火电厂脱硫工艺
火电厂烟气脱硫技术工艺介绍
火电厂烟气脱硫技术工艺介绍烟气脱硫技术是指利用化学或物理方法将燃烧过程中产生的二氧化硫（SO2）等硫化物从烟气中去除的技术。
随着环保要求的不断提高，火电厂烟气脱硫技术也在不断发展和完善。
下面将介绍火电厂烟气脱硫技术的工艺流程和常见的脱硫设备。
工艺流程火电厂烟气脱硫技术主要包括石灰石-石膏法脱硫、海水脱硫法和氨法脱硫等多种工艺。
其中，石灰石-石膏法脱硫是目前应用最为广泛的一种技术。
其工艺流程主要包括石灰石破碎、石灰石浆液制备、石灰石浆液预处理、烟气脱硫反应、石膏脱水和石膏输送等步骤。
首先，石灰石破碎是将原料石灰石进行破碎，使其颗粒度符合脱硫反应的要求。
然后，将破碎后的石灰石与水混合，制备成石灰石浆液。
接下来，对石灰石浆液进行预处理，包括搅拌、沉淀、过滤等工序，以去除杂质和提高浆液的稳定性。
预处理后的石灰石浆液被喷入烟气中，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO3）和硫酸钙（CaSO4）。
最后，将生成的石膏进行脱水处理，并输送至指定地点进行综合利用或堆放。
常见脱硫设备在烟气脱硫工艺中，常见的脱硫设备主要包括石灰石浆液制备系统、烟气脱硫塔、石膏脱水系统等。
石灰石浆液制备系统主要包括石灰石破碎设备、混合搅拌设备、沉淀池、过滤设备等，用于制备和处理石灰石浆液。
烟气脱硫塔是烟气脱硫的核心设备，其结构多样，常见的有湿法烟气脱硫塔和干法烟气脱硫塔。
湿法烟气脱硫塔通过喷淋石灰石浆液的方式，将烟气中的二氧化硫吸收到浆液中，从而达到脱硫的目的。
干法烟气脱硫塔则通过干法喷射或干法吸收的方式进行脱硫。
石膏脱水系统则是将脱硫过程中产生的湿石膏进行脱水处理，降低其含水量，以便于后续的综合利用或处置。
总结烟气脱硫技术是火电厂大气污染治理的重要手段，其工艺流程和脱硫设备的选择对于脱硫效率和运行成本具有重要影响。
随着环保要求的不断提高，火电厂烟气脱硫技术也在不断创新和完善，例如海水脱硫技术和氨法脱硫技术的应用，为火电厂烟气脱硫提供了更多的选择。
火电厂湿法脱硫的工艺流程
火电厂湿法脱硫的工艺流程
火电厂湿法脱硫的工艺流程：
①烟气导入：从锅炉排出的高温烟气首先被导入到湿法脱硫系统的入口。
②烟气冷却：烟气经过冷却塔或预洗涤器，降低温度并去除部分酸性气体和颗粒物。
③石灰石浆液制备：将磨碎的石灰石粉与水混合，制备成一定浓度的石灰石浆液。
④烟气吸收：烟气进入吸收塔，与自上而下喷淋的石灰石浆液充分接触，SO2被吸收，生成亚硫酸钙和硫酸钙。
⑤氧化反应：在吸收塔的底部，通过鼓入空气，将亚硫酸钙氧化成更稳定的硫酸钙（石膏）。
⑥石膏结晶：硫酸钙在一定的条件下结晶，形成石膏晶体。
⑦石膏分离：通过旋流分离器或沉淀池，将石膏晶体从浆液中分离出来。
⑧石膏脱水：使用石膏旋流器和/或石膏压滤机，对分离出来的石膏浆液进行脱水处理。
⑨石膏干燥：将脱水后的石膏进一步干燥，以满足储存和销售的要求。
⑩浆液循环：未反应的石灰石浆液和部分浆液返回到吸收塔，继续参与脱硫反应。
⑪净化烟气排放：经过脱硫处理后的烟气，经过除雾器去除携带的细小液滴，随后通过烟囱排放到大气中。
⑫监控与调节：整个脱硫过程中，持续监测关键参数，如pH值、流量、温度等，并通过控制系统进行实时调节，以确保脱硫效率和系统稳定运行。
⑬废水处理：产生的废水经过处理，去除有害物质，达到排放标准后排放或循环利用。
⑭系统维护：定期对湿法脱硫系统进行维护和检查，包括清洗设备、更换磨损部件和修复泄漏点，以保持系统的长期稳定运行。
火电厂脱硫脱硝除尘工艺流程
火电厂脱硫脱硝除尘工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电厂脱硫工艺及脱硫灰性质(内容参考)
展迅速，根据美国电力研究院(EPRI)的统计，大约有300种不同流程的FGD工艺进行了小试或工业性试验，但最终被证实在技术上可行、经济上合理并且在燃煤电厂得到采用的成熟技术并不多。
