切削液使用过程中的泡沫问题
切削油(液)的作用机理与调配生产和应用出现的问题及处理方法
活性极压切削油 40~90 40~100 10~40 0~10 0~10 5~15 0~40 0~5 0~5 0~1
油 性 剂
极 压 剂
非活性硫极压剂 活性硫极压剂 含氯极压剂 其它 防锈及防锈腐剂 抗氧剂
（3）基础油的选择：在选择基础油时要考虑下面几个因素。 1）基础油与添加剂的相溶性：有些深度精制的基础油与添加剂的相溶性较差，配出 来的产品混浊。用环烷基油配出来的切削油其极压抗磨指标要比用石蜡基油的差，所 以配极压切削油最好用石蜡基一类油作基础油。 2）基础油的腐蚀性能：有些基础油含硫量高，对铜片有腐蚀，不能用来配有色金属 切削油。 3）基础油的倾点：要根据用户所处的区域来选择不同倾点的基础油。在南方的用户， 基础油的倾点选择在0~5℃的范围，而北方的用户，基础油的倾点一般要在—10℃以 下。 4）基础油的闪点：配制低粘度切削油时，最好选用窄馏份高闪点的基础油，闪点低 的基础油存在火灾危害，而且油烟雾大，污染工作环境。特别是磨削油更要选择高闪 点的基础油。 5）基础油的抗氧化性：切削过程中温度很高，基础油的抗氧化性如果不好，切削油 很快就氧化变质，酸值升高，对机床和工件腐蚀，氧化产生的胶质，粘在过滤网使油 路堵塞。特别在使用非标油的时候要注意油的抗氧化性能。 6）基础油的水溶性酸碱：一般切削油不能含水溶性酸碱。水溶性酸碱会导致切削油 的极压润滑性下降和引起工件、机床腐蚀生锈。 7）配制低粘度油时，要注意不能全部使用溶剂油，因为溶剂脱脂性强，很容易使操 作者产生皮肤炎、红斑等，要加入一部分粘度大一点的矿油和脂肪油。
铜
941
烷基硫 402 四氯化碳
铝
切削液的润滑作用与切削的渗透性有关，渗透性能好的切削液，润滑剂能迅 速渗入到刀刃——工件与刀具——切屑界面，在刀具、工具和切屑表面形成 润滑膜、降低摩擦系数，减少切削阻力。
线切割液起沫怎么解决
使用水基线切割液的朋友经常会发现工件台和水箱里会有泡沫，这些泡沫对加工有没有影响呢？线切割液起沫怎么解决？
线切割液需要实现清洗和排屑这两项功能，以亮洁线切割液为例，会添加活性剂爆炸剂，所以当用户使用亮洁线切割液进行线切割加工作业时产生少量的泡沫是正常现象，使用配出的新液时有泡沫同样也是正常现象，用用自然就会消下去。
如果使用一段时间后，工作台上面及水箱里出现了大量的泡沫时，这就不正常了，我们应该从以下4步入手来解决线切割液起沫问题：
1. 线切割工作液的液面太低。
水箱里的线切割工作液少了，液面已经低于一半了，这时水箱水泵还在工作，还在不断地搅拌线切割液，所以容易产生泡沫，因此当发现水箱水位低于一半时要及时按比例添加水基混合液。
2. 线切割液的流速太快。
水箱水泵泵得快或者入口附近缠上杂质，都会导致线切割液流速过快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。
针对这种情况，我们应检查水泵。
3. 水槽设计中直角太多，或者线切割液的喷嘴角度太直。
我们在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。
另外我们应注意线切割液喷嘴角度不要太直。
4. 保持线切割液的配比浓度。
线切割液配方中有抑制泡沫产生的物质，俗称消泡剂。
保持正确比例，太浓太稀都会对起沫造成影响。
例如夏天水分蒸发快，快于工作剂消耗成分，水箱里的液浓度会升高，我们应该在补液时配的稀点，多补水。
切削液的常见问题和解决方案
切削液是在金属切削和加工过程中广泛使用的工业液体，它具有冷却、润滑、清洁和切屑排除等多种功能。
然而，在实际应用中，切削液也会面临一些常见问题，这些问题可能会影响到加工质量、工具寿命以及生产效率。
为了解决这些问题，需要对切削液的使用和维护进行合理管理。
以下是切削液的常见问题及相应的解决方案。
### 常见问题一：切削液温度过高切削液温度过高可能导致切削液的性能下降，加工件热变形，工具寿命缩短，甚至影响工件表面质量。
**解决方案：**1. **选择适当的切削液：** 不同类型的切削液对温度的抵抗能力不同，选择适合加工要求的切削液；2. **提高切削液流量：** 增加切削液的流量可以有效带走热量；3. **使用冷却设备：** 在切削过程中使用冷却设备，如冷却管或冷却系统，降低切削液温度。
### 常见问题二：切削液污染切削液在使用过程中会受到金属屑、油污、微生物等污染，导致切削液性能下降，产生异味，甚至对操作人员健康有影响。
**解决方案：**1. **定期更换切削液：** 按照生产工艺和使用情况，定期更换切削液；2. **使用过滤设备：** 安装过滤设备，过滤切削液中的杂质；3. **加强切削液维护：** 定期清理切削液槽，防止污染物积聚。
### 常见问题三：切削液泡沫过多切削液泡沫的过多会导致液位不稳定，影响切削液的性能，甚至引起泡沫溢出。
**解决方案：**1. **使用抗泡剂：** 添加抗泡剂来抑制切削液的泡沫生成；2. **调整切削液浓度：** 适量减少切削液的浓度，降低泡沫的生成倾向；3. **增加泡沫抑制设备：** 在切削液槽中安装泡沫抑制设备，减少泡沫的产生。
### 常见问题四：切削液pH值过高或过低切削液的pH值是影响其性能的关键因素，过高或过低都会导致切削液的腐蚀性增强，从而影响加工质量。
**解决方案：**1. **定期监测pH值：** 使用pH试纸或专业测试仪器定期监测切削液的pH值；2. **调整切削液配比：** 根据监测结果适当调整切削液的浓度；3. **添加pH调节剂：** 在切削液中添加pH调节剂，维持适当的酸碱平衡。
浅谈切削液的管控及使用方法
