(5S现场管理)生产车间5S管理
车间现场5S管理规定（4篇）
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
生产现场5s管理
生产现场5s管理1、 5S管理的意义5S管理是一种极为有效的生产现场管理方法。
它的核心理念是通过“整理、整顿、清扫、清洁和素养”的五个步骤，达到整个生产现场整洁、清爽、安全、高效的目的。
5S管理的优点主要体现在以下几个方面：（1）能够提高工作效率，减少浪费，降低成本，提高生产效率；（2）可创造出更安全、更卫生的工作环境，提高员工的安全意识和卫生素质，减少劳动事故的发生；（3）能够降低库存量，提高库存周转率。
2、 5S管理的五大步骤2.1 整理整理是指将不必要的物品或者工具清理掉，仅留下需要的物品和工具，以减少浪费和不必要的占用。
整理有利于整个工作区域的整洁和高效。
对于工作场所，我们需要先将各个区域按照功能进行划分，然后把各个工具、材料分类，删去冗余和缺少的工具和物品。
通过这样的方式可以大幅度优化工作场所，使每一项工作都得到更好的完成。
2.2 整顿整顿是指对整个生产现场进行规范化管理，将各项工具、物品、标准规程定位，以方便员工使用和操作。
整顿需要考虑到工作流程，对各项工具进行安排和部署，整个工作场地要容易操作，视觉美观，有利于经营管理，服务于企业发展。
2.3 清扫清扫是指对整个生产现场进行清洁，将生产现场清扫至干净，减少灰尘、垃圾、杂物、碎屑等污染物的存在。
清扫需要定期进行，保证生产现场的环境卫生，减少垃圾夹杂在生产物料中，有利于高效利用生产物料，提高生产效率。
2.4 清洁清洁是指对设备、工具、物品、场地等各个方面进行清洁和维护保养，消除生产过程中的污染因素，避免卫生环境的迅速恶化。
工作场所清洁保养的重要性是不言而喻的。
清洁保养不仅能够减少机械设备的故障，避免生产事故的发生，还能够提高员工的积极性，保持工作队伍的凝聚力。
2.5 素养素养是一个极其重要的环节。
要严格管理人员和工人的日常行为和穿着，确保每一个员工都能够准确执行工作规范。
需要加强员工的思想教育，提高整体的精神状态，培养优秀品德，从而提高员工的工作效率和工作积极性。
生产车间5s管理制度
生产车间 5s 管理制度范本(精选 3 篇)日本式企业将 5S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下， 5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
推行生产现场 5S 管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。
为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，促进 5S 现场管理的顺利进行，特拟定该方案。
1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或者省籍区分。
2、员工须按要求佩戴工作证(应正面向上佩戴于胸前)，穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。
3、每天正常上班时间为 8 小时，如加班依生产需要暂时通知。
4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。
如有违反以公司管理制度处理。
5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。
6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或者是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过 15 分钟。
7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。
8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。
9、作业时间谢绝探访及接听私人电话。
禁止带厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。
10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒物品、浓气味等违禁物品，危（wei）险品或者与生产无关之物品进入车间；不得将私人用品放在工作台上。
11、车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。
生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。
生产车间5S管理实施细则（四篇）
生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。
- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。
2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。
- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。
- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。
- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。
5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。
- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。
实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。
此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。
生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
生产现场5S管理制度
生产现场5S管理制度一、引言随着市场竞争的日益激烈，企业要想在竞争中立于不败之地，必须不断提高生产效率和产品质量，而生产现场的管理则是提高生产效率和产品质量的关键因素之一。
5S管理作为一种科学的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面的管理，可以有效提高生产现场的管理水平，提升企业的核心竞争力。
二、5S管理的内容1. 整理（Seiri）整理是指对生产现场进行彻底的清理，将不需要的物品清除出生产现场，只保留与生产相关的必要物品。
通过整理，可以消除生产现场的杂乱无章，提高生产效率，降低生产成本。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对生产现场进行合理的布局和安排，使物品的存放有序，便于取用。
通过整顿，可以减少寻找物品的时间，提高生产效率，保证生产过程的顺利进行。
3. 清扫（Seiso）清扫是指对生产现场进行彻底的清洁和维护，保持生产现场的环境整洁。
通过清扫，可以减少生产现场的污染和故障，提高生产效率，保证产品的质量。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指对生产现场进行定期的检查和维护，保持生产现场的整洁和有序。
通过清洁，可以防止生产现场的混乱和污染，提高生产效率，保证产品的质量。
5. 素养（Shitsuke）素养是指对员工进行培训和教育，提高员工的素质和责任心。
通过素养，可以提高员工的自觉性和主动性，提高生产效率，保证产品的质量。
三、5S管理的实施1. 制定5S管理的规章制度企业应制定一套完整的5S管理规章制度，明确5S管理的具体内容和要求，对员工进行培训和教育，使员工了解和掌握5S管理的方法和技巧。
2. 成立5S管理小组企业应成立5S管理小组，负责组织和协调5S管理的实施工作。
5S管理小组应由生产、质量、安全、设备等部门的代表组成，共同推进5S管理的实施。
3. 制定实施计划企业应制定5S管理的实施计划，明确实施的时间表、责任人、工作内容和目标。
实施计划应具体、明确，便于执行和监督。
4. 组织实施企业应按照实施计划，逐步推进5S管理的实施。
生产车间5S
生产车间5S引言：生产车间5S是一种管理方法，旨在提高工作环境的整洁度和效率。
这种方法源自日本，通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，可以匡助车间实现高效生产和优化工作流程。
本文将详细介绍生产车间5S的五个步骤及其重要性。
一、整理1.1 清理杂物：清理车间中的废弃物、无用工具和设备，确保工作区域整洁干净。
1.2 分类整理：将工具、设备和物料进行分类，便于使用和管理，并减少寻觅物品的时间。
1.3 标记物品：使用标签或者标识物品的位置，使员工能够快速找到所需物品，提高工作效率。
二、整顿2.1 设立工作标准：制定标准化的工作程序和操作流程，确保每一个员工都能按照像同的标准进行工作。
2.2 制定工作规范：明确员工的责任和职责，确保每一个岗位的工作职责清晰明确。
2.3 优化工作流程：分析和改进工作流程，消除不必要的环节和浪费，提高生产效率。
三、清扫3.1 定期清洁：制定清洁计划，定期清洁工作区域，保持整个车间的清洁度。
3.2 建立清洁标准：明确清洁的标准和频率，确保每一个员工都能按照标准进行清洁工作。
3.3 培养清洁习惯：加强员工的清洁意识，培养每一个员工的清洁习惯，保持车间整洁干净。
四、清洁4.1 检查设备：定期检查和维护设备，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
4.2 保养设备：制定设备保养计划，按时对设备进行保养和维护，延长设备的使用寿命。