目前在火电厂大、中容量机组上得到广泛应用并继续发展的主流工艺有4种:石灰石/石灰一石膏湿法脱硫工艺，喷雾干燥脱硫工艺，炉内喷钙炉后增湿活化脱硫工艺(Limestone Injection into the Furnace and Activation of Calcium，简称LIFAC)和循环流化床烟气脱硫工艺（Circulating Fluidized Bed Flue Gas Desulfurization，简称CFB一FGD)。
3.1石灰石/石灰-石膏脱硫工艺石灰石/石灰一石膏湿法烟气脱硫工艺是目前使用最多的一种湿法烟气脱硫工艺工艺。
根据吸收塔型式不同，该工艺又可分为三类:逆流喷淋塔工艺、顺流填料塔工艺和喷射鼓泡反应器工艺三种。
常用的逆流喷淋塔型湿法工艺，其工艺流程为:从除尘器出来的烟气经气一气换热器降温后进入FGD吸收塔，在吸收塔与浆液中的碱性物质发生化学内烟气和喷淋下的石灰石粉悬浮液充分接触，SO2反应被吸收。
新鲜的石灰石浆液不断加入到吸收塔中，洗涤后的烟气通过除雾器再经气-气换热器升温后由烟囱引至高空排放。
吸收塔底部的脱硫产物由排液泵抽出，送去脱水或作进一步处理。
3.2喷雾干燥脱硫工艺喷雾干燥脱硫工艺以石灰作为脱硫剂，首先把石灰消化制成消石灰浆。
消石灰浆液经旋转喷雾装置或两相流喷嘴雾化成非常细的液滴，在吸收塔内与待处理与脱硫剂反应生成CaSO3而被去的烟气充分混合。
通过气液传质，烟气中的SO2除，粉末状的脱硫副产物随烟气一起排出由下游的除尘器收集，收集下的固体灰渣一部分排入配浆池循环利用，一部分外排。
净化后的烟气由引风机引至烟囱排放。
3.3炉内喷钙炉后增湿活化脱硫工艺（简称LIFAC）LIFAC脱硫技术是由芬兰的Tempella公司和IVO公司首先开发成功并投入商业应用的，该技术是将石灰石于锅炉的900℃～1250℃部位喷入，脱硫剂在高温下迅速分解产生CaO，同时与烟气中的SO2反应生成CaS03，起到部分固硫作用，在尾部烟道的适当部位(一般在空气预热器与除尘器之间)装设增湿活化反应器，使炉内未反应的CaO和水反应生成Ca(OH)2，进一步吸收SO2，提高脱硫率。
火电厂及燃煤电厂烟气脱硫脱硝技术简介
总计
农作物 森林 人体健康 合计
12.27 0.00 65.02 77.29
167.70 775.80 56.18 999.68
179.97 775.67 88.37
217.67 775.80 171.87 1165.3
三、烟气脱硫技术概况
脱硫反应塔
● 交错布置的喷淋层 3~5层喷嘴； 设3~5台循环泵。
喷嘴
● LLB除雾器 高效两级人字形除雾器； 设计成可更换的组件，便于维护； 除雾器布置在塔顶，节约场地。
除雾器结构
人字形除雾器
● 浆液池脉冲悬浮系统 LLB专利技术； 塔浆池采用扰动搅拌； 防止塔底浆液沉积； 能耗比机械搅拌低； 提高可用率和运行安全性； 提高石灰石浆液利用率； 便于维护。
（2）吸收剂耗量低，钙硫比≤1.03； （3）石膏品位高，含水率≤10%。
系统流程图
主要设备
●吸收塔
上部浆液PH值低，提高氧化效率； 加入氧化空气，增大石灰石溶解度； 石膏排出点合理； 特殊设计的吸收塔喷嘴，不易堵塞； 采用独特的吸收池分隔管件，将氧化区和新 鲜浆液区分开，有利于SO2的充分吸收并快 速生成石膏，而且生成石膏的晶粒大； 采用专利技术的脉冲悬浮搅拌系统； 净化的烟气可通过冷却塔或安装在吸收塔顶 部的烟囱排放。
PH值下运行，提供了很好的氧化条件，下部有新加入的吸收 剂，再由泵运到喷淋层，不会产生上下两层混合的问题； ➢ （4）LLB公司拥有专利技术的脉冲悬浮系统，冲洗吸收塔的 水平池底时，无论多大尺寸的吸收塔都不会发生阻塞和石膏的 沉降，吸收塔不需要搅拌器，长期关机后也可无障碍启动；
主要性能： （1）脱硫效率高，≥95％；
HSO42 HSO4
C a2SO 42K SP 2C aSO 42H 2O (s)
火电厂脱硫脱硝工艺流程
火电厂脱硫脱硝工艺流程火电厂脱硫脱硝工艺流程一、工艺概述1、脱硫火电厂脱硫工艺主要是通过三种常用的技术来实现，分别是：石灰石吸收法、泡沫吸收法和氧化还原法。
1）石灰石吸收法：该方法是利用石灰石对烟气中的硫化物进行吸收，将硫从烟气中吸收，从而实现烟气的脱硫，其原理是将石灰石放入烟气中，当烟气经过石灰石后，硫化物就会与石灰石反应，形成溶解在水中的硫酸盐，最后经过脱除池的处理，将硫酸盐从水中脱除，从而实现对烟气的脱硫。