246学术论丛浅谈切削液的管控及使用方法林道充巨轮智能装备股份有限公司摘要：随着工业制造业的高速发展，产品的加工工艺及加工精度要求高，刀具投入的成本占用比例居高难下，所以切削液在工业制造业里面起到关键的作用。
本文本着“服务一线 保障生产”的目的，针对生产部门使用切削液过程中存在的问题，浅谈切削液在加工过程的使用方法及如何管控等知识，供大家借鉴。
关键词：切削液；管控；使用切削液是指在金属切削加工过程中用于润滑和冷却加工工具和加工部件的一种混合润滑剂，通常也可称为金属加工液(油)。
此外，生产实践中，按照使用场合的不同，切削液有不同的习惯性称呼。
为区别水溶性切削液稀释前后的名称，通常将水基切削液稀释前的称为原液，稀释后的称为工作液。
水基切削液是指将原液用水稀释后再使用的切削液，水在稀释液中通常占90%以上的比例。
切削液具有润滑、清洗、冷却及防锈四大作用。
不同材料的加工用不同型号的切削液，其浓度也根据不同加的载荷进行配比。
如：经过热处理的40铬在精铣加工时用到EP690的切削液时，其最佳的浓度在9%-10%，而45#钢的加工时其最佳浓度在7%。
生产过程中切削液会出现变质发臭、变色、皂化、起泡等问题。
那是因为微生物在适宜条件下迅速繁殖，使切削液发生生物化学变化的结果。
微生物快速繁殖的条件：1、营养源充分，水溶性切削液为微生物繁殖提供了充分的有机物(碳水化合物、矿油、脂肪酸、脂肪醇等)、矿物质和微量元素、含氮化合物(有机胺硝酸盐)以及含硫、磷、氯的物质。
2、氧气，嗜氧菌(硫氧菌、铁细菌)——轻臭；厌氧菌(硫酸还原菌)——恶臭；兼性厌氧菌(硫酸盐还原菌)——轻臭。
3、温度，气温较高。
细菌在30~37℃宜繁殖；霉菌在20~30℃宜繁殖。
引起腐败的微生物有真菌、放射菌、细菌和酵母菌。
鱼肉腐败的代表性菌株，也是切削液腐败的主要菌属之一。
切削液发臭的另一主要菌株，在无氧条件下繁殖，存在铁屑瘤、水垢下。
它能还原硫酸根，生成硫化氢，放出臭味；硫化氢腐蚀铁生成硫化铁，使切削液变成灰褐、黑色。
切削液基础知识
切削液使用中的常见问题切削液使用中的常见问题在切削加工过程中，切削液是很重要的辅助材料。
随着科学技术和机械加工行业的迅猛发展，一些新型、高性能材料得以广泛应用。
这些材料大多属于高强度、高硬度的难加工材料，加工性能很差，这就给切削加工带来了困难。
切削液使用中的常见问题切削液变质发臭主要原因有切削液中含有大量细菌、空气中的细菌进入切削液和工件工序间造成切削液的感染细菌。
相应的抑制措施则是使用高质量、稳定性好的切削液，保持切削液的清洁并经常使用杀菌剂。
切削液腐蚀主要原因有切削液中浓缩液所占的比例偏低、切削液的PH值过高或过低以及不相似的金属材料接触、切削液中细菌的数量超标和工作环境的湿度太高。
采取用纯水配置切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用；在需要的情况下使用防锈液；避免切削液受到污染，并避免不相似的材料接触。
切削液产生泡沫主要原因是切削液的液面太低、切削液的流速太快、切削液的喷嘴角度太直和搅拌配制切削液等。
使用时应注意保证切削液的液面高度并及时添加切削液；控制切削液流速不要太快；注意切削液喷嘴角度不要太直；配置乳化液时避免激烈搅拌和空气搅拌。
引起皮肤过敏主要原因可能是PH值太高、切削液的成分问题或者浓缩液使用配比过高等原因。
操作者应注意避免皮肤与切削液直接接触，使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用，切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。
切削液的维护大型机械常采用集中冷却润滑系统，其冷却液是循环使用的，除了冷却液的维护也是重要的因素。
冷却液、切削液的维护工作主要包括以下几项：（1）确保液体循环通畅：及时排除循环路线的金属屑、金属粉末，以免造成导致管路和喷嘴堵塞。
（2）抑菌：切削液（特别是乳液）抑菌生长是颇为重要的。
可采用定期投入杀菌剂抑制细菌繁殖。
（3）切削液的净化：污染切削液的物质主要是金属粉末和沙粒细粉、漂浮油和游离水、微生物和繁殖物，特别是毛霉目真菌。
应定期更换切削液。
高品质全合成切削液安全操作及保养规程
高品质全合成切削液安全操作及保养规程前言随着现代工业技术的不断发展，切削液的种类和质量对于机械加工行业的质量和效率已经变得至关重要。
相比于传统的矿物质切削液，高品质全合成切削液具有更好的生物稳定性、防锈性以及润滑性。
但是不正确的使用和保养不仅会导致液体性能下降，还会对机械加工过程以及人员安全产生负面影响。
为了保证生产效率和人员安全，制定一份全面的高品质全合成切削液操作及保养规程是必要的。
安全操作规程I. 切削液的使用环境和条件1.使用环境：最适合的使用环境为无尘、温度适宜，通风良好的场所，并保证光线充足；2.使用条件：应保持房间内温度相对常温相近，相对湿度在40%-60%之间，避免阳光直射。
