丰田企业的多能工及其在中国的发展
丰田企业家领导力成功案例分析
学院:机械学院专业:机械工程及自动化班级:机自1002班姓名:朱长发学号:0401100227当今社会变化日新月异,变化神速。
加入世界贸易组织后,中国经济全面与国际接轨,中国企业站在全球商业竞争的舞台。
目前世界500强企业已有400多家落户中国,中国企业需要以全新的视野重新考量竞争。
这给我们现代企业的管理者提出来更高的要求,人与企业的发展同样,关键是人的发展要跟得上时代的步伐,管理者的素质要得到不断的提升。
一名成功的企业领导者需要已经不再试仅仅的是冒险精神。
要成为一个成功的领导者,首先必须要加强自身素质的培养,注重素质能力建设。
一、哲学家的思维:“哲学是黄昏后才起飞的猫头鹰”,黑格尔的这一句名言提示了哲学是反思的、回忆的、历史的。
而哲学家就象一个思维清晰的老头,他们饱经沧桑,看透世间万物。
哲学家头脑的动态思维方式表现为三点:1)动态思维——唯一不变的是变化。
2)以“本质”为灵感源泉——寻找不可撼动的“1”。
3)删繁就简——简单的才是最美的。
哲学家头脑侧重于动态思维方式,其特点是思维以动态逻辑为界面,凡事喜欢追本溯源,善于通过把握事物的本质和核心来解决问题。
而哲学家的这种思维模式对一个优秀的企业家而言是不可或缺,至关重要的。
二、经济学家的头脑:以经济现象和经济事实为专门研究对象的人士就是我们所说的经济学家。
企业本身就是一种经济组织,是经济学家研究的对象之一。
一个优秀的企业家就必须象经济学家一样,不仅要清楚经济现象,也要清楚经济环境和经济实体,清楚自己企业所处的环境,只有清楚的认清了自己,认清了环境,才能更清楚的知道如何去做。
三、政治家的眼光:一个优秀的政治家,必定是眼光长远的,他不仅能看到过去,现在,更能看到明天,未来。
一个优秀的企业家也理当如此,他不仅需要看清楚现在,更需要看到未来三五年,甚至二十年。
远的不说,就拿这次经济危机来讲,在危机爆发前,马云先生不就是“过冬论”之信吗?并积极做好充分的准备,所以当一大批企业倒闭、亏损、现在才高喊过冬的时候,而早在去年7月底,马云先生就早有先见之明,据说阿里曾存现金高达60亿之多,并停止一切投资行为。
丰田汽车在中国后来居上的分析
根据 围 际汽 车 厂 家 的 惯例 ,与 国 外 市 场 打 交
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一
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运筹帷幄 ,后发制人
其实,丰 田汽车在 3 多年前就与中国结缘 , O 但是真正下 决心进入中国汽车产业 ,还是不到 l 0 年的事情。19 年 , 92 记者在采访丰 田驻 中国首席代 表服部悦雄时,问起为何没有进入中国汽车市场的 缘 由。他 称 ,三个 原 因:首先 ,由于 日本企 业纷 纷 忙 丁在瞅美布点,没有精力来华合作;其次,没有 预见到中国的汽车发展能够来得这么快;第三,F _ j 本企 业没有 与社会 主 义 国家 打 交道 的经验 ,所 以错
过 了机会 。19 94年 ,中 国 《 车工业 产 业政 策》发 汽
外 ,在 由一汽 管理的原天汽 华利公司,继续 引进 丰 田所 属 大 发 公 司 的技 术 ,生 产 S-U 、 S— P SV MV 等产品 ,这样 ,使得一汽能够有足够 的实力与上
海大众 、上海通用、东风公司等 国内大公司抗衡, 以巩 自己在 国 内汽 车 市 场 的 地 位 ;二 是 一汽 对
良好的基础。比如,退出了与通用 、大众等的竞争
后,他们规规矩矩地从零部件合资合作做起 ,在中 国建立了许多零部件厂家,比较大的有;天津丰 田 发动机厂、电装 电子有限公司、斯坦雷电气有限公 司和一汽东机工等 6 多家企业,这为后来的整车 O
项 目打下 坚实 的基 础 。
中 国落户 扎根 , 占据 了 中国汽 车市 场 大半个 江 山。大街上满 是带有 V w、四个 圆圈 ( 奥迪 )以 及三个盾牌标 志 ( 别克 )等汽车 ,眼睁睁地看着 德 国大众 、美 国通用在 中国车市风声水起 、潮起
丰田在中国市场的布局与市场情况分析
内容目录1. 世界的丰田,中国的大众 (5)丰田全球布局,大众精心耕耘中国市场 (5)大众率先合资占据先机,丰田姗姗来迟 (6)大众顺应市场快速扩产,丰田经营保守扩产迟缓 (8)丰田全球产品矩阵丰富,大众开发中国特供车型 (9)早期丰田技术引进不够积极,同价位配臵不如大众 (12)大众销售网络密集,丰田经销网络尚有补足空间 (15)2. 中国市场最重要,进取的丰田 (16)善用危机叠加积极灵活应对,丰田制胜美国市场 (16)换购周期来临,丰田迎来外部机遇 (20)丰田多方位齐发力,中国市场最重要 (22)TNGA 助力丰田在华奋勇直追 (26)3. 提档降本,决胜换购时代 (35)海外市场,丰田降本增利能力强 (35)中国区,大众单车利润更丰厚,丰田降本空间更大 (40)需求利好,价增降本,广丰单车盈利有望持续提高 (42)4. 投资建议与风险提示 (44)广汽集团 (44)星宇股份 (44)德赛西威 (45)图表目录图1:中国以外的市场,丰田销量远超大众(单位:万辆) (5)图2:中国市场,大众销量远超丰田(单位:万辆) (5)图3:丰田产能布局更分散,中国仅占14.8%(2018) (5)图4:大众产能更集中于欧洲、中国(2018) (5)图5:中国市场是大众全球销量制胜丰田的法宝,未来或是丰田再度反超的关键所在(单位:万辆) (6)图6:丰田对进入中国市场相对大众保守 (7)图7:丰田对华投资动作受制于中日关系 (8)图8:石油危机期间时丰田美国战略进入“关键期” (8)图9:大众顺应市场快速扩产,丰田计划产能增长迟缓(单位:万辆) (8)图10:2009-2014 年丰田产能利用率低于大众 (9)图11:中国狭义乘用车销售以A 级轿车和SUV 为主 (9)图12:中国狭义乘用车销售以A 级轿车和SUV 为主 (10)图13:同期在售乘用车车型数量上,丰田明显少于大众(单位:款) (12)图14:早期丰田技术引进不如大众积极 (13)图15:TSI+DSG 助力大众打破在华销量增速低潮 (13)图16:过去卡罗拉配臵偏低为部分消费者所诟病 (15)图17:朗逸补足动力劣势后销量提升明显(単位:辆) (15)图18:丰田的经销商数目总体不如大众 (15)图19:丰田在华东地区经的经销商商数量明显少于大众(单位:家,2019) (16)图20:1956-1980 丰田在美国市场实现销量突破 (16)图21:石油危机期间丰田调整生产计划(单位:万辆) (16)图22:80 年代后,丰田在美国积极推进本土化生产 (17)图23:80 年代后,丰田在美国积极推进本土化生产 (17)图24:丰田美国主要SUV 车型销量(单位:千辆) (18)图25:丰田美国MPV 和大型皮卡销量(单位:千辆) (18)图26:丰田在美国的销售结构变动 (18)图27:雷克萨斯推出后在美国市场畅销(单位:千辆) (19)图28:2016 年以前北美是丰田NEV 车最大海外市场(单位:千辆) (19)图29:丰田在美国经销商约有1500 家(2019) (19)图30:2006 年始,丰田市占率反超FCA 挤入美国前三大汽车制造商行列(单位:%) (20)图31:首购人群基数将进一步下降 (20)图32:适龄购车人数已步入下滑期(单位:亿人) (20)图33:2016 年开始,中国乘用车市场进入换购周期 (21)图34:换购前自主最高,日系和德系次之 (21)图35:换购后德系最高,日系次之但份额上升快 (21)图36:中日关系回暖 (22)图37:2017 年后日系乘用车份额加速回升 (22)图38:产能利用率高,产品供不应求 (22)图39:丰田开启产能扩张周期(单位:万辆) (22)图40:丰田全新TNGA 动力总成 (24)图41:D-4T 动力响应更迅速,加速力更持久 (24)图42:相比大众丰田未来销售渠道下沉空间还很大 (26)图43:TNGA 下商品力提升、集群开发和生产效率提升形成了良性循环 (26)图44:TNGA 发动机打破动力与能耗的“二律背反” (27)图45:Dynamic Force 系列引擎最大热效率在燃油车和混动车上分别高达40%和41% (27)图46:TNGA 变速器换挡更快速、平顺 (28)图47:TNGA 更低的中心,更少的侧倾,更广的视野,实现更稳定、舒适的驾驶体验 (29)图48:TNGA 车型采用激光螺旋焊接技术大幅提升车身刚性 (30)图49:TNGA 结合内部公司制改革,开发效率大幅提升 (30)图50:CE 制下随着车型开发增加,发动机种类多达800 多种 (31)图51:TNGA 下发动机模块化,种类较CE 制减少40% (31)图52:TNGA 的零部件通用化以驾驶位臵为基准 (32)图53:不同型号产品在同一TNGA 生产线上生产 (32)图54:TNGA 全球标准化工厂将加快资源调度 (32)图55:TNGA 下东海理化AT 档杆生产线工艺精简 (33)图56:TNGA 下东海理化生产线缩短,所需员工数减少 (33)图57:TNGA 产品矩阵全面,已进入加速投放期 (33)图58:预计到2023 年80%销量来自TNGA 车型 (33)图59:中国市场TNGA 在售车型 (34)图60:导入TNGA 车型后,广汽丰田月销量中枢上移 (34)图61:中国首款TNGA 车型凯美瑞在上市后月销量中枢较前两次改款明显上升(单位:辆) (35)图62:丰田全球单车净利润约为大众1.5 倍,在国内不及大众(2018,单位:万元) (35)图63:丰田旗下汽车品牌精简 (36)图64:大众旗下共有12 个汽车品牌 (36)图65:丰田营业利润率整体高于大众(2018) (36)图66:丰田海外销售结构中SUV 占比高 (37)图67:大众海外销售结构中轿车占比高 (37)图68:丰田亚洲(除中日)销量占19%,销售利润率超8% (37)图69:丰田亚洲地区(除中日)MPV 车型占比高 (37)图70:丰田旗下有众多零部件公司(2018 持股比例) (38)图71:大众零部件多来自外部供应商 (38)图72:丰田对其供应商有较大议价权 (38)图73:TNGA 已为丰田节约了65%原型车开发成本 (39)图74:TNGA 通过顶层共享节约开发成本 (39)图75:TNGA 通过模拟仿真技术节约测试成本 (39)图76:TNGA 推行后丰田单车成本连年下降 (39)图77:丰田在中国有6 座整车厂,9 家零部件公司 (40)图78:大众在中国有16 座整车厂,18 座零部件厂 (40)图79:一汽丰田供应商中自主零部件厂商较少(2016) (41)图80:MQB 减少零部件种类节约成本 (41)图81:MQB 自2013 年国产化后有效为大众降本 (41)图82:TNGA 的推广为丰田降低了各项成本 (42)图83:TNGA 车型性价比高,均价上移(单位:万元) (42)图84:广丰车型结构将得到改善 (43)图85:广丰产品价格结构将得到改善 (43)图86:预测未来广汽丰田单车均价与单车盈利齐升(单位:万元) (43)表1:丰田全球产品矩阵丰富,大众开发中国特供车型(2019) (11)表2:以朗逸和卡罗拉为例,过去同价位丰田配臵不如大众(2008 年) (14)表3:丰田对原有车型进行本地化更新换代(单位:mm) (18)表4:2018 年后丰田进入产品快速投放期 (23)表5:对比在售款朗逸和卡罗拉,丰田丰富了产品配臵,提高了性价比 (25)表6:TNGA 框架下的细分平台 (33)表7:大众供应链中部分自主零部件厂商 (41)表8:广汽丰田销量预测(单位:万辆) (44)1. 世界的丰田,中国的大众丰田全球布局,大众精心耕耘中国市场丰田赢在全球,大众称霸中国。
一汽丰田企业社会贡献介绍
一汽丰田企业社会贡献介绍自成立以来,一汽丰田一直致力于成为一个拥有良好的社会责任感的企业公民,长期以来,一汽丰田坚持以“安全、环保、育人”为企业社会贡献发展方向,用爱心、奉献提升企业的价值观,并将此深植整个销售体系,推进“厂家先行,经销商跟进,客户参与”的一汽丰田公益项目三步走战略。
育人一汽丰田爱心图书室2006年末,以提升贫困地区儿童素质教育为目标,一汽丰田与中国宋庆龄基金会合作启动了“一汽丰田爱心图书室”项目,计划在此后的四年内建成600所“一汽丰田爱心图书室”,为全国各地10万多名贫困地区学生送去关怀。
截至目前,全国已建成“一汽丰田爱心图书室”456所,百余家一汽丰田经销商参与其中,捐赠书籍、体育用品与助学资金。
一汽丰田·希望工程助学基金汶川地震第二天,一汽与丰田及旗下合资企业捐款1000万元人民币和5辆PRADO普拉多、5辆COASTER柯斯达;一汽丰田经销商也纷纷行动,仅捐款一项就超过600多万元。
地震中,众多学校被毁,为了使灾区的孩子们能够早日坐进宽敞明亮的课堂,一汽丰田与发起实施“希望工程”的中国青少年发展基金会合作,设立了“一汽丰田·希望工程助学基金”,专项用于灾区希望学校建设。
“一汽丰田·希望工程助学基金”设立以后,一汽丰田累计注资449万元,旗下广大经销商也积极参与捐款近百万元。
在相关部门的配合下,经过认真走访,最终,确定在受灾较重的四川省广元市建立6所“一汽丰田希望小学(学校)”。
2009年4月,第一所一汽丰田希望学校奠基。
截至2009年底,将有4所学校相继竣工,受惠师生3000余人。
环保环保项目是一汽丰田公益事业的重要组成部分,一汽丰田认为,在年轻人群中普及推广环保理念是当务之急。