2）泡沫吸收法：该方法是利用泡沫的吸收作用，将烟气中的硫化物吸收，从而实现烟气的脱硫。
其原理是将特殊的泡沫浆料放入烟气中，当烟气经过泡沫浆料后，硫化物就会被泡沫吸收，最后经过处理，将硫从泡沫浆料中抽除出来，从而实现对烟气的脱硫。
3）氧化还原法：该方法是通过利用氧化剂和还原剂对烟气中的硫化物进行氧化还原，从而将硫从烟气中氧化成二氧化硫，然后通过脱除池脱除，从而实现对烟气的脱硫。
2、脱硝火电厂脱硝工艺主要是利用活性炭吸收法来实现，该方法是将活性炭放入烟气中，当烟气经过活性炭后，氮氧化物就会被活性炭吸收，最后经过处理，将氮氧化物从活性炭中抽除出来，从而实现对烟气的脱硝。
二、工艺流程1、烟气的处理火电厂脱硫脱硝工艺的起始就是烟气的处理，将烟气进行对流、分离、净化处理，以达到烟气含有的硫化物和氮氧化物的含量达到规定的要求。
2、石灰石吸收法将烟气和石灰石混合后进入吸收塔，当烟气经过石灰石后，硫化物就会与石灰石反应，形成溶解在水中的硫酸盐，最后经过脱除池的处理，将硫酸盐从水中脱除，从而实现对烟气的脱硫。
3、泡沫吸收法将特殊的泡沫浆料放入烟气中，当烟气经过泡沫浆料后，硫化物就会被泡沫吸收，最后经过处理，将硫从泡沫浆料中抽除出来，从而实现对烟气的脱硫。
4、氧化还原法将氧化剂和还原剂放入烟气中，当烟气经过氧化剂和还原剂后，硫化物就会被氧化成二氧化硫，然后通过脱除池脱除，从而实现对烟气的脱硫。
5、活性炭吸收法将活性炭放入烟气中，当烟气经过活性炭后，氮氧化物就会被活性炭吸收，最后经过处理，将氮氧化物从活性炭中抽除出来，从而实现对烟气的脱硝。
火电厂脱硫工艺流程图
火电厂脱硫工艺流程图火电厂脱硫工艺流程图脱硫是火电厂废气治理的重要环节，其目的是降低废气中二氧化硫（SO2）的排放浓度，以满足环境保护标准。
下面是火电厂脱硫工艺的流程图：1. 烟气净化系统烟气净化系统是脱硫工艺的前置工序，主要用于除去烟气中的粉尘和颗粒物，以提高脱硫效果。
该系统包括除尘器和颗粒物收集设备。
2. 原料储存和输送系统原料储存和输送系统主要用于存储和输送石灰石等脱硫剂。
石灰石经破碎、筛分等工艺处理后，通过输送装置送入脱硫反应器。
3. 脱硫反应器脱硫反应器是脱硫工艺的核心设备，通过喷射剂将脱硫剂喷入烟道烟气中与SO2反应生成石膏（CaSO4·2H2O）。
该反应器内部设置了填料，增大了接触面积，提高了脱硫效率。
4. 石膏处理系统石膏处理系统用于处理脱硫反应器产生的石膏。
首先，将湿式脱硫产生的石膏通过脱水设备去除多余水分，然后进行石膏的干燥和粉碎处理，最后通过输送装置将石膏送往储存设备或外销。
5. 烟气净化系统脱硫后的烟气仍然含有少量的颗粒物和其他有害物质，需要再次经过烟气净化系统进行处理。
该系统包括除尘器、脱酸模块等设备，用于进一步净化烟气，以满足排放标准。
6. 废水处理系统脱硫过程中产生大量废水，需要进行处理以达到排放标准。
废水处理系统包括沉淀池、过滤设备、中和反应器等，通过净化工艺将含有石膏颗粒和金属离子的废水处理成符合排放标准的清水。
以上是火电厂脱硫工艺的主要流程图，通过脱硫工艺可以有效减少火电厂废气中的二氧化硫排放，保护环境，净化大气。
同时，废水处理系统的运行也能确保废水排放符合环保要求。
火电厂脱硫工艺的不断完善和改进将为环境保护事业的发展做出重要贡献。
火电厂处理用石灰石脱硫的工艺方式
火电厂处理用石灰石脱硫的工艺方式石灰石和石灰是常用的脱硫剂,其品质对脱硫效率有直接影响。
利用锅炉本身排出的煤渣作脱硫剂的基本核粒,配入少量的石灰,加水搅拌均匀,使石灰裹覆在煤渣颗粒表面,制成具有较大比表面积的钙质煤渣脱硫剂。
由于脱硫石灰石粉的制备原料是石灰石矿石，其粉磨机理和水泥生料的制备相同，唯一不同的是成品细度；所以把水泥生料的制备经验大部分地运用到石灰石粉的制备中；维科重工高压中速磨粉机，新型高压中速磨粉机加工成品细度产量均能按设计需要随意确定，在脱硫石灰石粉的制备上已广泛应用。
火电厂锅炉内喷钙和采用石灰石-石膏法对燃烧后烟气脱硫净化,是目前世界上技术最成熟、应用最广泛的控制SO2排放技术.无论锅炉内喷钙,还是石灰石-石膏法对燃烧后烟气脱硫净化,吸收SO2的介质都是石灰石粉,石灰石粉的粒度对脱硫效率有较大的影响,粒度愈小,愈有利于SO2的吸收,石灰石粉的制备则成为火电厂脱硫,提高脱硫效率的先决条件，泰华机械从粉磨的角度对火电厂脱硫用石灰石粉制备工艺和设备选择进行了探讨。
