汽车白车身车门装配质量控制实例分析
车身装配生产线平衡改善案例
车身装配生产线平衡改善案例白车身装配是汽车生产环节中一个重要的组成部分，是整车质量的关键环节。
防错、标准化作业、定置等精益工具的使用可以有效地改善生产线平衡，达到事半功倍的效果。
精益生产是起源于丰田的一种生产方式，经过二十多年的发展已广泛应用于各行业的制造流程中，其主旨是消除浪费、均衡、注重成本。
生产线不平衡及其所造成的资源浪费严重是所有汽车企业必须面对的问题。
防错、标准化作业、定置、提案、生产线平衡墙等精益工具是生产线平衡改造的利器，在生产线平衡活动中，遵循持续改进原则，逐步改善现状，提高生产率及产品质量，提升企业品牌形象的过程是对不断超越自我的完美诠释。
作为克莱斯勒骄傲的300C车型从推出起，就得到了市场的广泛关注与认可，人们对300C的需求量也越来越大。
而市场需求的压力与生产线产能是一对天然的矛盾，在白车身装配线的生产过程中，瓶颈工位的节拍制约了生产线的产能，也造成了其他工位资源的浪费。
在处理瓶颈工位问题以适应新的节拍要求过程中，本文将对使用防错、标准化作业、定置等精益工具来改进生产线平衡进行论述。
一、白车身装配线现状白车身经过主线到达装配线后，使用马表测量法多次测量取平均值得出各工位单工位节拍及工作与闲滞时间（见表1）图1中，最长工序时间（480s）决定装配线节拍，装配线整体节拍为7.5件/h，8h单班日产量为60件。
图1 工作与闲滞时间二、瓶颈分析1、工序分析：BPT1（Basic Pitch Time）：工序平均所持加工净值（不含浮余率）。
BPT2：人均所持加工净值（不含浮余率）。
BPT1＝总加工时间净值/工序数＝(PL1+PL3+PL4+PL4+PL5+PL6+PL7+PL8+PL9+PL10+PL11+ PL12+ DM13+DM14+DM15+DM16)/16＝3990/16＝249.375s。
BPT2＝总加工时间净值/作业人员人数＝3990/37＝107.9s。
2、制成作业平均时间表□按照工序顺序，记入必要事项：工序号码、工序名称、PT线、加工时间净值。
试析汽车白车身尺寸精度控制方法
车辆工程技术14车辆技术1 引言 随着国内经济的快速发展，人民生活水平普遍提高，汽车保有量稳步增长。
为了吸引消费者的注意力，汽车制造商正在积极更新汽车外观，但在大多数情况下，这是车身结构的变化，而其余组件并未发生重大变化。
如果车身设计不合适且尺寸不合适，则会对车辆产生巨大影响。
车身尺寸精度是确保汽车零件组装的基础。
车身制造包括冲压和焊接工艺，尺寸和表面质量控制等，车身制造技术水平已经成为衡量汽车公司制造水平的重要指标。
影响车身制造过程复杂性的因素很多，整个汽车制造的尺寸精度取决于各种因素的综合作用。
2 车身尺寸精度影响因素2.1 测量过程 测量过程对尺寸精度的影响与其他几个因素无关。
该测量和分析系统可以分析和测量车身尺寸数据，以有效地确定被测零件是否存在尺寸质量问题。
CMM是悬臂、龙门和多关节臂坐标测量机等现代汽车制造中常用的车身尺寸测量设备，这些设备的高测量精度和可编程控制功能使其适用于车身和子装配零件的高频测量。
测量分析系统会自动绘制出车身尺寸质量的线性分布图，并生成分析报告，从而使技术人员可以方便地进行分析。
2.2 零件偏差 车身焊接件基本上是冲压件，主要分为两类：一种是表面的外壳，另一种是冲压内部结构。
其形状都特别复杂，以至于它们都必须满足标准精度要求。
零件需要经历各种过程，例如冲压、剪切、弯曲、拉伸、膨胀、翻边等，必须根据图纸标准进行设计。
在包装和运输过程中由于冲压零件而引起的变形是尺寸偏差的一个因素，并且外观检查无法识别变形，即使进行了修理，也无法完全恢复到设计尺寸。
因此，应根据零件的特性设计包装和运输方式，以消除这种偏差。
冲压件的回弹是影响冲压件尺寸的最大因素，冲压后，产生应力和应变，形状和尺寸发生变化。
上述所有原因均是由于冲压模、人造工件或冲压机的问题所致。
为了保证冲压件的尺寸精度，应使用三坐标测量机参照零件图进行例行检查，以确保冲压件符合图纸的设计要求。
2.3 操作过程 在非自动化生产线中控制过程偏差的最有效方法是实施操作程序的标准化，并且在实施标准化操作后，可以最大程度地减少手动操作中的不一致、不稳定和不确定性。
汽车白车身质量的控制思路与方法探讨
275汽车白车身质量控制思路与方法的探讨杜生亚1，季国荣1，江杰1，陈炜2（1.跃进轻型汽车股份有限公司车身厂，江苏 南京 210037；2.江苏大学 机械工程学院，江苏 镇江 212013 ）摘 要：通过对汽车的白车身在开发与生产过程中质量控制的经验与技巧的分析与总结，得出汽车白车身质量的控制思路与方法，为汽车白车身的开发与生产质量控制提供一些参考。
关键词：白车身 质量控制 思路与方法1 前言汽车白车身质量的控制是一个比较复杂的具机构的构思、过程中质量的有机控制，度本质上考虑，保证汽车白车身的稳定生产。
2 产品数据传输的准确性性，在产品设计阶段，通过同步工程（CE ）充分运用DFM （Design for Manufacturing FMEA 焊接夹具及生产线的开发等环节考虑，与制造全过程基准统一与数据共享，品的制造与设计理念的一致性。