II. 切削液的投加量1.切削液应按照使用行业和机型要求进行加注，同时必须确保切削液覆盖加工区域，但注意不可过量；2.对于新机器或更换切削液，首次使用时应按照推荐的使用浓度进行加注，且不建议在中途加注，以免影响生产效果。
III. 切削液的性能调节1.当切削液在使用过程中，发现液体浑浊、发臭、泡沫过高等异常情况时，需及时检查并进行性能调节；2.所有的性能调节均应按照产品使用说明书以及相关技术人员的指导进行。
不正确的使用调节会影响切削液的性能和使用寿命。
IV. 切削液的更换周期1.切削液在使用过程中会产生各种物质，当其浓度达到一定比例后，应及时更换切削液，同时每天进行废液排放；2.更换周期应根据具体使用情况和切削液使用说明进行，建议根据工件的材质、加工量和加工难度等指标，以及切削液的使用寿命等综合因素进行评估。
V. 切削液的储存1.切削液应储存在干燥、通风、避光的环境中，避免阳光直射和高温存放；2.储存过程中，切削液应注意与其它液体隔离，以免互相污染。
切削液保养规程I. 日常保养1.在使用切削液之前，应检查切削液的外观和味道，如果发现异常，应及时与技术支持人员联系；2.在使用切削液之前，应仔细阅读产品说明书，了解切削液的性能、使用方法和注意事项；3.使用前，必须确保切削液的浓度符合使用要求，且无异物混入；4.日常使用过程中，应注意保持工作场所干净，避免杂物进入切削液；5.每次使用后，应及时清洗加工区域和机器表面，避免切削液堆积而导致损坏。
切削液使用和维护须知
中石油金属加工液版本号：WX-GY200515昆仑KL GRC2622全合成切削液使用和维护须知1、排放、清洗和配液1)换液前必须对过滤器和其管路进行清洗，去除设备管路内的杂质、污垢、各类菌皮；提前两天在工作液箱内添加杀菌剂，进行16-48小时循环后，彻底排干净液槽内废液。
2)排放后用机械方法去除箱底沉淀物、顽垢和金属屑等。
3)加水到液槽，使循环泵工作。
添加清洗剂浓度0.5-1%左右，系统循环1小时后排放废液，人工去除液箱内残余物。
4)加水到液槽，使循环泵工作，配液用水的硬度以不大于200ppm 为宜，在循环同时缓慢加入原液至目标控制浓度。
2、指标监控表1-工作液控制指标及检测频率检测项目控制指标检测频率浓度(折光仪)数控车床加工中心（钻孔、攻丝）加工中心（精镗、铰孔）2.0%-4.0%3.0%-5.0%5.0%-8.0%每天一次泡沫微弱或无每天一次pH8.5-9.5每月一次杂油< 2.0%每月一次防锈性<2级每月一次测菌<106每月一次硬度<500ppm每月一次注:当控制指标发生超差时，应及时采取调整浓度、添加各类添加剂或换液等措施。
浓度等控制指标仅做参考，特殊工艺要求可视加工情况进行修正。
3、日常维护1)检测浓度并做记录，根据工艺要求调整并复测，直至符合控制指标。
2)检查液位，如液位低，则需补充原液和水。
3)泡沫超标时，添加消泡剂。
4)pH 值超出控制范围，适当添加pH 调节剂。
5)杂油大于2.0%时，建议人工撇除杂油。
6)防锈性下降时，添加防锈剂。
7)细菌超标时，添加杀菌剂。
8)硬度超标时，添加去离子水，持续两周不能改善，建议换液。
9)定期清理液槽中金属屑，金属屑与沉积物的混合易引起细菌的滋生，从而导致加工液的变质。
10)长时间停工前需撇除杂油，有条件的情况下每天循环工作液1-2小时。
4、存储说明1)避免直接暴露在阳光下,产品应放置在通风阴凉（4℃至40℃）室内存储。
切削液的使用与维护细则
切削液的使用与维护细则切削液是一种广泛应用于金属加工过程中的液体，在机械加工中起着冷却、润滑、清洁、防锈、降解摩擦和切屑排除等多种作用。
为了保证切削液的有效使用和维护，需要遵循一定的细则。
一、正确选择切削液在选择切削液时，要根据加工材料、切削工艺、加工环境等因素综合考虑。
一般可以选择水溶性切削液、冷却剂和润滑油等，具体选择要根据工件材料和切削工艺的不同。
二、适当的浓度控制切削液的浓度直接影响到其性能的发挥。
浓度过高容易造成切削液成本增加、泡沫、腐蚀等问题；浓度过低则可能影响切削效果和切削液的防护功能。
因此，需要根据切削液的使用情况和实际加工要求进行适当的浓度控制。
三、定期清洗和更换切削液为了保证切削液的使用效果和延长其使用寿命，需要定期清洗和更换切削液。
清洗可以去除切屑、泥沙等杂质，提高切削液的工作效率和使用寿命；而更换切削液则可以避免切削液的老化、污染等问题。
四、保持切削液的清洁保持切削液的清洁是保证切削液正常工作的重要步骤。
切削液使用过程中会产生切屑、废渣等杂质，需要及时清理；同时，避免切削液受到空气、灰尘等污染物的污染，保持切削液清洁的状态。
五、适当添加防锈剂切削液使用过程中容易引发金属工件的锈蚀问题，为了减少锈蚀的发生，可以适当添加一些防锈剂。
防锈剂的添加可以提高切削液的防锈性能，延长切削液的使用寿命。
六、定期测量和调整PH值切削液的PH值直接影响到其对金属的腐蚀性和防锈性。
因此，定期测量和调整切削液的PH值是非常重要的。
一般来说，切削液的PH值应在正常范围内，过高或者过低都会对切削液的使用产生不良影响。
七、注意切削液的储存和使用环境切削液的储存和使用环境对其性能的发挥影响很大。
首先，要选择干燥、通风、避光的环境进行切削液的储存；其次，在使用过程中要避免切削液受到灰尘、杂质等污染；最后，在加工过程中要保持切削液的温度适宜，避免过高或者过低。
总之，正确使用和维护切削液对金属加工过程的顺利进行至关重要。