你可以参考一下中环柱磨机。
他是专业的电厂脱硫设备，内、外两个回转体同心以不同速度相向旋转，采用中速、低压对以超临界转速紧贴筒壁的料层实施反复碾压粉碎。
中环柱磨机一次通过后的出磨物料大部分已是粉状，<1mm颗粒超过50%,经分级设备分级后，便可获得-1~+0.1mm粒级区间的产品，并可根据锅炉要求很方便的调整。
火电厂在生产过程中会用到活性钙（氧化钙53%左右的石灰石煅烧品）用于脱硫一班在200目到300目之间。
应该是脱硫上用的石灰石吧？我个人感觉应注意：1)产品的石灰纯度要高，CaO的纯度要高，至少50%以上，能到85%就极品了；2）低硫；3）产品90%通过325目滤筛，4）供应及时，量足够；5）和领导有关系。
就是用石灰石水去洗锅炉烟气里面的二氧化硫原理：酸碱中和（氧化还原反应），石灰石水是碳酸钙浆液为碱性介质，二氧化硫是酸性介质。
火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术
火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术是指通过一系列工艺处理，将火电厂湿法脱硫产生的废水中的污染物去除或转化为无害物质，实现废水的零排放。
这种技术在环保领域具有重要意义，既可以保护水资源，又可以减少排放对环境的影响。
火电厂湿法脱硫废水主要含有浓度较高的硫酸盐、氯离子、氟离子等物质，如果直接排放到江河湖海中，会对水体生态系统造成严重污染。
因此，通过零排放工艺技术处理火电厂湿法脱硫废水，才能实现环保要求。
火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术大致包括以下几个步骤：预处理、中水回用、深度脱水和污泥处理。
首先，预处理是指对废水进行初步处理，主要是去除废水中的悬浮物、颜色及重金属等杂质。
这一步骤通常采用物理化学方法，如沉淀、过滤、絮凝等过程。
然后，通过中水回用技术将预处理后的废水中的水分回收利用。
利用一系列处理工艺，如过滤、反渗透、蒸发浓缩等方式，将回收的水分重新用于火力发电过程中的冷却等环节。
这种方法能够减少水的消耗，降低用水成本。
接下来，深度脱水是指对回收利用后的水进行进一步处理，将其中的废物浓缩成为固体，以便后续处理。
通常采用的方法有压滤、离心等技术，将水分脱除，得到固体废物。
最后，对产生的固体废物进行处理。
焚烧、填埋、消纳等处理方法可以有效地处理固体废物，并确保固体废物不会对环境造成二次污染。
通过以上几个步骤的综合运用，火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术能够实现废水的零排放。
这一技术的应用不仅可以保护水环境，减少对生态系统的影响，同时也达到了节约水资源的效果，符合可持续发展的要求。
火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术是当前环保领域研究的热点之一，其重要性不言而喻。
随着环保意识的提高和环境监管的加强，火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术的研究和应用已成为国内外研究学者和环保专家关注的焦点，大量的研究和实践表明，火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术在减少污染物排放、提高资源利用率等方面具有巨大的潜力和优势。
火电厂脱硫工艺流程
火电厂脱硫工艺流程一、背景介绍火电厂是我国主要的发电方式之一，然而燃煤发电过程中会产生大量的二氧化硫等有害气体，对环境和人体健康造成严重影响。
为了减少二氧化硫的排放，火电厂需要进行脱硫处理。
二、脱硫工艺的作用火电厂脱硫工艺的主要目的是将烟气中的二氧化硫去除，以达到国家排放标准。
脱硫后的烟气可以减少对大气环境的污染，保护生态环境，同时减少对人体健康的危害。