2．1产品设计的数据模型化传统方式的汽车白车身开发与制造是以主模型、主样板、主图板的结合作为确定形状和尺寸的依据，车身开发与设计大多数采用逆向工程。
随着产品开发与设计要求周期不断缩短，车身设计与开发逐步采用正向与逆向复合工程，即外形设计采用逆向工程，结构设计采用正向工程，而且在结构设计、模具开发、夹具开发等过程中采用同步工程、参数化设计及WA VE 技术等，保证产品在制造过程中数据传输的准确、可靠、方便。
在车身开发设计阶段，就要充分考虑产品数据在冲压、焊接过程中传递的一致性。
如很好地运用PLP （Principle Location Points ）技术，就能得到一个比较理想的、准确的数据传递。
如图1所示，在产品设计时就考虑了零件基准面、基准孔的选取，图中基准面A 、B 控制Z 向尺寸，且定位插销孔。
2．2冲压件工序间尺寸传递基准一致性冲压件尺寸在工序间传递方式表现为零件在不同工序冲压模具中定位是否一致，冲压件尺寸在工序间的传递准确与否直接影响冲压件形状与尺寸正确与否，传统的模具设计与制造过程对冲压件尺寸在工序间传递准确与否虽有一定的考虑，但更多程度上依赖钳装调整，为传统的“试错型”。
白车身质量控制方法分析
白车身质量控制方法分析作者：韦琪金闯来源：《企业文化》2018年第02期摘要：我国社会主义市场经济体制的不断完善，使得我国的各行各业得到了迅速的发展，也为汽车行业带来了巨大的发展机遇。
本文主要分析了白车身质量控制的重要意义并研究了白车身质量控制的具体方法，通过对几种白车身质量控制方法的分析，以期为我国汽车行业的平稳发展提供参考。
关键词：汽车行业；白车身；质量控制方法加强对白车身进行质量控制是提高汽车整体质量的重要环节之一，也是一个比较复杂的生产过程。
而汽车行业的飞速发展使得汽车生产的规模越来越大，生产效率也越来越高，在这种快节奏的生产模式下，如何控制好白车身的质量是一个非常有挑战性的生产环节，也是不断提高汽车生产技术的必然要求。
一、加强白车身质量控制的重要意义白车身作为汽车的构成要件之一，承载着汽车的其他要件，是人们最直观看到的部分。
加强白车身的质量控制不仅关系到汽车的外观，也影响着汽车的整体质量和性能，其质量水准也是衡量一个汽车企业生产工艺和水平的重要标尺。
在白车身的整个生产过程中涉及到很多生产工艺，只有加强对每个生产环节的工艺控制，才能有效保障白车身的质量。
而在诸多的生产工中，焊接点质量控制、白车身涂胶质量控制方法、白车身的尺寸控制方法、白车身的尺寸控制方法、选装件区分质量控制方法、扭矩控制方法和表面质量控制方法这六种生产工艺是最主要的生产方法，因而，加强对这六种生产工艺的应用和控制，对于提高白车身的车身质量，提高企业的经营效益有着非常重要的意义。
二、白车身质量控制的具体方法（一）焊接点质量控制方法焊接点质量控制方法在白车身的生产过程中应用比较广泛，每一辆白车身都是由成百上千的零部件构成的，而这些零部件之间只有通过焊接才能组装结合在一起共同构成一个完整的白车身，所以要想从根本上提高白车身的质量，就必须要加强对焊接点进行质量控制。
焊接点质量控制方法主要分为以下几个方面。
一是对焊接点进行非破坏性检查，又叫做凿检。
汽车白车身制造过程中质量控制方法
汽车白车身制造过程中质量控制方法摘要：随着我国综合实力的增强，汽车工业方面的成绩也有目共睹，在汽车的生产制造流程中，白车身的质量对于整体质量起到至关重要的作用。
汽车白车身由成千上百的零件焊接而成，制造过程极其复杂，产生质量缺陷在所难免，本文将重点介绍白车身生产过程中易发生的质量问题及改进措施。
关键词：汽车制造；白车身制造；质量控制如果汽车车身结构设计不合理，白车身成品尺寸不合格，将对整车质量造成很大的影响。
白车身制造涉及到的质量的内容包括：车身尺寸精度、焊接质量，外观面质量等几方面。
白车身尺寸精度是保证后续工艺流程的基础。
白车身车身精度的质量水平已经成为衡量汽车制造水平的重要标志。
1 白车身外表面质量缺陷及其控制措施1.1 白车身常见表面质量缺陷白车身常见的外表质量缺陷主要表现在以下方面：一是车身外板焊钳坑、焊点半点；二是工位夹具夹紧状态下，与板件受力大造成凹坑或划痕；三是运输过程中因防护不到位造成的磕碰划伤。
1.2控制方法首先在后背门风窗牙边焊点焊接过程中，若焊点无限位，焊点易打在风窗弧度处，导致棱线坑，需要对工位工装夹具追加限位功能，限定焊点位置，便于员工操作，提高生产效率的同时也保证了焊点位置在1 条直线，增加车身外观完整度，有效抑制棱线坑的发生。
前舱轮罩焊接时，前挡板与减震器拼接处焊点位置存在盲点，员工操作过程中无法准确确认焊点位置，易导致半点、漏点等问题的出现，通过在夹具工装上增加导向限位，使员工操作焊钳紧挨着导向限位，保证焊点位置的准确，减少错漏装、半点质量灯问题的出现，提高车身品质。
其次在涉及到外观面的侧围，四门两盖外板件的拼接过程中，若采用硬度高的材质应用在夹具支撑、压紧点等位置，易出现夹伤、划伤等品质问题。
针对以上问题，夹具在此类用于与外观面接触的地方应采用尼龙块等材质，解决外表面的夹伤、压伤问题。