2004年6月,由一汽丰田全程赞助和支持的“绿色空间”大学生环保网站()正式开通。
五年来,“绿色空间”成为高校大学生支持环保、参与社会实践的桥梁。
在一汽丰田大力支持下,绿色空间环保网站成功组织了“志愿者植树”、“学长的火炬”、“暑期实践赞助”、“环保摄影大赛”等环保志愿者活动,已吸引全国近百高校学子十几万人参与其中。
丰田汽车产业集群的发展及启示
丰田汽车产业集群的发展及启示2005-04-11纵观国际汽车工业,绝大多数都是通过产业集群的方式得以发展,如日本丰田城,美国底特律汽车城。
但我国目前还没有严格意义上的汽车产业集群,怎样借鉴国外集群发展的经验,建立中国汽车产业集群的问题已摆在我们的面前。
本文拟通过对丰田汽车产业集群的分析与思考,剖析推动其集群发展的因素,从而进一步探讨对我国汽车产业发展的启示。
一、问题的提出众所周知,汽车产业是整个国家工业的“排头兵”,是一个国家工业成败的关键。
各国都很注重汽车工业的发展。
我国汽车产业发展至今,取得了一定的成就。
然而,我国汽车业的发展仍存在不少问题:1.汽车企业规模小就单个企业生产规模而言,2004年中国汽车产业除一汽集团生产能力达到100万辆外,其他的企业均没达到这一规模,与世界级的汽车生产企业相比较,中国汽车企业的生产规模仍然很小。
2.汽车产业分散目前全国共有1000多家各类汽车厂,这些厂家遍布于全国除西藏、宁夏以外的各个省份,它们隶属于不同部门,互相分割,各自为政,并不能发挥整体优势,从而使得中国汽车产业整体水平很脆弱。
3.自主开发能力弱我国目前的汽车主件多依赖国外进口和外商在中国的独资企业或控股企业生产,真正使用中国自己生产的主要零部件很少。
例如,尽管华晨掌握40%以上的股权,但所谓的国产“宝马”真正属于国产的,基本上就只有4个轮胎而已,技术、品牌以及零部件都是宝马公司带来的。
由于自主开发能力弱,企业就没有控制权,只搞销售,连配套厂都全套从国外搬来,最后只能分到很少一点利润。
可见自主开发能力弱成为中国汽车产业发展的最大障碍。
4.零部件发展滞后目前,我国汽车零部件企业还处于低水平、小规模、分散重复的状况。
首先规模小。
从投入的角度看,我国现有的约230家汽车零部件三资企业协议金额在1000万美元以上的项目仅占4%,100万—1000万美元的项目占74%;从产出的角度看,一是生产集中度低,同类产品的生产厂家数量为发达国家的5-6倍,而产量只有他们的1/10。
丰田发展现状
丰田发展现状
丰田汽车公司是全球最大的汽车制造商之一,其发展现状可以从以下几个方面来看:
1. 销量和市场份额:丰田汽车在全球市场的销量和市场份额一直处于领先地位。
根据2022年的数据,丰田汽车全球销量达到1049万辆,市场份额约
为13%。
2. 产品线:丰田汽车的产品线非常广泛,包括轿车、SUV、MPV等多种车型,从小型车到大型车都有覆盖。
近年来,丰田汽车也在不断推出新的电动车型,以适应市场需求。
3. 技术和创新:丰田汽车在技术和创新方面一直走在行业前列。
公司不断投入大量资金用于研发,推出了许多先进的技术和设计,例如混合动力技术、自动驾驶技术等。
4. 可持续发展:丰田汽车在可持续发展方面也做出了许多努力,包括推广电动车型、开展环保项目等。
公司提出了“为地球和社会做出贡献”的目标,致力于减少对环境的影响。
5. 全球战略:丰田汽车在全球范围内采取了多种战略,包括与当地企业合作、建立研发中心等,以适应不同市场的需求和变化。
总的来说,丰田汽车的发展现状非常稳健,不仅在全球销量和市场份额上保持领先地位,还在技术和创新方面不断突破。
同时,丰田汽车也在积极应对市场变化和挑战,不断调整和优化自身战略,以保持竞争优势。
『原创』丰田的精益生产管理模式给中国企业带来了什么?
h t t p://w w w.c q x y w.c o m丰田的精益生产管理模式给中国企业带来了什么?丰田的精益生产模式在中国实践的前奏是以中国汽车工业总局局长胡亮为团长的12人考察团访问丰田集团,时间长达一个半月的考察任务,而在1978年正式拉开了中国学习丰田精益生产模式的序幕。
1978年6月以第一汽车制造厂厂长刘守华和副厂长李刚带队的一汽考察团访日。
总共20人的考察团在丰田集团也泡了一个半月,对丰田精益生产模式进行了全面的学习,最后向丰田提出对第一汽车制造厂进行工厂诊断的请求。
丰田的回应非常快,同年11月,以楠常务社长为团长,由大西匡、林南八等丰田精益生产高手组成的丰田第一汽车调查团访华。
10天时间里,调查团主要针对一汽解放卡车生产线进行了细致的诊断,为一汽生产管理者提出了许多颠覆性的建议。
同时,丰田通过下属公司日野向一汽提供了变速器技术支持,并向其出口了当时最先进的生产设备和技术,实验精益生产。
也因此,第一汽车制造厂变速箱分厂成了中国制造业学习丰田生产模式的第一个样本工厂。
1981年,丰田精益生产宗师大野耐一访问一汽集团,中国汽车行业学习丰田的第一个热潮达到了顶点。
10天期间,面对生产管理中明显的浪费,大野善意地讽刺了这些簇拥在自己身边的中国同行:你们工厂车间里铺的都是金条。
他一边在现场帮助进行改善指导,一边开展讲座,并通过建造两条模范生产线,将精益生产的理念全面向一汽其他工厂推广。
随后,丰田还在南京汽车厂和西安交大等地举办精益生产模式讲座。
当时在西安交大念书的现天津大学管理学院院长齐二石告诉《商务周刊》,自己就是在讲座中第一次接触到了这种生产管理哲学。
学习过程中,丰田精益生产一度如神器般被中国汽车生产管理者所崇敬。
学习完全是COPY。
齐二石回忆,比如一汽变速箱厂派了8个人去日本,把整个生产线完全抄了过来,甚至工艺器具的尺寸都量了回来。
最后,一汽变速箱厂的生产能力由8万辆提高到12万辆,h t t p://w w w.c q x y w.c o m 效率则高出以前更多。
丰田生产方式之准时化
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5.台帐管理
物品与其放置场所保持一致
6.确定管理责任人
每个区域都要事先确定其责任所 在
7.定期检查
坚持实施很重要,通过定期检查 来确认整顿成果的维持状况
整顿:
类别
位次 层数
整理放置场所
品种 品名、数量、时间标示
马上 整顿 最
何谓看板管理方式:
看板的目的:
提高品质
•需要的时间 •需要的数量 •需要的产品信息 •避免错误发生 •发生错误立即更正
改善作业工具
•目视管理工具 •产品名称/产品号/产
品数量立即辩识 •作业某处停滞的证
据
降低库存根据
•把握库存数量
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看板种类:
5S是为什麽而实施:
实在太不好 意思了,大 家来一起整 理它。
这样好多了, 再接再厉!
