润滑油净化装置介绍(文书特制)
润滑精制装置简介和重点部位及设备
润滑精制装置简介和重点部位及设备1. 润滑精制装置概述润滑精制装置是一种利用化学物质和机械设备进行加工处理的工业设备，用于生产各种润滑油和脂肪。
润滑精制装置通过不断地加工和洗涤、分离、脱色、去异味等工艺流程，将原始的粗糙油脂制成符合各种要求的润滑油和脂肪。
润滑精制装置广泛应用于汽车、冶金、航空、化工、食品、医药等诸多领域。
2. 润滑精制装置重点部位2.1 脱酸器脱酸器是润滑精制装置中的一个主要部件，用于去除油脂中的游离酸，防止酸腐蚀或损坏设备。
脱酸器的结构和工作原理简单，其主要组成部分有加热装置、旋转桶、底座、进出料口等。
2.2 分离器分离器是润滑精制装置中的另一个重要部件，用于将掺杂在油脂中的杂质进行分离。
一般分离器根据工作原理不同可划分为离心式、沉淀式、过滤式、吸附式等。
离心式分离器利用离心力将杂质分离出来，沉淀式分离器则是利用沉淀原理，将杂质沉淀至底部分离等等。
2.3 脱色器脱色器是润滑精制装置中的关键部位之一，主要用来去除油脂中的色素和其他有机物。
脱色器主要具有两种结构形式：一种是采用物理吸附型的脱色剂，另一种则是采用化学还原法。
具体的脱色工艺则是要看不同的脱色剂而有所不同，但总体上都是采用反复冲洗的方式进行脱色的。
3. 润滑精制装置设备3.1 加热设备加热装置是润滑精制装置中的一项非常重要的设备，用于将原料油或是脂肪升温至加工需要的温度。
加热设备应选用低温升温方式，以免油被加热过度从而破坏其结构性能。
加热设备的形式有很多种，可以选用电加热管、蒸汽加热、导热油加热等方式。
3.2 搅拌设备搅拌设备用于将油料搅拌均匀并促进化学反应。
搅拌器的形式有螺旋式、叶片式、锚式等，在不同的工艺流程中应该选择不同的搅拌方式。
3.3 反应釜反应釜用于进行润滑油脱酸、脱色、脱臭、精制等工艺过程中的反应加工。
反应釜应该具有三个基本线性，即压力容器、加热器和搅拌器，在实际的应用中可以改变反应釜的容积、形状等维度，以适应不同流程的反应需求。
润滑油净化装置介绍
润滑油净化装置介绍1. 设备安装位置油净化装置布置在汽机房零米层。
2. 使用条件润滑油系统运行时，待处理油介质特性：润滑油牌号：L-TSA32号透平油油质标准：GB11120-89运动粘度〔40℃〕：28.8～35.2 mm2/s闪点：≥180℃酸值：> 0.2 mgKOH/g机械杂质：9级〔NAS〕水分：0.2 %破乳化时间：超过60分钟防锈性能：轻锈润滑油处理装置的运行方式：每台机组配置1台汽轮机主机润滑油处理装置，2台给水泵汽轮机润滑油处理装置，可连续运行，油质合格后处于备用状态。
运行油温: 20-70℃，工作压力: <0.5MPa。
3. 技术条件3.1 参数、容量/能力、用途及型式本期工程共配置2台汽轮机润滑油处理装置，4台给水泵汽轮机润滑油处理装置，可连续运行，油质合格后处于备用状态。
汽轮机油箱最大容量约3，油净化装置容量为：>3/h；给水泵汽轮机润滑油箱总容量约3，有效容积3.8 m3，油净化装置容量为：>1.22 m3/h；处理后润滑油质的要求：润滑油系统的滤油精度：≤ 5 μm油质水分: 含水量低于 0.01 %油质外状: 透明运动粘度〔40℃〕: 28.8～35.2 mm2/s闪点: ≥180℃机械杂质: 符合NAS 6级酸值: ≤油净化装置运行方式: 连续或连续、正压或负压均可运行油净化除渣方式: 手动用途：将润滑油系统的润滑油进展循环处理，从而起到对润滑油除水、除杂质、除酸和破除乳化的目的，以保证汽轮机的正常运行。
