烧结关键点工艺控制要求样本
烧结工艺参数控
南京钢铁联合有限公司炼铁新厂作业文件烧结工艺参数控制标准文件编码：管理部门：技术质量部版本：试行控制状态：发放编号：拟制：审核：批准：2005年3月31日发布 2005年4月1日实施1．工艺概述1.1 概述∶现有一台180 ㎡带式抽风烧结机，配置一台228 ㎡环式强制鼓风冷却机进行机外冷却，于2004年6月建成投产，年设计生产能力203.8万吨（其中高炉槽下返矿率7 %），利用系数为1.3 t/㎡.h，年设备作业率90.4 %。
1.2 工艺过程：使用混匀料，添加熔剂和燃料，按预先确定的配料比配料，获得的混合料进行混合制粒后，在混合料槽进行蒸汽预热，经铺底料铺底和混合料布料到烧结机上点火抽风烧结，得到的烧结矿经单辊破碎后进人环冷机鼓风冷却，随后进行整粒筛分，筛出<5 mm的粒级作为返矿重新参加配料，分出的lO～18 mm粒级一部分作为铺底料，另一部分同5～10 mm和>18㎜粒级一起作为成品烧结矿送往高炉矿槽供高炉使用。
烧结机机头烟气采用260 m2电除尘器除尘，并对环冷机高温废气进行余热回收利用。
2. 工艺流程见炼铁新厂烧结车间工艺流程图。
3．控制标准3.1 烧结矿质量标准3.1.1 冶金行业标准，见表-1、表-2。
表－1 优质铁烧结矿YB/T 006-91注：①R为1.5～2.5。
2②RDI为烧结矿低温还原粉化指标；RI为还原度指标。
③TFe、R2分别为烧结矿指标品位和二元碱度指标。
3.1.2 内控标准，见表-3。
表-3 内控标准3.2 工艺参数控制标准见表-44．工艺参数控制4.1 原燃料控制4.1.1 原燃料质量标准（公司QJ/NGN104-2004）4.1.1.1混匀料,见表-5注：A、B分别为混匀料全铁和二氧化硅指标。
4.1.1.2 熔剂,见表-6注：活性度测定条件为4mol/ml、40±1℃、10min。
4.1.1.3燃料,见表-74.1.1.4严格按原燃料标准进行验收把关,确保来料质量符合要求并保持稳定。
烧结过程控制管理制度
烧结工艺管理制度针对目前烧结矿强度差、返矿偏多和今后烧结矿不允许落地，烧结矿质量波动较大，严重影响了高炉的正常生产。
为确保整个烧结生产稳定，保证烧结矿质量，满足高炉生产需要，特制定烧结工艺操作管理制度。
一、主机操作1、烧结机机速不得超过1.6m/min，机速超过1.6m/min达10分钟以上，考核该机看火工30元/次。
2、料层厚度1#机必须在700mm以上，2#机必须在650mm以上，铺底料20～40mm。
料层低于要求、断铺底料或低于20mm，考核该机看火工30元/项次。
3、三点温度考核3.1、总管废气温度考核范围为120℃～180℃，烧结终点温度必须控制在230℃以上，每班总管废气温度、终点温度超下限5分钟以上进行考核，每次考核50元，超上限不考核；3.2、考核对象为烧结正、副值班长，机长、看火工；3.3、考核比例为正、副值班长各占25%，机长占20%，看火工占10%；3.4、对停机时段出现超标不进行考核；3.5、所有总管废气温度数据来源于烧结主机电脑记录。
4、料温不得低于65℃，且每1小时测量一次。
水分每1小时测量一次，每少一次考核值班长20元。
5、布料出现空洞未及时处理且越过过桥考核该机看火工20元/次；拉沟、鱼鳞状超过10部台车未及时处理，考核该机看火工30元/次，跑空台车每部考核该机看火工100元。
6、台车掉炉条、隔热件未及时整理，考核该机看火工10元/次。
7、环冷机出现红料一次，考核副值班长、机长、看火工各50元次。
8、配料开停机2次及2次以上，考核副值班长20元/次，事故停机除外。
9、返矿仓仓位不能超过5.0，否则考核副值班长50元/次。
10、双机待料每分钟5元考核副值班长。
11、开停机时，不准急停，不得以情况下，混六、混七绝不允许停，每发现一次考核计算机工50元/次。
12、开机时，必须灰一、灰二皮带运转1分钟后方可启动配料系统，违规一次考核50元。
13、环冷机出现空台车考核记录员25元/部。
关键工序工艺质量控制点
2、构件装配孔、接头芯管、安装连接附件等，要检验其加工尺寸和位置，保证满足工艺要求。
3、应将立柱先与连接件连接，然后连接件再与主体预埋件连接，并应进行调整和固定。
4、应将横梁两端的连接件及弹性垫安装在产立柱的预定位置，并应安装牢固，其接缝应严密。
1、严格按设计要求选用合格的胶粘剂，严格控制使用期限；
2、裁割后要倒角、倒棱，预防破裂。
3、每块玻璃下部垫二块100mm的定位垫块，镶嵌胶条比内口长度长1.5%~2%，并将断口留在四角。
4、在注胶前认真用规定的清洗液清洗，并在一小时内进行密封；
1、实行“三检制”，保证工序质量。
2、加强监督检查，严防偷工减料，并要求严格按施工工艺要求进行。
3、目测切割端面。
4、目测外观。
