工艺设计规程的编制

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装配工艺规程设计流程

装配工艺规程设计流程

装配工艺规程设计流程装配工艺规程设计是指根据产品的特点和要求,对装配工艺进行细致的规划和设计。

它的目的是为了确保产品的装配质量和效率,并提供操作指导和问题解决方法。

下面是装配工艺规程设计的一般流程:1. 产品分析:对待装配的产品进行全面的分析,包括产品结构、功能和性能要求。

通过了解产品的特点和需求,为后续的工艺设计提供基础。

2. 工艺流程设计:根据产品的结构和功能要求,设计出详细的装配工艺流程。

将产品分解为若干装配单元或零部件,确定每个装配单元或零部件的装配顺序和方法。

可以使用流程图、文字描述或其他方式表达工艺流程。

3. 工艺参数确定:根据产品材料、尺寸、性能等要求,确定每个装配单元或零部件的工艺参数,包括装配工具、设备、工艺文件和检验方法。

确保装配过程中的每个环节都能满足产品质量要求。

4. 工装设计:根据装配工艺流程和参数,设计相应的工装和夹具。

工装和夹具的设计要考虑到产品的特点和装配过程中的工艺需求,提高装配效率和质量。

5. 装配工艺文件编制:根据工艺流程和参数,编制相应的装配工艺文件,包括装配指导书、作业指导书、故障排除手册等。

工艺文件要简明清晰,易于操作和理解。

6. 工艺验证:对设计好的装配工艺进行验证,以确保其可操作性和有效性。

可以通过样品试装、装配实践和质量评估等方式进行验证。

根据验证结果,及时进行修正和改进。

7. 工艺培训:对装配工艺的操作人员进行培训,使其熟悉工艺流程和要求。

培训内容可以包括工艺文件解读、装配操作技巧、问题解决方法等。

8. 工艺改进:根据装配过程中的实际情况和反馈信息,不断改进装配工艺。

通过经验总结和问题解决,提高装配效率和质量。

装配工艺规程设计是一个循序渐进的过程,需要综合考虑产品特点、工艺要求和实际情况。

在设计过程中,要与相关部门和人员充分沟通和协作,确保装配工艺规程能够达到预期的效果。

同时,还要密切关注技术发展和创新,不断提升装配工艺的水平和能力。

9. 工艺优化:在装配工艺规程设计完成后,还可以进行工艺优化的工作。

工艺总方案编制指南

工艺总方案编制指南

工艺总方案编制指南
工艺规程编制的基本要求
1―总装配工艺规程的设计原则、设计依据、总体设计要求按Q/QJB2003《工艺规程设计规范》和GB/T24737.5《工艺管理导则第5部分:工艺规程设计》的相关规定执行,具体要求在以下章节介绍。

2 工艺文件格式参照SJ/T10320《工艺文件格式》。

总装配工艺规程采用装配工艺过程卡等卡片格式。

3工艺文件的签署按《技术文件签署管理办法》执行。

4工艺规程应能有效指导操作,文字内容的表达应理解唯一,不能有二义性,用文字难以描述的,尽量采用工艺简图的方式说明工艺要求,一般不作分析性论述,也不必写与执行内容无关的修饰性文字。

5 工艺规程的组成:工艺文件封面、工艺文件明细表、引用文件目录、专用工艺装备明细表、装配件明细表、材料定额汇总表、工时定额汇总表,装配工艺过程卡、工艺说明(简图、照片等)、检验卡片,另外特殊过程控制记录表、关键工序作业指导书和质量跟踪卡等也纳入工艺规程使用。

课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计

课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计

课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计摘要本文旨在介绍零件机械加工工艺规程的编制方法和工装设计要点,为机械加工领域的学生和工程师提供参考。

