精益生产与设备管理培训

I O 一致原则
生产投入点与完成品取出 点尽可能靠近，以避免作业返 程造成的时间和体力浪费。 IO一致原则同样适用于设 备布臵，亦可节省空间占用。
Input
Output
精益生产对设备零故障与 零事故的挑战
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
零目标 零 不良
缺点 在制品搬运浪费大 等待时间长 生产周期长 空间占用大 造成“乱流”
特点
优点
前后各工序紧密相连 （流线化生产）
搬运距离短 在制品数量低 生产周期短 生产空间小 单向“流”
灵活的流线化生产（垂直布臵）更能适应需求的变化。
生产线U形化与多技能工 Input
1 2 3
空手浪费
4
Output
2 1
3 4
设备管理应用的行业： .采矿 .制造业 (机械,钢铁,石化…) . 电力生产 . 交通运输 . 邮电通讯 . 金融 . 商业流通 . 综合服务业 (酒店,机场,体育场馆…) . 其他行业
设备管理的领域
1. 设备是，有形固定资产的总称，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益 的物件，按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、 销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、 船舶、工具、器具等。 2. 设备管理的领域 广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保 全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。 狭义的设备管理，指设备安装完毕后的设备保全管理。 3. 广义的设备管理(管理设备一生)
设备故障最小化 缩短停止时间 降低保养费用 可靠性 维护性/生产性 紧急性 最少费用 最大的设备效益
管制：基础教育、指定培训 、奖惩
管制：源头
设备管理 在生产活动中的位置
Input投入
Output产出
(P ) 生 产 量 (Q ) 品 (C ) 成 质 本
Man 人
Money(钱) Mech 机器
Material 原 材 料
Method 管 理 方 式 Production Control 工程管理 Quality Control 品质管理 Cost Control 成本管理 Delivery Control 交货期管理 Safety & Pollution 安全环境管理 Human Relation 劳务管理
精益生产对设备的快速装换调整的挑战
• 实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产最关键和最困难的一点 就是设备的快速装换调整问题。 • 均衡化生产要求总装配线及各道工序采用“多品种、小批量”的方式， 频繁地从前道工序领取各种零部件或制品，这样，从制造过程的经济性 考虑，冲床及各种生产设备的快速装换与调整就成为了关键。 • 生产现场人员经过艰苦努力，成功地将冲压工序冲床模具装换调整所需 要的时间，从1945年至1954年的3小时缩短为1970年以后的3分钟！现在， 丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成。 • 设备快速装换调整的方法是SMED法，即“10分钟内整备法”。把设备 装换调整的所有作业划分为两大部分，即“外部装换调整作业”和“内 部装换调整作业”。 • 为了缩短装换调整时间，操作人员必须在设备运行中完成所有的“外部 装换调整作业”，一旦设备停下来则应集中全力于“内部装换调整作 业”。 • 丰田公司把“设备的快速装换调整”视为提高企业竞争力的关键因素之 一。
构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低 全 面 生 产 维 护 设 备 总 有 效 性 准时化生产 看板拉动 均衡混流生产 缩短生产周期 小批量生产 作业快速转换 流动生产 设备布局 多技能员工 全 面 质 量 管 理 自 动 化 及 防 错
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
精益 - 形容词：无肉或 少肉，少脂肪或无脂肪 ， 反义词： 肥胖的，多 肉的，过重的，不结实 的，过分 肥胖的，丰满的，粗短 的，肥大的，软的
精益企业的竞争优势
生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% ……否则，要检查一下你在哪里做错了！
精益生产对设备合理布局的挑战
• 设备的快速装换调整为满足后工序频繁领取零部件制品和 “多品种、小批量”的均衡化生产提供了重要的基础。 • 生产工序的合理设计和生产设备的合理布置是实现小批量 频繁运输和单件生产单件传送的另一个重要基础。 • 传统的生产车间设备布置方式是采用“机群式”布置方式， 即把功能相同的机器设备集中布置在一起 • 丰田公司采用了“U”型单元式布置方式，即按零件的加 工工艺要求，把功能不同的机器设备集中布置在一起组成 一个一个小的加工单元。 • U型单元连结而成的“组合U型生产线”，可以简化运输作 业，使得单位时间内零件制品运输次数增加，但运输费用 并不增加或增加很少，为小批量频繁运输和单件生产单件 传送提供了基础。
精益思想的五个原则
Value 价值
站在客户 的立场上
Perfect 尽善尽美 Value Stream 价值流
没有任何事物 是完美的 不断改进
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull 需求拉动
按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
(D ) 交 货 期 (S )
安全卫生环境
(M)工作热情 Manpower Authorization 定员管理 Plant Engg.& Maintenance Inventory Control 资材管理
产出 投入
= 生产性
Method 管理方法
工厂活动目的
设备管理的目的及目标
1. 设备管理的目的 : 通过设备的最佳化，提高企业的生产性和赢利性
精益生产首先是一种思想，其次才是一种技 术，活用精益思想改善传统生产形态、提 高生产效益是我们学习的根本目的！
精益生产之“心”、“技”、“体”：
1=5 2=15 3=215 4=2145 5=？ 转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
管理的实质
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 0
等待浪费 缺货损失