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整理:
将必需物品与非必需品区分开,在岗位上
含
只放置必需物品
义
特别说明
目的
•腾出空间 •防止误用
•清理“不要”的东西,可使员工不必每天反 •复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成 •做无聊、无价值的时间、成本、人力成本
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课后:
我们的工厂针对准时化及5S能有那些改善
请列出:
1、 2、 3、 4、 5、 6、
…..
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Thank you
学习---丰田精益管理的基础——企业多能工培养
丰田精益管理的基础——企业多能工培养(一)多能工也是丰田精益管理的基础,没有多能工的培养就不能实现人员的灵活配置!合格的作业技能是保证工作质量和产品质量的前提,也是班组准时制生产的重要基础。
员工技能管理是质量管理和人员调配的重要条件,日本企业通过员工技能管理和多能工培养,有效地激发员工的学习热情、提高整体作业水平,同时加强员工后备队伍建设,提高企业的市场应变弹性。
一、多能工的概念多能工就是具有操作多种机器设备能力的作业人员。
多能工是与设备的单元式布置紧密联系的。
在U 型生产线上,多种机器紧凑的组合在一起,这就要求作业人员具有能够应对循环时间和标准作业组合的变化以及在多数情况下能应对一个个作业内容变化的能力。
作业人员必须是多能工,能够进行多种设备的操作,负责多道工序。
为此必须通过工作岗位轮换把作业人员训练成对所有工序的所有岗位都是熟练的作业人员,也就是多能工。
二、工作岗位轮换的三个阶段工作岗位轮换就是让每个作业人员轮流承担自己作业现场的全部作业,经过一段时间的训练,每个作业人员就自然而然熟悉了各种作业,成了多能工。
通过工作岗位轮换培养多能工要通过三个阶段实行:第一阶段:职务系列中的每个管理人员依次转换工作场所(主要是组)体验所有的职务,不管在什么职务上都能向一般作业人员进行熟练自如的示范。
为了把一般作业人员培养成多能工,首先职务系列中的管理人员们必须亲自作为多能工以身示范,为此,全体工长、组长、班长要在其所属的各工作场所巡回换岗。
例如,组长在各组之间依次轮换。
因为职务系列中的全体管理人员在各工作场所轮换一圈儿需要数年时间,所以工作岗位轮换计划要做为长期计划的一个环节来实施。
第二阶段:让每个作业人员在组内各种作业之间轮换,训练得在任何作业中都能操作自如。
为了实施这种轮换,制定每个一般作业人员的作业训练计划。
该计划以让组内的所有作业人员能够熟练掌握组内所有的作业为目的,由组长制定。
在推行这个训练计划的时候,必须使用下面的公式表示各组的多能工化率。
6个成功的领导者案例分析
拿破仑最初战争的胜利,很大程度上取决于他“缔造”了“公正的”目的,他让每个人认为均有平等的机会,军队是我们大家的军队,而不是国王的军队,每个人是为“我们大家的自由”而战,为“我们共同的国家”而战,而不是为了君主的利益和统治而战。
因为有了正义的事业目标,而且是共同的目标,激发了大家的士气和责任感。
所有的人是为大家共同的利益而战,而不是为了某个人的利益。
将正确的人放在正确的位置 中国的民营企业“近亲繁殖”的用人方式,决定了他们视野狭窄,很难吸收优秀的人才和先进的理念,反观欧美发达国家的家族企业,尤其是优秀的家族企业,大部分是靠优秀的经理人来管理的,老板们敢于用人也善于用人,并不是用血缘关系来衡量。
创造氛围,塑造好员工 除了信任下属,注重沟通外,一个好的领导者还要在公司内部构建一种氛围,员工不仅仅是做好自己的职责,有时甚至超越自己的职责,敢于决断和决策,敢于承担责任。
就像DESAIX将军在MARENGO战役中不惜牺牲自己的生命拯救拿破仑一样,要做到这一点,除了要求员工有良好的品质外,领导者要在企业内建立能够鼓励员工这样做的氛围。
将荣誉留给别人 在前期的胜利中,如果没有像DESAIX,MARMOUT及LANNES等这些优秀将领的支持和合作,拿破仑也很难取得那些辉煌的战绩。
但是,拿破仑将太多的光环和荣誉都揽在了自己身上。
而在后期的失利中,他又不停地抱怨和责怪别人,丝毫不从自己身上找原因。
一个优秀的领导者应该是这样的:把成功归结于除自身以外的原因,而把失败归结于自身的原因。
优秀的领导者同样需要强有力的团队支持。
但是,坚强的信念、选择和塑造团队、创造公正的事业和公平的过程,用于承担责任和善于反思却是一个优秀的领导者的必备条件。
就是养成好的工作习惯,不断学习创新,争取在第一次生产流程中就达到优良品质这是企业的责任。
通过生产现场教育训练的不断改进与激励,让人员的素质越来越高,反应越来越快越来越精确。
丰田队生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范,例如,要装一个轮胎、引擎需要几分几秒钟。
丰田中国的故事
丰田中国的故事全文共四篇示例,供读者参考第一篇示例:丰田汽车公司是一家全球知名的汽车制造公司,成立于1937年,总部位于日本东京,是世界上最大的汽车制造商之一。
丰田汽车在全球范围内拥有广泛的销售网络和产品线,涵盖轿车、SUV、卡车、商用车等类型。
作为世界领先的汽车制造商之一,丰田汽车在中国市场也有着很深的渊源。
在中国,丰田汽车与中国的合作伙伴合作生产汽车,并通过其庞大的销售网络向中国消费者提供优质的汽车产品和服务。
长期以来,丰田汽车一直致力于通过技术创新和产品优质来满足中国消费者的需求。
丰田汽车在中国的发展历程可以追溯到上世纪80年代,当时丰田汽车与中国的合作伙伴共同在中国成立了合资公司,并开始在中国生产汽车。
随着中国经济的迅速发展,丰田汽车在中国市场也取得了长足的进步。
在中国市场,丰田汽车通过不断引进先进的技术和管理经验,提升产品品质和服务水平,赢得了广大消费者的信赖和好评。
随着中国汽车市场竞争的加剧,丰田汽车在中国市场也面临着多方面的挑战。
为了提升在中国市场的竞争力,丰田汽车不断加大在中国市场的投资,引进先进的技术和管理经验,提升产品品质和服务水平,扩大销售网络等。
近年来,随着中国市场需求的变化和技术的进步,丰田汽车在中国市场推出了多款适应中国市场需求的新车型,包括混合动力车、纯电动车等。
这些新车型的推出不仅满足了中国消费者对环保节能的需求,也提升了丰田汽车在中国市场的竞争力。
除了在产品方面不断创新,丰田汽车在中国市场也积极参与公益慈善活动,为中国社会做出了积极贡献。
丰田汽车在中国推出了“交通安全教育”活动,通过宣传交通安全知识,提升中国驾驶员的交通安全意识,减少交通事故的发生。
丰田汽车还积极参与中国各项环保活动,倡导环保意识,致力于保护环境。
丰田汽车在中国市场的发展历程可以说是一个不断进步的过程。