引言机械加工工艺规程的编制是确保加工质量、提高生产效率的关键环节。

合理的工艺规程和工装设计能够显著提升加工精度和生产效率。

第一章:零件加工工艺规程编制1.1 零件分析对零件的几何形状、尺寸、材料等进行详细分析。

1.2 加工工艺路线确定根据零件特点确定加工顺序和加工方法。

1.3 工艺参数选择选择合适的切削参数,如切削速度、进给速度、切削深度等。

1.4 工艺文件编制编制工艺卡片、工艺流程图等工艺文件。

第二章:工装设计2.1 工装设计原则介绍工装设计的基本原则,如定位精度、夹紧稳定性等。

2.2 夹具设计根据加工工艺要求设计夹具,确保零件的定位和夹紧。

2.3 刀具选择选择合适的刀具,考虑刀具材料、类型、尺寸等因素。

2.4 量具与检测选择合适的量具,制定检测方案,确保加工质量。

第三章:工艺规程编制实例3.1 零件选择选择一个具体的零件作为工艺规程编制的实例。

3.2 工艺路线分析对选定零件的加工工艺路线进行详细分析。

3.3 工艺参数确定确定加工过程中的工艺参数。

3.4 工艺文件编制编制该零件的工艺卡片和工艺流程图。

第四章:工装设计实例4.1 夹具设计针对选定零件的加工特点,设计相应的夹具。

4.2 刀具选择与设计选择和设计适合该零件加工的刀具。

4.3 量具选择与检测方案选择适合的量具,并制定检测方案。

第五章:质量控制与优化5.1 加工质量控制制定加工过程中的质量控制措施。

5.2 工艺优化分析工艺过程中的瓶颈,提出优化建议。

5.3 成本控制考虑加工成本,提出成本控制措施。

结论机械加工工艺规程的编制和工装设计是确保加工质量和效率的重要环节。

通过合理的工艺设计和精确的工装配合,可以有效提升零件加工的精度和生产效率,为企业创造更大的价值。

机械加工工艺规程的制订

机械加工工艺规程的制订

机械加工工艺规程的制订1.工艺规程的作用①工艺规程是指导生产的主要技术条件;②工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据;③工艺规程是新建或扩建工厂及车间的基本资料。

2.工艺规程的设计原则①技术上的先进性②经济上的合理性③良好的劳动条件3.制订工艺规程所需的原始资料①产品的全套装配图和零件工作图②产品验收的质量标准③产品的生产纲领④毛坯资料⑤现场生产条件⑥工艺规程设计时应尽可能多了解新工艺、新方法4.工艺规程的制订步骤4.1零件的工艺分析1)零件技术要求分析①加工表面的尺寸精度②主要加工表面的形状精度③主要表面之间的相互位置精度④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其它要求⑤热处理及其它技术要求2)对零件图具体技术分析:①零件的视图、尺寸、公差和技术要求是否齐全②零件图所规定加工要求是否合理③零件的选材是否恰当3)零件结构工艺性分析①机械零件的结构,由于使用要求不同而具有各种形状②在分析零件的结构时,不仅要注意各物体表面本身特征,而且要注意这些表面的不同组合③在研究零件结构时,要注意审查零件的结构工艺性4.2选择毛坯类型1)毛坯种类的选择:由材料的力学性能要求,零件结构形状的尺寸大小,零件的生产纲领以及利用新技术,新工艺的可能性决定。

2)确定毛坯的形状和尺寸,确定毛坯形状和尺寸时应注意以下几个问题:①为使加工时工件安装稳定,有些铸件毛坯,需要铸出工艺凸台②为了保证零件加工质量和加工方便,常将一些零件作成一个整体毛坯,加工到一定形状后再切割分离。

4.3选择定位基准按照基准的选择原则,必须选择好各道工序的定位基准。

4.4工艺路线的拟定要解决的主要问题:零件各表面的加工方法和方案的选择,加工阶段的划分,确定工序的分散与集中,加工顺序安排和热处理安排等。

1)加工方法和加工方案的选择选择表面加工方案时,应注意以下几个问题①根据加工表面的技术要求,尽可能采用经济加工精度方案经济加工精度:是指在正常的加工条件下,(包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用)所能达到的加工精度。

工艺技术操作规程的编写原则

工艺技术操作规程的编写原则

工艺技术操作规程的编写原则(一)工艺技术操作规程是生产技术操作和生产管理的技术法规,应具有权威性、科学性和实用性。

1、工艺技术规程首次编制由设计单位或技术提供商负责(生产车间协助编制、出版),装置考核标定后或技术改造后,工程技术部和车间应依据工程设计、技术改造等技术文件、试车方案、试生产总结、生产技术总结、科技攻关总结、工业性试验总结、工艺技术标定报告和国内外的生产先进经验,及时组织修订,保证装置实现优质、高产、低耗、安全生产。