型式：聚结别离3.2 性能要求润滑油处理装置为集装式组合净化装置，能够滤除润滑油中的水份、颗粒杂质等污染物，破除乳化相，保证润滑油再生，并能适合机组各种运行工况下对润滑油质产生的影响，自动连续运行。
该装置设有进、出油口管接头以及有关油位、油压、差压检测仪表和保护装置等。
润滑油处理装置能够可靠地别离水份、颗粒杂质等污染物，破除乳化相，卖方在协议文件中详细说明产品别离水分的原理及脱水系统设备的参数、构造特点。
主机润滑油油净化装置
机润滑油净化装置说明1流程及说明1.1流程1.1.1润滑油流程主机油箱至油净化装置入口手动门（或净油箱至油净化装置入口手动门）→入口电磁阀→粗过滤→红外线加热器→缓冲器→油水分离塔（离心室→油水分离塔）→切换阀1→真空分离塔（雾化分配器→真空分离塔）→齿轮泵→止回阀→精虑Ⅰ(国产)→精虑Ⅱ(德国) →回油手动门→油净化装置至主机油箱手动门（或油净化装置至净油箱手动门）。
1.1.2真空泵流程闭式水供水↓充气阀（关闭）→真空分离塔→真空表→强制冷凝器→真空阀及破坏阀→真空泵→排水阀↓↑――→冷凝器出水电磁阀―→1.1.3排水流程强制冷凝器→凝液收集器→排水隔离阀→储水箱→排水阀↓↑油/水探测器储水箱排气阀1.2说明1.2.1粗过滤使用200目滤网；1.2.2加热器为红外线加热器，装有温控仪，温度控制在40℃～50℃之间，45℃净化效果最佳；1.2.3油水分离器装有水位计和排水阀；1.2.4乳化室有路切换阀1、2，正常运行开启切换阀1，关闭切换阀2；利用硅胶对乳化的透平油进行处理，3～5天可净化30T；1.2.5真空分离塔真空控制在0.075～0.095MPa之间，以就地真空表读数为准；1.2.6真空泵为西门子水冷循环真空泵(水环式)，属免维护产品；1.2.7齿轮泵出口溢流阀设定值为0.6MPa；1.2.8精虑Ⅰ为国产设备，正常工作压力0.35MPa(≯0.4MPa)；装有溢流阀至缓冲器，溢流压力为１MPa；1.2.9在精虑Ⅱ后装有取样手动门。
2操作流程2.1启动过程2.1.1确认净化装置已送电，将就地控制柜内各空气开关，保险合入，检查就地控制屏上电源指示灯亮；2.1.2关闭系统所有放油门，开启切换阀1，关闭切换阀2，打开油净化装置回油手动门，主机油箱至油净化装置（或净油箱至油净化装置）出口手动门，关闭主机油箱至油净化装置（或净油箱至油净2 化装置）入口手动门，并检查其它阀门位置正确，系统无漏油；2.1.3启动真空泵，确认进油电磁阀联开，检查真空分离塔就地真空表读数在0.075～0.095MPa之间；首次启动或检修后，从引水室对真空分离塔进行注水至高限，开启主机油箱至油净化装置（或净油箱至油净化装置）入口手动门注水方法：开启真空泵后，利用真空来给油水分离器注水，大约注水30kg；2.1.4启动齿轮泵，观察精虑Ⅰ、精虑Ⅱ压力应＜0.35MPa；2.1.5齿轮泵启动后红外线加热器在自动位时应联锁投入，设定温度为50℃左右，一般设定为45℃，若油温太高净化装置会失去作用；2.1.6检查系统运行正常。
QYJB油净化装置说明书
QYJB型油净化装置使用说明书自贡真空过滤设备有限责任公司一、用途QYJB型油净化装置重要用于净化或澄清汽轮机、燃气汽轮机以及水电站润滑油的矿物油。
汽轮机中的润滑油对汽轮机起到润滑、冷却、表面保护、密封等作用。
润滑油这些功能中的任何一种故障, 都会使发电成本增长或效率减少, 甚至会导致汽轮机停机。