三、脱硫工艺流程火电厂脱硫工艺的流程包括预处理、吸收、氧化、降解、再循环和废物处理等多个步骤。
1. 预处理预处理是为了提高脱硫效率和减少设备堵塞而进行的工艺步骤。
主要包括除尘和除湿两个环节。
除尘工艺可以将煤燃烧产生的灰尘等固体颗粒物去除，以减少对后续设备的损坏；除湿工艺则是通过降低烟气中水分含量，减少脱硫吸收塔中的水汽排放，提高脱硫效率。
2. 吸收吸收是脱硫工艺的核心环节，主要通过与烟气中的二氧化硫发生化学反应，将其转化为硫化钙。
常用的吸收剂有石灰石、石膏等。
吸收过程中，烟气与吸收剂进行接触并进行反应，生成硫化钙溶液。
该溶液中含有大量的二氧化硫被吸收，烟气逐渐净化。
3. 氧化氧化是为了使吸收剂中的硫化钙转化为石膏，从而方便后续的固液分离和废物处理。
常用的氧化剂有空气、过氧化氢等。
在氧化过程中，硫化钙与氧化剂进行反应，生成石膏。
4. 降解降解是为了提高脱硫效果而进行的工艺步骤。
主要通过加入降解剂，以促进石膏颗粒的形成和增大。
降解剂通常为聚合物等有机物，可以使石膏颗粒更易于沉降和分离。
5. 再循环再循环是为了提高脱硫效率和节约吸收剂而进行的工艺步骤。
脱硫吸收塔中的废水经过沉淀、过滤等处理后，一部分被再循环利用，以减少对吸收剂的消耗和废水的排放。
6. 废物处理废物处理是为了处理脱硫过程中产生的固体废物和废水。
固体废物主要是指石膏，可以进行干燥、浓缩、堆放等处理方式。
废水则需要经过沉淀、过滤等工艺进行处理，达到国家排放标准后才能排放。
四、总结火电厂脱硫工艺的流程经过预处理、吸收、氧化、降解、再循环和废物处理等多个步骤，最终达到减少二氧化硫排放的目的。
火电厂脱硫脱硝工艺流程
火电厂脱硫脱硝工艺流程
《火电厂脱硫脱硝工艺流程》
火电厂作为重要的能源供应商，为保护环境和减少污染排放，需要进行脱硫脱硝处理。
脱硫脱硝工艺是采用化学方法或物理方法，将燃烧产生的二氧化硫和氮氧化物去除，以减少对大气环境的污染。
脱硫工艺通常通过喷射石灰石浆液或石膏浆液与燃烧产生的烟气接触，形成硫酸钙或硫酸钠，从而使二氧化硫转化成可溶性的盐类，然后通过除尘器分离，最终形成脱硫废水。
脱硝工艺则主要分为选择性催化还原法和氨法两种，其中选择性催化还原法是通过喷射氨水与燃烧产生的烟气接触，利用氨催化剂将氮氧化物还原成氮气和水蒸气，从而去除氮氧化物。
脱硫脱硝工艺流程的选择取决于火电厂的具体设备和排放要求。
脱硫脱硝系统需要合理设计，包括各种设备的选择、运行参数的优化、废水废气的处理等。
此外，工艺流程的操作和维护也至关重要，需要严格遵守操作规程，定期检查和维护设备。
通过脱硫脱硝工艺流程的实施，火电厂可以大幅减少二氧化硫和氮氧化物的排放，减少对环境的污染，提高空气质量，保护大气环境，符合绿色发展的理念。
因此，脱硫脱硝工艺的优化和完善对火电厂的可持续发展具有重要意义。
火电脱硫工艺
火电脱硫工艺一、燃烧前脱硫燃烧前脱硫通常采用物理或化学方法去除原煤中的硫分，以降低燃煤烟气中二氧化硫的排放。
常用的燃烧前脱硫技术包括：1. 洗煤技术：通过物理方法去除原煤中的部分硫分和杂质，常用的洗煤方法有重介质洗煤、浮选洗煤等。
2. 煤的脱硫技术：采用化学方法将原煤中的硫分转化为可分离的形态，常用的脱硫技术有氧化还原脱硫、化学链脱硫等。
二、燃烧中脱硫燃烧中脱硫即在燃烧过程中向炉内添加脱硫剂，以降低二氧化硫的排放。
常用的燃烧中脱硫技术包括：1. 循环流化床燃烧技术：通过向炉内添加石灰石等脱硫剂，利用循环流化床的特殊燃烧方式，使燃料和脱硫剂在炉内充分混合燃烧，提高脱硫效率。
2. 炉内喷钙技术：通过向炉内喷洒石灰石等钙基脱硫剂，利用高温燃烧产生的硫酸钙等物质，将二氧化硫转化为硫酸钙等物质，从而达到脱硫目的。
三、燃烧后脱硫燃烧后脱硫即对燃煤烟气进行脱硫处理，以进一步降低二氧化硫的排放。
常用的燃烧后脱硫技术包括：1. 湿法脱硫技术：利用碱性溶液（如石灰石、氧化镁等）吸收烟气中的二氧化硫，生成硫酸盐或亚硫酸盐，再将吸收液进行氧化、结晶、脱水等处理，最终得到硫磺或硫酸等产品。
常用的湿法脱硫技术有石灰石-石膏法、氧化镁法等。
2. 干法脱硫技术：利用干态的吸附剂（如活性炭、分子筛等）吸附烟气中的二氧化硫，达到脱硫目的。
常用的干法脱硫技术有活性炭吸附法、分子筛吸附法等。