2、编写工艺技术操作规程要使用规范技术术语、语言简明准确,通俗易懂,便于领会和记忆,特别注意单位制采用统一的国标,压力要表明绝压和表压。

3、装置工艺技术规程以生产装置和管理系统为单元编写,对有多个生产装置单元的车间尽可能同时修订,汇编成册出版,油品储运原则上以车间为单位编写,如果作业独立性较强、单独编写更适合于使用的也可以单独编写。

4、新装置建成投产和老装置技术改造变动部分开工,必须在投运前编写临时开工方案及试行工艺技术规程,并组织工人学习、掌握,否则不准开工。

试运操作规程编写依据是工艺设计文件和同类型装置的操作经验(规程)。

试运操作规程经过生产考核和工程正式验收后,一般半年内修订为正式工艺技术规程。

5、操作规程中岗位操作法应适应目前的岗位设置,要按照装置的生产单元和系统操作,分内操和外操进行岗位操作内容、职责进行划分修订。

6、工艺技术操作规程的修改,原则上3~5年进行一次。

新操作规程出版后,旧操作规程需进行回收或盖上“作废”字样处理,存档只存新操作规程。

7、对于操作规程有效期间增加的工艺管线、设备、系统的投用等临时操作法要及时编号存档,以便在修订时汇总。

为方便操作人员取阅,以及便于指导生产和岗位操作人员的学习,车间应将操作规程和操作规程有效期间增加的各类临时操作法、开工方案,在操作室现场放置。

8、工艺技术操作规程封面署名为SCXX化工股份有限公司,标明出版日期和修订日期。

工艺规程编制的基本方法及工艺纪律

工艺规程编制的基本方法及工艺纪律

二、编制工艺规程的方法及要求
2) 试制工艺规程
试制工艺规程版次从1版开始,以后按统一规定换2版、3版,依 次类推。
试制工艺规程,可采用经设计签字认可的协调单、咨询单,并将 其编号写在封面“零组件名称” 栏下,当产品设计图更改到位 后,更改工艺规程封面。
在零组件试制过程中,允许在试制工艺规程上由工艺员用墨笔填 写或更改工装号、工装名称、工装特征值、程序号、参数卡号、 切削加工参数。
XX .GC.XX.XX
顺序号(从1开始) 制造中心/车间号 工艺规程代号
产品代号(S9)
例如:S9.GC.601.1
三、工艺规程的编号与标识
4 工艺规程的标识
1)在工艺规程“版次”栏填写工艺规程版次。 2)在工艺规程“设计图阶段/版次”栏内注明设计图阶段
和设计图版次,并按“XX/XX”格式进行填写,当设计 图没有阶段、版次标识时,按“-/-”格式填写。编号内 容如下:
7) 工艺规程应按Q/5BL30.10《多余物的控制》要求,识别并确定 产品防护、预防、检测、去除多余物的要求及方法。
8)工艺规程应按公司保密相关要求在封面“密别”栏填写密级。
二、编制工艺规程的方法及要求
6 编制工艺规程的具体要求
1 ) 生产准备工艺规程
采用整本工艺规程编制。该工艺规程封面“版次” 栏内不写版次,只在“版次”栏下加注“生产准备”字 样,并在工艺规程每一页上加盖“生产准备使用,生产 现场禁用”印章。
5) 应在关键工序的特性部位处(尺寸、技术条件等)分别 进行关键特性“G1、G2、……”或重要特性“Z101、 Z102、……”标记。
注:关键工序指形成关键、重要特性的工序;加工难度大、质量不稳定、 易造成重大经济损失的工序等。

冲压工艺规程编制的主要内容和步骤

冲压工艺规程编制的主要内容和步骤

冲压工艺规程编制的主要内容和步骤1 冲压工艺规程编制的主要内容和步骤冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术文件。

编制冲压工艺规程通常针对某一具体的冲压零件,根据其结构特点、尺寸精度要求以及生产批量,按照现有设备和生产能力,拟定出最为经济合理,技术上切实可行的生产工艺方案。

方案包括模具结构形式、使用设备、检验要求、工艺定额等内容。

为了能编制出合理的冲压工艺规程,不仅要求工艺设计人员本身应具备丰富的冲压工艺设计知识和冲压实践经验,而且还要在实际工作中,与产品设计、模具设计人员以及模具制造、冲压生产人员紧密结合,及时采用先进经验和合理化建议,将其融会贯穿到工艺规程中。