4.3 提高设备效率：通过改进设备的操作和维护方法，提高设备的运行效率和生产能力。
五、素质5.1 培养团队精神：建立团队合作的意识，促进员工之间的沟通和合作，共同完成工作任务。
5.2 培训员工技能：定期组织培训，提高员工的技能水平和专业知识，提高生产质量和效率。
5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预5S管理，提高员工的主动性和责任感。
总结：生产车间5S是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，可以匡助车间提高工作环境的整洁度和效率。
生产车间5s管理规定（4篇）
生产车间5s管理规定1. Sort（分类）：将工作区域内的物品按照必要性和使用频率进行分类整理，清理出不必要的物品。
2. Set in Order（整理）：根据使用频率和工作流程，将必要的物品有序地放置在合适的位置，标明标签或放置归位指示牌。
3. Shine（清扫）：定期清洁工作区域，包括工作台、机器设备、地面、墙壁等。
确保工作环境整洁、干净。
4. Standardize（标准化）：制定和遵守统一的工作标准和流程，确保每个员工都按照相同的标准进行工作。
5. Sustain（保持）：通过培训和定期检查，保持5S管理规定的持续执行。
建立一个良好的5S文化，让每个员工都能够自觉遵守5S 管理规定。
生产车间5s管理规定（2）第一章总则第一条为了提高生产车间的工作效率和生产质量，保障职工的生命安全和身体健康，制定本管理规定。
第二条本管理规定适用于本公司生产车间的5S管理。
第三条生产车间5S管理的目标是：整理、整顿、清洁，从而达到事事有位、件件有所属、物物得所在、人人知所措、时时察所需的管理理念。
第四条 5S管理是全体职工的责任，司机、部门主管、生产管理人员、各班组长和职工必须认真执行。
第五条职工在车间内必须遵守5S原则，要形成良好的5S管理习惯。
第二章 5S管理具体内容第六条整理：对车间内各种工具、设备、材料等物品进行归类整理，去除无用和多余物品。
第七条整顿：调整车间内各种设备、工具、材料的摆放位置，使其达到最合理的利用效益。
第八条清洁：保持车间内的清洁和卫生，定期进行大扫除和保洁工作。
第九条清验：进行设备和工具的巡检和保养，发现问题及时修理或更换。
第十条自律：遵守车间的规章制度，遵守工作纪律。
第三章 5S管理责任和要求第十一条司机要做好扫地、罩布、除尘等保洁工作，保持车间内的整洁和干净。
第十二条部门主管负责组织和指导本部门的5S管理工作，保证车间的整理、整顿、清洁工作的实施。
第十三条生产管理人员要经常检查车间的5S管理情况，发现问题及时解决。
生产车间现场5s管理标准
生产车间现场5s管理标准
1. 整理：清理现场杂物和垃圾，将各种工具、物料、设备、架子等按照规定的位置有序排放。
2. 整顿：对物料、工具和设备进行标准化管理，如标识颜色、编号、名称等，避免过多杂乱无章的物品，降低物品丢失和浪费率。
3. 清洁：保持现场的清洁卫生，如定期打扫地面、清洗机器、保养设备等，确保生产环境符合优秀制造标准。
4. 清雅：生产车间必须保持清新宜人，严禁人员在车间吸烟、乱扔垃圾、含糊不清的语言。
5. 安全：车间必须保持安全稳定，避免发生意外或事故。
生产车间安全必须时刻关注，如设备的标准化、操作规程、危险预警及组织清晰的应急措施等。
生产车间5S现场管理的标准
生产车间5S现场管理的标准一、通用标准(车间通用)行为纪律1、出入车间大厅标准：出入车间大厅时要随手关门，开门或关门时要轻推轻放，不可猛烈撞击，避免将玻璃门损坏。
2、车间通道内行走标准：上下班进入车间统一靠通道右侧通道中间行走，不可打闹嬉戏、快速跑动，2人以上即可成一条队形，自觉按队形行走。
3、私人鞋柜标准：在换好鞋后，需将私人鞋柜锁好，不可为图方便，将鞋柜门随意敞开，如鞋柜钥匙掉落，需在安全员处登记，领取备用钥匙进行配锁，不可将鞋柜锁随意敲坏，否则，需按原价进行赔偿。
4、饮水机使用标准：在接热水时，要小心被热水烫伤，左边用红色标记的水龙头内为热水，在接完水后，需轻轻关闭饮水机柜门。
另外水杯内如有茶叶之内的切勿倒进水池内，请倒进旁边的水桶内。
5、茶水间、换鞋区地面清洁标准：在茶水间吃的零食、水果皮屑等不可扔在地上，需集中扔在垃圾桶内。
6、茶水间书刊管理标准：书报架上的书籍借阅完毕后，需整齐的放在书报架上，不可带出茶水间。
7、个人衣着标准：上班要穿工衣，不可穿短裤、七分裤进入车间，不可佩戴首饰，如戒指、项链、耳环等，男生不可蓄长发，女生需将头发扎紧帽子内，进入车间要穿静电衣，扣子要扣4颗以上。
8、作业坐姿标准：双膝自然并拢，双腿正放或侧放，不可翘二郎腿，至少坐满椅子的2/3，人与人之间的距离至少保持20CM以上，凳子距离黄线5cm左右。
9、厂牌标准：公司发放的厂牌，要按照要求填写上面的内容，字迹要工整，部门一栏统一写“煲类海外车间”，不可在上面乱涂乱画，并贴上个人一寸照片一张。
在作业时，需将厂牌统一挂在自己对应的作业指导书的右侧，下班后，自行取回。