通过技术创新、产品优质和公益慈善活动等多方面努力,丰田汽车在中国市场取得了显著的成绩,赢得了中国消费者的认可和好评。
日本汽车制造企业在中国的发展现状
实施丰田生产方式,打造“中国制造”的核心竞争力
实施丰田生产方式,打造“中国制造”的核心竞争力一、引言早在八十年代初,就有一句家喻户晓的广告语耳熟能详,那就是“车到山前必有路,有路必有丰田车”,从那以后,丰田汽车逐渐走入我们的视野。
当今,丰田汽车不仅以其产品,更以其独特的生产方式吸引了全世界的眼球,而这句极具振憾力的广告语如今又有了新的变化,那就是“丰田汽车,应用最先进的生产方式制造的汽车”。
从这种变化,我们已强烈的感觉到丰田汽车,其真正的核心竞争力已并不仅仅是产品了,而是其背后支撑的生产方式。
丰田生产方式,最早引起人们的注意是在1973年的中东战争导致的石油危机,使完全依赖石油进口的日本经济一落前丈,而丰田的赢利却逐年增加,丰田生产方式开始引起人们的注意。
无独有偶,目前的世界经济又出现了由于能源和资源价格上涨而出现的滞涨,企业成本压力越来越大,制造型企业的出路到底在哪里呢?而象美国这样以大力发展金融产业为核心的国家,也由于发展失衡而面临危急,并连带了世界经济的发展。
这说明制造业作为基础产业,只要有其核心竞争力,是完全可以长久立足于世界经济之林的。
随着中国加入WTO,我们不仅要迅速地采用相关的先进技术,提高产品技术性能、质量,同时,也要快速形成不可轻易复制和模仿的管理系统,打造“中国制造”的核心竞争力。
在新的机遇和新的挑战下,我们必须寻找新的出路。
思路决定出路,能否在发展思路上实现突破是企业能否获得持续、健康、快速发展的关键所在。
丰田生产方式理念产生于汽车行业,并创造了世界汽车行业的辉煌,丰田汽车,其一家的利润,已超过美国三大汽车公司的总和,它为什么能一贯维持高品质,销售业绩稳定增长,稳定的获利能力,庞大的库存现金。
如此骄人的成绩背后,到底有什么秘密呢?目前,丰田生产方式已经从一种生产方式发展、升华为一种优秀的管理理念和文化,对各个行业乃至整个社会产生了巨大的影响。
通过“持续改进,消除浪费”,实现“以最少的资源,获取最大收益”是丰田生产方式的核心思想,也是每个优秀企业不懈的追求。
丰田汽车在华发展史
丰田汽车在华发展史丰田在中国的事业发展可追溯至1964年对华出口首批CROWN皇冠轿车,当时进口至国内的是丰田在1962年全球推出的第二代皇冠,车身全长4610mm,而动力上其搭载了全铝V8发动机。
在随后的70年代,丰田和国内汽车企业不断进行相互考察访问,其中1978年底,应当时一汽邀请由丰田及日野分别派出6-7名技术人员组成专家团,对一汽“解放”牌卡车生产线进行了为期10天的“工厂诊断”,另外,日野向一汽提供了变速器技术支持并向其出口生产设备,对民族品牌的发展做出了一定的贡献。
而到了1980年7月,丰田汽车在北京设立首家丰田汽车维修服务中心(TASS),这也是国外汽车公司在国内开设的首家售后服务中心,并在北京设立了丰田汽车公司代表处。
丰田提供汽车保养,维护的先进设备和各种性能的测试仪器、专用工具、零件及教材、教具、车辆,并派遣技术人员负责技术指导和教学工作。
到了90年代,丰田与中国的来往同样紧密,主要进行了一些技术上的交流,包括了丰田生产管理模式的沟通会、成立天津丰田汽车发动机有限公司、参加香港-北京的汽车拉力赛等,直到1998年12月份,四川丰田汽车有限公司成立(现在的四川一汽丰田),四川丰田是日本丰田汽车公司在中国的第一家整车制造厂,由前四川旅行车制造厂、丰田汽车公司和丰田通商株式会社以50%,45%和5%的投资比例成立,并于12月举行了开业庆典,次年主体工厂建设完成。
目前该合资公司主要生产柯斯达(俗称:考斯特,2001年推出)和普拉多(2003年推出)车型,两车在国内汽车市场也均取得了不错的销量成绩。
2000年6月,天津丰田汽车有限公司成立,其实在80-90年代,天津丰田汽车公司就已经成立了发动机公司、锻造部件公司和车底盘部件公司,而此次成立的天津丰田汽车有限公司是由丰田汽车公司与天津汽车集团下属的天津夏利股份有限公司共同投资l亿美元成立。
由于2001年及2002年初与天津夏利合作巨额亏损,作为合作者的丰田汽车一跃成为一汽的战略合作对象,奠定了进一步资本运作的基础。
精益生产丰田生产方式的八个基本理念.doc
精益生产丰田生产方式的八个基本理念1 精益生产丰田生产方式的八个基本理念“丰田生产方式”历经几十年的发展和完善,已上升到理论高度的精益生产,并形成特色化的现场管理体系。
其基本理念可概括为以下几点。
(1)“利润源泉”理念精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。
它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。
因制造过程和方法的不同,产生的成本会大不相同。
售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场,应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念,通过不断的现场以及业务改善,降低产品成本,确保企业利润。
另外,精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。
精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。
强调高效率并不完全等于低成本,提高效率的目的是为了降低成本,不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。
比如:就设备“稼动率”而言,按传统的“稼动率”定义大都是以该设备一天的实际生产产量,除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比,来表示设备运用效率的成果。
其结果,导致了不顾需求的增产现象。
然而,在精益生产方式中,“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
因此,即使设备一直在运转,但如果运转的结果不能创造价值(比如:生产的产品没卖出去),那么,其“稼动率”仍然为零。
这种用实效来评价设备“稼动率”的方法,有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。
(2)“暴露问题”理念精益生产方式非常强调问题的再现化。
即将潜伏着的问题点全都暴露出来,以便进一步改善。
其中采用的手段主要包括:不许过剩生产,追求零库存,目视管理,停线制度等。
过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。