冲压工艺规程一经确定,就以正式的冲压工艺文件形式固定下来。

冲压工艺文件一般指冲压工艺过程卡片,是模具设计以及指导冲压生产工艺过程的依据。

冲压工艺规程的编制,对于提高生产效率和产品质量,降低损耗和成本,以及保证安全生产等具有重要的意义。

冲压工艺规程的制订主要有以下步骤:1.1 分析冲压件的工艺性冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性,即设计的冲压件在结构、形状、尺寸及公差以及尺寸基准等各方面是否符合冲压加工的工艺要求。

冲压件的工艺性好坏,直接影响到冲压加工的难易程度。

工艺性差的冲压件,材料损耗和废品率会大量增加,甚至于无法设计出合理的模具,正常生产出合格的产品。

产品零件图是编制和分析冲压工艺方案的重要依据。

首先可以根据产品的零件图纸,分析研究冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求以及所用材料的机械性能、冲压成形性能、使用性能和对冲压加工难易程度的影响;分析产生回弹、畸变、翘曲、歪扭、偏移等质量问题的可能性。

特别要注意零件的极限尺寸(如最小孔间距和孔边距、窄槽的最小宽度、冲孔最小尺寸、最小弯曲半径、最小拉深圆角半径)以及尺寸公差、设计基准等是否适合冲压工艺的要求。

若发现冲压件的工艺性很差,则应会同产品的设计人员协商,提出建议。

在不影响产品使用要求的前提下,对产品图纸做出适合冲压工艺性的修改。

工艺规程的设计步骤及要求

工艺规程的设计步骤及要求

工艺规程的设计步骤及要求设计步骤及要求:⑴生产类型大批;⑵对零件进行工艺分析〔采用新国标〕;⑶确定毛坯的种类、形状、尺寸和精度;⑷拟定工艺路线。

这是制定工艺规程的关键一步,其主要工作是:选择定位基准,确定各表面的加工方法,安排加工顺序,确定工序集中与分散的程度,以及安排热处理、检验及其它辅助工序。

在拟定工艺路线时,一般是提出几个可能的方案,进行分析比较,最后确定一个最佳的方案;⑸确定工序所采用的设备。

选择机床时,应注意以下几个基本原则:①机床的加工尺寸范围应与工件的外形尺寸相适应。

②机床的精度应与工序要求的精度相适应。

③机床的生产率应与工件的生产类型相适应。

如果工件尺寸太大、精度要求过高,没有适当的设备可供选择时,应考虑机床改装或设计专用机床。

这时需要根据具体工序提出机床改装(或设计)任务书,任务书中应提出与工序加工有关的必要数据、资料。

例如:工序尺寸、工序公差及技术要求、工件的定位、夹压方式,以及机床的总体布局、机床的生产率等;⑹确定各工序所采用的工艺装备。

选择工艺装备时应注意以下几点原则:①对夹具的选择。

②对刀具的选择:一般情况下应尽量选用标准刀具。

在组合机床上加工时,按工序集中原则组织生产,可采用专用的复合刀具。

③对量具的选择:量具主要是根据生产类型和所要求检验的精度来选择的。

单件小批量生产中应采用通用夹具,大批量生产中,应采用极限量规、高生产率的检验夹具和检验仪器等;⑺确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差;⑻确定各工序的切削用量。

但对于大批量流水线生产,尤其是自动线生产,则各工序、工步都需要规定切削用量,以便计算各工序的生产节拍。

⑼确定时间定额;⑽填写工艺文件。

工艺规程的制定、审核、批准、发放及变更程序

工艺规程的制定、审核、批准、发放及变更程序

工艺规程的制定、审核、批准、发放及变更程序目的:建立工艺规程的制定、审核、批准、发放及变更的程序,确保工艺规程的管理规范化。

二、适用范围:适用于工艺规程的管理。

三、责任者:科技质量副总经理、生产部经理、质保部经理、工艺员。

四、程序:1.工艺规程的制定:工艺规程由生产部经理和工艺组织编写,在制写过程中应征求质保部的意见,使工艺规程符合《药品生产质量管理规范》的要求,工艺规程的内容包括:品名、剂型、处方、生产工艺、操作要求、物料、中间产品、成品的质量标准和技术参数及储存注意事项、物料平衡的计算方法、成品容器、包装材料的要求等。

