连续模中常见问题

連續沖模常見設計缺陷及其


一. 沖裁中常見不良
1. 跳屑
2. 金屬絲
3. 沖子蹦
4. 模仁裂與堵料
5. 接刀毛頭
6. 尺寸超差
7. 壓板斷
8. 啃刀口
9. 接刀設計錯（粗定位無效果）
二.折彎成形常見不良
1.違反先壓料後成形原則
2.沖子斷差太大
3.框口磨損
4.拉毛
5.兩次折彎折彎線設計錯
6.折彎成形尺寸不穩定
7.成形尺寸不到位
8.浮動模仁定位段太短,晃動幅度大
9.浮動模仁或Lifter，易跳出來（危險性大），或者設計強度太差
10.KINK的成形問題
11.尺寸不良的幾個因素：
1） 角度
2） 圓角
3） 展開長度
4） 折彎線處之逃料
三.整形機構
1. 斜面整形的適用范圍及常見問題點
2. 擺塊整形機構的適用范圍及常見問題點
3. 斜面整形機構的適用范圍及常見問題點
4. 一次折彎整形機構的局限性
四.翻邊打卡荀等起伏成形工站常見問題點
1. 翻邊口部裂紋
2. 翻邊高度小
3. 扭力不足
4. 翻邊起皺
5. 卡荀斷
6. 起伏成形對相鄰已成形尺寸的影響
7. 撕破成形高度偏低
五.下料時常見問題：（下料不暢）
1. 廢料留在模面（821-762N1）
2. 下料不暢,加吹氣,頂桿
3. 混料
4. 下產品改為下廢料（吹氣方式）
六.抽引中常見問題點
1. 毛坯太大
2. 毛坯太小
3. 抽引拉裂
4. 抽引起皺
5. 壁部拉毛
6. Carry相互擠壓
7. 定位不可靠
8. 大肚子
七.結構設計中常見問題：
1. 定位針固定在沖子固定板上
2. 剝料套設計不良
3. 料條定位不好（追加導板）
4. 壓板，彈簧斷裂（改沖子固定方式）
5. 背板螺絲太靠外
6. 抽引第一抽不分開
7. 缺少整形工站
8. 定位針太少，太細
9. Lifter無爬坡（模仁太短）
八.料條設計問題：
1. 剛性太差
2. 前後工序排配不合理
3. 粗定位無效
4. 定位針孔太靠後
九.幾種常見的典型機構
十.其它常見問題：
1. 大平面的平面度問題
2. SMT PAD的共面度問題
3. 鉚合中的一些問題及解決措施
4. 料帶式產品的扇形（波浪形）

第一章 沖裁中常見不良
一.跳屑
一)跳屑的幾種情況:
1.切邊時的跳屑:原因:系不完整的沖孔廢料難以有效卡在模仁裡,故易跳屑
改善措施:修邊結構復雜化
2.小方孔,小圓孔跳屑
原因:
1)間隙太大
2)有較多的油
3)料太薄
改善措施:
1)收緊間隙
2)減少用油
3)加向下吹氣,在廢料下面形成負壓
4)設變模仁加工方式（改為PG加工），提高刃口段光潔度
5)對沖子結構作重新設計
6)對鐵材產品模具備品須退磁幹凈）
3.細小廢屑:（常見於有撕破的模具,有重切時尤為時顯，821-220模）
4.大片廢屑的跳屑
原因: 同2
改善措施:
1)加頂桿
2)加吹氣
3)對其形狀復雜化（和carry相連一側）
5.其它狀況的跳

