加工过程的安全性
要避免刀具与非加工面的干涉，并避免刀具与工件相撞。
如工件中遇槽需要加工，在编程时要注意进退刀点应与槽方向垂直，进刀速度不能用“g0”速度。
“g0”指令在退刀时尽量避免“x、z”同时移动使用。
（四）有利于简化数值计算，减少程序段数目和编制程序工作量
在实际的生产操作中，经常会碰到某一固定的加工操作重复出现，可以把这部分操作编写成子程序，事先存入到存储器中，根据需要随时调用，使程序编写变得简单、快捷。
对那些图形一样、尺寸不同或工艺路径一样、只是位置数据不同的系列零件的编程，可以采用宏指令编程，减少乃至免除编程时进行烦琐的数值计算，精简程序量。
三、合理调用g命令使程序段最少
按照每个单独的几何要素(即直线、斜线和圆弧等)分别编制出相应的加工程序，其构成加工程序的各条程序即程序段。
在加工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即可实现对零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。
由于数控车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，除了非圆弧曲线外，程序段数可以由构成零件的几何要素及由工艺路线确定的各条程序得到，这时应考虑使程序段最少原则。
选择合理的g命令，可以使程序段减少，但也要兼顾走刀路线最短。
四、优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损
由于零件结构的千变万化，有可能导致刀具切削负荷的不平衡。
而由于自身几何形状的差异导致不同刀具在刚度、强度方面存在较大差异，例如：正外圆刀与切断刀之间，正外圆刀与反外圆刀之间。
如果在编程时不考虑这些差异，用强度、刚度弱的刀具承受较大的切削载荷，就会导致刀具的非正常磨损甚至损坏，而零件的加工质量达不到要求。
因此编程时必须分析零件结构，用强度、刚度较高的刀具承受较大的切削载荷，用强度、刚度小的刀具承受较小的切削载荷，使不同的刀具都可以采用合理的切削用量，具有大体相近的寿命，减少磨刀及更换刀具的次数。
五、合理选择切削用量
数控车削中的切削用量是表示机床主体的主运动和进给运动大小的重要参数，包括切削深度、主轴转速、进给速度。
它们的选择与普车所要求的基本对应一致，但数控车床加工的零件往往较复杂，切削用量按一定的原则初定后，还应结合零件实际加工情况随时进行调整，调整方法是利用数控车床的操作面板上各种倍率开关，随时进行调整，来实现切削用量的合理配置，这对操作者来说应该具有一定的实际生产加工经验。
总之，随着科学技术的飞速发展，数控车床由于具有优越的加工特点，在机械制造业中的应用越来越广泛，为了充分发挥数控车床的作用，我们需要在编程中掌握一定的技巧，编制出合理、高效的加工程序，保证加工出符合图纸要求的合格工件，同时能使数控车床的功能得到合理的应用与充分的发挥，使数控车床能安全、可靠、高效地工作。