因此, 必须保证运营中润滑油的质量。
影响润滑油质量的重要因素是汽轮机运营过程中产生的污物。
汽轮机的润滑油系统是一个闭式循环系统, 润滑油中的污染物重要来源于系统自身。
由于温度的变化, 润滑油系统或油箱中冷凝水, 通过轴承进入系统的水蒸汽, 轴承或油冷却器的泄漏等导致了水对润滑油的污染, 这是最重要的污染因素。
系统运营中的金属磨损或锈蚀产生的微小颗粒等形成了固体杂质污染物。
当然, 系统外部的杂质, 象空气中的灰尘、污物也会通过轴承进入系统。
导致对润滑油的污染。
在润滑油系统中还存在洗涤液或乳化液, 它们对系统的润滑油影响是：使油乳化、加速锈蚀、减少油的稳定性、消耗添加剂、减少润滑值。
固体杂质污染物对润滑油系统的影响: 减少油的稳定性。
二、规格、性能参数1.性能参数:合用油质:VG46(HV-30)号透平油过滤精度: ≤3μm工作温度: 40—700C解决后油液中含水量: ≤10mg/L净化油含气量: ≤0.2%运营方式: 连续或间断、正压或负压均可运营除渣方式: 手动（或自动）运动粘度: ≤1.3X新油标准值(500C)酸值: ≤0.3mg/g闪点: ≥1800C油质外状: 透明过滤效率:99.9%（过滤效率为通过滤网的油量与总解决油量的比例）油颗粒度:运营油NAS1638≤9级或MOOG≤6级出口油质杂质含量达成NAS标准7级, SAE标准4级。
声级: ≤85dB（A）三、重要部件及其功能QYJB型油净化装置引进美国富尔康分离过滤技术, 重要部件预过滤芯、精滤芯、聚结滤芯和分离滤芯采用美国福尔康进口滤芯。
润滑油净化装置介绍
润滑油净化装置介绍1. 设备安装位置油净化装置布置在汽机房零米层。
2. 使用条件润滑油系统运行时，待处理油介质特性：润滑油牌号：L-TSA32号透平油油质标准：GB11120-89运动粘度（40℃）：28.8～35.2 mm2/s闪点：≥180℃酸值：> 0.2 mgKOH/g机械杂质：9级（NAS）水分：0.2 %破乳化时间：超过60分钟防锈性能：轻锈润滑油处理装置的运行方式：每台机组配置1台汽轮机主机润滑油处理装置，2台给水泵汽轮机润滑油处理装置，可连续运行，油质合格后处于备用状态。
运行油温: 20-70℃，工作压力: <0.5MPa。
3. 技术条件3.1 参数、容量/能力、用途及型式本期工程共配置2台汽轮机润滑油处理装置，4台给水泵汽轮机润滑油处理装置，可连续运行，油质合格后处于备用状态。
汽轮机油箱最大容量约43.8m3，油净化装置容量为：>8.76m3/h；给水泵汽轮机润滑油箱总容量约6.12m3，有效容积3.8 m3，油净化装置容量为：>1.22 m3/h；处理后润滑油质的要求：润滑油系统的滤油精度：≤ 5 μm油质水分: 含水量低于0.01 %油质外状: 透明运动粘度（40℃）: 28.8～35.2 mm2/s闪点: ≥180℃机械杂质: 符合NAS 6级酸值: ≤0.2mgKOH/g油净化装置运行方式: 连续或间断、正压或负压均可运行油净化除渣方式: 手动用途：将润滑油系统的润滑油进行循环处理，从而起到对润滑油除水、除杂质、除酸和破除乳化的目的，以保证汽轮机的正常运行。
型式：聚结分离3.2 性能要求3.2.1 润滑油处理装置为集装式组合净化装置，能够滤除润滑油中的水份、颗粒杂质等污染物，破除乳化相，保证润滑油再生，并能适合机组各种运行工况下对润滑油质产生的影响，自动连续运行。