5、班组长监管
关键工序工艺质量控制点
类别
工序
名称
控制指标
控制方法
检验方法
B
安装立柱横梁
1、立柱安装标高偏差≤3mm；
轴线前后偏差≤2mm；
左右偏差≤3mm；
2、相邻两根立柱安装标高偏差≤3mm；同层立柱的最大标高偏差≤5mm；相邻两根立柱的距离偏差≤2mm。
3、相邻两根横梁的水平标高偏差≤1mm；同层标高偏差在总宽度≤35m时，偏差应≤5mm；总宽度>35m时，偏差≤7mm
2、调整锯片角度，并且能够有效地制动。使其保证在有效的角度工作。
3、调整锯片转速和锯片直径达到切割铝型材所需要的转速。
4、工作时要使气动排屑装置处于工作状态。台面使用吹风和刷子清扫干净。
5、装上型材，用装置防止其倾斜和翻转。
6、双角锯，有合格证，设备完好。
烧结关键点工艺控制要求
烧结关键工艺控制要求一、目的为进一步梳理烧结区域生产工艺技术管理程序，逐步推进烧结生产工艺技术的标准化管理，有效提升管理质量及效率。
现对烧结生产各环节工艺控制点进行初步的标准梳理，编制烧结关键工艺控制点控制标准。
二、标准制定的原则1.有利于质量稳定、指标改善、成本降低、产能发挥及环保达标。
2.1#、3#烧结为同机型，原则上各环节控制标准内容一致，因具体设备负荷、环保设施差异等影响，标准制定略有区别。
2#烧结因扩容改造，设备及部分工艺控制参数变动较大，需逐步对控制标准进行优化。
3.出现因设备、工艺技术改造及原燃料条件变动等影响，确需对标准进行重新修订或补充的，由烧结主管工程师组织讨论后，报技术总工审批。
三、关键工艺控制点标准1.原料准备⑵燃料（单位：%）2．烧结配矿及成分控制⑴变料频次：考虑目前含铁料库存控制等因素，变料频次不超10次/月；两次变料间隔时间不低于8小时。
⑵主要成分及工艺参数控制烧结矿SiO2含量5.20%～5.80%，ZnO≤0.035%、PbO≤0.010%、Na2O≤0.05%、K2O≤0.10%；Al2O3/SiO2=0.35～0.40，碱度不低于1.85，底限1.80；原料综合烧损率8.50%～9.50%。
⑶变动幅度变料前后烧结矿SiO2含量变动量≤0.20%；碱度变动量+0.10倍-0.05倍；TFe变动量≤0.50%。
3.配混料⑴保证下料准确、稳定控制烧结矿化学成分在要求范围内，对各种原料计量、粒度检测做到真实记录。
⑵监督检测各种原料质量情况（粒度、颜色、成分等）。
规范取、制样，确保试样具有代表性。
⑶工艺皮带秤校秤周期：正常情况下，含铁料皮带秤校验在计划检修或具有空仓时进行校验；必要时紧急校验。
燃料熔剂计量秤在计划检修时校验。
⑷各种原料断料时长不得超过3分钟。
出现长时间（大于3分钟）断料时，以SiO2、CaO含量相近的料种进行相互替代，即实现熔剂配比微调为原则进行配比调整，确保烧结矿成分稳定。
烧结工艺参数控
南京钢铁联合有限公司炼铁新厂作业文件烧结工艺参数控制标准文件编码：管理部门：技术质量部版本：试行控制状态：发放编号：拟制：审核：批准：2005年3月31日发布 2005年4月1日实施1．工艺概述1.1 概述∶现有一台180 ㎡带式抽风烧结机，配置一台228 ㎡环式强制鼓风冷却机进行机外冷却，于2004年6月建成投产，年设计生产能力203.8万吨（其中高炉槽下返矿率7 %），利用系数为1.3 t/㎡.h，年设备作业率90.4 %。
1.2 工艺过程：使用混匀料，添加熔剂和燃料，按预先确定的配料比配料，获得的混合料进行混合制粒后，在混合料槽进行蒸汽预热，经铺底料铺底和混合料布料到烧结机上点火抽风烧结，得到的烧结矿经单辊破碎后进人环冷机鼓风冷却，随后进行整粒筛分，筛出<5 mm的粒级作为返矿重新参加配料，分出的lO～18 mm粒级一部分作为铺底料，另一部分同5～10 mm和>18㎜粒级一起作为成品烧结矿送往高炉矿槽供高炉使用。
烧结机机头烟气采用260 m2电除尘器除尘，并对环冷机高温废气进行余热回收利用。
2. 工艺流程见炼铁新厂烧结车间工艺流程图。
3．控制标准3.1 烧结矿质量标准3.1.1 冶金行业标准，见表-1、表-2。
表－1 优质铁烧结矿YB/T 006-91注：①R为1.5～2.5。
2②RDI为烧结矿低温还原粉化指标；RI为还原度指标。
③TFe、R2分别为烧结矿指标品位和二元碱度指标。
3.1.2 内控标准，见表-3。
表-3 内控标准3.2 工艺参数控制标准见表-44．工艺参数控制4.1 原燃料控制4.1.1 原燃料质量标准（公司QJ/NGN104-2004）4.1.1.1混匀料,见表-5注：A、B分别为混匀料全铁和二氧化硅指标。
4.1.1.2 熔剂,见表-6注：活性度测定条件为4mol/ml、40±1℃、10min。
4.1.1.3燃料,见表-74.1.1.4严格按原燃料标准进行验收把关,确保来料质量符合要求并保持稳定。