2 白车身焊点常见质量缺陷及其控制措施2.1 常见质量缺陷（1）外观焊点扭曲焊点扭曲是指焊接后焊点表面与周围板件相比，不在1条直线上，焊点周围板件存在凹凸不平状态，焊点扭曲幅度超过板件25°，车身外观焊点扭曲会使板件起皱，影响焊点强度，白车身表面在汽车行业可以分为A、B、C、D 区，车身质量要求A、B 区为表面件，客户可以直视的区域，焊点不允许存在扭曲现象。
探讨汽车白车身质量控制思路及方法
探讨汽车白车身质量控制思路及方法长城汽车股份有限公司天津哈弗分公司天津市300462摘要：加强对白车身进行质量控制是提高汽车整体质量的重要环节之一，也是一个比较复杂的生产过程。
而汽车行业的飞速发展使得汽车生产的规模越来越大，生产效率也越来越高，在这种快节奏的生产模式下，如何控制好白车身的质量是一个非常有挑战性的生产环节，也是不断提高汽车生产技术的必然要求。
接下来，就汽车白车身质量控制思路与方法展开论述。
关键词：汽车白车身；质量控制；思路；方法一、注重提高汽车白身制造参数的有效传输1.1汽车白身制造参数的有效传输在汽车产品设计及制造环节中，设计人员会在产品设计方案中标注大量的详细产品制造与性能参数，这一参数信息也是整体汽车产品设计方案的具体表现形式。
但在汽车产品实际设计、制造过程中，受多方面因素干扰、影响，各类汽车制造参数在传输过程中会出现不完全传输、参数传输有误等问题，从而导致汽车白车身设计参数与实际制造车身参数出现差异性问题。
针对于此，需要在汽车白车身设计及制造环节中，秉持可制造性设计、失效模式及后果理念，对所构成、设计产品的零部件参数与具体工序流程开展逐步分析作业，提前对汽车白车身设计与制造环节中全部潜在的失效模式、可能出现的质量问题加以深入分析、总结，并在其基础上制定针对性问题解决措施。
简而言之，便是确保在汽车白车身设计与制造环节中，各项产品参数的有效传输与一致性。
1.2基准参数的传输有效性分析在汽车产品设计与制造环节中，主要的工序流程为，将所构建的产品三维设计模型的基准面数据加以有效传输，并采取复合工程，确保将汽车产品设计方案中的各项参数数据进行准确、有效传输。
例如在我国传统汽车制造行业发展模式中，所构建的汽车三维设计模型主要由图板、模板等部分共同构成，并以逆向工程作为汽车白车身产品设计的主要模式，以及汽车白车身各零部件尺寸设计参考方向。
二在当前汽车设计及制造模式下，则以复合工程为产品主要设计模式，并通过对原点定位等技术的灵活运用，大幅提高了汽车产品各项参数的传输稳定性、有效性。
汽车白车身焊接质量控制及常用检测与评价方法 许德富
汽车白车身焊接质量控制及常用检测与评价方法许德富摘要：当今时代，随着人们生活水平的提高，私家车数量与日俱增，已经成为重要的代步工具。
同时，对汽车质量提出了非常高的要求，在确保汽车行业健康发展的同时，也提出了严峻的挑战。
从白车身试制角度分析可以发现，其焊接质量的好坏，将会直接决定汽车的整体质量和性能，因此需要对汽车的焊接工作给予重视。
关键词：汽车白车身；焊接质量控制；常用检测；评价方法引言车身壳体是一个复杂的结构件，也是一个典型的焊接结构件。
例如厦门金龙汽车车身有限公司生产的轻型海狮面包车车身，是由数百个冲压件、凸焊螺母、凸焊螺栓等，经点焊、凸焊、CO2气体保护焊等工艺连接而成。
焊接质量的好坏不仅关系到车身整车的美观还直接影响整个车身质量，甚至会危及到人身安全；因此，必须对车身焊接质量进行严格的管控。
焊接质量管理必须以降低生产成本、保证质量达到产品的技术要求为目的，以提高商品价值为主而达到良好的外观质量。
1白车身焊接的影响因素1.1焊接工艺焊接工艺主要包括焊接工位排布和上料顺序排布、工位内的焊点顺序、焊接参数（包含电阻点焊和紧固件焊接）以及焊接质量检查标准四个方面。
首先试制阶段的特殊性决定了白车身焊接的工装集成度高，在确保各定位符合GD&T要求的基础上，合理安排零件的上料和焊接顺序对完成后的尺寸有至关重要的作用；其次需保证在工位内多个焊点的焊接顺序和合理，降低焊接过程中出现的累积误差以及确保定位焊点在工装上的有效焊接，从而保证尺寸的稳定性，再次需保证在焊枪可达的前提下，不同的料厚组合需要采用相对应的焊接参数（包括焊接压力、焊接电流、焊接时间等），从而确保每个焊点的焊接质量，为后续的车身强度验证提供准备有效的数据支持；最后则是要开发有效的检测标准，针对不同焊点开发破坏性检查和非破坏性检查的标准，为完成后的白车身检查提供有效依据。
试制阶段在考虑以上因素的前提下，还要尽量采用简易、合理、经济的焊接方式、焊点布置以及检测标准。
试制白车身焊接中侧围总成质量控制探析
试制白车身焊接中侧围总成质量控制探析1. 引言1.1 研究背景白车身焊接中侧围总成质量控制在汽车制造领域具有重要意义。
随着汽车行业的发展，消费者对车辆质量和安全性的要求也越来越高，因此对于白车身焊接中侧围总成的质量控制显得尤为重要。
而目前在生产过程中，存在着一些质量控制方面的问题和挑战，通过深入研究和分析这些问题，以期找到解决之道。
通过对试制白车身焊接中侧围总成质量控制的探讨，可以为提升汽车整车质量和安全性提供有力支撑。
【200字】1.2 研究目的研究目的是通过探索试制白车身焊接中侧围总成质量控制方法，提高焊接质量，降低质量缺陷的发生率。
通过深入研究白车身焊接中侧围总成的关键技术，找到影响质量的主要因素，建立有效的质量控制体系，保证产品的质量稳定性和可靠性。