2.工艺规程的审核:工艺规程编写后,交科技质量副部经理审核。

3.工艺规程的批准:经审核后的工艺规程,按标准的格式打印,先由生产部主编人签名,再科技术质理副总经理签名,最后交总经理批准,注明批准日期和执行日期。

4.工艺规程的发放:经批准的工艺规程由办公室复印四份,总工办留存一份,其余分发给生产部、质保部及办公室存档,收件部门上在发文记录上签上姓及收件日期。

5.工艺规程的变更:5.1 工艺规程变更的频次:一般3—5年修订变更一次,如遇有工艺的改变,设备的变更等情况时可随时修订;5.2 变更时,按制定的程序进行修订、审核、批准发放手续。

5.3 当新的工艺规程执行时,收回旧的工艺规程。

人事作业程序□前言第一条依据本公司办事细则第十九条规定办理。

第二条为使本公司人事作业正轨化、制度化,能在有序可循的情况下,使本公司人事统一、脉络一贯,并加强人事部门与各部门间的了解,借以更密切配合,提高工作效率,特制订本程序。

□主办第三条人事作业负责单位隶属于管理部(科),设科长一人,承上级之命,负责下列全盘人事业务。

(一)依据公司业务需要,研究组织职责及权责划分的改进方案。

(二)配合公司经营目标,依据人力分析及人力预测的结果,拟订人力资源发展计划及人员编制数额,并根据人力发展计划,筹划各项教育及训练。

(三)设计、推行及改进人事管理制度及其作业流程,并确保其有效实施。

工艺文件编制

工艺文件编制
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3.2.3 编制的方法(P41)
1.工艺汇总表 1)配套明细表(P33) 2)仪器仪表明细表(P29) 3)工位器具明细表(P30) 4)材料消耗定额表(P31) 5)工时消耗定额表(P32)
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配 套 明 细 表
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仪 器 仪 表 明 细 表
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工 位 器 具 明 细 表
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材 料 消 耗 定 额 表
C.计算插件工位数 插件工位的工作量安排一般应考虑适当的余量,当计 算值出现小数时一般总是采取进位的方式,所以根 据上式得出,日产1000台收音机的插件工位人数应 确定为7人。
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d.确定工位工作量时间
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e. 划分插件区域:按编制要领将元器件分配到各工位。 f.对工作量进行统计分析:对每个工位的工作量进行统计分
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2. 编制应掌握的原则(P40) (1)既要具有经济上的合理性和技术上的先进性,又 要考虑企业的实际情况,具有适用性。 (2)必须严格与设计文件的内容相符合,应尽量体现 设计的意图,最大限度的保证设计质量的实现。 (3)要严肃认真,一丝不苟,力求文件内容完整正确, 表达简洁明了,条理清楚,用词规范严谨。并尽量 采用视图加以表达。要做到不用口头解释,根据工 艺规程,就可正常的进行一切工艺活动。
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4.装配工艺文件 1)插件工艺规程 (P43)
编制格式 装配工艺卡片:填写插入元器件的名称、型号及规 格;
工艺说明:用来详细叙述插件操作的工艺要求 工艺简图:表达元器件所插入的区域及位置
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编制插件工艺文件是一项细致而繁琐的工作,必须综 合考虑合理的次序、难易的搭配、工作量的均衡等 诸因素,因为插件工人在流水线作业时,每人每天 插入的元器件数量高达8000—10000只,在这样大 数量的重复操作中,若插件工艺编排不合理,会引 起差错率的明显上升,所以合理的编排插件工艺是 非常重要的,要使工人在思想比较放松的状态下, 也能正确高效的完成作业内容。