因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点,会阻碍对问题的实质性改善。
比如:本因业务流程以及协调机制设计的不合理,出现一些作业或业务的停滞等待现象。
这时,如果为了避免停滞等待的浪费进行过剩生产的话,反而把因业务设计不合理而造成的真正问题点给掩盖起来。
丰田公司生产运作方式的两大支柱之一自动化
姓名:张盛林班级:10级移动商务2班学号:201004054242最重要的是第四章:项目管理印象最深刻第四章:项目管理原因:一个项目管理包括时间要素、成本要素、资源要素、质量要素。
在这一章,我可以通过较为系统且通俗易懂的文字来了解一个项目管理所包含的的那些要素,以及他们之间的关系。
同时也可以通过网络计划技术来安排一个项目的具体时间安排以及操作流程安排,这个很具有实践意义。
总之,项目管理这一章让我学到了我想要的东西。
中文摘要众所周知,丰田生产方式诞生于汽车制造企业,理所当然地对汽车制造企业有直接的指导性意义,但是,该生产方式所具有的观念、思路和方法是企业管理领域带有普遍性的东西。
因此,丰田生产方式必然对一般制造业乃至所有工业企业具有不可估量的指导性作用。
在竞争全球化的今天,借鉴、推广和应用丰田生产方式可完善珠三角地区制造业的基础管理, 增强珠三角地区的竞争力,具有重要的意义。
本文选取丰田生产运作方式两大支柱之一“自働化”来进行分析和得到对珠三角地区制造业的启示。
关键词: 自働化,产品质量,标准作业1.自动化与自働化自动化是丰田准时化生产体系质量保证的重要手段。
通俗地讲,自动化就是用机器代替人工。
在这种自动化之下,人们只需按动电钮,机器就会自动地运转起来,完成预定的工作。
但是,这样的自动工作机器没有发现加工质量缺陷的能力, 也不会在出现加工质量缺陷时停止工作。
因此,这种自动化会在机器出现错误时,自动地生产出大量不合格制品。
显然,这种自动化是不能令人满意的。
丰田公司强调的是自动化的另一个含义,即“自动化缺陷控制”,并将它称为“带有人字旁的自働化”,或“具有人类判断力的自働化”。
①丰田公司的自働化不仅仅包括“用机器代替人工”的技术,它更是一种发现并且纠正异常的技术。
确切地说,丰田的自働化是一种发现异常和发现质量缺陷的技术手段,是一种当异常或质量缺陷发生时,能使生产线或者机器自动停止工作的技术装置。
丰田的自働化与质量管理、制止过量生产有着密切的联系。
6-1 多能工及案例介绍
(2)岗位定期轮换的优点
④组内的每一个人员都利于参与了组内所
有的工序,视野宽阔,产生了对本工序所 有岗位的责任感,调动了积极改善的积极 性,提高了作业人员参与改善的热情; ⑤丰田的体制保证了基层的人员十分熟悉 工厂的基础工作,不断的改善工作,培养 了团队协作的精神,为以后的成长奠定了 基本的素质基础,有利于基层干部后备力 量的培养。
丰田生产方式下的多能工
丰田的多能工就是具有操作多种机器设备的能力, 并能熟练操作本组内所有工序的作业人员。多能 工是与设备的单元式布置紧密联系的。 在U型生产在线,多种机器紧凑的组合在一起,这 就要求并且便于作业人员能够进行多种设备的操 作,负责多道工序的作业。 根据生产节拍、按照生产加工的顺序、一个一个 地进行生产。今天操作冲床,明天操作铆接机的 人并不是“多能工”
2.明确训练目的
1)平衡储备人才。 ( 2)以“全能工”为目标,实现人员活用。 ( 3)对优秀“全能工”实施教育、指导
(
3.实施多能工训练
( 1)根据员工申请并将学习计划立案,做 成多能工训练表,然后按计划先后逐 一进行作业基准及作业指导书内容的 教育、指导。 ( 2)完成初期教育指导后进入该工位参观 该作业员工操作,注意加深其对作业 基准及作业顺序教育内容的理解,随 后利用中休或加班(工作结束后)时 间,由班长指导进行实际作业操作。
4.企业的多能工训练项目
(1)管理人员的训练题目 ①企业经营概论;②工厂管理;③就职规 则;④工作指导法;⑤工作的改善方法; ⑥质量管理;⑦货期管理;⑧降低成本; ⑨ IE 手法;⑩设备管理;○ 11安全卫生; ○ 12作业标准书的制作;○ 13工作协调 方法。
企业的多能工训练项目
2)技术人员培训题目 ①产品知识;②机械设计的基础;③电气 设计的基础;④机械部品;⑤电子品; ⑥ QC 手法;⑦ IE 手法;⑧安全卫生规则; ⑨ ISO9000 的规格;⑩作业管理的方法; ○ 11降低成本。
生产运作管理案例分析--丰田
生产运作管理案例分析--丰田..丰田生产系统——TPS\t"/_blank"丰田式生产管理(ToyotaManagement),或称丰田生产体系(ToyotaProductionSytem,TPS)由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建,是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
它顺应时代的发展和市场的变化,经历了20多年的探索和完善,逐渐形成和发展成为今天这样的包括\t"/_blank"经营理念、\t"/_blank"生产组织、\t"/_blank"物流控制、质量管理、\t"/_blank"成本控制、\t"/_blank"库存管理、\t"/_blank"现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
1介绍由丰田汽车公司开发的,通过消除浪费来获得最好质量,最低成本,和最短交货期的生产系统。
TPS由准时化生产(Jut-In-Time)和自动化(Jidoka)这两大支柱组成,并且常用图例中的“房屋”来加以解释。
TPS的维护和改进是通过遵循PDCA的科学方法,并且反复的进行\t"/_blank"标准化操作和改善而实现的。
TPS的开发要归功于TaiichiOhno——丰田公司在二战后期的生产主管。
Ohno于20世纪50年代到60年代,把对TPS的开发,从机械加工推广到了整个丰田公司,并且于60年代到70年代,更推广到所有供应商。
在日本以外,TPS的广泛传播最早始于1984年设在加利福尼亚的丰田—通用合资汽车公司——NUMMI。
JIT和Jidoka的提出都源于战前时期。
丰田集团的创始人SakichiToyoda,于20世纪早期,通过在自动织布机上安装能够在任何纺线断掉的时候自动停机的装置,发明了Jidoka这个概念。
这不仅改善了质量,并且使得工人能够解放出来,去多做一些增值的工作,而不只是为了避免守在机器旁。
丰田汽车在中国的发展
丰田汽车在中国的发展
丰田汽车在中国的发展可以追溯到上世纪80年代,当时,在中国市场上,国内汽车品牌占据主导地位,进口汽车数量非常有限。
随着中国市场经济的不断开放和发展,越来越多的国际汽车品牌开始进入中国市场。
第一步,丰田汽车在中国的销售网络开始慢慢构建,丰田汽车开始在中国的一些大城市设立销售中心,开始向中国消费者销售汽车。