切削液使用中出现的问题及其解决办法
切削液使用中出现的问题及其解决方法问题一：加工精度下降主要原因：1.冷却不充分或不均匀；2.加工液选型不合适；3.加工液失效解决办法：1.调整与改善供液喷嘴，扩大供液范围，提高供液压力与流量，增大供液量；2.更改品种，选择合适的加工液；3.更换加工液，将失效的清除，配制新的加工液。
问题二：机床或加工件生锈（含水）主要原因：1.加工液浓度下降；2.PH值降低；3.加工液腐败变质解决办法：1.经常检测浓度变化，添加新液，保持加工液浓度；2.保持PH值在9左右；3.加杀菌剂处理或者更换加工液。
问题三：铜、铝合金零件变色主要原因：加工液的组分与铜、铝合金起反应解决办法：更换加工液品种问题四：加工液起泡（含水）；乳化液分离，转相（含水）主要原因：加工液中含表面活性剂量较大；1.稀释的方法不当；2.漏入其他油液（如导轨油、液压油等）；3.腐败、劣化；4.加工铝或铝合金时，氢氧化铝起化学作用解决办法：加入适当消泡剂或改用其他加工液；1.按照产品使用说明进行稀释；2.安装浮油回收处理装置（如撇油器等）；3.加杀菌剂杀菌；4.更换加工液问题五：加工液变色发臭主要原因：1.漏入其他杂质，引起腐败；2.加工液中某些组分与切屑起反应解决办法：1.加杀菌剂杀菌；2.更换加工液问题六：机床涂漆层变色与剥落（含水）主要原因：加工液中碱与表面活性剂对漆层的作用解决办法：更换加工液，选择合适的加工液问题七：对人体危害——皮肤过敏、皮肤炎主要原因：加工液中的碱、表面活性剂等组分对人皮肤起脱脂作用，某些组分对某些人有过敏作用，以致诱发皮肤炎等解决办法：1.选择对人体皮肤刺激小的加工液；2.操作者采取必要的防护措施，如戴手套等。
摘自《设备润滑手册》供大家相互学习。
切削液的应用
切削液的指标检测切削液的指标检测切削液的指标检测是切削液维护的一个重要组成部分，以便及时发现使用中的问题，并适时作出调整。
切削液常规的检测指标包括浓度、PH值、防锈性能、稳定性、微生物含量、电导率等内容。
对一些维护管理工作较为规范，常规指标无明显劣变的集中供液系统，还可以对过滤性、杂质含量以及粘度等参数进行检测，以此来确定切削液的内在质量情况。
浓度：浓度是在切削液使用过程中应首先关注的一个重要指标。
切削液浓度过低会导致切削液润滑、防锈性能降低和细菌急剧增长，从而影响刀具的使用寿命、工件的加工精度和设备的工作效率；浓度过高，则可能引起加工过程中泡沫增加，并造成对操作者皮肤的刺激，从经济角度看也是一种浪费。
在使用过程中，受工件的表面携带、有效成分的不平衡消耗、水分蒸发等因素的影响，切削液的浓度会不断改变，因此需要对切削液的浓度进行定期监测，以便根据浓度变化及时地补加新液或补水，以维持切削液的有效工作状态。
目前，切削液浓度的检测方法有折光法、酸解破乳法、化学滴定法和仪器分析法等。
由于切削液在使用过程中受设备漏油的影响，酸解破乳法所计算出的浓度通常高于实际有效浓度。
因此，对于切削液浓度的检测，需要根据切削液的组分特点和劣变程度来选择合适的检测方法，并综合多种方法确定在用液浓度。
PH值PH值也是切削液的一项重要指标。
切削液的PH值过高，可能会造成操作者皮肤过敏和有色金属腐蚀；PH值过低，则会影响切削液的防锈性能和抗菌性能。
切削液在使用过程中的PH值需维持在一定的范围内，通常为8.0~9.5。
切削液PH值突然降低，通常是由于细菌大量滋生，导致切削液发生劣变，此时需要添加PH调节剂和杀菌剂等功能添加剂。
切削液只有具有良好的防锈性能，才能保证加工工件不发生锈蚀，同时也不腐蚀机床及刀具。
切削液使用浓度偏低、细菌滋长、水质等因素都可能导致加工工件锈蚀。
目前，对切削液防锈性能的检测方法有铁屑滤纸法、单片以及叠片防锈等方法。
切削液消泡剂的使用方法
切削液消泡剂的使用方法
《切削液消泡剂的使用方法》
在切削加工过程中，切削液是非常重要的辅助工具，它可以起到冷却、润滑和清洁的作用，提高切削工具的使用寿命和切削质量。
然而，切削液在使用过程中往往会产生大量的泡沫，给工作环境和操作带来很大的不便。
为了解决这一问题，切削液消泡剂应运而生。
切削液消泡剂的主要作用是破除切削液中的泡沫，提高切削液的稳定性和清洁效果。
下面是一些使用切削液消泡剂的方法和注意事项：
1. 选择合适的切削液消泡剂。
市面上有许多不同类型的切削液消泡剂，要根据切削液的类型和使用要求选择适合的消泡剂。
2. 在使用切削液消泡剂之前，先对切削液进行充分搅拌和搅动，使其充分均匀混合。
3. 根据切削液的用量，按照一定比例加入切削液消泡剂。
通常情况下，每立方米切削液只需添加几十毫升的消泡剂即可。
4. 添加切削液消泡剂后，再次搅拌或循环循环切削液，以确保切削液消泡剂充分分散并起到最佳效果。
5. 如果切削液在使用过程中再次出现泡沫，可以根据需要继续添加适量的消泡剂，但不要一次性加入过多。
6. 在使用消泡剂后，应及时对切削液进行检查，并根据需要适时添加消泡剂，以保持切削液的良好状态。
7. 在添加切削液消泡剂后，应注意观察切削液的黏度、粘附性和润滑性等性能变化，及时调整切削液的使用参数。
总之，切削液消泡剂是一种帮助解决切削液泡沫问题的重要工具。
合理选择和使用消泡剂，不仅可以提高切削液的性能，还可以保证切削工作环境的清洁和操作的便捷性。
因此，使用切削液消泡剂是每位进行切削加工的操作者都应该掌握的重要技能。
切削液消泡剂成分