工艺规程的设计

工艺规程的设计

工艺规程的设计
制定工艺规程的主要目的是确保产品质量的稳定和生产效率的提高。

下面是工艺规程的设计步骤:
1.确定产品生产需求:明确产品的物理、化学、机械特性及工作环境、技术标准和质量标准。

了解产品生产的基本情况,以便制定出能够满足需求的工艺。

2.分析生产过程:通过对现有的工艺流程、生产装置和技术工艺的分析,了解产品生产所需的过程流程、原材料、设备和人力资源,确定产量、质量特性和生产效率。

3.选择生产工艺:根据产品特性和生产需求,找出适合产品生产的工艺方案或生产工艺流程,考虑到加工精度、材料成本等因素。

4.评估工艺性能:评价工艺方案的可行性和工艺性能,根据科学的实验原理和经验经过测试,确保在实际的生产环境中能正常使用。

5.制定工艺规程:综合以上步骤所得到的生产过程信息,制定适合产品生产的工艺规程。

包括工艺流程线路、关键工序参数、工艺所需配件、设备维护维修方案、检验方法、质量检测记录表等。

6.评审工艺规程:利用质量管理体系中的审核程序,对制定的工艺规程进行审核。

审核后经过纠正和改进,确保工艺规程的严谨性、完整性和合理性。

7.实施工艺规程:对制定好的工艺规程进行宣传、培训和贯彻执行,确保每位员工能够掌握干活的技能和全程生产参数的控制。

工艺规程设计

工艺规程设计

工艺规程设计
工艺规程设计是指将生产过程中的每一个环节按照一定的标准和程序编写出来,以确定生产过程中所需要的原材料、工艺流程、设备、控制参数等内容,确保生产过程的稳定性和可控性,从而达到提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率等目的。

在工艺规程设计中,需要考虑到生产线的整体情况,包括工艺流程、设备配置、物料配比、工艺参数等。

同时,需要对每一个环节进行详细的描述,包括工艺步骤、工艺条件、工艺控制等内容,并根据生产实际情况进行不断地改进和优化。

工艺规程设计的主要步骤包括:确定生产工艺、制定工艺流程、确定原材料和产品质量标准、设备选型和布局、工艺参数确定、工艺控制、生产试制等。

在制定工艺规程时,需要考虑到产品的特性和市场需求,确定产品的规格、品种和质量要求,并根据这些要求确定工艺流程和技术路线。

同时,需要确定原材料的采购、加工和储存方式,以及产品的包装、运输和销售方式。

在制定工艺流程时,需要考虑到生产线的整体情况,包括设备配置、物料流程、工艺控制等。

同时,需要确定每一个环节的工艺步骤、工艺条件和工艺控制参数,并确定工艺流程图。

在确定工艺参数时,需要考虑到生产过程中的各项指标,包括温度、湿度、时间等。

在制定工艺控制方案时,需要考虑到产品的质量要求和生产过程的实际情况,确定各项关键控制点,并制定相应的控制程序,以确保生产过程的稳定性和可控性。

最后,在生产试制阶段,需要对工艺规程进行不断地改进和优化,以提高产品质量和生产效率,并不断地适应市场需求的变化。

工艺规程编制程序(参考Word)

工艺规程编制程序(参考Word)

工艺规程编制程序一、各部门的责任生产车间工艺员、生产部:负责依照本规程进行工艺规程的编制,并对工艺规程进行修订;生产部经理、质量部经理:负责对工艺规程进行审核;生产车间主任:负责按照工艺规程的规定组织生产;分管总监:负责对工艺规程进行审核批准;质量部QA人员:负责对工艺规程的执行情况进行监督、检查,保证生产过程按照工艺规程的规定执行。

二、原则工艺规程应是经过验证,并对产品的设计生产、包装、规格标准及质量控制进行全面描述的基准性技术标准,必须严格按规定要求由车间技术负责人或授权人起草。

工艺规程是制定批生产指令及记录、内控质量标准的重要依据。

三、主要项目及说明5.3.1 产品依据:写明批准部门和批准文号5.3.2 产品名称及剂型注明产品的法定名称、汉语拼音名及商品名(英文名、拉丁名)、西药还包括化学名。