该装置设有进、出油口管接头以及有关油位、油压、差压检测仪表和保护装置等。
3.2.2 润滑油处理装置能够可靠地分离水份、颗粒杂质等污染物，破除乳化相，卖方在协议文件中详细说明产品分离水分的原理及脱水系统设备的参数、结构特点。
润滑油多场联合脱水净化装置
润滑油多场联合脱水净化装置本发明涉及润滑油脱水技术的改进，具体涉及一种润滑油多场联合脱水净化装置，属于润滑油脱水净化技术领域。
随着全球工业经济的快速发展，润滑油广泛应用于机械、电力、运输及化工等领域，被誉为现代工业的“血液”，在国民经济发展中占有重要地位。
由于雨水、潮湿环境中水汽及冷却系统等因素的影响，润滑油在储存、运输、加注及使用过程中极易被水污染，形成W/O型乳化液。
润滑油中的水以三种形式存在，即自由水、游离水和乳化水，乳化水对设备的危害最大，除去的难度也较大。
常见的乳化油物理破乳脱水方法有沉降法、离心法、真空法、吸附法及结聚法等，但存在效率低、能耗高、设备维护费用高等特点，无法满足润滑油脱水净化的高效性和经济性要求。
在油液净化处理能力上，沉淀法、离心法的处理精度不高，静电法只能处理含水量小的油液，过滤法和干燥法的处理量很小，这些方法在工业上均未得到广泛的应用。
目前在润滑油脱水净化处理上，普遍采用真空减压处理的方法进行油与水的分离处理，真空滤油机处理乳化油时存在两个突出缺点：一是能耗高，二是效率低；真空滤油机的优势在于能够脱出油中极微量的水分，所以在处理变压器油时效果较好，处理透平油的效果往往很差，原因是变压器油中待处理的水分往往很少（一般要求待处理的变压器油处理前的含水量小于50PPM），而透平油中的水分往往较多。
因此，当润滑油含水量较高时，真空滤油机难以满足油液净化的高效性、经济性要求。
针对现有技术存在的上述不足，本发明的目的是提供一种可用于高含水润滑油的脱水净化装置，本脱水净化装置兼具高效、经济、深度脱水的特点。
为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：润滑油多场联合脱水净化装置，包括一级旋流器，一级旋流器底部出口设有排水阀，一级旋流器的上部溢流口通过管道接粗滤器，粗滤器的出口通过管道接二级旋流器进口；在二级旋流器内设有脉冲电极，脉冲电极与脉冲电源连接；二级旋流器底部出口设有排水阀，二级旋流器的上部溢流口通过管道接真空罐，在连接真空罐和二级旋流器的管道上设有加热器，连接二级旋流器和真空罐的管道伸入真空罐内并在伸入真空罐内的那端设有喷淋器；真空罐上部通过管道接真空泵，在连接真空罐和真空泵的管道上设有冷凝器，冷凝器底部出口设有排水阀，真空罐底部接放油阀，真空罐底部同时通过通气阀接氮气发生器。
润滑精制装置简介和重点部位及设备示范文本
文件编号：RHD-QB-K8752 （安全管理范本系列）编辑：XXXXXX查核：XXXXXX时间：XXXXXX润滑精制装置简介和重点部位及设备示范文本润滑精制装置简介和重点部位及设备示范文本操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。
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一、装置简介(一)装置发展及类型1．装置发展润滑油溶剂精制工艺于20世纪初产生，是润滑油生产过程中的一个重要步骤，润滑油基础油的黏温性能、抗氧化安定性能等重要性质除受原油性质的制约外，主要取决于溶剂精制的深度。