3. 电子束照射法：利用高能电子束照射烟气，使二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与氨反应生成硫酸铵和硝酸铵，从而达到脱硫脱硝的目的。
4. 脉冲电晕法：利用高压脉冲电源产生高能电子，激活烟气中的氧气和水分子，产生强氧化性自由基，将二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与添加的氨反应生成硫酸铵和硝酸铵。
四、烟气处理对烟气进行除尘、脱硝、脱汞等处理，以降低烟气中有害物质的排放。
常用的烟气处理技术包括：1. 除尘技术：通过物理或化学方法去除烟气中的粉尘颗粒物，常用的除尘技术有机械除尘、静电除尘、袋式除尘等。
火电厂脱硫系统及脱硝技术介绍
（1）脱硫工艺采用湿式石灰石—石膏湿法。 （2）脱硫装置采用一炉一塔， 每套脱硫装置的
烟气处理能力为一台锅炉100%BMCR工况时的烟 气量，石灰石浆液制备和石膏脱水为两套脱硫装 置公用。脱硫效率按不小于96%设计。 （3）吸收剂制浆方式采用厂外来石灰石块，在电 厂脱硫岛内吸收剂制备车间采用湿式磨机制成浆 液。
脱硫工艺流程图
脱硫系统构成
石灰石浆液制备系统 烟气系统 吸收系统
电气与监测控制系统
事故浆液及排放系统
废水处理系统 石膏脱水及储存系统
公用系统
石灰石浆液制备系统
制备并为吸收塔提供满足要求的石灰石浆液。 石灰石浆液制备系统的主要设备包括石灰石储 仓、球磨机、石灰石浆液罐、浆液泵等。
返回
烟气系统
为脱硫运行提供烟气通道，进行烟气脱硫装置 的投入和切除，降低吸收塔人口的烟温和提升 净化烟气的排烟温度。烟气系统的主要设备包 括烟道挡板、烟气换热器、脱硫(增压)风机等。
返回
SO2吸收系统
通过石灰石浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫 酸产物，氧化空气将其氧化，并以石膏的形式 结晶析出。同时，由除雾器将烟气中的液滴除 去。SO2吸收系统的主要设备包括吸收塔、石 灰石浆液循环泵、氧化风机、除雾器等。
为了适应电站锅炉的负荷变化而造成炉膛内烟气温度的变 化，需要在炉膛上部沿高度开设多层氨气喷射口，以使氨 气在不同的负荷工况下均能喷入所要求的温度范围的烟气 中。
该法的主要特点是无需采用催化反应器，系统简单。
－催化剂一般使用TiO2为载体的V2O5/WO3及 MoO3等金属氧化物。 －载体：TiO2 、活性炭或沸石等多孔介质。 －布置位置：除尘器前、除尘器后
火电厂烟气脱硫脱硝废水处理工艺
火电厂烟气脱硫脱硝废水处理工艺由于我国经济的提升，煤炭能源受到了严重的耗损，氮气化物排放量也因此上升，此现象在发达地区更为严重。
为此，火电厂便开始执行相关的排放标准，从而让大气污染得到了有效的防治。
而想要进一步的提升污染治理的效果，那么就要采用合理的技术来对火电厂烟气脱硫脱硝废水进行排放。
一、污水处理站处理工艺1.1生物处理工艺过去的工艺主要使用在生物处理当中，其中厌氧池、兼氧池等是及其主要的构成部分。
它们当中的各种设计参数都存在明显的差别性。
其中在给兼氧池进行工艺处理期间，是以钢制呈圆形的反应器为主，由于反应器处于封闭状态，所以要往体系里设立搅拌器，而功率则要控制在合理的范围当中，同时搅拌器所在的部位要位于池顶。
此外还要合理的掌控兼氧池的反硝化时间，SRT同样会消耗大量的时间，在反应上会保持在厌氧池的范围。
此外厌氧池STR很长，造成聚磷菌会长时间在内源呼吸，这样一来便会完全耗费掉胞内糖。
面对此现象，VFA吸收和pHB存储质量便会下降，从而就会降低除磷的效果。
1.2物理处理工艺火电厂清理烟气脱硫脱硝废水的时候，除了经常采用生物处理工艺外，还会使用物理处理工艺。
火电厂所排放的废水，所具有的污染物有：有机物、氨氮、悬浮物等。
它们的水质特点为：(1)有机物浓度含量少，可生性较低。
(2)氮和氨氮浓度强。
(3)盐度高，其主要包括两类，分别是钠盐和硫酸盐，其中钠盐含量为10000mg/L，而硫酸盐含量则为4000g/L-5000g/L。
在进行处理的时候，要给全部的沉淀工作采取有针对性的处理，如果遇到特殊情况，还要适当增添混凝剂，从而便能够让沉淀达到标准的要求。