烧结钢产品质量控制要点
烧结钢产品质量控制要点1.引言烧结钢是一种重要的金属材料，广泛应用于汽车、机械、建筑、航空等行业。
为了确保烧结钢产品的质量，必须严格控制生产过程中的各个环节。
本文将针对烧结钢产品质量的控制要点进行详细阐述，以提供给相关生产管理人员参考。
2.原材料选用烧结钢产品的质量主要受到原材料的影响。
在选择原材料时，应注意以下几点：确保原材料的化学成分符合相关标准要求；严格把关原材料的硬度、强度等物理性能指标；检查原材料的外观和表面质量，确保无裂纹、气孔等缺陷。
3.工艺参数控制烧结钢的制造过程中，工艺参数的控制是保证产品质量的重要方面，关键要点如下：确定适宜的热处理温度和时间，以保证产品的机械性能；控制烧结温度、烧结时间和压力，以确保产品的致密性和尺寸精度；严格控制冷却速度，以避免产生内应力和变形。
4.设备维护与检修设备的维护与检修对于烧结钢产品的质量控制至关重要，以下是几个关键要点：定期进行设备保养和清洁，确保设备的正常运行；引入先进的设备检测技术，及时发现设备故障并进行修复；配备充足的备品备件，以便在设备故障时能够及时更换。
5.产品检验与测量对于烧结钢产品的质量控制，产品的检验和测量是不可或缺的环节，以下是一些重要方面：使用适当的检测仪器和设备，确保产品的尺寸、硬度、表面质量等符合要求；定期进行产品抽样检验，检查产品的物理性能和化学成分；建立完善的检验文件和记录，以便进行质量追溯和问题分析。
6.员工技能培训员工的技能培训对于提高烧结钢产品质量控制的能力至关重要，以下是一些建议：提供系统的培训课程，包括烧结工艺、设备操作和产品检验等方面；培养员工的质量意识和责任感，使其关注细节和品质；定期进行技能评估和培训需求分析，以提升员工的技术水平。
7.过程监控与持续改进烧结钢产品质量的控制是一个持续改进的过程，以下是一些关键点：建立有效的过程监控体系，对关键过程进行监测和控制；定期进行质量管理评估，评估质量控制工作的有效性和改进空间；鼓励员工提出改进建议和质量问题报告，促进持续改进的文化。
烧结生产工艺完全版本范文
第一篇烧结生产工艺1.1 烧结常用名词解释1、品位——物料中有用成份的重量与该种物料总重量之比的百分数，称该种物料的品位，如铁品位等。
2、堆重比——包括孔隙体积的单位体积物料的重量。
3、料度——物料块度大小的量度。
4、合格率——符合质量要求的物料重量占物料总重量的百分含量。
5、生产能力——设备在单位小时内生产或运输物洋量。
6、烧结矿碱度——烧结矿中碱性氧化物与酸性氧化物的比值，通常用二元碱度CaO/SiO2来衡量。
7、稳定率——物料中的某种成分波动符合规定标准的数量与物料中该种成分的总数量之比的百分数，如品位稳定率等。
8、粒级——松散物料借用某种方法分成若干粒度级别。
9、烧结——将细粒（精矿）和粉状（粉矿）物料按一定比例配合起来，加水制粒后，经过高温作用在不完全熔化的条件下结成块状物料（烧结矿）。
10、作业率—有效作业时间与有效日历作业时间的比值。
11、烧结机利用系数—单位时间内烧结机每单位面积所生产的烧结矿的数量。
烧结机生产能力—Q=q×A q —利用系数t/m2·hA—有效烧结面积，m212、有效烧结面积—A=烧结矿年产量/365×作业率13、烧结矿质量合格率总厂量—未验品量—试验品量—出格品量烧结矿合格率= ×100%总产量—未验品量—试验品量1.2 生产工艺流程根据原料特性，选择相应的烧结方法、加工程序及工艺流程，以获得预期的产品，这一过程谓之烧结生产工艺选择过程。
选择生产工艺必须保证其技术上先进可靠、经济上合理，以获得先进的技术经济指标为目的。
在生产实践中，烧结生产工艺随原料条件，对产品质量要求和生产规模不同，其工艺流程也有差异。
图1—1所示为现行常用的烧结生产工艺流程。
烧结生产工艺流程通常由下列几部分组成：含铁原料、燃料和溶剂的接受和贮存；原料、燃料和溶剂的破碎筛分；烧结料的配制、混合制粒、布料、点火与烧结；烧结矿的破碎和筛分、冷却、整粒和铺底料。
烧结理论及工艺要求
烧结工艺的发展
• • • • 烧结可分为两种烧结法。一是鼓风烧结，二是抽风烧结。 平地吹。就是将各种含铁原料与燃料混匀后，在鼓风机的助 燃燃烧下最后形成一个烧结饼，经过破碎筛分后入炉。 烧结盘。在平地吹的基础上，为了进一步提高生产率。减少 占地面积，发展了盘式烧结。锅烧、箱烧、步进式烧结。 带式烧结机。为了进一步提高生产率，保证连续生产烧结矿， 1911年美国布罗肯公司投产了第一台带式烧结机，它的面 积仅有7.76m2。34年世界上有了20.17m2、23.5m2、 33.6m2、烧结机投入生产，36年75m2、90ｍ2烧结机诞生， 到57年以后最大的烧结机面积达到600m2(日本)。 目前我国大型烧结机分布较多。已成为智能化的生产工艺。