用于精制润滑油的溶剂有多种，工业上应用最广泛的是糠醛和苯酚，20世纪70年代发展起来的N—甲基吡咯烷酮(NMP)溶剂，近年来受到重视，国内润滑油溶剂精制所采用的溶剂也是这三种。
国内的糠醛精制装置和苯酚精制装置多数是在50年代和60年代建设的。
截止1999年末，国内共有：糠醛精制装置18套，苯酚精制装置5套，NMP溶剂精制装置1套。
鉴于我国是糠醛出口国，NMP进口国，而且NMP有一定的腐蚀性，难于处理轻组分的精制问题，因此，糠醛精制在国内的主流地位不会削弱。
2．装置的主要类型溶剂精制装置的核心部分是抽提部分，根据所选择的萃取溶剂的不同，分糠醛溶剂精制、苯酚溶剂精制和NMP溶剂精制。
由于糠醛溶剂成本比较低，而且在国内的产量也比较高，地域分布也比较广泛，因此在国内主要以糠醛溶剂精制装置为主，其他两种溶剂精制的年加工量之和还不到糠醛精制装置加工量的三分之一。
(二)装置单元组成与工艺流程1．组成单元(1)原料脱气单元原料油罐不用氮气保护时，原料油中会溶人(50—100)X10—6的氧气，这些微量的氧气足以使糠醛氧化产生糠酸，并进一步缩合生成胶质，造成设备的腐蚀与堵塞，严重地影响装置的正常生产。
因此，原料油在进入抽提塔前必须经过原料脱气单元，利用减压和汽提，使溶人油中的氧气析出而脱除，减小糠醛氧化带来的一系列不利的影响。
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润滑油净化装置介绍
1. 设备安装位置
油净化装置布置在汽机房零米层。
2. 使用条件
润滑油系统运行时，待处理油介质特性：
润滑油牌号：L-TSA32号透平油
油质标准：GB11120-89
运动粘度（40℃）：28.8～35.2 mm2/s
闪点：≥180℃
酸值：> 0.2 mgKOH/g
机械杂质：9级（NAS）
水分：0.2 %
破乳化时间：超过60分钟
防锈性能：轻锈
润滑油处理装置的运行方式：每台机组配置1台汽轮机主机润滑油处理装置，2台给水泵汽轮机润滑油处理装置，可连续运行，油质合格后处于备用状态。
运行油温: 20-70℃，工作压力: <0.5MPa。
3. 技术条件
3.1 参数、容量/能力、用途及型式
本期工程共配置2台汽轮机润滑油处理装置，4台给水泵汽轮机润滑油处理装置，可连续运行，油质合格后处于备用状态。
汽轮机油箱最大容量约43.8m3，油净化装置容量为：>8.76m3/h；
给水泵汽轮机润滑油箱总容量约6.12m3，有效容积3.8 m3，油净化装置容量为：>1.22 m3/h；
处理后润滑油质的要求：
润滑油系统的滤油精度：≤ 5 μm
油质水分: 含水量低于 0.01 %
油质外状: 透明
运动粘度（40℃）: 28.8～35.2 mm2/s
闪点: ≥180℃
机械杂质: 符合NAS 6级
酸值: ≤0.2mgKOH/g
油净化装置运行方式: 连续或间断、正压或负压均可运行
油净化除渣方式: 手动
用途：将润滑油系统的润滑油进行循环处理，从而起到对润滑油除水、除杂质、除酸和破除乳化的目的，以保证汽轮机的正常运行。
型式：聚结分离
3.2 性能要求
3.2.1 润滑油处理装置为集装式组合净化装置，能够滤除润滑油中的水份、颗粒杂质等污染物，破除乳化相，保证润滑油再生，并能适合机组各种运行工况下对润滑油质产生的影响，自动连续运行。
该装置设有进、出油口管接头以及有关油位、油压、差压检测仪表和保护装置等。
