计件工资设计方案

生产部门计件薪酬制度

一．目的：

通过计件多劳多得的方式提升人员及团队的工作积极性，促进员工学习技术，以适应企业发展的需要，并体现各关键岗位和重要岗位的操作技能含量及多劳多得的分配原则，特制定本方案。

二．范围：

适用于铸造、加工、涂装、抛光、电镀直接生产人员或属生产辅助性人员。

三．实施前提：

3.1平衡公司与员工的利益，达到双赢目的，维持员工原有工作效率基础上所得收益，在提高效率基础上，同

等增加员工收入；

3.2品质及效率直接与薪资挂钩；

3.3兼顾新老员工之薪资架构，鼓励老员工继续服务，激励新员工积极性与进取心。

四．权责：

4.1管理部负责草案的拟订及调整和定期检讨；

4.2生产单位负责本单位内相关的数据记录及分配；

4.3管理部人事课负责审核计件薪资的核发；

4.4计件单价由IE提供，副总审核，总经理核准。

4.5IE提供总单价，铸造、加工、涂装、抛光、电镀等部应本着公开、公平、公正的原则，将本部总单价

细分至每一个工位。

五.定义：

5.1计件工资：以各车间产量作业计算各车间应得计件工资总额，并按个人生产数量的多少来计件的薪资，是

按照车间和员工个人生产的合格产品的数量或完成的一定作业量，根据一定的计件单价计算劳动报酬的一种工资形式。

5.2用工说明：

1）临时工：签订临时雇用协议，并按本市最低小时工资计算；

2）试用工：按公司规定签订劳动合同，并按相关规定试用的员工；

3）计件工：按公司规定签订劳动合同，并按计件取酬；

4）技术工：按公司规定签订劳动合同，负责技术指导。

六．说明：

6.1用工形式：临时工、试用工、计件工、技术工。

6.2各车间定员(附各车间人力架构定编表)：

6.3各车间轮毂出库单价：

6.4各车间产能（理论工时）：

注：1）.铸造不含模检人员；精车人员编制在涂装课；2）.工务人员取现场人员1.0~1.2系数；

3）.品检人员按工作电位取现场人员0.8~1.0系数；4).部级主管薪资未纳入车间核算；

6.4考核数据确认：

6.4.1月产量以当月各车间实际入库的半成品、成品数量为计算计件工资的依据，月底以生产日报总

表作业计算计件工资的凭证，且由质量部和PMC确认方可。

6.4.2生产计划完成率，由生产部对各工序的生产计划完成情况进行考核，月底以生产日报总表作业奖

惩依据，汇总在综合考核中并在各车间工资总额中体现。

6.4.3质量完成情况，由质量部对各工序的质量指标完成情况进行考核，月底以质量部的考核考核汇

总报表作为奖惩依据，并在各车间工资总额中兑现。

6.4.4成本、安全、5S、体系管理等，由公司总经办负责考核，月底以综合考核汇总表作为奖惩衣据，

并在各车间工资总额中兑现。

七．铸造、加工、涂装、抛光、电镀人为材料损耗考核实施标准：

7.1铸造、加工、涂装、抛光、电镀人为材料损耗金额与生产材料的总金额比率小于或等于%至%，不奖不

罚；

7.1.1铸造、加工、涂装、抛光、电镀人为材料损耗金额与生产材料的总金额比率大于%时，所在部门必

须承担全部制损金额，具体的材料损耗率范围及处罚金额如下：

A．材料损耗大于%，小于或等于%时，处罚金额为元/月；

B．材料损耗大于%，小于或等于%时，处罚金额为元/月；

C．材料损耗大于%时，处罚金额为元/每人。

7.1.2铸造、加工、涂装、抛光、电镀人为材料损耗金额与生产材料的总金额比率小于%时，公司将奖励

该部门，具体的材料损耗率范围及奖励金额如下：

A．材料损耗小于%，大于或等于%时，奖励金额为元/月；

B．材料损耗小于%，大于或等于%时，奖励金额为元/月；

C．材料损耗小于%时，奖励金额为元/月。

7.2具体的材料损耗由PMC提供，具体的奖罚金额由各部最高主管提报（提报时必须附上仓储课提供的具

体材料损耗率数据及表单），由副总审批，总经理核准。

八．异常工时补偿：

8.1异常工时补偿统一按元/小时计算。

8.1.1如因供应商来料不良造成返工等工时，由生管、工务、品管确认后，按元/小时标准补偿该部

门；

8.1.2因机台设备故障造成的停工工时，由工务确认后，按元/小时补偿该部门；

8.1.3如因生产部门本身原因造成不良返工，不给予任何补偿；

8.1.4换模：各部门由生产一个产品的状态转换为生产另外一个产品的状态称为换模。换模工时是一种

不可避免的异常工时，但可以缩短。

8.1.4.1不同类别的产品换模依IE颁布的换模工时计，由研发部经理签认，100%公司吸收。

8.1.4.2由于急插工单造成二次换模和待料/待工具设备等异常工时由提出单位签认并吸收。

8.1.4.3因制程异常无法顺畅生产而换模，不可申报换模工时，造成的工时损失由责任单位签认并

吸收。

8.1.5特采:

8.1.5.1来料合格，制成的成品特采出货后，客户退货所造成的损失工时由判定单位签认，责任单位

吸收；

8.1.5.2来料判特采，损失工时（含材料挑选，返工工时）由IE提供工时，采购签认转供应商

100%吸收。

8.1.5.3来料判特采，制成的成品特采出货后，客户退货所造成的损失工时（因来料特采造成时），由

品管签认，判定单位吸收%，责任单位吸收%。（判定单位如为多家则损失工时均摊）

8.1.6返工

8.1.6.1OQC判退，责任部门自行返工，不可申报产出工时。产生的损失工时由IPQC签认并吸收%。

所在部门自行吸收%；

8.1.6.2支援其他部门返工，按支援计即可；

8.1.6.3客户退货（包括库存和未入库之成品），返工损失工时由品管签认吸收%，生产部门吸收%；

8.1.7来料不良：

8.1.7.1IQC判合格物料，生产部门实际生产时发现物料功能不良/混料/包装不足/标示错误/标示不规

范均可开出来料不良异常单通知品管处理。因来料不良造成的挑选/返工/异常停产处理等各项损失由品管签认并吸收%，%转责任厂商吸收。

8.1.7.2来料判挑选，则挑选工时报投入计，由品管签认全部转责任厂商吸收。

8.1.7.3来料不良，品管已判退，但由于受交期压力改为挑选上模，则造成的各项损失工时由生管签认

后转责任厂商吸收。