• （四）、混合造球工序系统 ： 一次混合、二次混 合或小球造球盘，其任务是加水、润湿混合料， 再用一次混合机将混合料混匀，二次混合机加水 造球。一次混合加水90%，二次混合加水10%。 • (五)、烧结工序系统：铺底料、布料、点火、烧 结，主要任务是将混合料烧结成合格的烧结矿。 • (六)、抽风工序 系统：风机、风箱、集尘管、除 尘器、抽风机、烟囱。 • (七)、成品处理工序 系统：热破碎、热筛分、冷 却、整粒、冷筛分及成品运输。 • (八)、环保除尘工序系统：主要是电除尘、旋风 除尘、布袋除尘等，将生产工艺过程中的粉尘收 集处理，粉尘再烧结。
烧结工艺流程图
烧结生产工艺流程
• 烧结生产工艺流程是根据高炉冶炼对烧结的物理性能和化 学成份的要求制定的，各厂的工艺根据本厂的条件各有不 同，但大体可分为8个工序系统。 • （一）、受料工序系统：各种物料通过运输工具堆入料场 • （二）原料准备工序系统：包括含铁原料的中和、燃料的 破碎、溶剂的破碎和筛分，其任务是为配料工序准备好符 合生产要求的原料、熔剂、和燃料。 • （三）、配料工序系统：包括配料简单矿槽、圆盘给料机、 称量设备等。根据规定的烧结矿化学成份和使用的原料种 类，通过计算，各种料按计算的配比配制成混合料。
烧结生产工艺标准
烧结生产工艺标准烧结生产工艺标准是指制定、规定烧结生产过程中所需的各项工艺要求、操作规程、质量要求和管理措施的文件。
以下是一份烧结生产工艺标准的示例，共700字。
烧结生产工艺标准一、工艺要求：1. 原料准备：1.1 原料种类：矿石、焦粉、废钢等；1.2 原料质量：原料应符合国家及企业标准要求，且不得含有有害元素；1.3 原料配比：根据烧结矿的要求进行合理比例配比；1.4 原料混合：原料应进行充分搅拌均匀。
2. 球团化：2.1 湿球团：将混合均匀的原料加入湿球团机，调节湿球团机参数，进行湿球团成型；2.2 伴矿添加：根据球团化过程中的需要，酌情添加适量的伴矿；2.3 筛分：将湿球团进行筛分，将合格的球团送至下一工序。
3. 干燥烧成：3.1 干燥设备：使用烘干机对球团进行干燥处理；3.2 燃料气流：控制燃料气流温度和湿度，确保球团干燥均匀；3.3 干燥时间：根据球团湿度和设备性能，确定合理的干燥时间；3.4 烧成设备：使用烧结机对球团进行烧成处理；3.5 烧成温度：控制烧成温度，确保球团达到所需的结晶状态。
4. 烧结过程控制：4.1 原料料层厚度：根据烧结过程要求，控制原料料层的厚度；4.2 烧结机热风温度：根据烧结过程的需要，控制热风温度；4.3 烧结机转速：根据烧结过程的需要，调节烧结机转速；4.4 冷却方式：使用合适的冷却设备对烧结块进行冷却处理。
二、操作规程：1. 各工序操作人员应熟悉工艺要求，并按照流程进行操作；2. 原料加工过程中，应注意原料质量的控制与检测；3. 球团化过程中，应根据工艺要求进行适度的伴矿添加；4. 干燥烧成过程中，应根据设备性能和球团湿度，合理控制干燥时间和热风温度；5. 烧结过程中，应注意料层厚度、热风温度和烧结机转速的控制；6. 冷却处理时，应选择合适的冷却设备和工艺措施。
三、质量要求：1. 球团化质量：球团应外观均匀、成型完整，无破碎、开裂和过度润湿等缺陷；2. 烧结块质量：烧结块应致密、结晶度高，表面平整，无明显齿状；3. 成品质量：成品应符合国家标准规定的各项指标，如强度、硬度、耐火度等。
烧结操作规程范文
烧结操作规程范文
一、采矿
1.在烧结原料的采矿过程中，应尽可能突出烧结原料的品质，选取优
质的矿石，可以通过对矿石的抽检进行合格评定。
2.采矿时，应注意安全，做好安全护理，确保无害无污染的抽检环境。
3.在采矿过程中，要严格控制矿石的尺寸，确保在烧结中能发挥出最
佳的效果。
二、原料的烘干
1.在烧结前，需要对原料进行干燥处理，以去除原料中的水分，以便
烧结过程的质量。
2.烘干的温度应该适当，尽量降低温度，以降低能耗，但温度一定要
高于烧结的温度。
3.烘干时间应足够，可以分段烘干，确保原料的干燥程度，以补偿烧
结过程中的热损失。
三、烧结
1.烧结时，一定要注意控制烧结温度，要充分考虑原料的特性，尽量
保证在合理的温度范围内，以保证烧结过程的均衡性。
2.烧结过程的均衡性很重要，应充分考虑烧结炉内部的温度分布，以
保证烧结炉内部的温度一致。
3.烧结时，应监控烧结炉内部的温度，并及时调整烧结温度，以保证
烧结均衡性。
四、熔炼
1.在熔炼试验中，应严格控制熔炼温度，要求熔炼温度有利于烧结过程的均衡性，同时也要确保熔炼温度不低于临界温度。
烧结过程质量控制总结
烧结过程质量控制总结烧结是制造高品质工业陶瓷制品的必要过程，但这对于一些初学者来说可能会是一个相对陌生的领域。
本文将总结一些烧结过程中的量控制要点，从而提高工业陶瓷制品的质量和可靠性。
1. 烧结温度烧结温度是烧结过程中最重要的参数之一。