希望通过分析和解决质量控制中存在的问题和挑战，探讨改进和优化质量控制方法，提升焊接工艺的效率和稳定性。
最终通过案例分析验证新方法的有效性，为该领域的研究和应用提供可靠的数据支持。
通过本研究的总结，可以明确试制白车身焊接中侧围总成质量控制的关键点，以及未来研究的方向，为行业发展提供参考和指导。
1.3 研究意义白车身焊接中侧围总成质量控制是汽车制造过程中至关重要的环节之一。
其质量直接影响到整车的安全性、稳定性和外观质量。
通过对试制白车身焊接中侧围总成质量控制方法进行探讨和研究，可以有效提升汽车制造的质量水平，增强产品竞争力。
深入了解白车身焊接中侧围总成质量控制的关键技术和存在的问题与挑战，有助于制定更加科学、有效的质量控制方案，提高生产效率和减少生产成本。
探析试制白车身焊接中侧围总成质量控制的意义重大，有利于提升我国汽车制造业的技术水平和国际竞争力，推动行业的可持续发展。
【研究意义】2. 正文2.1 试制白车身焊接中侧围总成质量控制方法探讨在试制白车身焊接中侧围总成的生产过程中，质量控制是至关重要的环节。
为了确保焊接质量和产品性能，必须采取有效的控制方法。
四门两盖到白车身骨架总成的装配方案分析及优化PPT课件
序号 1
项目
安装 数量
操作 性评 价
内容
BOLT =7XL/R(Q1860616) BOLT&WASHER:N=1XL/R(Q150B0620+Q40206) NUT =1XL/R(Q32006)
ⓐ
现状
5mm
备注
2
ⓑ
NUT:N=1XL/R Q32006
修改
干涉
5mm
需修改现结构，避免 与工具干涉
3/19
内容
方案2：适用铰链装具，车身一侧先安装铰链
BOLT: N=4XL/R Q1840820
BOLT: N=4XL/R FNA6106101
车门一侧
2
间隙过小
工具
1mm
建议
备注
移动安装孔
16/19
Design Production Engineering Consulting
装配方案分析及优化
4. 后门总成到白车身骨架总成
描述
序号 项目
内容
车门 开启 状态 评价
BOLT: N=4XL/R Q1840820
BOLT: N=4XL/R FNA6106101
前门总成
上铰链部位开启状态
3
备注
前门总成
17/19
下铰链部位开启状态
Design Production Engineering Consulting
装配方案分析及优化
序号 项目
紧固 位置ⓒΒιβλιοθήκη 的合理性评价
内容
备注
3
ⓒ
NUT:N=1XL/R Q32006
删除一处安装点
改善翼子板下端”X”向调节
5/19
汽车白车身质量控制思路及方法探究段继鑫
汽车白车身质量控制思路及方法探究段继鑫发布时间：2021-04-13T10:41:06.043Z 来源：《基层建设》2020年第32期作者：段继鑫[导读] 摘要：在国内汽车制造业中，汽车生产的质量一直是汽车制造业产品质量的重要保证。
北京汽车股份有限公司汽车研究院北京顺义 101300摘要：在国内汽车制造业中，汽车生产的质量一直是汽车制造业产品质量的重要保证。
特别是是在当今汽车产业蓬勃发展的背景下，对汽车质量进行全面的控制，全面的对影响汽车质量的因素进行控制。
不断的为汽车产业的向好发展提供质量保证。
但是在当下我国的汽车制造发展过程中，汽车车身制造上依然存在着很多的质量问题，本文作者结合自身的工作经验对汽车制造中车身质量的控制进行了简单的阐述，仅供参考。
关键词：汽车白车身；质量控制；方法探究1汽车制造中汽车车身存在的质量问题简析1.1白车身的焊接难度较大众所周知，焊接的技术会对汽车车身的质量造成直接的影响，由于白车身焊接的操作难度比较大，出现操作失误的可能性也很大，很容易出现一些焊接效果不良影响车身质量的情况存在，对白车身质量造成严重的影响。
在进行车身的焊接时存在很多细小的质地比较轻盈的很容易由于操作造成损伤的零部件。
因此在进行车身的焊接时要求施工人员要技术精湛，并且要认真仔细，当下进行车身焊接一般采用的是点焊技术，但是存在着发展慢，技术落后等现象，这些因素都对白车身质量构成了威胁，这项工作基本都是采用人工操作来完成，这也就对操作人员的要求更加的严格，要求其对焊接的技术进行充分的掌握，在后期的检验工作中要仔细认真，因此那些专业素养较低的人员，势必会对白车身的质量造成一定的影响。
1.2白车身强度设计以及零部件的选择不科学在进行车身设计时，除了对其质量是否合格进行考虑之外，还要考虑设计的实用性，要满足车身生产后期当中的各项需求，在对车身的质量进行保证的同时，要不断的加强其自身的实用性。
要明确我们生产的是要具有实用价值的汽车而不是车身，但是车身是整个汽车的骨架，在汽车的整体构造中起着重要的作用。
白车身车门装具形式及装配公差累积
汽车开闭件的间隙、面差等匹配质量是车身外观品质的一项重要指标，它不仅决定了顾客对产品的第一观感，而且对整车的NVH、密封性、密封条寿命等性能具有重大影响。
因此，各主机厂历来对开闭件的间隙、面差等匹配质量都尤为关注。
开闭件的装配工艺及装具的选择也成为工艺开发中非常重要的环节。
在一些机械制造业高度发达的国家，由于生产工艺先进、人工成本高等原因，某些高端车白车身车门已实现了全自动装配。