屑:
原因:工序排配設計不合理
改善措施:重新調整工序排配(重新設計接刀)
二)跳屑的危害：
1.產生模痕，壓傷等不良
2.對間歇性跳屑，不易發現，極易流出不良品
3.維修不易（常採用異形沖子，刃口披覆等有損備品壽命和產品斷面質量的方式）致生產效率和稼動率低
4.不良品產生時常需大量的人工進行挑選
二.金屬絲
一)危害：
1.組裝成成品後，極易造成短路（SHORT）,是要絕對禁止的嚴重一種不良
2.脫落時易在產品上產生模痕
3.當有發生時須耗費大量的人力對其重工
二)產出原因:常見於有撕破的模具,比如:
1.先向下撕破，後又被向上拍平，撕破切口處產生二次擠壓,形成金屬絲
2.先向一個方向撕破後又向相反方向折彎成形
3.一次撕破折彎不到位時,讓設計不合理
三)改善措施:
1.撕破處後面工站閃開（放電）避免撕破和被反復拍打。（抽引毛坯的準備）
2.對抽引，有撕破準備毛坯的後面各工站，均應閃開撕破縫隙處，或是重新對carry進行設計，以改善其變形，防止接縫段太長。
3.撕破方向應和後續**進行的成形方向要一致，能採用一次撕破折彎成形方案的要盡可能採用。
4.在撕破處須進行二次forming,要合理設計穿過縫隙的沖子和模仁與撕破口間的間隙>0.02.
三．沖子蹦
根源：1.結構設計不合理
1） 直刀面太長為（大於10mm）
2） 該用PG加工的未用，由於壓板槽的影響，使用強度大大削弱（820-380N1）
3） 採用PG加工時結構設計不合理，PG槽對其削弱很多，822-173 U形沖子
4） 弧量的部分太過細長
5） 太過細小沖子之導向段送樣不合理（入子加工方式不好）
改善措施：
1. PG加工之沖子直刀面應小於10mm
2. 長*寬<3*3者應採用PG方式來設計和加工
3. 對大多改U形結構沖子來講，盡量採用PG加工，也應採用分體式結構，以盡量減小對其強度的削弱。分體和整體式加工時的差異：因分體式時可採用垂直於深槽的方向進刀，可減小許多切削量。
4. 當有弧懸的細小部位存在時，
1） 排樣時盡量避免（排樣重新考慮）
2） 無法避免時，應採用PG方式設計
5. 當有細長的沖子存在時（<直徑1.0時）沖子導向段和工作段應分開（工作段長度應<2.0）(長徑比不大於3)，其結構如下：
五．毛頭
1. 現象
2.原因：
1） 接刀設計不良：在圓弧頂點或平面上接刀→無
2） 垂切
3） 間隙不合理
4） 沖子模仁材質選擇不合理
5） 刀口保養做得不確實
3.改善措施：
1） 接刀設計不改善
2） 避免在圓弧頂點或平面上接刀增加工藝逃料（避免垂切）
3） 採用合理日沖裁間隙
4） 盡量

將沖子和模仁選用不同的材質（沖子V3，則模仁用ASP23或SKD11）,反之易可。
六．沖裁的尺寸超差
1.原因：1）材料有翻轉
2)材料有流動
3)成形與下料工序排配不當
4)打COIN的影響
5)打倒角的影響
6)下料的側邊的成形設計不合理
2. 改善措施：
1） 對材料作強壓（不允壓痕者除外
2） 作限位，防止材料流動
3） 據試模作修正
4） 調整成形和下料工序的先後排配（不影響模仁強度的狀況下）
5） 據經驗值修正因打COIN,打倒角，而會引起變異的量，0.05~0.10)
6） 不會引起細小廢屑的時候加精切，通常不用）
7） 後工序段加調整
原則：首先使成形尺寸穩定後再修正下料，＊
七．壓板斷：（螺絲斷）
1. 原因：壓板不足以承受剝料力，常見設計缺陷：
1） 大沖子隻有一個壓板
2） 壓板懸臂太長，A太大，A≦9mm為宜
2.改善措施：
1） 增加壓板
2） 改壓板固定沖子為鍵固定沖子
3） 改用螺紋吊（Mini Din產品的翻邊沖子）
八．接刀設計錯誤：
1.粗定位無效果
1）A＞P+0.2
2) A＜P
2. 接刀時垂切
3. 精切的量太少
4. 接刀的先後順序反
第二章 折彎成形常見設計不良
一． 角度不到位
二． 表面拉毛
三． 尺寸不到位
四． 變形
五． 尺寸不穩定
六． 包料
一.角度不到位
1. 原因分析：
1） 折彎高度小於最小折彎高度
2） 間隙不合理
3） 無整形工站
4） 壓料不確實（弧形）
5） 框口磨損
6） 沖子剛性太差
7） 無後角
2. 解決措施：（洽制工，產生更改規格）
1） 追加整形工站（成二次折彎工站）（斜向，滑塊，擺塊……）
2） 調整折彎間隙
3） 打Coin(允許時)
作用：減小料厚===減小最小折彎高度（圓角，料厚）
4） 改善壓料：
A． 增大Lifter面積
B． 磨加強筋
C． 換強力彈簧
D． 下死點時疊死
E． 收沖子成形為剝料扳成形（下死點疊死）
5） 追加模板入子
6） 下模加沖子擋塊
7） 模仁閃後角
二．表面拉毛
1. 原因：
1） 間隙太小
2） 沖子材質和零件材質存在親和力
3） 潤滑不良
4） 沖子表面光潔度不夠
2. 改善措施：
1） 調整間隙至0~0.01
2） 改沖子材質（與零件材質有關：WC,B,Tic,C,陶瓷）
3） 適當加油
4） 生產試模時拋光沖子表面
3. 對鍍後成形產品的折彎工序排配建議：
1） 採用兩次折彎成形工藝
2） 採用折彎加整形工站
3） 沖子盡可能的採用嵌件結構
4）