二、烟气脱硝废水厌氧氨氧化的实验脱硫脱硝废水特点突出，进水温度较大，所以氨氮浓度同样会加大，不过有机物浓度则较差，因为这些因素的影响，所以便能够使得厌氧氨氮化自养菌得到良好的成长。
在清理火电厂烟气脱硫脱硝的时候，要使用厌氧氨氧化工艺，而在对整体工艺采取处理的时候，要创建出完善的方案。
火电厂脱硫脱硝工艺流程
火电厂脱硫脱硝工艺流程火电厂脱硫脱硝工艺流程是用于防止和减少火力发电过程中排放的二氧化硫和氮氧化物。
二氧化硫和氮氧化物是燃烧煤炭和燃气产生的主要污染物，对环境和人体健康造成严重影响。
下面是火电厂脱硫脱硝工艺流程的概述。
脱硫工艺流程：1. 原理：脱硫过程通过与燃烧煤炭或燃气排气中的二氧化硫发生化学反应，将其转化为硫酸盐或硫酸，然后通过吸收、氧化、还原等步骤将其除去。
2. 石膏法：火电厂常用的主要脱硫工艺是石膏法。
该工艺采用石灰石或石膏作为脱硫剂，与燃烧煤炭产生的二氧化硫反应生成硫酸钙，再通过氧化和还原反应将其转化为石膏，最终除去二氧化硫。
3. 工艺流程：脱硫工艺包括石膏浆液制备、吸收塔、氧化器、还原器、石膏处理等单元。
石膏浆液制备单元用来制备脱硫剂，吸收塔用来吸收和除去燃烧排气中的二氧化硫，氧化器和还原器用来氧化和还原脱硫剂，石膏处理用来对产生的石膏进行处理。
4. 优缺点：石膏法脱硫工艺的优点是脱硫效率高，废气排放符合国家标准；缺点是脱硫副产物石膏的处理需要占用一定的土地和资源，并且可能造成地质环境问题。
脱硝工艺流程：1. 原理：脱硝过程主要采用还原剂与燃烧煤炭或燃气排气中的氮氧化物发生化学反应，将其转化为无害的氮和水。
2. 尿素法：当前常用的脱硝工艺是尿素法。
该工艺采用尿素作为还原剂，通过尿素在催化剂的作用下与氮氧化物发生反应，将其还原成氮和水，从而达到除去氮氧化物的目的。
3. 工艺流程：脱硝工艺包括尿素水溶液制备、储液罐、喷射系统、储液系统等单元。
尿素水溶液制备单元用来制备脱硝剂，储液罐用来储存脱硝剂，喷射系统用来将脱硝剂喷射到燃烧排气中与氮氧化物发生反应，储液系统用来收集和处理脱硝剂喷射后的废液。
4. 优缺点：尿素法脱硝工艺的优点是脱硝效率高，能够将氮氧化物的排放降低到国家标准以下；缺点是尿素水溶液制备和储液系统可能需要额外的设备和投入，同时喷射系统对喷雾系统和催化剂的要求较高。
综合来看，火电厂脱硫脱硝工艺流程是为了减少火电厂燃煤排放产生的二氧化硫和氮氧化物对环境和人体健康的影响。
火力发电厂脱硫脱硝工艺
CaC 3 sO KCP C2aC3 O 2
C3O 2HHC3O
H C O 3 H H 2 O C O 2 (a q ) C O 2(aq) C O 2(g)
在有氧气存在时，HSO3－的氧化：
HSO 31 2O 2 HSO 42
CaSO3和CaSO4的结晶：
HSO42 HSO4
C a2SO 32 K SP 1C aSO 31 2H 2O (s)
各国已经研究发展了许多燃煤电站锅炉控制SO2技术，并 应用于实际电站锅炉。这些技术可分为三大类：燃烧前脱硫、 燃烧中脱硫及燃烧后脱硫。
按脱硫的方式和产物的处理形式燃烧后脱硫一般可分为湿 法、半干法和干法三大类。
➢ （1）湿法烟气脱硫技术（WFGD技术） ➢ （2） 半干法烟气脱硫技术（SDFGD技术） ➢ （3）干法烟气脱硫技术（DFGD技术）
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技术特点
（1）系统有吸收剂利用率高和脱硫效率高的“双高”特点， 其中石灰石的可利用率超过98%，脱硫率可达95%以上；
（2）整个系统的优化设计，降低了能耗。保证了整个脱硫 系统的耗电量小于电厂发电量的1.3%；
（3）系统采用高气体流速设计，改善了气液传质，降低了 成本；
（4）吸收塔尺寸的优化平衡了SO2脱除与压力降，使投资 和运行成本最优化；
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主要设备
● 喷嘴 全部采用碳化硅的空心锥喷嘴，浆均匀，防磨防腐。
● 吸收塔搅拌 吸收塔浆池中的浆液为了保持悬浮状态而加以搅拌，多个侧进式的搅 拌器用于保证浆液的均匀混和。