3.2.2 润滑油处理装置能够可靠地分离水份、颗粒杂质等污染物，破除乳化相，卖方在协议文件中详细说明产品分离水分的原理及脱水系统设备的参数、结构特点。
3.2.3 润滑油处理装置能够可靠地滤除颗粒杂质，卖方在协议文件中详细说明过滤器的级数，滤油精度和该部分系统设备参数，原理及结构特点，滤芯使用寿命。
3.2.4 该装置上设吊耳，以便安装、检修用。
3.2.5 密封要求：卖方保证系统设备密封严密，设备装配后进行油压试验或充油试验。
所有密封材料采用高性能耐油材料，卖方提供密封材料的具体材质牌号、使用寿命。
3.2.6 所有润滑油净化装置系统中配套设备的选择均须经买方确认。
3.2.7 卖方提供的设备具有自动控制系统，可对过滤器进行差压报警、对滤油机的液位进行自动控制、排水自动控制、泵和电动机的过载保护等功能。
并具有排水计数及故障诊断系统。
3.2.8 卖方提供的设备具有在设备检修时排空设备内剩余油液的功能，并可按不同要求分二个功能运行，即除颗粒或脱水+除颗粒一体。
3.2.9 小机油箱（布置于汽机房零米）及主机油箱（布置于汽机房3.20m层）至油净化装置及油净化装置至主小机油箱/主机油箱均不设润滑油输送泵。
请卖方考虑保证油净化装置自带输油泵的输油
3.8 设备技术和结构特点
汽轮机润滑油系统油净化装置的技术流程和结构特点
(HCP150T)：聚结分离脱水采用高效具有多层过滤介质，其孔径是逐层递增的，当流体流过滤介质时，小液滴竟相通过滤孔，逐渐汇聚成大液滴。
这些大液滴更加容易与连续相流分离。
过程如下图所示：
分离采用疏水性、亲油性纤维制成的特殊滤芯，可以使水和油自然分离。
(1)、颗粒过滤系统：
油液先经过过滤精度为150um的吸油过滤器，以保护油泵不被大的颗粒污染物伤害，然后进入HH8314F40**XB1高效过滤器，该过滤器精度为3um，保护聚结分离滤芯，油液经过聚结分离器后，进入出口过滤器HH8314F40**XB1进行处理，根据需要可选KP（3um），KN（6um）及KS（12um）的滤芯。
以保证进入用户油箱的油液清洁度达到设计指标。
采用渐变孔径的惰性无机纤维通过特殊的固结方式和特殊的打皱方式制成的精过滤滤芯具有高精度、高纳污量，低流程阻力的优点，过滤比高达βx≥1000可以实现一只滤芯既粗滤又精滤的功能，避免了滤芯布置的繁琐性（先粗---后精）。
(2)、聚结系统：
油液被泵入设备，首先进入聚结滤芯，由于聚结滤芯材料独特的极性分子结构的作用，油液中的游离水以及乳化水在通过滤芯后被聚结成较大的水滴并在重力作用下下沉至储水罐内。
(3)、分离系统：
通过聚结滤芯后的油液将进入位于上方的分离滤芯，在此之前，由于重力的作用，油液中较大的水珠已沉降到容器的下面，但是仍有尺寸较小的水珠在惯性的作用下随同油液向上直到分离滤芯处。
分离滤芯由特殊的憎水材料制成，在油液通过分离滤芯时，水珠被挡在滤芯的外面，而油液则进入滤芯并最终从液口排出。
挡在滤芯外面的水珠经过相互聚集，尺寸逐渐增大，进而由于重力原因而沉降到容器下部的储水罐中。
(4)、自动排水系统：
分离出来的水分储存在储水罐中，油水界面可以被油水界面仪测量出来，当界面高度达到设定的上限数值时，储水罐下部的电磁阀就会开启，积水将通过放水口排出，当水位下降至设定的下限位置时，电磁阀将关闭，停止排水，并重复下个循环。
如果水位达到下限位置以下的某个设定的极限位置时，系统将被关闭，并发出警报。
排水的次数由计数器1和计数器2记录，根据排水累计次数和每次排水体积可计算出累计排水量。
(5)、设备工作方式(见流程图)。