10、凳子摆放标准：在作业时，凳子外侧的两只脚所形成的面要与黄线平行，脚与凳子的距离保持在1CM左右，不可压黄线。
下班后，需统一将凳子推进流水线拉里面，凳子要靠近拉下面的气管。
11、毛巾清洗标准：毛巾每天做完5S管理后需用洗衣粉或清洁剂彻底清洗一次，清洗后的毛巾上面不得有明显的污迹等。
车间现场5S管理规定（3篇）
车间现场5S管理规定是指在车间现场进行5S管理的相关规定和流程。
5S管理是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个步骤，使车间现场达到整洁、有序、清爽、安全的状态，提高工作效率和质量，降低事故风险和浪费。
下面是一个可能的车间现场5S管理规定的示例：1.整理（Seiri）：- 常规清理工作区域，拿走无用杂物和工具。
- 对于不常用的设备和资料进行分类、标记和存放，确保易于找到。
- 审查工作流程，简化不必要的操作和步骤，减少浪费。
2.整顿（Seiton）：- 对于需要经常使用的设备和工具，安排在易于取用的位置。
- 对于常用物品和资料，标明位置和数量，确保快速和准确的获取。
- 设立明确的存放标准和规范，保持摆放整齐，防止混乱和纠错。
3.清扫（Seiso）：- 做好日常清洁和维护，保持车间环境整洁。
- 保持设备和工具的清洁和良好状态，定期检查和维护。
- 对于工作区域和设备进行定期的深层清洁，清除污渍和积尘。
4.清洁（Seiketsu）：- 制定标准化的清洁流程和标准，确保每个人明确职责和任务。
- 培训员工关于清洁方法和标准，提高他们对于清洁作业的认识和重视。
- 定期检查和评估清洁状况，进行改进和调整，确保标准的实施。
5.素养（Shitsuke）：- 培养员工的良好工作习惯和意识，包括保持整洁、积极参与5S 管理等。
- 建立常规的培训和评估机制，提供反馈和奖惩制度，激励员工积极参与。
- 持续改进和推广5S管理，确保其成为日常工作的一部分。
车间现场5S管理规定（2）整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
车间生产现场5s管理制度
车间生产现场5s管理制度车间生产现场5s管理制度精选篇1一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。
2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。
没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。
3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。
4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。
5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。
6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。
7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。
每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。
8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。
不执行者一次罚款10元。
9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。
10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。
12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
生产车间5s管理制度(精选10篇)
生产车间5s管理制度一、目的生产车间5S管理制度的目的是规范车间5S实施，强化现场管理，提高工作效率和工作质量，确保生产车间处于清洁、整洁、有序、安全、高效的状态，为公司创造更多的经济价值。
二、范围生产车间5S管理制度适用于公司各生产车间，包括设备、工具、物料、环境等方面的管理。
三、制度制定程序本制度由企业管理团队制定，经质量管理部、安全部、人力资源部和生产车间管理层共同商定后颁布实施。
四、相关法律法规及公司内部政策规定1.《劳动合同法》2.《劳动法》3.《劳动保障监察条例》4.《行政管理法》5.公司《安全生产管理规定》6.公司《质量管理规定》7.公司《环境管理规定》五、各项制度的名称、范围、目的、内容、责任主体、执行程序、责任追究1.制度名称：车间5S管理制度范围：生产车间各项管理活动目的：规范生产车间5S实施，提高车间管理质量，确保生产车间处于清洁、整洁、有序、安全、高效的状态。
内容：(1) 生产车间应定期进行5S清洁活动，确保车间内部整洁，环境卫生。
(2) 对生产车间内部的设备、工器具进行管理，做好维护保养工作，确保设备、器具运行安全。