● 除雾器 烟气向上穿过喷淋塔带走很多的小液滴。有效率的液滴分离是基本要 求，以阻止浆液被带走并且在吸收塔的下游烟沉积。在巴威的吸收塔 中，在垂直的或者水平的烟气流动方向雾气被两层V形除雾器脱除。
火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术
火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术火电厂是目前主要的电力生产方式之一，但由于其燃烧过程中释放的大量烟尘和气体污染物，对环境造成了严重的影响。
其中，二氧化硫（SO2）是主要的气态污染物之一，对人们的健康和大气环境造成了严重威胁。
为了减少火电厂尾气中的二氧化硫含量，湿法脱硫技术成为了一种常用的方式。
然而，湿法脱硫技术产生的脱硫废水问题却引起了人们的关注。
脱硫废水中含有大量的二氧化硫、氧化剂及其产物、颗粒物以及酸性废水等。
这些废水如果直接排放到环境中，会对水体造成严重的污染，对环境和生态系统造成长期的危害。
为了解决脱硫废水排放问题，研究人员提出了一种零排放的工艺技术。
该技术主要包括废水预处理、二氧化硫氧化脱硫、废水再生处理以及废水处理后的回用等步骤。
首先，废水预处理是将脱硫废水预处理并进行沉淀和澄清，去除其中的固体颗粒物和悬浮物。
然后，将预处理后的废水通过二氧化硫氧化脱硫系统进行脱硫处理。
该系统通过将二氧化硫氧化为硫酸，然后和废水中的钙、镁等金属离子反应生成二氧化硫固体颗粒物的形式，减少废水中的二氧化硫含量。
接下来，经过脱硫处理后的废水进入再生处理系统。
再生处理主要包括高效沉淀、过滤和脱钠等过程。
通过沉淀和过滤，将残留在废水中的沉淀物和悬浮物进一步去除，同时去除水中的钠离子。
最后，经过再生处理后的废水可以进行回用。
回用部分废水可以用于再生吸收剂液环路中，并循环使用。
这不仅可以减少废水的排放，降低对环境的影响，还可以减少燃煤量和化学品的消耗。
通过以上工艺技术的应用，火电厂湿法脱硫废水的排放可以实现零排放。
这在一定程度上减轻了对环境的污染，保护了水源和生态系统的安全。
同时，该工艺技术的应用也促进了资源的循环利用和能源的可持续发展，为火电厂的持续运营提供了技术保障。
火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术是一种全面解决脱硫废水问题的综合性方案。
下面我将详细介绍工艺的实施步骤和主要特点。
1. 废水预处理：废水预处理是整个工艺的第一步。
火电厂烟气脱硫技术工艺介绍
一.国内火电厂脱硫概述
我国SO2的排放
2003年我国煤炭消费量：15.8亿吨，其中火电厂燃 煤量：8.5亿吨，比2000年增长了44%，占全国煤炭 消费增长量的80%。
2003年全国SO2排放量：2167万吨，比2002年增 长12%，其中火电厂：1200万吨，增长了460万吨， 占全国排放总增长量的88%。
第一步，生成活性基团
O2、H2O + e*
·OH、HO2·、H、O2+、e
O + O2 + M
O3 + M（M为N2等分子）
第二步，活性基团将SO2和NOX氧化成它们的高价氧化物
NO + O NO2
SO2 + O SO3
第 三步 ， 生成 的 SO3 和 NO2 立 即和喷入 的软水 反应 ，生成 H2SO4和 HNO3：
的是亚硫酸盐和硫酸盐，将这些产物抛弃。
b.回收法：将脱硫产物以可利用资源进行回收的方法。如回收石膏、SO2、 稀硫酸、硫酸铵和硝酸铵。
⑶.按脱硫原理划分： a.吸收法
b.吸附法 c.催化转化法
1.湿式石灰石-石膏法烟气脱硫
湿式石灰石-石膏法是将石灰石粉制成浆 液，在吸收装置中将烟气中的SO2脱除而副 产石膏的方法。该方法是目前应用最广的一 种烟气脱硫（FGD）方法。脱硫率可达95% 以上，运行可靠，技术最为成熟，可适用于 高、中、低硫煤。最大缺点是设备庞大，占 地面积大，投资和运行费用高。
我国火电厂脱硫的技术政策
以烟气脱硫为主。规定：
燃用含硫量≥2%煤的机组或大容量机组（≥200MW） 的电厂建设烟气脱硫设施时，宜优先考虑采用湿式石 灰石—石膏工艺，脱硫率应保证在90%以上，投运率 应保证在电厂正常发电时间的95%以上。