生產時加油的考量和種類須嚴格控制
5） 沖壓工藝難以解決時協商制工產發工程師共同解決
三．尺寸不到位：
1．原因：
1）角度不到位
2）展開長度不良
3）圓角R尺寸不良
4）有變形
5）COIN的影響
6）折彎線位置不對
7）折彎力不夠
3. 改善措施：
1） 先修正角度到位
2） CHK折彎線位置有無錯誤
3） CHK展開長度
4） CHK折彎有無變形
5） 是否有打COIN（對尺寸是否會造成影響）
6） 消除以上所有不良之後，再決定是否要修正下料
＊ 試模修模小技巧：調整折彎圓角（模仁）可對折彎成形尺寸作一定范圍的微調。
7）彈簧力不足以提供折彎力。（料厚，折彎線長時，尤其明顯）有時也採用剝料板成形也不足以到達要求的折彎力（S02A和P01A間有0.10的間隙），可以追加疊死沖子。
四．變形（不包含閃位不夠的變形）
1. 狀況：
2. 原因：
1） 壓料不好
2） 折彎間隙太小（對細小折彎影響很明顯）
3） 折彎沖子斷差太大
3. 解決措施：
1） 改善壓料
2） 適當放鬆間隙（採用二次折彎或加整形工站等使角度到位
3） 減小沖子斷差至（6+0.05~0.10）＜0.5
此類改善做得極多，約佔以前總改善量的30％
斷差的作用：
1. 下死點時對折彎圓角作整形，增塑性變形，減小回彈
2. 方便生產中對折彎間隙作調整，（可位移）
五．尺寸不穩定
1. 材質有變化
2. 折彎線不穩定
原因：
1） 沖子無入子，框口或沖子磨損
2） 折彎模仁晃動（尤其是浮動折彎模仁）
3） 浮動折彎模仁定位段短
4） 浮動模仁或框口磨損
解決措施：
1） 加大模仁，增加定位段
2） 加入子，沉入下墊板
六．包料與折彎裂紋
1. 原因：1）折彎模仁圓角小於最小折彎圓角
3） 折彎角度小於90°（外側伸長量大於材料的延伸率）
4） 材料的性能變異
2.模具設計時注意點：
1） CHK折彎圓角，是否小於最小折彎圓角
2） 折彎模仁圓角不能取得過小
3） 對兩次折彎或（一次折彎+整形）中的第一次折彎模仁不要與第二次折彎（或整形模仁作成整體）
當料硬度低，折彎圓角小時，第一次折彎極易形包料
第一次折彎模仁不閃後角則不會包料
七．幾種典型折彎整形機構的優缺點：
一）斜面整形
1. 優點：
結構簡單，成本低，所需模具空間小
2. 缺點：
效果有限，同時有如下問題：
受力點不在折彎線附近
1） 產生弧形
當折彎面上有孔等其它減其弱度的情形存在時，整形屈服點將不在我們所希望折彎線處，而在最薄弱處
2） 形成毛頭
3. 適用范圍

：
1） 尺寸與角度要求均不高的埸合
2） 料厚與折彎線均不大的場合
3） 折彎高度不大於5mm的場合
4. 設計要點：
α<20°L值要合理
二）側推滑塊整形
1.優點：
穩定。可靠，可將折彎角度整形至小於90°，在實際設計中適用最廣泛的機構
2. 缺點：
結構復雜，零件多，成本高，佔有模具空間大，使用場合受到一定的限制。
3. 適用范圍：
廣泛運用於尺寸和角度要求高或角度要求90°時折彎整形工站，隻要模具結構空間允許，均可大膽採用。
4. 設計要點：
1） 防止滑塊跳出
a. 用壓板壓
b. 用導板壓
c. 用T形槽
2） α1<α2
3） H不能太高，25 OR30厚下模板時最好採用一個墊塊
4） 行程要足夠，不能和產品的已成形部分幹涉，須L1>L2
否則：產品（料條）上行時會和滑塊幹涉
5. 調整量要合適，原則：
設計時：調整到最內時，滑塊和折彎模仁間的最小間隙應不小於0.5
否則：當調整適量時會造成滑塊或模仁損壞
三）擺塊機構