如位于德国Neckarsulm的奥迪工厂，于2009年采用伯赛Auto Guide和AutoGauge系统，实现了车门的全自动装配和间隙、面差测量。
车门装配常用装具形式有三种：内置式、外置式和分装式，其中分装式又分为铰链整体分装和分体分装两种。
内置式装具内置式装具一般以侧围外板门洞型面为基准限制其X、Z向，以门洞止口边为基准限制其Y向。
装具白车身车门装具形式及装配公差累积□奇瑞汽车股份有限公司/邵金金本文介绍了白车身车门装配常用的三种装具形式，说明了每种装具形式的定位基准及其特点；选择了车门与侧围的一个间隙匹配点作为观察点，采用一维尺寸链均方根法计算了不同形式装具的公差累积结果。
2019年第 10 期 / 微信号 auto195016图1 内置式装具示意采用内置式装具的最大优势在于：结构简单、造价低、占用空间小，易于实现多车型切换；从定位原理方面而言，内置式装具的参考定位系统RPS可以与门总成焊接、包边、检具测量等过程的RPS保持一致，避免了基准的转换，有利于外观匹配问题的分析。
采用内置式装具的劣势在于：车门在包边及转运过程中，内外板图2 外置式装具由于外置式装具直接采用了相互匹配的轮廓面为基准进行定位装配，一定程度上吸收了车门总成在焊接、包边过程中产生的偏差，因而可有效降低人工调整量，提高匹配状态一致性。
外置式装具的劣势在于：结构图3 整体分装式工装示意图4 分体分装式铰链示意1.活动页2.固定页3.销钉这种工装方式通常需要铸造成型的铰链，不适宜于冲压成形的铰链。
浅析白车身焊装的质量控制研究
浅析白车身焊装的质量控制研究浅析白车身焊装的质量控制研究摘要：随着社会经济的发展和科技水平的提高，汽车行业的发展越来越快。
汽车是工业社会的产物，它集中体现了人类科技文明成果。
现在人们收入越来越高，生活水平得到了极大的改善，所以汽车不仅仅是工业产物了，而更多的表现出了文化氛围，人们对汽车的观感、性能、舒适度和安全度方面有了更高的要求。
车身在整车的这些标准中占有重要地位，而白车焊装在车身制造中更具有代表性，焊装质量对车身质量有着更为明显的作用。
为此，本文就白车车身焊装技术进行了深刻的分析，希望能够为相关人员提供一定意义的理论参考。
关键字：焊装;质量控制;白车身白车身指的是完成焊接但是没有涂装之前的车身，不包括四门两盖等运动件。
白车身装焊过程工序繁多，工艺内容及其复杂。
它的装焊质量是影响着汽车整车质量的主要因素之一，并且装焊质量在其他因素中还占有承上启下的作用。
所以，车身焊装质量的提高为汽车全面质量的提高打下坚实的基础。
因此，为了提高汽车行业的发展，白车焊装技术成为一个值得探讨的问题。
一、影响白车身焊接质量的原因分析1.1焊装夹具定位偏差。
在焊装过程中，要求对零部件的空间进行准确定位，否则控件装配尺寸不准确，将会影响白车身的质量以及精度，对焊装强度造成不良后果。
造成定位控件不准确地原因主要是在焊接作业过程中，冲压薄板件刚性较差，容易变形，焊接夹具在固定时容易偏移、松动及磨损。
1.2焊接作业人员综合素质较低。
焊接作业对作业人员的专业性和综合素质要求较高，因为他们的综合素质将直接影响焊接工作的质量。
然而，实际上许多焊装作业人员专业知识较差，综合随之较低，对焊装流程不是非常熟悉，这就导致了他们操作技能较低，严重影响了焊装质量。
1.3现场作业强度大。
虽然劳动法一再强调有效控制劳动强度、改善现场作业环境，以保证生产质量。
但是，实际上工厂为了效益、节省劳动力，常常高强度作业。
并且作业附加值很低，造成了作业效率跟着低下，对焊装质量造成了极大的影响。
白车身四门装配调整
ｇｙ
（５）侧 围外 板铰链 安装 孔位 置和铰 链安装 面与 侧 围外轮 廓精度不 足 ，影响 四门的调整装 配 由于 四门在 装配的平度和间隙是以侧围外板来作为参考依据的 ，故
而 实现这两种装 配的手法又有很多种 ，车门装具 设计 是 一项 比较复杂 的工程 ，需要根据不 同车 型而定 ，并 且 受车 身制造精 度制约较 大。
（３）车 门装配铰 链实 际生产精 度不 足 ，影 响四 门
常见影响Ｉ￣１＂１装配调整因素
的调 整装配 通常汽车生产 用铰链 ，从连接方式来看分 为两种 。一种是直接以 螺栓装配来联接车 身铰链 ，一种
１．设计 因素
是直 接与车身焊接连接 铰链 。以前者 为例进行分析 ，受
设计 因素是 指在产品 当初设计 时就 存在的缺 陷，没 铰链影 响的四门装 配调 整主要有 ：铰链孔 的精度影响铰
有把四门之间的匹配关系做好，导致从后序模具开发到 链相对于车门定位精度，门支板平面至转轴中心间距、
实际生产过程 中出现四门之 间的 匹配不 良，间隙和平 度 侧围安装下孔中心至转轴中心间距和侧围安装上孔中心
无法满足客 户需求。所以在生产过程 中 ，如果 出现 四门 至转 轴中心间距影 响四门调整平度 ，下支板孔 中心与转
三坐 标 来检 测 。如 果侧 围外 板 铰链 安 装孔 位置 精 度不
足 ，会直接 影响 四门调 整装配的 间隙 ，侧 围外板 铰链安
装面与侧 围外轮廓尺 寸精度不 良 ，会直接影 响四门装配
调 整的平度 ，如 图２所示。
图４ 外置式 装具
４．焊接夹具及相关零件 的影响 如果 焊接 夹具 定 位基 面 与 内板 存 在差 异 ，会直