缺乏合适的烧结温度将直接影响制品的机械和化学性能。
最佳的烧结温度应该在碳化最大化之前，但不应低于需求温度的50%。
最佳的烧结曲线应该是在缓慢加热和冷却过程中，使制品温度保持稳定。
烧结温度以下或以上都会影响烧结质量和制品质量。
这也是为什么专门研究工业陶瓷的人都会花费很长时间来确定合适的烧结温度，总结适合自己的工艺过程。
2. 气氛控制虽然气氛控制在烧结过程中不像烧结温度那么重要，但它对烧结质量和制品质量的影响也是非常显著的。
与外界氧气接触，会导致制品表面产生玻璃化现象而影响烧结质量。
在烧结过程中，气氛的控制允许烧结在清洁、无氧化的环境中进行，从而消除了这种的问题。
在烧结的不同阶段使用不同的气氛，也能够达到理想的结果。
3. 冷却速度冷却速度也是影响烧结质量的关键因素之一。
冷却过程应该平稳、均匀，以避免产生内部应力，从而导致制品开裂或脆性。
对于少量的制品来说，可以在烧结过程中进行缓慢地冷却，但对于需要大规模生产的工艺来说，最好采用冷却工艺的控制方法。
控制冷却速度通常通过在温度降低到一定程度时，维持一个受控制温度的方法，以保证相对稳定的冷却速度。
而每种材料的烧结过程都有其独特的冷却特性，因此这些方法需要根据制品的材料、形状以及其他参数进行调整。
4. 制品密度制品密度是一个指示制品质量的可靠参数。
工业陶瓷制品必须制备出高密度制品，以确保其机械性能和化学性能。
烧结过程中的密度控制需要从几个不同的角度来考虑。
例如，烧结温度、气氛、预热期、冷却速度和烧结压力都会影响制品的密度。
因此，针对每种不同的工艺，都需要多次测试并进行调整，以确保最终的质量。
我们希望通过整理上述内容，为工业陶瓷的初学者及制造商提供有价值的建议。
烧结工序的烧结的最高温度控制
烧结工序的烧结的最高温度控制哎呀，说起烧结工序的烧结最高温度控制，这可是个技术活啊！咱们得从头说起。
咱们得明白烧结是什么。
烧结是把两种或两种以上的金属粉末混合在一起，然后放在高温炉子里加热，让它们融合在一起，形成一种新的材料。
这个过程叫做烧结。
而烧结的最高温度控制，就是指在烧结的过程中，要保证金属粉末能够完全融合在一起，不出现分层现象，同时还要保证材料的质量和性能。
那么，如何控制烧结的最高温度呢？这可是个技术活啊！咱们得了解烧结的过程。
烧结的过程分为三个阶段：预烧、主烧和后烧。
预烧是指在低温下进行的一种热处理过程，主要是为了去除表面的氧化物和油污等杂质；主烧是指在高温下进行的一种热处理过程，主要是为了使金属粉末完全融合在一起；后烧是指在低温下进行的一种热处理过程，主要是为了提高材料的硬度和强度。
在这个过程中，咱们需要注意以下几点：1. 确定合适的烧结温度。
不同的金属材料，其烧结温度也不同。
一般来说，金属材料的烧结温度越高，其硬度和强度也就越大。
但是过高的烧结温度会导致材料产生裂纹和缺陷，所以需要根据具体情况来确定合适的烧结温度。
2. 控制好烧结时间。
过长的烧结时间会导致材料产生过多的气体和孔隙，从而降低材料的密度和强度；而过短的烧结时间则会导致材料无法完全融合在一起。
因此，需要根据具体情况来控制好烧结时间。
3. 注意保温措施。
在烧结过程中，需要对炉子进行保温处理，以保证炉子的温度稳定，并且避免外界空气进入炉子中影响烧结效果。
4. 定期检测炉温。
在烧结过程中，需要定期检测炉子的温度变化情况，并及时调整加热功率和保温措施，以保证烧结效果达到最佳状态。
控制好烧结的最高温度是保证材料质量和性能的关键所在。
只有掌握了正确的方法和技术，才能制作出高质量、高性能的材料哦！。
烧结车间工艺和设备、装置方面的安全对策措施标准范本
解决方案编号：LX-FS-A37050烧结车间工艺和设备、装置方面的安全对策措施标准范本In the daily work environment, plan the important work to be done in the future, and require the personnel to jointly abide by the corresponding procedures and code of conduct, so that the overall behavior oractivity reaches the specified standard编写：_________________________审批：_________________________时间：________年_____月_____日A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑烧结车间工艺和设备、装置方面的安全对策措施标准范本使用说明：本解决方案资料适用于日常工作环境中对未来要做的重要工作进行具有统筹性，导向性的规划，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。