第二步,随着中国市场的不断扩大,丰田汽车开始在中国建立生产基地,其中最早的一家生产基地是位于广州的丰田汽车广州制造有限公司,该工厂于2006年开始生产卡罗拉等汽车。
第三步,丰田汽车在中国的发展不断加速,随着中国市场对汽车的需求不断增加,丰田汽车逐步增加了在中国的生产能力,建立了多家生产基地,包括丰田汽车长春制造有限公司、丰田汽车昆山制造有限公司等。
2018年,丰田汽车宣布将在中国建立一座新的电动汽车工厂,以满足中国市场对电动汽车的需求。
第四步,随着中国经济的快速发展和市场需求的不断变化,丰田汽车开始将中国视为其一个关键市场,丰田汽车也尝试通过与中国合资企业合作,推出一些适合中国市场的汽车,比如红杉等汽车品牌。
第五步,丰田汽车在中国的发展慢慢成为了一个成功的故事,丰田汽车在中国的汽车销量不断增加,丰田汽车在中国的市场份额逐渐上升,丰田汽车在中国逐渐成为了领先汽车品牌之一。
综上所述,丰田汽车在中国的发展经历了多个阶段,从最初的销售网络到生产基地的建立,再到中国成为了一个关键市场,丰田汽车在中国的发展根植于中国市场的需求,也因此,在中国取得了这么多的成功。
关于丰田生产方式的形成过程及在中国企业的应用研究
关于丰田生产方式的形成过程及在中国企业的应用研究丰田生产方式(Toyota Production System,简称TPS)是丰田汽车公司在20世纪50年代至60年代形成并长期实践的一种生产经营方式。
它在世界范围内引起了广泛的关注并产生了深远的影响,尤其是在中国企业中的应用研究。
本文将探讨丰田生产方式的形成过程以及其在中国企业的应用。
一、丰田生产方式的形成过程1. 初期阶段:质量至上丰田汽车公司在其创立初期就高度重视质量。
20世纪30年代,丰田创始人丰田喜一郎和他的团队开始发展和应用独有的生产方式,目标是提高质量并降低成本。
他们明确了质量至上的原则,追求卓越的品质,将质量管理贯穿于整个生产过程中。
2. 看板生产系统看板生产系统是丰田生产方式的核心组成部分之一。
该系统通过合理安排生产流程和控制工序,避免了过度生产和库存积压。
通过看板传递信息,确保生产线在需要的时间和数量内按需生产,实现“拉动式生产”,减少不必要的浪费。
3. 精益生产方法20世纪40年代末到50年代,丰田引入了美国福特汽车公司的生产方式并进一步改进,形成了精益生产方法。
精益生产方法以“不浪费”为核心原则,通过消除浪费的活动和过程,提高生产效率和质量。
它的主要原则包括:价值流分析、流程改进、设备维护和员工参与等。
4. JIT生产模式Just-In-Time(JIT)生产模式是丰田生产方式的关键要素之一。
它通过将组件和零部件的供应与实际需求相匹配,实现了零库存。
这种模式要求供应链上的每个环节都高效协作,减少库存占用和运输成本。
5. 持续改进与员工参与丰田生产方式强调的是持续不断的改进。
丰田将改进工作视为每个员工的责任,通过培养员工的思考能力和参与意识,激发员工的创造力和动力,不断改进生产效率和质量。
二、丰田生产方式在中国企业的应用研究1. 管理哲学的引入丰田生产方式不仅是一种生产技术,更是一种管理哲学。
许多中国企业通过引入丰田生产方式,改变传统的管理方式。
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丰田企业的多能工及其在中国的发展摘要:企业为了满足市场的需求,需要随时根据市场的需求情况对自己的产品或服务做出调整,这时,企业就需要一批多能工,满足不同岗位的需要。
为此,本文详细地了丰田企业的多能工的产生和培养方式,并结合两个案例简要地分析了多能工在我国的发展和其利弊。
一、多能工的产生(一)多能工的起源多能工就是i具有操作多种机器设备能力的作业人员。
创立于1955年,目前每年营业额超过二千亿日元,位居日本卡车运输业第二位的“佐川急便”就采用了多能工制度。
一般说来,卡车司机是送货及收货的“单能工”,但是佐川的卡车司机,却同时担任招揽业务、收取运费,以及把货物送到集散站后,核对数量是否正确,再把货物卸在自动分类机的输送带上等工作。
这就是一人兼做数职的“多能工”制度。
结果,虽然支付给每名司机的月薪,超过五十万日元,是同业间的最高额,但其人事费用在营业成本中,所占比例只不过是三成左右。
这个数字与一般卡车运输业的人事费用,平均四一五成相比,反而少了很多。
佐川是以高薪来引发个人的干劲。
因为高吊的士气,可以提升服务的水准,也使员工愿意承受长时间的劳动,于是,实行“多能工”就易如反掌了。
但是丰田的多能工背景却有所不同。
佐川是用高薪来提高员工的士气,以确保所需的劳力,但是却未考虑长期雇用的问题。
丰田的公司政策就不同了,它是以员工长期的生活保障为基础,以求取长期性的干劲。
(二)丰田的多能工多能工化的想法,源自于“丰田自动织布机”。
这机器是丰田佐吉发明的,其特色在于只要有一条线断了,或是用光了,机器就会自动停止,而在此之前的机器,都不会因为断了线,或没线而停止作业,于是就会织出许多跳线的布。
丰田佐吉的发明改良了这个缺点,所以才取名为“丰田自动织布机”。
自从机械改成自动化以后,作业员在等侯时间中就变得无所事事。
如果利用这段等候时间来操作另一台或多台机器,那么生产效率就能提高两倍、甚至数倍了。
如下图所示,作业员可以在机器之间迅速地移动,以便能担当更多的机器操作,这就是U字型布置。
按照每个月需求量的变动,将各生产线的作业员人数做弹性调整,这是最合理的方法。
丰田把根据需求量灵活安排作业人员叫做“少人化”。
所谓“少人化”,是指当生产需求变化的时候,现场人数也相应进行变更。
少人化的特别重要之点是在需求量减少时,一定要相应地减少工作人员ii。
很明显,实行少人化与靠调整人力资源、重新制订人员计划而提高劳动生产率有着同样的意义。
为了实现少人化,要有以下三个前提条件:○1有适当的机械配置;②要有训练有素、多技艺的作业者,:即多能工,○3要经常检查与定期修改标准作业组合。
在丰田,少人化的机械配置是指联合U型配置。
在这种配置中,各个作业者的工作范围可以简单地扩大或缩小,但前提是必须有多能工的存在。
二、多能工的培养多能工是与设备的单元式布置紧密联系的。
在u型生产线上,多种机器紧凑地组合在一起,这就要求作业人员具有能够应对循环时间和标准作业组合的变化以及在多数情况下能应对一个个作业内容变化的能力。
作业人员必须是多能工,能够进行多种设备的操作,负责多道工序。
为此必须通过工作岗位轮换把作业人员训练成对所有工序的所有岗位都熟练的多能工。
主要的培养方式是工作岗位轮换。
工作岗位轮换就是让每个作业人员轮流承担自己作业现场的全部作业,经过一段时间的训练,每个作业人员就自然而然熟悉了各种作业,成了多能工。
通过工作岗位轮换培养多能工要通过三个阶段实行:第一阶段,职务系列中的每个管理人员依次转换工作场所(主要是组)体验所有的职务,不管在什么职务上都能向一般作业人员进行熟练自如的示范。
为了把一般作业人员培养成多能工,首先职务系列中的管理人员们必须亲自作为多能工以身示范。