切削液消泡剂成分1 摘要切削液消泡剂是一种能够防止切削液在使用时产生大量泡沫的化学剂。
该剂的主要成分是具有消泡作用的表面活性剂、防腐剂以及其他辅助剂。
切削液消泡剂的使用不仅可以提高切削液的使用效率，还可以延长切削液的使用寿命，避免产生环境污染。
2 成分通常情况下，切削液消泡剂的主要成分是表面活性剂。
表面活性剂是一种能够降低液体表面张力，促进液体分子间聚集的化学物质。
在切削液中，表面活性剂的作用是将液体表面的大量气泡聚集在一起，形成大泡沫，并通过破坏泡沫壁膜的形成使泡沫消失。
除了表面活性剂外，切削液消泡剂还含有防腐剂以及其他辅助成分。
防腐剂的主要作用是防止切削液在使用过程中产生细菌、霉菌等微生物而变质。
辅助成分包含了多种有机物、无机盐等化合物，能够协同表面活性剂对泡沫进行消除。
3 作用切削液消泡剂是为了解决在机械加工过程中产生的泡沫问题而研制的一种专用化学剂。
在切削液中，泡沫的存在会降低液体的使用效率，甚至会导致切削液故障，严重时甚至会烧坏工件。
因此，消泡剂的使用可以有效避免这些问题的出现。
此外，消泡剂的使用不仅可以提高切削液的使用效率，还能够延长切削液的使用寿命。
这是因为在使用切削液的过程中，消泡剂可以防止切削液的挥发，从而减少了切削液的损失。
同时，消泡剂中的防腐成分也能够有效抑制微生物的繁殖，防止切削液的变质。
4 使用方法在使用切削液消泡剂的时候，应该先将切削液倒入容器中，然后加入适量的消泡剂，搅拌均匀即可。
消泡剂的加量应该根据切削液的泡沫程度而定，如果泡沫过多，则可以适当增加消泡剂的用量。
消泡剂的使用频率应该根据实际情况而定，通常情况下每升切削液添加0.03-0.05克消泡剂即可。
5 结论切削液消泡剂是一种为机械加工行业研制的一种专用化学剂。
其主要成分是表面活性剂、防腐剂以及其他辅助剂。
消泡剂的作用是帮助切削液消除泡沫，提高液体的使用效率，同时也更好地保护了环境。
在使用消泡剂的时候，应注意合理的加量和使用频率。
切削液常见问题的处理
切削液常见问题的处理由于水性的切削液自身的一定的局限性，使用时会出现很多问题。
这些问题的产生有很多的客观因素包括温差、水质、原料品质、使用的工况、操作工的习惯等。
对于部分的问题我们提供一些解决办法和方案供您参考。
一、如何处理切削液伤手的问题切削液伤手的特征有：手脱皮、皮肤起红疹、起泡、发炎、瘙痒、有伤口的地方溃烂等，解决这些需要了解切削液的各种组分。
1、对于手脱皮这种情况，跟切削液的pH值存在很大的关系，过高就会出现这种特征，一般加工铸铁、钢材类的切削液pH值尽量保持在8.5-9.5之间、对于铝材切削液pH值应保持在8.5-9.0之间合适。
如减少三乙醇胺的使用量2、对于手上皮肤的其他症状。
多数跟切削液中的杀菌剂有关，杀菌剂使用量太高会刺激皮肤，出现炎症，三嗪类的杀菌剂如（BK）作用机理是细菌分解杀菌剂从而产生甲醛，甲醛有防腐灭菌的效果。
甲醛会刺激皮肤，出现炎症，所以使用这类杀菌剂不宜过高，另外过多的使用亚硝酸钠也会刺激皮肤，出现瘙痒、溃烂的产生此外也不排除其他的原因，如操作人员的体质、皮肤过敏等因素二、关于加工出来的铸铁件、钢件没有生锈，而机床导轨出现生锈的情况有些负荷加工需要添加极压剂（主要以含S、P、Cl等极压活性元素的化合物），这类添加剂和润滑剂复配使用可以大大改善切削的难易程度，提高刀具的抗磨损的能力。
缺点是这些物质加入到水溶性切削液中容易对多种金属产生腐蚀。
这些化合物溶于水后产生少量游离的CL、S、P与水中的氢离子结合产生酸从而会腐蚀导轨。
对于国内生产氯化石蜡S52最好加点油酸进去，把游离态的元素中和达到抗腐蚀的效果、三、对于全合成切削液在夏天出现的工件生锈的情况全合成的切削液由于不含油，很多生产厂家会选择无机盐作为其防锈的添加剂，如亚硝酸钠、硼砂、苯甲酸钠、葡萄糖酸钠、碳酸钠等，钼酸钠的防锈性很好，但是价格太贵，其他无机盐的添加量一般会很高才能达到很好的防锈效果，夏天天气热，水分蒸发大，再加上操作人员不及时的添加切削液，导致液槽里面的无机盐达到饱和状态，从而析出，附着在工件表面，不仅防锈达不到，给后面的清洗带来很大的麻烦。
1740聚醚在切削液中的作用 -回复
1740聚醚在切削液中的作用-回复"1740聚醚在切削液中的作用"切削液是一种广泛应用于机械加工过程中的液体，常用于冷却、润滑和清洗。
而其中的1740聚醚作为一种常见的添加剂，在切削液中发挥着重要的作用。
本文将一步一步回答关于1740聚醚在切削液中的作用。
首先，让我们了解一下1740聚醚的基本特性。
1740聚醚是一种聚合物材料，具有较高的分子量和低的粘度。
它的化学结构使其具有优秀的润滑性能和耐热性能，能够在高温和高压环境下稳定工作。
它还具有良好的抗氧化性能，可以有效抑制切削液的氧化分解。
那么，1740聚醚在切削液中的作用是什么呢？第一，1740聚醚可以提供切削液的润滑性能。
在机械加工过程中，切削液需要充当润滑剂，减少摩擦和磨损。
1740聚醚具有优异的润滑性能，可以在金属与刀具之间形成均匀的润滑膜，减少摩擦力和切削热量，从而增加工具的寿命并提高加工效率。
第二，1740聚醚可以提高切削液的冷却效果。
在高速切削加工中，金属材料会产生大量的热量，严重影响加工质量和工具寿命。
1740聚醚能够有效提高切削液的热导率和传热效率，加速热量的转移和散发，从而保持加工区温度的稳定，并避免过热引起的问题。