资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。
（1）按照规范要求设置机头除尘器的防火防爆装置。
（2）按照规范要求将除尘设备与工艺设备进行连锁。
（3）对烧结机台车与辊式布料机设置机械清理装置。
（4）对主抽风机室设计监测烟气泄漏、一氧化碳等有害气体及其浓度的信号报警装置。
（5）点火器未设置火焰监测装置，并设置远程监控系统，集中在控制室统一控制。
（6）在烧结车间这样的粉尘、潮湿或有腐蚀性气体的环境下工作的仪表，应选用密闭式或防尘型的，并安装在仪表柜（箱）内。
在有爆炸危险的场所，必须选用防爆或隔离火花的保安型仪表。
厂内使用表压超过105Pa的油、水、煤气、蒸汽、空气和其它气体的设备和管道系统，应安装压力表、安全阀等安全装置，并应采用不同颜色的标志，以区别各种阀门处于开或闭的状态。
烧结重点工艺技术标准化操作要点
烧结重点工艺技术标准化操作要点矿槽工序标准化控制要点矿槽工1、入仓要求：各种含铁原料按照品名对号入仓。
2、仓位要求：含铁原料仓位保持在2/3以上；对粘性较大的含铁原料仓位可保持在2/3以下；燃料（煤粉、焦粉）、熔剂仓位保持在2/3以上；作业过程中，做到勤检查，岗位巡回检查30分种一次。
3、现场要求：现场15米内不得存放多余、其它原料和杂物等。
4、原料要求：发现原料有杂质及时清理（如铁块、木头、石头等）及时取出。
5、原料准备：a、以两台带烧日产1.2万吨为基准，平烧以3000吨为基准，所计算出的原料耗量为全天原料耗量干基吨数。
原料配比为1%，单机生产每平方米烧结机耗用矿系数为0.28-0.30，双机生产耗矿系数为0.72吨。
b、以两台带烧日产1.2万吨为基准，每增加或减少1%矿粉耗量约为145吨干基，产量每增减1000吨原料耗用增减约12.5吨干基；平烧2600吨为基准，平烧每增加或减少1%矿粉耗量约为31吨，产量每增减100吨原料耗用增减约1.2吨。
某种原料用量=烧结机（㎡）×配比×耗矿系数（0.28或0.3或0.72）每班次某种原料用量=烧结机（㎡）×配比×耗矿系数（0.28或0.3或0.72）÷3原料干基=原料湿基量×（1-原料水份）或某种原料用量=配比×料批×24（小时）每班某种原料用量=配比×料批×8（小时）配料工序标准化控制要点微机工1、配料目的：烧结生产所使用的原料种类繁多，物理化学性质差异很大。
为保证烧结矿的物化性质稳定，以满足高炉冶炼的要求为目的，同时保证烧结矿的质量和生产率，因此按一定的比例进行配料。
2、数据上报要求：负责把称量数据与微机计算数据及时上报主控室。
3、微机主控要求：按照通知要求确定配比，精心配料，坚决杜绝断品种配料和乱配现象，并认真做好配料原始记录。
生产工艺参数的变化，掌握矿槽、地沟工作生产动态，并及时与有关岗位联系，调整操作，保持稳定正常生产。
烧结项目施工过程质量控制重点
450烧结项目质量控制重点为了减少2#450烧结项目在施工过程中出现质量问题，必须对施工过程的质量控制点加以有效监管；由于监理人员对该项目的具体施工情况不是特别熟悉，需要入会专业人员提出宝贵意见，供监理人员学习、参考和工序验收；会议按照生产工艺流程从生产、操作、维护等各方面对工艺设备、控制系统的安装提出了以下控制要求：1、燃料破碎系统：①、燃料破碎属于粗狂设备，结构大、速比大，要求结构连接牢固；②、对于这种低速重型设备的润滑至关重要，要保证润滑到位且与电机启动具备连锁功能；③、设备检修要方便可行，通道无管线等障碍穿过；④、由于1#450烧结燃料破碎减速机透气孔漏油，二期需要加大透气孔，避免减速机内油温升高后来不及透气而从透气孔喷油。
2、配料系统：①、最核心的控制点是配料的准确性，配料秤的精度要达到烧结要求的工艺控制目标，最重要的是在电气控制上，否则影响烧结生产的技术经济指标；②、要收集1#450烧结配料存在问题，在2#450烧结项目上加以改进，保证二期项目不再出现同类问题，对于控制协调要严格执行动力电缆和控制电缆分层敷设，不能混铺在同一桥架上；③、配料系统对环境污染影响大，要对除尘设施的设置点和控制方式进行完善（1#450烧结项目部分管径、弯头，密封罩的位置设计施工不合理），加强卸灰系统的二次扬尘控制，特别要加强石灰送往配料仓的扬尘问题控制（根据灰的理化性质，生产上要采用变频控制），2个石灰仓石灰吸入口的距离要分开点，满足同时停靠2辆罐车输灰的罐车位，设计人员要现场查看，和生产单位共同确定能否将1#450的石灰吸入口移位到2#450烧结石灰仓吸入口附近，以便于环境美化；④、要采取措施提高除尘管道弯头的耐磨性，皮带机落料点的吸尘罩要沿着物料前进的方向延长，并根据