(3)生产车间应保持物品摆放位置有序，防范物品遗失和误用。
(4)进行过程控制时，需要做好资料管理，清晰记录生产过程，便于管理和追溯。
责任主体：各车间负责人执行程序：(1) 将制度进行宣传，并对于工作人员进行培训。
(2) 定期召开生产车间5S管理会议，对于目前工作进行总结，分享管理经验以及问题解决方法等。
(3) 每周进行一次5S检查，确保车间管理质量。
责任追究：对于未按照制度要求执行5S管理的车间负责人，将视情况进行警告、罚款或调离等处理。
对于造成公司经济损失或安全事故的责任人，需要进行严肃处理。
2.制度名称：物品管理制度范围：生产车间内部物质管理等目的：规范生产车间物品管理，确保物品合理储存，保证车间安全生产。
内容：(1) 对于进出车间的物品需要进行管理，保证物品的来源明确，保管安全。
生产车间5S管理制度(3篇)
生产车间5S管理制度一、概述5S管理制度是一种基于“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的管理方法，旨在提高生产车间的整体管理水平和工作环境，达到提高效率、降低成本、提升质量的目标。
二、内容1. 整理：（1）及时清理生产车间内的废弃物、杂物和不必要的工具、设备，确保工作区域整洁有序；（2）为每个物品设定固定位置，指定责任人进行管理，并及时进行更新记录；（3）减少无用的存货和备品备件，保持库房的整洁和有序，实行“先进先出”的原则。
2. 整顿：（1）对工作区域进行布置和标识，使工作区域的功能和流程清晰明了；（2）根据工作的需要，合理布置工具、设备和材料，提高工作效率；（3）使用标识牌和标志，明确工作区域的用途，标明工作标准和要求。
3. 清扫：（1）每天进行生产车间的日常清扫，保持工作环境的整洁和有序；（2）对设备、工具进行定期的清洗和养护，确保设备的正常运行和良好的使用状态；（3）对生产车间进行定期的灰尘和污垢清除，保持空气清新。
4. 清洁：（1）建立定期保养和维护设备的制度，减少故障和停机时间；（2）对生产设备进行定期的润滑、检查，确保设备的正常运行和延长使用寿命；（3）加强设备运行参数的监控和记录，及时发现问题并采取相应的措施。
5. 素养：（1）员工应接受相关的培训，了解5S管理制度的目的和重要性；（2）员工应按照规定的工作程序和标准进行工作，保持高度的工作纪律和责任心；（3）员工应主动参与和提出改进意见，共同提高生产车间的工作效率和质量。
三、执行1. 生产车间5S管理制度的执行由专门的管理人员负责，制定具体的工作计划和实施方案；2. 通过培训和宣传，提高员工对5S管理制度的认识和理解；3. 定期组织5S检查和评估，发现问题及时整改；4. 建立奖惩制度，激励员工积极主动参与5S管理；5. 不断改进和完善5S管理制度，提高管理水平和工作效率。
四、总结通过实施生产车间5S管理制度，可以提高生产车间的整体管理水平和工作环境，提高效率、降低成本、提升质量。
生产车间现场5S管理制度
生产车间现场5S管理制度1. 定义生产车间现场5S管理制度是为了提高生产车间现场的整洁、有序、安全、高效而制定的管理规定。
通过5S管理，可以提高生产车间的生产效率，减少浪费，确保产品质量和员工安全。
2. 五个步骤生产车间现场的5S管理包括以下五个步骤：2.1 整理（Seiri）整理是指清理工作场所，将不需要的物品或杂乱无章的物品清理出去。
只留下工作所需的物品，并进行标识和分类。
整理的目的是减少浪费，提高工作效率。
2.2 整顿（Seiton）整顿是指将整理后的物品有序地布置在工作场所。
将工作所需的物品放置在易于取用的位置，并使用标识或标牌进行指示。
整顿的目的是使物品易于找到，减少时间浪费。
2.3 清扫（Seiso）清扫是指保持工作场所的清洁。
定期进行清洁工作，包括清理地面、机器设备、工作台等。
清扫的目的是为了创造一个清洁、安全的工作环境。
2.4 清爽（Seiketsu）清爽是指保持整洁和有序的工作环境。
建立规范和标准，定期检查并改善现场管理。
通过保持清洁和有序，可以提高工作效率和品质。
2.5 持续改进（Shitsuke）持续改进是指坚持以上四个步骤，并不断提高管理水平。
促进员工参与，建立改善意识和文化。
持续改进的目的是不断优化生产车间的管理和运作。
3. 五S管理的应用通过实施生产车间现场5S管理制度，可以达到以下目标：- 提高工作环境的整洁和有序度；- 减少浪费，提高生产效率；- 改善产品质量；- 促进员工参与，增强团队合作意识；- 提升安全意识，降低事故风险。
4. 落实措施为了有效地实施生产车间现场5S管理制度，需要采取以下措施：- 制定详细的5S管理计划和标准；- 定期进行5S检查和评估，并记录结果；- 提供必要的培训和宣传，确保员工理解和支持；- 设立奖励机制，激励员工积极参与和改进；- 定期开展改进活动，不断完善管理制度。
5. 总结生产车间现场5S管理制度通过整理、整顿、清扫、清爽和持续改进的步骤，在提高生产效率的同时，提升工作环境的整洁度和员工的参与意识。
车间生产现场5S管理标准20项,来了!