动 ，四门的平 度会恢 复到调 整前 的状态 。
白车身设计：白车身设计过程中的质量控制
白车身设计：白车身设计过程中的质量操纵现代汽车质量的好坏完全决定设计水平。
关于一部好的车身来讲，必需在设计时期差不多完全考虑了各种公差.工艺性等因素的碍事，再加上设计中的操纵文件，完全保证了后期车身生产质量。
本文要紧介绍设计中的公差及工艺性需要考虑的因素。
一. 车身在设计时期公差的操纵在设计时期充分考虑各种要紧公差，要紧有冲压公差.焊接公差.制造公差.装配公差.移动公差等。
要有效保证车身零件在整车使用寿命范围内工作状况最正确，必须合理利用和分配各种公差。
设计知识资源网一〕.装配公差保证零件安装无误，而且保证零件工作性能得到特别好保证，一定综合考虑和分配各零部件的公差。
以下以车门内板和玻璃升落器的安装为例讲明公差分配。
前车门内板玻璃升落器的安装如图1,玻璃升落器安装螺栓为M6，门内板安装孔直径为ø7。
要是公差分配不合理，后期安装困难。
因为车门内板的冲压精度较高，公差较小如图2所示，能够保证孔的距离公差在±0.2mm范围内。
要求在设计玻璃升落器的时候考虑玻璃升落器支架总成的精度。
要是玻璃升落器安装支架总成的距离精度320.5±1mm，特别难保证安装。
计算如下：门内板两安装孔距离为Lmin=320.3mm,Lmax=320.7;设计知识资源网Lmin+〔ø7-M6〕/2*2=321.3〈321.5=Dmax因此就会导致两个零件单独检测均合格，但安装不上的现象。
一旦出现上述情况汉阳科技，需要协调解决，有以下两种方案：1.提高玻璃升落器安装支架总成的精度，保证距离精度在320.5±0.8mm范围内；2.加大门内板上的安装孔，将孔径由ø7mm，加大到ø7.5mm。
二〕冲压公差为了保证车身零件安装的可靠性，必需保证冲压件安装面的精度。
对一些要求较高的功能面和孔的公差必需特别要求。
三〕焊接公差为了保证整车的精度，对每级焊接总成的公差结合实际情况给定设计范围。
谈汽车白车身质量控制方法 尹志浩
谈汽车白车身质量控制方法尹志浩摘要：白车身是汽车的基本骨架，既是汽车的重要组成部分，同时也是影响汽车多方面性能的主要因素，因为任何一个部分都离不开白车身，与其具有非常紧密的联系。
本文主要针对当前汽车白车身的具体生产状况进行详细的分析，从中不难发现，确实还不够完善，依然存在较多的不足之处，因此必须对影响白车身质量的因素有充分的了解。
关键词：汽车白车身；质量；控制方法1影响汽车白车身质量的主要因素1.1白车身焊接技术难度较大影响汽车白车身质量的因素较多，其中最为主要的就是焊接技术上的问题，因为焊接技术是白车身所使用的一种主要技术手段，由于其难度较大，比较容易出现失误，所以经常因为这个原因而导致焊接效果不好，造成白车身的质量受到严重的影响。
在焊接过程中会有很多比较细小的零件或是原料，质地较薄，容易受到损伤，因此要求焊接过程要非常仔细，而现在常使用的是点焊这种技术方法，可是却存在发展较晚，技术不够成熟的现象，综合多种原因会非常容易影响到白车身的整体质量。
另外，还需从事焊接工作的工作人员的技术水平有很大的关系，因为该项工作是由人为操作完成的，因此对于焊接人员的技术水平要求非常高，必须熟练掌握焊接原理，以及具体的操作方法，同时还要足够的认真负责，后期的检验工作也是尤为重要的。
然而当前却普遍存在这样一种情况，那就是焊接人员往往没有在专业院校进行学习，所以对专业的理论知识掌握的并不好，对于各种焊接用具的具体原理也并不是十分理解，大多数都是根据自己多年的经验完成工作内容，这无疑就增加了失误发生的几率，所以这也是导致白车身质量出现问题的一个主要因素。
1.2车身长度设计与零件选择不够合理在进行白车身的设计工作时不应当只考虑其自身的质量状况，还需考虑其实用情况，必须满足后期的生产要求，因为保障白车身的质量最主要的目的还是要提高汽车的使用性能，而不是单纯的生产白车身。
众所周知，白车身的主要是起到一个骨架的作用，后期工作中还需往里面添加各种零件，所以要求其长度要合理，保障各种零件能够放置在合适的位置上，当然还需要选择合理的零件，很显然，这项工作目前做的并不好。
汽车白车身设计过程中的质量控制
汽车白车身设计过程中的质量控制作者：王玉张守宝葛廷俊来源：《中国科技博览》2014年第02期[摘要]以轻型客车为例，本文详细的论述了汽车白车身设计中需要充分考虑的公差及工艺性，为汽车白车身设计人员提供参考。
[关键词] 汽车；白车身；设计过程；质量控制中图分类号： TD823.7文献标识码：A 文章编号：随着汽车行业的发展，现代汽车质量的好坏完全决定于设计水平。
对于一部好的白车身而言，必须在设计阶段已经完全考虑各种公差及工艺性等因素的影响，在加上设计中的控制文件，才能有效保证后期的白车身生产质量。
本文主要论述了设计中的公差及工艺性需要考虑的因素。
1 白车身在设计阶段公差的控制在设计阶段要充分考虑各种公差，主要有冲压公差、焊接公差、装配公差等。
要有效保证车身零件在整车使用寿命范围内工作状况最佳，必须合理利用和分配各种公差。
下面以轻客为列。
1.1 冲压钣金件公差为了保证车身零件安装的可靠性，必须保证冲压件有效面、孔、修边的精度，对一些要求较高的功能面、孔、边的公差必须要进行特别的要求。