物料的物理性质确定吸尘罩的长度，可以借鉴喷煤车间计量皮带外包密封罩的形式避免扬尘；⑤、因配料系统设备承重大，从料仓到料斗的各种焊接都要求探伤，耐磨材料安装的平整度、牢固性要保证满足使用功能，空气炮安装也要操作方便、满足使用功能；⑥、检修平台上不要放置消防管道，要避免管线敷设在通道上；⑦、1#配料室大皮带包角太小，皮带容易打滑（要加大包角和增大皮带拉紧张力）；⑧、皮带计量秤精度要提高，1#450返矿皮带秤计量不准，要从皮带秤的制造、安装精度来保证使用精度的要求，安装位置影响较大，要求按照安装规范（改动的要灵活，该固定的要牢靠），校秤链要行动自如；⑨、筒仓下的静置传感器在筒仓装料后，下料中心移位，说明筒安装的传感器基础标高有偏差，后期安装过程中要把传感器安装位置的基础标高误差控制在规范以内。
监理质量控制要点烧结工程工艺篇word文档
d.对应的两个上托辊表面中心点的高低差不得大于1mm；对应的两个下托辊上表面中心点高低差不得大于1mm。
e.上托辊与下托辊表面中心点的高低差值（d） 的极限偏差为±0.5mm。
f.托辊辊面倾斜度公差为0.1/1000。
1.2.3.2 简体直径大于3000mm的混合机，托辊（图1.2.2.2）安装应符合下列要求：
1.2.3托辊和挡辊
1.2.3.1 简体直径不大于3000mm的混合机，托辊（图1.2.2.2）安装应符合下列要求：
a.同侧面的上下两托辊轴向中心线应同心，挂设钢丝基准线测量与托辊侧面间距差（C1-C2 、C3-C4）不得大于1mm。
b.对应的两托辊辊面间差距（e1-e2 、e3-e4） 不得大于1mm。
1.2.4简体
1.2.4.1 齿圈需在现场装配在简体上时，其技术要求应符合设备技术文件的规定；如无规定时，可参照下列规定：
a.齿圈的径向跳动量和端面游动量均不得大于1.5mm（简体旋转后的轴向串动量除外）。
b.齿圈与简体的螺栓紧固后应紧密贴合，用0.05mm塞尺检查不得塞入。
c.两个半圆拼合的齿圈其连接面螺栓紧固后应紧密贴合，用0.05mm塞尺检查不得塞入。
1.1.3圆盘给料机试运转
1.1.3.1带电子秤的圆盘给料机无负荷试运转，应符合下列要求：
a.圆盘给料机及胶带式电子秤无负荷试运转2h，运转平稳，轴承温度正常。
b.调整电子秤的胶带跑偏，沿胶带运输机的纵向中心线跑偏不得大于50mm。
c.圆盘给料机手动挡板操作灵活。
1.1.3.2无电子秤式圆盘给料机无负荷运转2h，运转平稳，轴承温度正常。
a.同侧面的上下两托辊轴向中心线应同心，挂设钢丝基准线，测量与托辊侧面间距差（C1-C2 、C3-C4）不得大于0.5mm（可用内径千分尺和导电接触讯号法检查）。
烧结关键点工艺控制要求
烧结关键工艺控制要求一、目的为进一步梳理烧结区域生产工艺技术管理程序，逐步推进烧结生产工艺技术的标准化管理，有效提升管理质量及效率。
现对烧结生产各环节工艺控制点进行初步的标准梳理，编制烧结关键工艺控制点控制标准。
二、标准制定的原则1. 有利于质量稳定、指标改善、成本降低、产能发挥及环保达标。
2.1#、3#烧结为同机型，原则上各环节控制标准内容一致，因具体设备负荷、环保设施差异等影响，标准制定略有区别。
2#烧结因扩容改造，设备及部分工艺控制参数变动较大，需逐步对控制标准进行优化。
3.出现因设备、工艺技术改造及原燃料条件变动等影响，确需对标准进行重新修订或补充的，由烧结主管工程师组织讨论后，报技术总工审批。
三、关键工艺控制点标准1.原料准备⑴熔剂（单位：%⑵燃料（单位：%2. 烧结配矿及成分控制⑴变料频次：考虑目前含铁料库存控制等因素，变料频次不超10次/月；两次变料间隔时间不低于8小时。
⑵主要成分及工艺参数控制烧结矿SiO2含量5.20%〜5.80%, ZnOC 0.035%、PbC X 0.010%、N Q O< 0.05% K?C K 0.10%; Al 2O/SQ 2=0.35 〜0.40，碱度不低于1.85，底限1.80 ; 原料综合烧损率8.50%〜9.50%。
⑶变动幅度变料前后烧结矿SiO2含量变动量w 0.20%;碱度变动量+0.10倍-0.05倍; TFe 变动量w 0.50%。
3. 配混料⑴保证下料准确、稳定控制烧结矿化学成分在要求范围内，对各种原料计量、粒度检测做到真实记录。
⑵监督检测各种原料质量情况（粒度、颜色、成分等）。
规范取、制样，确保试样具有代表性。
⑶工艺皮带秤校秤周期：正常情况下，含铁料皮带秤校验在计划检修或具有空仓时进行校验;必要时紧急校验。
燃料熔剂计量秤在计划检修时校验。
⑷各种原料断料时长不得超过3 分钟。
出现长时间（大于3 分钟）断料时，以SiO2、CaO含量相近的料种进行相互替代，即实现熔剂配比微调为原则进行配比调整，确保烧结矿成分稳定。
烧结工艺管理制度