车间生产现场5S管理标准20项，来了!车间生产现场5S管理标准20项一、综述车间生产现场5S管理是指通过整理、整顿、清扫、清洁和素质维护等一系列管理活动，实现车间生产现场的整洁、有序、美观和高效的管理方法。
本旨在为车间生产现场5S管理提供详细的标准和指导，确保工作环境的良好状态，提高工作效率和质量。
二、整理1. 工作区域整理- 确定各工作区域的范围和用途。
- 确定工作区域的布局和组织方式。
- 清理和整理工作区域内的工具、设备和物料。
- 确定物料的存放位置和标识方式。
2. 工具和设备整理- 检查和维护工具和设备的使用状态。
- 确保工具和设备按照标准放置和摆放。
- 清理和整理工具和设备周边的区域。
三、整顿1. 工作区域整顿- 制定工作标准和规范，统一工作方法和流程。
- 组织和培训员工，确保工作操作的一致性。
- 设置标识和指示牌，明确工作区域和工作内容。
2. 工具和设备整顿- 制定工具和设备的使用和维护规范。
- 定期检查和保养工具和设备，确保其正常运转。
- 为工具和设备标识和定位，方便使用和管理。
四、清扫1. 工作台面清扫- 制定工作台面清扫的频率和方法。
- 清扫工作台面上的工具、设备和物料。
- 清除工作台面上的垃圾和污渍。
2. 地面清扫- 制定地面清扫的频率和方法。
- 清扫地面上的垃圾、尘土和污渍。
- 清洗地面上的油污和异物。
五、清洁1. 工具和设备清洁- 制定工具和设备清洁的频率和方法。
- 清洗工具和设备上的污渍和油污。
- 检查和更换工具和设备的耗材。
2. 工作区域清洁- 制定工作区域清洁的频率和方法。
- 清洁工作台面、墙壁和其他小区域。
- 清洁和消毒共用设施和器具。
六、素质维护1. 素质培训和普及- 培训员工5S管理的理念和方法。
- 提供相关素质维护的知识和技能培训。
2. 员工参预和评价- 鼓励员工参预5S管理和改进活动。
- 在评价和考核中考虑5S管理的绩效。
七、附件本所涉及的附件如下：1. 工作区域划分图2. 工作流程图3. 标识和指示牌样例4. 工具和设备维护记录表5. 清洁和消毒记录表6. 素质培训记录表...八、法律名词及注释1. 5S管理：指整理、整顿、清扫、清洁和素质维护这五个活动的管理方法。
车间生产现场5s管理制度(7篇模板)
车间生产现场5s管理制度（7篇模板）车间生产现场5s管理制度【篇1】为了促进企业的发展，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保产品车间正常运作，特制定本管理制度：1、职工应按时上班，不得迟到或早退。
2、工作时间不允许随意串岗，无工作任务时应及时通知相关负责人。
3、上班时间应该穿工作服，上班不允许穿拖鞋、短裤、赤背或衣帽不整。
4、不得在车间工作时与直接负责人、车间主任争吵，或与其它职工相互打骂、嬉闹，违者作书面检讨，态度不好或一月内累计三次者予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。
5、酒后上班影响工作者，记大过一次。
态度不好或一个月累计两次予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。
6、车间内严禁吸烟，违者罚款。
造成危害者，追究其经济、行政及刑事责任。
7。
工作中禁止做私活。
8、偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，扣发工资予以陪偿，并予以解雇。
9、完不成当日生产任务的班组或工序不能下班，直到完成，特殊情况除外。
10、未经允许，任何员工严禁带小孩和外人进入车间，违者对当事人罚款。
11、生产中不得聊天说笑、看书看报，不准会客、打电话、吃零食、睡觉，不得擅自离开生产岗位，不得在产品上坐、躺、踩、踏。
12、上班必须佩带工号牌，不得违法乱纪，涂改工号牌罚款。
13、严禁跨越或坐在任何机械部位，严禁随意拆除、挪动设备，严禁擅自拆装一切电器设施和控制柜、开关箱，新安装的各种设备未经测试、试转，不得擅自开动。
14、严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品。
15、不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并由电工接电，用后应及时按期限拆除。
16、各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐。
17、操作机器要切实做到人离关机，设备停止使用时要及时切断电源。
18、中午、下午和加班下班车间负责人负责关好门窗，锁好车间大门，关闭总电源。
本制度从即日起开始试行，在试行过程中发现遗漏，公司将出台附件作为补充，附件和本制度有同样的效力。
车间5S管理
车间5S管理一、背景介绍车间5S管理是一种常见的生产现场管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，提高车间的生产效率、安全性和工作环境。
本文将详细介绍车间5S管理的标准格式文本，包括任务目的、任务内容、任务流程和任务指标等。
二、任务目的车间5S管理的目的是优化车间生产环境，提高生产效率和质量，降低事故发生率，增强员工的工作积极性和责任心。
通过标准化的5S管理，车间可以实现物品摆放整齐、工作区域清洁有序、设备保养完善等效果，为企业的持续发展提供有力支持。
三、任务内容1. 整理（Seiri）整理阶段的任务是对车间内的物品进行分类，将不必要的物品和杂乱无章的物品清理整理出去，只保留必要的物品。
具体任务包括：- 对车间内的物品进行分类，分为必要和不必要的物品。
- 清理出不必要的物品，将其妥善处理或归还到合适的地方。
- 对必要的物品进行归类整理，确保每个物品都有固定的摆放位置。
2. 整顿（Seiton）整顿阶段的任务是对车间内的物品进行整顿，使其摆放有序，方便取用。
具体任务包括：- 设定物品的摆放位置，确保每个物品都有固定的位置。
- 标识出物品的摆放位置，使用标签、标牌等方式进行标识。
- 对物品进行编号、分类，方便管理和查找。
3. 清扫（Seiso）清扫阶段的任务是对车间进行定期的清洁和维护，确保工作环境整洁有序。
具体任务包括：- 制定清扫计划，明确清洁的频率和责任人。
- 清理车间内的垃圾、灰尘等杂物。
- 对设备、工作台等进行清洁和保养，确保其正常运行。
4. 清洁（Seiketsu）清洁阶段的任务是对车间进行规范化的清洁管理，确保清洁的持续性。
具体任务包括：- 制定清洁管理制度和标准，明确清洁的要求和责任。