第三，1740聚醚能够抑制切削液的泡沫产生。
泡沫是切削液中常见的问题，会影响工件的加工精度和液位控制。
1740聚醚作为一种表面活性剂，能够降低切削液的表面张力，破坏泡沫的形成，从而减少切削液的泡沫量，提高润滑效果。
第四，1740聚醚还具有良好的清洗性能。
在切削加工过程中，金属材料会产生切屑和切削液中的杂质，需要及时清除以维持加工质量。
1740聚醚具有良好的溶解性能，可以有效分散和清洗金属切削屑和切削渣，保持切削液的清洁。
最后，1740聚醚还可以增加切削液的稳定性。
切削液在长时间使用过程中容易受到氧化和污染的影响，导致其性能下降。
1740聚醚能够有效抑制切削液的氧化分解和微生物滋生，延长切削液的使用寿命，并提高其稳定性和可靠性。
福斯水溶性切削液安全操作及保养规程
福斯水溶性切削液安全操作及保养规程前言福斯水溶性切削液是一款广泛应用于机械加工领域的切削液，具有良好的润滑降温、清洗切屑的功能，有效提升机械加工的精度和效率。
但是切削液在使用过程中存在较高的安全风险，本文旨在向使用福斯水溶性切削液的人员介绍其安全操作及保养规程，以确保人员和环境的安全。
操作规程贮存1.福斯水溶性切削液应存放于通风设备良好的垃圾桶或封闭的容器中，且应远离热源和明火等火源。
2.禁止将切削液储存于狭小的房间或地下室中，以免在使用过程中出现空气不流通的情况，导致切削液挥发和引发带有毒害物质的气体。
3.福斯水溶性切削液容器需要标明名称、规格、生产厂家等相关信息，并且需要保持干燥清洁。
操作1.在使用福斯水溶性切削液前，需要仔细阅读福斯水溶性切削液说明书，并了解使用福斯水溶性切削液的基本知识，如加水比例、使用方法、注意事项等。
2.在使用福斯水溶性切削液前，需要仔细清洗加工机床，并检查加工机床的状态，例如：工具磨损状态、冷却设备运行状态、油液、水液等设备的正常运行状态。
3.在使用福斯水溶性切削液时，需保证切削液与机床配合良好，保证机床正常运转状态，充分发挥切削液的优点。
4.福斯水溶性切削液使用过程中，需要不断添加清水以保持切削液的稳定性。
5.当使用过程中出现切削液浑浊或异味时，需要及时更换或添加工作液，以确保加工精度。
6.福斯水溶性切削液不得与其他液体混合使用。
废弃1.废弃福斯水溶性切削液需按照工业废水处理标准和相关规定处理，不得随意将废液排入公共设施或河道等自然环境中。
2.建议进行废弃液贮存，以便于后续处理。
3.废弃液中的含油、重金属等有害物质，需要在废液处理过程中进行分离、过滤或吸附等处理，以确保环境污染控制。
保养规程1.福斯水溶性切削液容器应放置在干燥通风处，不得露天暴晒或长期存储于高温或潮湿环境中。
2.防止切削液污染，操作前应将工件清洗干净，避免异物掉入切削液中，污染切削液。
3.定期清洗加工机床中的切屑和污垢，并对切削液进行过滤和更换，以确保切削液的性能稳定。
使用切削液的过程中最常见的问题总结
使用切削液的过程中最常见的问题总结一、切削液使用时出现的发臭的问题切削液分为乳化油(乳化液)、半合成(微乳液)、全合成。
由于乳化油里面含有大量的矿物油，这给细菌，真菌，霉菌提供了温床。
如果不添加杀菌剂，在很短的时间里细菌就会大量滋生，出现发臭，选用不适合的杀菌剂也不能解决问题。
二、切削液使用时出现很多的泡沫的原因切削液的组分中含有很多的表面活性剂，俗称为清洗剂，这些清洗剂使用时会产生大量的泡沫，对于机械加工是不利的。
会污染加工环境，给生产的人员带来不便，泄漏出机床也会使切削液的清洗能力降低。
这时可以采取添加少量的消泡剂(硅油类的效果最快、聚醚类的持续性强，能抑泡)来补救。
另外切削液在夏天的时候需要在提高其母液中的消泡剂的含量，同时这也跟机床液槽的液位和循环泵的密封性有关。
对于这些情况适当的增加消泡剂的量就可以解决。
三、对于全合成切削液在夏天出现的工件生锈的情况全合成的切削液由于不含油，很多生产厂家会选择无机盐作为其防锈的添加剂，如亚硝酸钠、硼酸、苯甲酸钠、葡萄糖酸钠、碳酸钠等，钼酸钠的防锈性很好，但是价格太贵，其他无机盐的添加量一般会很高才能达到很好的防锈效果，夏天天气热，水分蒸发大，再加上操作人员不及时的添加切削液，导致液槽里面的无机盐达到饱和状态，从而析出，附着在工件表面，不仅防锈达不到，给后面的清洗带来很大的麻烦。
所以在无机盐添加量上适当的减少，添加有机防锈剂能改善这一点如硼酸酯、氨基酸酯、羧酸等，不仅防锈很好，而且体系更为稳定。
四、折光仪和酸度计在切削液的使用上的问题折光仪已经成测量切削液的有效成分标志性的仪器，具有检测方便，读取快速的优点，其作用机理是利用光线测试液体浓度。
对于新液(刚兑水的切削液)测量的值最为准确，一般切削液的出厂检验就是通过它来完成。
对于在机床上使用一段时间的q切削液的检测值就不那么准确了，这时候检测的值只能作为一个参考，不能作为评判切削液有没问题的依据。
大多数的机床使用中会出现液压油、导轨油等机械用油泄漏到切削液中，此时用折光仪检测的值虚高，与真实值存在差距，这时需要检测人员根据经验和现场工况判断问题的严重与否，提出适当的建议，如清洗液槽添加新鲜的切削液。
切削液在应用中出现的问题及措施
、
切削液变质发臭的问题
液 的 ｐ 值 过 高 或 过低 。例 如 ｐ Ｈ Ｈ＞９ ２时， 铝 ． 对