库存浪费 搬运浪费 不良返工浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
制造技术 （固有技术）
+
管理技术 （联结技术）
=
生产技术
加工工艺技术
管理绩效技术 在流线化生产中，联结技术是最重要的技术， 也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技 术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。
欢迎进入
精益生产—全员设备保全暨注册 设备管理人才高级研修课程
主讲： 姜宏锋
东莞培训网
Http：//www.bz01.com
E-MAIL：bz01@bz01.com
课堂要求
欢迎阁下参加本次课程，本课程将为您打下一个良好的基础， 提高您的能力和水平。 请注意以下的几点： 1、手机 2、吸烟 3、其它 请将您的手机开为振动或关闭。 在课堂内请不要吸烟。 课期间请不要大声喧哗,举手提问； 不要随意走动。
1951年开始推行“动脑筋，提方案”制 度
1957年首次向美国出口丰田轿车
丰田与精益生产不为人知的故事
丰田佐吉 1867-1930
丰田喜一郎 1895-1952年3月
大野耐一 Taiichi Ohno 1912-1990
三种生产方式比较
项 目 手工生产方式 大批量生产方式 精益生产方式
产品特点
完全按顾客要求
故障频繁发生， 加班加点与待工待料一 样多
零 停滞
缩短 交货期长、延迟交货多 交货期 顾客投诉多， 加班加点、赶工赶料
· 同步化、均衡化 · 生产布局改善 · 设备小型化、专用化
设备快速切换中的模具与治工具管理实例
• E:\培训视频\模具储存与取用.mpg
• E:\培训视频\治工具效率存取.mpg
Project Engineering
Maintenance Engineering
调 查 / 研 究
项 目 决 定
设
制
安
试 运
生
保
更 新 / 废
计
作
装
行
产
养
弃
设备的构成
动力部分 传动部分 工作部分 控制部分
设备的分类
管制：装配线 、作业标准
资 源
转 换
商 品
管理
管制：状态
管制：信息＼可见性管制 例：指导表、REPORT、 CONTROL CHART
-精益思维, Womack & Jones
观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户 推销 分工 流程支离破碎 层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化 集中的推式管理 大批量，等待 流程 无间断 扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell 拉式 不间断的单件流
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义
冲压区 包装区 冲压
攻丝
装配
包装
攻丝区
装配区 将各工序设备 紧密排列， 消除搬运浪费
水平布臵
垂直布臵
水平布臵和垂直布臵的比较
项目 水平布置 项目 垂直布置
方式
适用
相同功能的加工设备 集中摆放在同一区域
大批量生产
方式
适用
根据产品类别 按照加工顺序依此排列
柔性生产
特点 集中生产、集中搬运、 减少搬运次数
更低
更高
所适应的 极少量需求 买方市场 物资缺乏、供不应 求 市场时代 当前的世界(中国）制造，仍有三种生产形态并存，向精益生产发展的趋势…… 2008年的金融危机，揭开了生产过剩的盖布。
生产方式发展来自百度文库较
精益生产方式: JIT/TPS/Lean Production
Just In Time准时制生产
标准化，品种单一
品种多样化、系列化
设备和工装 通用、灵活、便宜 专用、高效、昂贵
作业分工 与作业内容 对操作工人 要求 库存水平 人少，师徒制 粗略、丰富 懂设计制造 有较高操作技能 ----细致、简单、重复 不需要专业技能 高
柔性高、效率高
较粗略、 多技能、丰富 多技能 低
制造成本
产品质量
高
低
低
高
-1
增加价值 消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率 =
增值时间 增值时间+不增值时间
X 100%
＄
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动 作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等 工作的根本目的是给产品和服务增加价值。 一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费 。
物料从进厂到出厂， 您的工厂有多大比例的时间是增值的？！
识别和消除所有浪费
MUDA – 浪费
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资 源之绝对最小量以外的一切东西
Anything Other Than Necessary 任何非必需的东西！
过量生产过多（过早）
工 厂 常 见 的
8 大 浪 过程不当浪费 费 动作浪费
目的 质量 保证
现
状
思考原则与方法 · 三不主义 · 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用 · 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护
低级错误频发， 不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
零 故障
生产 效率
课 程 体 系
精益生产与设备管理新挑战 设备与设备管理 流线化设备设计布局与改善 全面生产维护TPM与8大支柱 TPM实施、推进过程与技巧
常见问题与设备人才职业规划
全员生产保
参观丰田心得 丰田公司的设备管理特点
1903-08-13 工人视同机器 大规模少品种
1930年丰田喜一郎研发汽油发动机 1933年设立汽车部 1936年丰田AA型轿车问世 1937年丰田汽车工业公司诞生 1938年举母工厂建成投产 1950年经营危机（劳资争议精减员工）
适品 ·适量 ·适时 零库存和快速应对市场变化
Toyota Production System 丰田生产模式
建立在准时化(JIT)观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多 品种的挑战
Lean Production 精益生产-精益思想
消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产 周期和改善质量的目的。 精益：瘦肉- MIT :James P. Womack &Daniel.T.John 《改造世界的机器》、《精益思想》是美英研究Lean的代表做。