- 培养员工的清洁习惯，提高清洁意识。
- 定期检查清洁情况，及时纠正不符合标准的地方。
5. 素养（Shitsuke）素养阶段的任务是培养员工的自律和责任心，使车间5S管理成为一种习惯。
具体任务包括：- 建立奖惩机制，激励员工参与5S管理。
生产车间5S
生产车间5S引言概述：生产车间5S是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，提高生产车间的效率和质量。
本文将详细介绍生产车间5S的概念、重要性以及实施过程。
一、整理：1.1 清理无用物品：首先，对生产车间内的无用物品进行清理。
将损坏或者再也不使用的设备、工具和材料清理出车间，以减少杂乱和占用空间。
1.2 分类整理：将车间内的物品按照种类进行分类整理。
例如，将工具放置在专用的工具箱中，将材料放置在指定的储物柜中，以方便查找和使用。
1.3 标记物品位置：为每一个物品设定标记，标明其所属分类和位置。
这样可以提高物品的可见性和可找性，减少物品丢失和浪费时间的情况。
二、整顿：2.1 设立标准：制定一套标准，规定物品的摆放位置和摆放方式。
例如，工具箱应放置在工作台的右侧，材料储物柜应按照编号顺序罗列。
2.2 制定流程：建立一套清晰的工作流程，明确每一个员工的职责和操作步骤。
这样可以避免混乱和重复工作，提高工作效率。
2.3 设立检查机制：定期检查车间的整顿情况，确保标准得到遵守。
对于不符合标准的情况，及时进行纠正和改进。
三、清扫：3.1 清除垃圾：定期清理车间内的垃圾和废弃物。
保持车间的整洁和清爽，减少污染和细菌滋生的可能性。
3.2 清洁设备：对设备进行定期的清洁和维护。
这样可以延长设备的使用寿命，减少故障和停机时间。
3.3 建立清洁标准：制定一套清洁标准，规定清洁的频率和方法。
例如，每天清洁工作台，每周清洗地面等。
四、清洁：4.1 培养良好的卫生习惯：教育员工保持个人卫生和工作区域的清洁。
这样可以提高员工的工作积极性和责任感。
4.2 建立清洁文化：营造一个注重清洁的企业文化，让员工自觉地保持清洁和整洁的环境。
4.3 提供必要的清洁设备：为员工提供必要的清洁设备，如手套、清洁剂等，以便他们能够有效地进行清洁工作。
五、素质：5.1 培训员工：为员工提供5S管理方面的培训，使他们了解5S的重要性和实施方法。
车间5S管理
车间5S管理一、背景介绍车间5S管理是一种有效的生产现场管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，提高车间的工作效率、安全性和环境整洁度。
本文将详细介绍车间5S管理的标准格式及其实施步骤。
二、标准格式1. 整理（Seiri）整理是指将车间内的物品进行分类，保留必要的物品，清理掉多余、损坏或者无用的物品。
具体步骤如下：（1）建立整理标准：制定物品分类标准，例如按功能、频率、使用部门等分类。
（2）分类整理：根据标准对车间内的物品进行分类整理，将不必要的物品清理出车间。
（3）标识物品：对保留的物品进行标识，以便于识别和管理。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对车间内的物品进行有序的摆放和布局，使得物品易于取用和归还。
具体步骤如下：（1）制定整顿标准：根据工作流程和物品使用频率，制定物品的存放位置和摆放顺序。
（2）整顿布局：按照标准将物品有序地摆放在指定位置，并标识好每一个物品的存放位置。
（3）设立管理机制：建立物品借用、归还和补充的管理机制，确保物品的整顿状态能够长期保持。
3. 清扫（Seiso）清扫是指对车间进行定期的清洁和维护，保持工作环境的整洁和安全。
具体步骤如下：（1）制定清扫标准：制定清扫的频率、范围和具体要求，并明确责任人。
（2）定期清扫：按照标准要求，定期进行车间的清洁工作，包括地面、设备、工作台等。
（3）保养维护：及时修复设备故障，保持设备的正常运行，确保车间的安全生产。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指通过整理、整顿和清扫的工作，保持车间的清洁度和整洁度。
具体步骤如下：（1）制定清洁标准：制定清洁的要求和频率，包括车间内的设备、工作区域、洗手间等。
（2）培训和宣传：对车间员工进行相关培训，宣传清洁的重要性和方法。
（3）持续改进：定期进行清洁工作的检查和评估，找出问题并制定改进措施，不断提高清洁水平。
5. 素质（Shitsuke）素质是指培养车间员工的良好工作习惯和意识，使得5S管理成为一种自觉的行为。
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生产车间5S管理目录□何为5S□ 5S的推行步骤□ 5S实施要点□ 5S与其他管理活动的关系□ 5S推行手册一何为5S5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2、遵守规定的习惯3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4、文明礼貌的习惯1.1 整理：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。
目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查1.2 整顿：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，并进行有效地标识。
目的：●工作场所一目了然；●整整齐齐的工作环境；●消除找寻物品的时间；●消除过多的积压物品；注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：⑴、前一步骤整理的工作要落实⑵、流程布置,确定放置场所⑶、规定放置方法、明确数量⑷、划线定位⑸、场所、物品标识整顿的3要素：场所、方法、标识放置场所·物品的放置场所原则上要100%设定·物品的保管要定点、定容、定量·生产线附近只能放真正需要的物品放置方法·易取·不超出所规定的范围·在放置方法上多下工夫标识方法·放置场所和物品原则上一对一表示·现物的表示和放置场所的表示·某些表示方法全公司要统一·在表示方法上多下工夫整顿的3定原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量1.3 清扫:◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮●稳定品质●减少工业伤害注意点：责任化、制度化。