切削液 变质 发臭 的主 要原 因是 ： 削 液 中含 切 有大量细 菌， 削液 中的 细 菌主 要 有耗 氧 菌 和厌 切 氧 菌。厌氧 菌生 活 在 有矿 物 质 的 环境 中， ： 、 如 水 切 削液的浓缩 液 和 机床 漏 出的 油 中， 有 氧条 件 在 下 ， ２ ～３ ｉ 裂 为 ２ 而厌 氧 菌生 存 在 没 每 ０ ０ｒ ｎ分 ａ ， 有腐 蚀 作 用 。所 以 应 根 据 金 属 材 料 选 择 合 适 的 ｐ Ｈ值 。３ 不相 似 的金 属 材料 接 触 。４ 用 纸 或木 ） ） 头垫 放工 件 。５ 零 部件 叠放 。６ 切 削液 中细菌 的 ） ） 数量 超标 。７ 工 作 环境 的湿度太 高 。 ） ２ 防治 腐蚀 的方 法 ． １ 用 纯水 配 制 切削 液 ， 且切 削 液 的 比例应 ） 并
１配制过程 中有细菌侵入 ， ： ） 如 配制切削液的水 中有细菌。２ 空气 中的细菌进入切削液。３工件工 ） ）
序 问的转运造成切削液的感染。４ 操作 者的不 良习 ） 惯， 如乱丢脏 东西。５ 机床及车 间的清 洁度差。 ）
２ 控制细菌 生长 的方 法 ．
１ 使用 高 质量 、 定 性 好 的切 削 液。２ 用 纯 ） 稳 ） 水 配制浓缩液 ， 不但 配制容 易 ， 而且 可改善切 削液
ｐ Ｈ值 。６保 持切 削液的 清洁 ， ） 不要使 切削液 与污
油、 食物 、 草等 污物 接 触。 ７ 经 常使 用杀 菌 剂。 烟 ）
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全合成切削液加工平面时泡沫大的原因和处理方法
全合成切削液加工平面时泡沫大的原因和处理方法下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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切削液泡沫问题
、产生泡沫的问题
在使用切削液时，有时切削液表面会产生大量泡沫。
(1)产生泡沫的主要原因
1）切削液的液面太低。
2）切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。
3）水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。
(2)避免产生泡沫的方法
1）在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。
2）保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。
3）控制切削液流速不要太快。
4）在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。
5）在使用切削液时应注意切削液喷嘴、
产生泡沫的问题过度软化的水和含碱的水会增加乳化液的泡沫。
流体循环泵密封不严也会增大液体的泡沫。
泡沫的危害使冷却润滑液失效和油槽容积的浪费。
泡沫严重的冷却液会造成机床、刀具和工件损坏。
、产生泡沫的主要原因切削液的液面太低。
切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。
水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。
二、避免产生泡沫的方法在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。
保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。
控制切削液流速不要太快。
在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。
在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。
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专题一：切削液使用过程中的泡沫问题
一、泡沫的定义与性质
（1）泡沫是气体在液体中的一种粗分散体系。
气体占据大部分的体积，液体成为在气泡之间的薄膜。
体系存在着巨大的气-液界面，是热力学上的不稳定体系。
（2）泡沫有球形和多面体两种类型。
泡沫中的气泡从球形开始，但很快会采取更紧密堆积的结构，气泡仅被很薄的液膜分开。
在这些界面之间的压力差通常非常小，所以单个泡沫层形成了沿直边结合在一起的多面体。
多面体泡沫为保持其力学上的稳定，总是按一定方式相交，三个气泡相交互成120°最为稳定。
二、泡沫的形成与稳定
当气体与液体连续充分地接触时，就可能产生泡沫。
纯液体（水）是很难形成泡沫的，因为泡沫间只有极薄的一层水膜相隔，这层水膜是很不稳定，极易被破坏。
（1）起泡剂（表面活性剂或高分子化合物）作为第三种物质加
入后，在气液界面上形成一层吸附膜，才可能形成比较稳定的泡沫。
在泡沫形成得过程中，气-液界面会急剧增加，因此体系的能量增加，这就需要在泡沫形成的过程中，外界对体系作功，如通气时加压或搅拌等。
当外界对体系施的功W为一定值时，体系因产生泡沫使体系的能量增加，其增加值为液体表面张力γ与体系气-液界面的面积Α得乘积（γ×Α）应等于外界对体系所作的功W。
因W为定值，Α＝W／γ，若液体的表面张力γ越低，则气-液界面的面积Α越大，泡沫得体积也就越大，说明此液体很容易起泡。