1.2 焊接公差1.3装配公差：为保证零件安装无误，并且保证零件工作性，必须综合考虑分配各零部件的公差。
以下以车门内板和玻璃升降器安装为例说明公差分配。
前车门内板玻璃升降器如图1，玻璃升降器安装螺栓为M6，门内板安装孔为φ7，如果公差分配不合理，后期安装困难。
要求在设计玻璃升降器的时候考虑升降器支架总成的精度。
如果玻璃升降器的距离精度为262.6±1mm，很难保证安装，如图1。
由于车门内板冲压精度较高，公差较小。
如图2所示，能够保证孔的距离公差在±0.2mm范围内。
2工艺性2.1 冲压工艺性2.1.1确定冲压方向确定零件的冲压方向与压力中心，避免零件拔模角时负角。
一般以垂直零件大面方向为冲压方向。
2.1.2零件的拉伸拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求如图3所示，拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，即r1≥t 。
吉利icon白车身车门装配与调整工艺
题目：吉利icon白车身车门装配与调整工艺目录1.车门的组成及作用 (1)1.1车门的组成 (1)1.2车门的作用 (1)1.3车门需要调整的缘由 (1)2.车门安装与调整的要求 (1)2.1一般要求 (1)2.2工作前要求 (1)2.3工作中要求 (2)2.4工作后要求 (2)3.车门装配工艺 (2)3.1来料检验 (3)3.2拿取车门 (3)3.3车门装配 (4)3.4自检 (5)4.车门调整工艺 (6)4.1检查来件 (6)4.2预置式扭力扳手检查 (6)4.3拿取工装 (6)4.5车门调整 (7)4.6自检 (9)5.常见问题分析 (10)参考文献 (10)吉利icon白车身车门装配与调整工艺1.车门的组成及作用1.1车门的组成汽车车门有门外板、内板、窗框、铰链螺母板以及加强梁，用焊钳将内板、铰链螺母板和窗框焊接在一起，用特定的胶涂至车门外板，将其合在一起，再用焊钳将其焊接好[1]。
1.2车门的作用（1）为驾驶员和乘客提供出入车辆的通道；（2）隔绝车外干扰；（3）在一定程度上减轻侧面撞击，保护乘客。
1.3车门需要调整的缘由（1）保证乘客上下车方便性，最大开度控制在65°～70°左右。
（2）开启过程中不应与其他部位发生位置干涉。
（3）车门关闭时要锁止可靠，不会在行车中自行打开。
2.车门安装与调整的要求2.1一般要求（1）严格按照《安全操作规程》操作，必须持上岗证才能上岗，不得私自离岗、不得私自顶替他人岗位；（2）确认工件正常装载，装载的位置保持通畅不得有杂物；（3）操作过程中严禁拨打电话、闲聊以及玩手机。
2.2工作前要求（1）按规定正确得穿戴好劳保用品；（2）按照设备点检表对设备进行点检，并做好相关记录；（3）打开设备控制电源、气源，检查是否工作正常；（4）打开车型号显示屏，时刻注意显示屏的状态；（5）检查电池枪式定扭扳手的型号、电池电量，以及电池枪式定扭扳手的标签完整性；（6）检查预置式扭矩扳手的扭力值是否在规定的标准范围内，以及预置式扭矩扳手的标签完整性；（7）检查预置式扭矩扳手所需的接杆、套筒有无损坏。
2021年白车身焊装的质量控制研究
白车身焊装的质量控制研究随着 ___的发展和科技水平的提高，汽车行业获得了广阔的发展空间，有力地促进了国民经济和相关产业的发展。
在人们的生活有了极大改善的情况下，人们对汽车的观感、性能、舒适、安全等方面有了更多的个性化、多样化需求。
车身在整车的经济性、安全性以及装配性等方面占据着重要的地位，而白车身焊装是车身制造的重要内容，焊装质量对车身质量有着深刻的影响。
为此，本文将对白车身焊装质量控制进行一定层次和深度的分析，希望有效的控制并提高车身质量，也为相关人员提高一定意义上的理论参考。
汽车整车质量、工艺水平以及设计质量能够通过车身的综合质量来有效地衡量和确定。
焊装质量、内外饰质量、冲压成型质量以及涂装质量是影响车身综合质量的主要因素，尤其是车身焊接质量，在其中与其他因素的关系为承上启下，所以，车身焊装质量的提高有利于为汽车全面质量的提高奠定坚实稳固的基础，因此，应加强并深入这一方面的研究，以此来促进车身质量的提高和汽车行业的发展。
1.1焊装夹具定位偏差由于进行焊接作业时，冲压薄板件具有较差的刚性，所以比较容易发生变形情况，这就需要通过焊接夹具的应用对零部件进行固定，使其处在正确的搭配间隙或者相对位置。
然而在利用夹具固定时，定位单元时常发生偏移、松动以及磨损等状况，很难准确地把握零部件的空间位置，导致定位发生偏差，最终造成零件受力异常，难以控制装配尺寸，白车身的质量以及精度等受到严重的影响，甚至对焊装强度造成严重的不良后果。
1.2焊接作业人员综合素质较低由于焊接工艺对作业人员具有较高的专业性以及素质要求，因此，焊接质量与人员综合素质息息相关，然而在实际作业时，相关人员综合素质较低，对操作流程不熟悉，基本知识掌握不牢固。
操作技能缺乏，严重影响焊接质量，不利于焊装质量的控制。
1.3现场作业强度大要提高产品的品质和质量，有效地促进劳动强度的降低，就要改善现场作业，然而在现场作业中，重劳动现象屡禁不止，作业姿势也比较不自然，作业分工不合理，存在较多的'不需要不合理的事物，作业附加值低，造成作业效率不高，对焊装质量造成极大的影响。