实施要领：⑴、建立清扫责任区(室内、外)⑵、执行例行扫除，清理脏污⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离⑷、建立清扫基准,作为规范1.4 清洁：◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：●维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。
实施要领：⑴、落实前面3S工作(2)、制订考评方法(3)、制订奖惩制度，加强执行(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视1.5 素养：通过早会等手段，提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：●培养具有好习惯、遵守规则的员工●提高员工文明礼貌水准●营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：⑴、制订服装、仪容、识别证标准⑵、制订共同遵守的有关规则、规定⑶、制订礼仪守则⑷、教育训练（新进人员强化5S教育、实践⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）二 5S的推行步骤掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
5S活动推行的步骤（11-STEP）2.1 步骤1：成立推行组织1．推行委员会及推行办公室成立2．组织职掌确定3．委员的主要工作4．编组及责任区划分建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。
具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
2.2 步骤2:拟定推行方针及目标方针制定：推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则例一：推行5S管理、塑中集一流形象例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象例三：于细微之处着手，塑造公司新形象例四：规范现场·现物、提升人的品质方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。
方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定:先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。
例一：第4个月各部门考核90分以上例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
2.3 步骤3:拟定工作计划及实施方法1．拟定日程计划做为推行及控制之依据2．收集资料及借鉴他厂做法3．制定5S活动实施办法4．制定要与不要的物品区分方法5．制定5S活动评比的方法6．制定5S活动奖惩办法7．其他相关规定（5S时间等）大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
2.4 步骤4:教育1每个部门对全员进行教育·5S的内容及目的·5S的实施方法·5S的评比方法2新进员工的5S训练教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
2.5步骤5:活动前的宣传造势5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）2．海报、内部报刊宣传3．宣传栏2.6步骤6: 实施1．前期作业准备·方法说明会·道具准备2．工厂洗澡运动（全体上下彻底大扫除）3．建立地面划线及物品标识标准4．3定、3要素展开5．定点摄影6．做成5S日常确认表及实施7．红牌作战2.7 步骤7:活动评比办法确定1．加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数2．考核评分法2.8 步骤8:查核1．现场查核2．5S问题点质疑、解答3．举办各种活动及比赛（如征文活动等）2.9 步骤9:评比及奖惩依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。
2.10 步骤10:检讨与修正各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
1. QC手法2. IE手法在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。
2.11步骤11:纳入定期管理活动中1．标准化、制度化的完善2．实施各种5S强化月活动需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
[NextPage]三 5S实施要点整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术清扫：责任化---明确岗位5S责任清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚素养：长期化---晨会、礼仪守则四 5S与其他管理活动的关系5.1、5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM （全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5.2、5S能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
5.3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。
而5S活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5.4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理通过5S活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。
认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。