×
表面活性剂降低水表面张力的能力越强，越有利于产生泡沫。
具有低表面张力的阴离子表面活性剂一般都是很好的起泡剂，但产生的泡沫并不一定是稳定持久的。
（2）泡沫本来是极不稳定的，由于稳泡剂的存在才使泡沫变得稳定，延长了泡沫的寿命。
要得到稳定的泡沫其关键是看液膜能否保持恒定，决定泡沫稳定的关键因素是液膜的表面粘度与弹性。
表面粘度和强度高，将阻碍液膜的变薄从而不易破裂；液膜有弹性能避免外界扰动下
的脆裂。
稳泡剂加强了液膜的性质，从而得到稳泡的结果。
三、泡沫的抑制与破坏
（1）由于泡沫是热力学上的不稳定体系，泡沫最终还是要破坏的。
造成泡沫破坏的主要原因是液膜的排液减薄和泡内气体的扩散。
a. 液膜较厚时，存在于气泡间的液膜，由于液相密度大大的大于气相的密度，在地心引力作用下就会产生向下的排液现象，使液膜减薄，强度也随之下降，在外界的扰动下就容易破裂，造成气泡并聚。
在多面体泡沫的边界，液膜的排液由表面张力起主要作用。
b. 小气泡的曲率半径较小，小气泡内的压力大于大气泡内的压力，小气泡会通过液膜向大气泡内排气，使小气泡变小以至于消失，大泡变大，液膜也随之变薄，最后破裂。
c. 液面上的气泡，泡内压力比大气压大，可通过液膜直接向大气排气，最后气泡破灭。
（2）泡沫的消除主要有两种方法，机械法和使用消泡剂。
a. 机械法利用物理作用，靠机械的强烈振动或压力的变化
促使泡沫破碎。
此法不需引入外来物质，但效率不高，对粘度较大的流态型泡沫几乎没有作用，也不能消除引起泡沫稳定的根本原因。
在必要时，作为辅助方法。
b. 消泡剂通过用完全不同类型的膜取代形成泡沫的表面膜而破坏泡沫，或者增加泡沫中膜的排液速度，缩短泡沫的寿命。
消泡剂分为破泡剂和抑泡剂。
破泡剂推开或挤掉液膜的表面活性剂分子，直接破除已生成的泡沫，在和泡沫接触的一瞬间有极好的破泡效果，但是当它被溶解后，就失去了作用，不能抑制泡沫的再生，是暂时性的消泡剂。
抑泡剂通过将小的局部区域的表面张力降到非常低的值起作用，使这些区域迅速变薄，在周围表面张力较高区域的牵引下使泡沫破裂，能抑制和防止泡沫的生成，是持续性的消泡剂。
一般每种消泡剂都是由多种成分配制而成。
优秀的消泡剂，必须同时兼有破泡剂和抑泡剂的作用。
一般的有机化合物，如烃类、醚类、醇类及磷酸酯类铺展系数较大，破泡作用强些，抑泡作用差些。
有机硅乳消泡剂则二者兼顾。
c. 有些消泡剂在加入溶液一定时间后，就失去效力，若要防止泡沫生成，则还需再加入一些消泡剂。
发生此种情况的原因，可能与溶液中起泡剂（表面活性剂）的CMC是否超过有关。
在超过CMC的表面活性剂溶液中，消泡剂（一般为不易溶有机液体）可能被加溶，以致于失去在表面铺展的能力，降低了消泡的
作用。
不过，影响消泡剂消泡效力降低甚至失去活性，在大多数情况下是由于消泡剂自身的分散状态和表面性质发生变化所致。
消泡剂消泡作用是以微粒的形式吸附在泡膜上，通过微粒的破碎，使气泡穿孔、破灭或合并。
微粒直径与泡沫厚度相近，效果较好。
由于消泡剂微粒反复发挥作用，多次破碎会使消泡剂粒径变小。
另外，消泡剂因受到起泡剂的影响，特别是与起泡液“亲和性”过强等原因，使消泡剂颗粒变得太小而失去活性。
消泡剂微粒在起泡液中的运动状况对消泡效力也有影响。
消泡剂颗粒过大会使消泡剂微粒的运动迟缓，不能迅速聚集到泡膜气-液界面上起作用导致活性变差。
消泡剂在起泡液中，由于消泡剂微粒的相互碰撞，有可能并聚而变大。
同时，消泡剂聚集在泡膜上，当源源不断的泡沫由液体中涌到表面时，黏附于气泡上会象“浮选作用”一样，把分布在液体内的消泡剂微粒，集中到液面上的泡沫层中，而泡沫破灭后化为少量液体，大量的消泡剂微粒聚集在少量液体里，很容易发生消泡剂微粒的并聚。
此外消泡剂活性成分还会黏附于容器壁上而失效。
消泡剂微粒的表面性质往往会因吸附起泡剂而发生变化由亲油性变为亲水性而使消泡剂的活性下降而失去消泡作用。
四、切削液使用过程中的泡沫问题及消除（以下内容，暂未能
严格整理）
切削液中存在大量泡沫，将大大降低切削液的冷却作用。
（1）泡沫问题出现的原因：
切削液本身的原因：
a.切削液的添加剂大多数是表面活性剂物质，这使切削液（包
括所有乳液）在适宜搅拌情况下都有不同程度的发生表面泡沫的倾向。
b.切削液中抗泡沫添加剂的作用并不是能预防切削液的生泡
倾向，而只是降低泡沫吸附膜的稳定性，缩短泡沫存在的时间。
当抗泡沫添加剂降低效力时，泡沫容易出现
c.切削液粘度越小，越容易产生泡沫
d.切削液抗氧化安定性差，也能促成泡沫产生
e.配液的水质过软或者含碱
f.浓度高
系统循环的原因：
a.液面太低，泵产生孔穴
b.切削液流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大
量泡沫产生
c.切削液的喷嘴角度太直
d.水槽设计中直角太多
e.管路压力太大
f.高循环速率（低切削液量）、吸入和溢出情况下的过量压差
g.用于分离固体颗粒的旋液分离器定位不正确
h.通过切削液喷嘴的水力输送切削
i.流体循环泵密封不严
j.油管阻力形成喷射
（2）泡沫问题的消除方法
a.保证液面高度，消除孔蚀
b.排除机械和系统循环方面的原因，检查喷嘴，改善喷液压
力
c.添加/补充合适的消泡剂
d.在软水的情况下，通过使水硬化改善状况，可加入乙酸钙
提高硬度(3 g／100L·1°d) 。