为此,全体工长、组长、班长要在其所属的各工作场所巡回换岗。
例如,组长在各组之间依次轮换。
因为职务系列中的全体管理人员在各工作场所轮换一圈儿需要数年时间,所以工作岗位轮换计划要作为长期计划的一个环节来实施。
第二阶段,让每个作业人员在组内各种作业之间轮换,训练得在任何作业中都能操作自如。
为了实施这种轮换,需要制订每个一般作业人员的作业训练计划。
该计划以让组内的所有作业人员能够熟练掌握组内所有的作业为目的,由组长制订。
在推行这个训练计划的时候,必须使用下面的公式表示各组的多能工化率。
第三阶段,该阶段被称为“工作岗位轮换”,每天数次有计划地让每个作业人员变换所承担的作业。
多能工化进展到一定的程度,全体作业人员甚至可以每隔二至四小时就能有计划地在组内的全部作业工序中轮换iii。
通过实施工作岗位轮换,不仅能够实现作业人员的多能化,从而使弹性增减作业人数成为可能,而且还可以带来如下效果:首先,有利于调节作业人员的情绪,避免身体的疲劳。
其结果是,注意力提高了,起到了防止工伤事故的作用。
其次,有利于改善作业人员之间的人际关系。
每次轮换开始的时候,交班人和接班人之间总要说几句话。
通过这样的对话,可以改善作业人员之间的人际关系,也可以进一步促进相互帮助。
第三,有利于知识与技能的扩大和积累。
老一辈的作业人员和监督人员把自己掌握的技能和知识教给年轻的作业人员和部下,所以这些技能和知识能在工作场所中推广并把它在标准作业票中积累下来。
第四,有利于提高作业人员责任感。
每个作业人员都参与工作场所的所有工序,视野开开阔了,并产生了对安全、质量、成本、产量等工作场所所承担的一切目标的责任感。
第五,有利于提高作业人员参与改善的积极性。
无论是作为现场管理人员还是作为一般作业人员,在新的工作场所和新的作业工序中,所有的人都想创造新的方法,从对这些新鲜事物的见解中,应该改善的问题浮现出来。
因此,有关作业工序改善的创新办法和合理化建议明显增加。
如果用一句话最确切地表达这些优点,那就是“尊重人格”。
而在以往的岗位分配中,由于大量生产方式造成了劳动分工化和专业化以及职务上的单纯化,导致人与人疏远。
与之相比,工作岗位轮换应该说是“人性化的回归”。
三、多能工在中国的应用本部分主要以两个案例的方式探讨多能工在我国的发展和使用。
案例一:杭州前进iv齿轮箱集团股份有限公司是我国专业设计、制造齿轮传动装置和粉末冶金制品的大型重点骨干企业。
随着中国基础设施建设的快速投入,各类工程机械的需求也在持续增长,作为工程机械的核心部件,工程机械变速箱的市场容量也在迅速扩大。
为快速满足严峻的市场形势,杭齿集团公司决定提高生产能力,但是人员不足需要添加操作人员,操作人员的素质要求又较高,一般为5年制技校生,且培训周期长,需1~2 年;各个生产车间设备故障和保养时间每月在700分钟到1500分钟。
造成目前工程机械变速箱厂数控操作人数、培养能力和周期均无法满足设备的增长速度,且符合要求的技校生生源远远不足。
面临这重大困难,工程机械变速箱厂决定引入精益“多能工”管理以便改善状况。
工程机械变速箱厂迅速成立领导小组,通过对标杆企业的参观学习,根据自己的特点,讨论提出了实施编程调整工与操作工分离制度;数控设备“一人多机”;节拍管理措施;设备可视化保养等一系列人机效率的复合分析,制定精益“多能工”的管理制度。
企业对经济效益进行评估,得出实施精益多能工后可为企业每年降低工资成本392万元,随着设备增加效果更大。
案例二:鞠冉(2016)v通过对在华日资企业的案例分析,并与日本企业的多能工培养方式进行比较得出,日资企业C 公司主要采取了训练场育成、OJT(On the Job Training)、Off-JT(Off-the JobTraining)、组内岗位轮换以及自主保全的企业内教育训练手段来推进多能工培养方式的实行。
训练场育成主要是针对新招聘的工人或者即将转入新生产工程的工人所进行的一种导入式教育训练。
OJT是指工人们在经历过训练场育成的教育训练之后,会在有经验的老工人的指导下通过实际的生产操作来体会学习,积累生产经验,以便逐渐地完成生产工程的独立运作。
Off-JT 一般是结合各阶层的教育训练需要,以集体授课的形式在休工期间进行开展的,其主要目的是为了补充现场工人的理论知识以助于实际工作经验的积累。
岗位轮换制度也在日方经营管理人员的大力倡导下,积极地在生产现场得到了具体的实施。
其实际实行范围并没有跨越不同的生产小组,基本都是在生产小组内部按部就班地进行的。
自主保全活动按照严格的自主保全项目规定以及自主保全技能评价表来执行的。
对比日本本土企业,多能工的培养方式的不同体现在以下四个方面:○1教育手段,日本企业主要是主要依靠OJT、岗位轮换,在华日资企业包括OJT、岗位轮换等多种方法混合实行;2雇佣政策,日本本土企业是长期雇用方针,而在华日资企业是短期的劳动契约制;3工资制度,日本本土企业是职能资格工资导向,在华日资企业职务工资导向;4多技能培养目标,日本本土企业主要是全员机会均等主义的多技能发展,在华日资企业强调个人差异的多技能发展。
由案例研究可以看到,尽管每名工人都具有多种技能,但是按照所属的职务不同,其掌握的具体技能水平与种类是有所差别的。
第二,在促进多能工培养方式实施的劳务管理层面之上,依据不同的职务性质,工人所获得的工资待遇以及雇用期限之间也具有明显的差距。
四、多能工的利弊(一)多能工的好处随着社会的发展,人才竞争日益激烈,员工的流动率逐步加大。
伴随企业的持续发展,用工需求快速增加,为了确保一线生产和满足企业发展的需要,多能工的培养非常必要也非常重要。
多能工培养的意义在于:(1)应付短期需要。
重要岗位有多人后备,出现员工缺勤、辞职或临时性的任务时,能及时做好现场人员的调配,做到有备无患、应付自如。
多能工培养是人员后备管理的重要条件vi。
(2)储备技能人才。
企业发展需要大量的一线技能骨干,有计划地做好多能工培养]:作,建立后备队伍,就能在需要时及时动员和“征用”。
(3)培养后备干部。
多能工是做班组长的必要条件,大力培养多能工,再从多能工中发现好苗子,引导他们往班组管理方向努力,逐步建立一·支班组长后备队伍。
多能工培养也是员工个人职业发展的需要,掌握多种技能才能从事多种岗位,为今后走上管理岗位或职能岗位创造条件(4)多能工培养可以为员工增值。
方面可以使多能工增加操作技能、收获知识本领,提高生产作业效率与产品合格率,为企业降低成本减少损耗,有助于为企业做出更大的贡献:另一方面多能工培训丰富了员工的工作内容,提高员工工作积极性和责任感。
(二)多能工的弊端1.增加企业成本开支。
生产一线的多能工培训必然要消耗占用企业的设备、人员及原材料,这些设备、人员及原材料本可以用来参与企业的产品生产、为企业创造利润。
另一方面因企业的多能工培训大多在工作时间内进行,有时避免不了会与企业正常的生产经营活动产生一定的冲突,对企业的正常运作带来一定的干扰。