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·1048·安全质量建筑工程技术与设计
2015年7月下
汽车白车身车门装配质量控制实例分析
庞 禄
（长城汽车股份有限公司内外饰研究院）
【摘要】白车身制造质量是汽车外观质量的载体，直接影响整车外观和整体性能，进而影响客户满意度和整车品牌形象。
我国自主品牌汽车最终要谋取发展，提高汽车白车身制造质量是关键所在。
本文结合C 公司的生产实际，针对白车身车门装配问题进行质量分析与控制，提升车身制造精度，从而提高自主品牌汽车市场竞争力。
【关键词】白车身；车门装配；尺寸精度；质量控制；
１．１问题描述
C 公司总装车间反馈，某车型背门右侧明显低于侧围，与后尾饰灯处干涉伤漆（如图1-1所示），90%以上的车辆需要调整背门铰链来弥补，调整量较小，且调整困难，而且调整铰链处需做补漆处理，费工费时，严重影响总装下线交验。
１．２原因分析
1.2.1“碎石法”问题分解
围绕存在问题，利用“碎石法”（CSW Crush Stone Way ）问题管理方法对问题进行分析，利用推论及假设为主的对背门与尾饰灯干涉伤漆问题进从人、机、法、料、环、测的角度进行工艺流分解，逐一验证确定要因。
1）对总装员工装配方法进行检查，将5台总装故障车辆进行调整，发现5台车均存在尾灯与尾饰灯棱线存在高差3mm 左右，而检验标准规定高差≤1mm ，尾灯与侧围间隙不均，经调试合格后，3台车干涉现象消失，2台仍存在轻微干涉，可判定总装尾饰灯装配并非真因。
2）将尾灯、尾饰灯进行符UCF 检具检测，间隙均符合要求，可判断尾灯、后尾饰灯尺寸偏差并非真因。
3）在线追踪白车身背门装配过程，发现背门腰线左侧高于侧围2mm ，右侧腰线低于侧围，且左侧背门尾灯下部与侧围间隙小，右侧背门尾灯下部与侧围间隙大，为进一步判定是否真因，以同样方法采集背门与侧围的间隙125组数据（基准值：5±2mm ）进行过程能力分析。
从图1-2中看到工序能力指数C P =1.14，表明工序能力充足，但背门装配间隙均值（5.6248mm ）与目标值（5.000mm ）之间存在显著差异（p < 0.05），缺陷率为1.37%，致使实际工序能力指数P PK 只有0.74，过程能力指数C PK 只有0.79，因C PK =0.79﹤1.33表明过程能力不足，应采取措施立即改善，提高产品制造质量。
1.2.2“分层法”问题分解
针对白车身背门工序过程不足问题，运用分层法从4M1E （人、机、法、料、测）5个角度进行原因分析，找出根本原因。
（1）员工操作问题：检查背门装配员工操作方法，装配员工均使用工装夹具、间隙块，按照工艺作业指导书要求进行装配，并对背门铰链螺栓打扭力，保证螺栓螺母无松动。
（2）夹具原因：对合车工位右侧围焊接夹具进行三坐标检测，发现右侧围上部加强件定位销Z
方向低于理论值3.776mm ，由于其与顶盖后横梁搭接匹配，从而致使顶盖后横梁右侧偏低，最终导致背门装配时右侧棱线相对侧围偏低。
１．３ 整改措施
1）工艺技术部将右侧围上部加强件焊接工位定位销Z 向优化调整3mm
，并进行20台车跟踪试装，验证效果。
2）质量部将背门与侧围高差纳入作业指导书，焊装检验严格控制背门右棱线高出侧围棱线≥2mm 下转。
3）总装在装配后尾饰灯时保证与侧围的间隙，防止避免因后尾饰灯后部翘起在生产过程中已造成与背门干涉伤漆。
图1-2
１．４ 效果评价
经过上述整改措施实施以后，抽取25台白车身进行三坐标测量，计算白车身尺寸合格率都达到 94%以上，如图1-3。
图1-3 某车型整改后白车身三坐标合格率趋势图
为进一步验证生产过程质量是否稳定受控，在调整线抽取25台白车身，检测背门与侧围的装配间隙值，计算其 Cpk 值1.35＞1.0，且过程均值与目标值之间不存在显著差异（p>0.05），缺陷率为0%。
工序质量较理想。
同时，验证总装下线车辆，背门与尾饰灯已消除了干涉现象，尾灯处的车身外观间隙符合工艺要求达到了预期目标，从而，缩短了焊装及总装的调整工时，提升了生产效率，降低了生产成本。
结语
本文从制约企业生产发展关键因素——提升汽车白车身制造尺寸精度控制入手，以2mm 工程指标作为衡量，从过程质量控制角度出发，遵从“数据驱动质量”的理念，运用PDCA 循环中“碎石法”、“分层法”问题管理与科学数据统计分析方法两者相结合，寻找引起质量数据波动的原因，制定对策和措施，降低过程变差，提高工序过程能力，最终达到提高白车身尺寸精度的目标，从而达到持续改进的目的。
参考文献：
［１］ 来新民，林忠钦，陈关龙．轿车车体装配尺寸偏差控制技术［Ｊ］．中国机械工程，２０００（１１）：１２１５－１２２０
［２］ 庄明惠． 汽车制造 ２ｍｍ 工程实施方法的探讨［Ｊ］．汽车工艺与材料，２００４：１１－１４
［３］ 朱平． 轿车白车身焊装质量控制关键技术及其应用研究［Ｄ］．上海：上海交通大学，２００１
［４］ 肖敏红． 江铃某车型白车身制造质量控制研究［Ｄ］． 吉林：吉林大学，２０１１
［５］ 何军，方凤青．基于控制图和 Ｍｉｎｉｔａｂ 软件的某公司ＳＰＣ 应用研究［Ｊ］．大众科技，２０１１（１１）：３１ －３４。