烧结工艺管理制度1、1#—6#铁料仓每月清仓一次，交接班各种物料仓位保持2/3以上，保证下料量稳定；低于1/3仓位交班，考核班组50元/次。
2、各个备用仓每班至少使用一次，时间60分钟以上；未使用一次考核50元。
3、在生产过程中为保证下料量准确，各种物料每小时跑盘一次，并做好记录；未跑盘或者弄虚作假一次考核50元。
4、生石灰、铁料的规范取样（十字缩分法），焦粉、白云石粉、铁料每星期做粒级检测两次，每少一次考核50元。
5、除尘设备管道定期清理，要求每星期清理两次，防止堵死；若检查发现堵塞，考核50元/三班6、每星期烧结混合料做粒级检测一次，并做好记录；少一次考核50元。
7、配料电子秤要求每天去皮一次，阴天下雨做到每班去皮。
少一次考核50元。
8、配料电子秤进行15日（砝码）校准一次；考核仪表班50元/次。
9、焦粉粒度要求小于3mm占80%以上，不定期抽查，抽查不达标考核工段或班组200元/次。
10、烧结混合料水份检测2小时一次，不定期抽查，少1次考核检测人员10元。
11、烧结点火温度要求1050±50℃，超出范围考核50元/次。
12、烧结台车料面要求铺平、无波纹、无漏洞、凹凸不平现象吗，抽查发现50元/次。
13、稳定水、碳，匀速推车，严格控制烧结终点，遵照执行废气温度考核制度。
14、合理调整环冷机机速和减少漏风率，确保新成-1皮带上烧结矿温度小于150℃。
15、各岗位生产记录报表记录要求准确、详细。
严禁弄虚作假，一经查出考核100元/次。
烧结分厂生产科 2012-2-14。
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烧结关键工艺控制要求
一、目的
为进一步梳理烧结区域生产工艺技术管理程序, 逐步推进烧结生产工艺技术的标准化管理, 有效提升管理质量及效率。
现对烧结生产各环节工艺控制点进行初步的标准梳理, 编制烧结关键工艺控制点控制标准。
二、标准制定的原则
1.有利于质量稳定、指标改进、成本降低、产能发挥及环保达标。
2.1#、 3#烧结为同机型, 原则上各环节控制标准内容一致, 因具体设备负荷、环保设施差异等影响, 标准制定略有区别。
2#烧结因扩容改造, 设备及部分工艺控制参数变动较大, 需逐步对控制标准进行优化。
3.出现因设备、工艺技术改造及原燃料条件变动等影响, 确需对标准进行重新修订或补充的, 由烧结主管工程师组织讨论后, 报技术总工审批。
三、关键工艺控制点标准
1.原料准备
⑴熔剂( 单位: %)
⑵燃料( 单位: %)
2．烧结配矿及成分控制
⑴变料频次: 考虑当前含铁料库存控制等因素, 变料频次不超10次/月; 两次变料间隔时间不低于8小时。
⑵主要成分及工艺参数控制
烧结矿SiO
2含量5.20%～5.80%, ZnO≤0.035%、 PbO≤0.010%、 Na
2
O≤0.05%、 K
2
O
≤0.10%; Al
2O
3
/SiO
2
=0.35～0.40, 碱度不低于1.85, 底限1.80; 原料综合烧损率
8.50%～9.50%。
⑶变动幅度
变料前后烧结矿SiO
2
含量变动量≤0.20%; 碱度变动量+0.10倍-0.05倍; TFe变动量≤0.50%。
3.配混料
⑴保证下料准确、稳定控制烧结矿化学成分在要求范围内, 对各种原料计量、粒度检测做到真实记录。
⑵监督检测各种原料质量情况( 粒度、颜色、成分等) 。
规范取、制样, 确保试样具有代表性。
⑶工艺皮带秤校秤周期: 正常情况下, 含铁料皮带秤校验在计划检修或具有空仓时进行校验; 必要时紧急校验。
燃料熔剂计量秤在计划检修时校验。
⑷各种原料断料时长不得超过3分钟。
出现长时间( 大于3分钟) 断料时, 以SiO
2
、CaO含量相近的料种进行相互替代, 即实现熔剂配比微调为原则进行配比调整, 确保烧结矿成分稳定。
⑸加水点: 1#、 3#烧结以配料石灰消化器加水为主, 一、二混处理粘料加水为辅; 2#烧结根据石灰粉的残渣合理控制消化器加水量, 其余部分从一混加入。
⑹一混水箱水温≮70℃, 根据原料结构的变化, 气候条件等合理控制混合料水份在合理范围内。
圆辊处料温夏季＞66℃、冬季＞60℃, 水份控制在7.50%～8.50%。
( 1#烧结为管网蒸汽的末端, 蒸汽含水量较大, 区域未用管网蒸汽, 导致烧结混合料温度冬季＞55℃, 夏季＞60℃。
)
4.烧结
⑴点火温度: 1100±50℃, 各烧嘴火焰均匀, 炉膛负压＜15Pa。
⑵布料: 根据机尾断面红矿层均匀程度、布料, 做到料面平整, 严禁出现风洞、拉沟现象。
出现风洞及拉沟后, 看火工负责堵漏, 同时做好标记对蓖条进行在线整理, 若无法在线处理, 由值班工长指挥将问题台车更换下线。
⑶料层厚度: 正常生产情况下1#、 3#烧结料层控制650mm以上、 2#烧结控制600mm。