5.3.3 产品概述:制剂:性状、功能与主治、用法与用量、规格及使用期限。

5.3.3.1 处方来源:记载该处方最早的文献、年代或处方最早出处。

5.3.3.2 历史沿革:历代文献记载(包括药政管理部门的有关批文)该产品处方和工艺的历史演变过程。

5.3.3.3 制剂和中药浸膏粉写明处方:包括处方组成,处方用量,原、辅料规格。

注:从原料加工到制为成品全过程按工序并注明主要工艺技术条件的示意图。

5.3.4 中药:原药材的整理炮制a、整理炮制依据,应写明是按《中国药典》或其它地方标准批文整理炮制的。

b、整理炮制方法和操作过程:应依据处方中所列各味原药材炮制要求,按整理炮制依据规定,编写各味原药材的炮制方法和操作过程,并写明具体工艺条件。

c、卫生处理方法和操作过程:在不影响药效的前提下,对原药材采取相应的技术措施,并写明具体的工艺条件。

5.3.5 操作过程及工艺条件5.3.5.1 按工序及工艺流程图叙述工艺过程。

要求参数准确,术语科学、规范、明确、精炼、详细说明有关单元操作的方法或标准操作程序编号,标明所有引用的具体标准。

简述制订机械加工工艺规程的步骤

简述制订机械加工工艺规程的步骤

制订机械加工工艺规程是机械加工生产过程中的重要环节,它直接影响着产品的质量和成本。

制订工艺规程是一个系统工程,需要综合考虑原材料、加工工艺、设备能力等多个方面的因素。

下面将从几个关键步骤来简述制订机械加工工艺规程的过程。

一、产品设计与工艺设计的衔接产品设计是工艺设计的基础,产品的结构和形状决定了加工工艺的选择和工艺参数的确定。

在制订工艺规程之前,首先需要了解产品的设计要求,包括产品的材料、尺寸、精度等特性。

只有明确了产品的设计要求,才能有针对性地制定相应的加工工艺。

二、工艺路线的确定在了解产品设计要求的基础上,需要确定加工工艺的路线。

这包括了从原材料到最终产品的加工工序、加工顺序以及每个工序所需的加工方式和工艺参数。

确定工艺路线需要考虑到原材料的性能和加工性能,以及加工设备的技术指标和能力。

在确定工艺路线时,需要综合考虑生产效率、成本、质量等多方面因素,力求在满足产品设计要求的前提下,最大程度地提高生产效率,降低生产成本。

三、工艺参数的确定确定工艺路线后,需要对每个工序的加工方式和工艺参数进行详细的确定。

这包括了机床的选择、刀具的选择、切削参数的确定等。

在确定工艺参数时,需要充分考虑原材料的性能和加工性能,以及加工设备的技术指标和加工设备的状态。

要根据实际情况进行试制加工,不断调整和优化工艺参数,以确保产品能够达到设计要求。

四、工艺文件的编制制订完工艺规程后,需要将工艺路线和工艺参数等内容进行详细的记录和整理,编制成工艺文件。

工艺文件是生产操作的指导书,对于保证产品质量、提高生产效率、降低生产成本都有重要的作用。

工艺文件的编制需要准确详细,清晰易懂。

并且,要不断地根据生产实际情况进行修订和完善,以确保工艺文件能够真正发挥作用。

在制订机械加工工艺规程的过程中,需要不断地改进和完善。

只有不断地学习和实践,才能不断地提高工艺规程的质量,不断地提高生产效率,降低生产成本,提高产品质量。

这是一个循序渐进的过程,需要不断地积累和总结,才能取得真正的成果。

工艺规程编制操作规程

工艺规程编制操作规程

工艺规程编制操作规程工艺规程编制操作规程一、操作目的编制工艺规程是为了准确记录和规范化生产工艺流程,保证产品质量的一致性和合规性。

本操作规程旨在指导编制工艺规程的具体操作步骤,确保编制的工艺规程的准确性和可操作性。

二、操作要求1. 编制人员必须熟悉相关产品的生产工艺流程和操作要求。

2. 编制人员必须具备一定的文档编写和规范化操作的能力。

3. 编制过程必须按照正确的顺序进行,确保每个环节的完整性和连贯性。

三、操作步骤1. 确定编制工艺规程的范围和内容。

(1)明确编制的工艺规程适用于哪个产品或产品系列。

(2)明确工艺规程所包含的内容,包括工艺流程、操作步骤、设备与工具使用要求、操作人员资质要求等。

2. 收集相关信息。

(1)收集产品的相关设计文件、技术标准、工艺流程图等。

(2)收集生产工艺中可能涉及的设备和工具的技术资料。

3. 划分工艺步骤和操作要点。

(1)根据产品的生产工艺流程细化每个步骤的操作要点。

(2)结合设备和工具的使用要求,合理划分工艺步骤。

4. 编写工艺规程。

(1)根据划分的工艺步骤和操作要点,逐步编写每个步骤的操作要求和注意事项。

(2)确保编写的内容准确、简明扼要,并遵循规范化的语言和格式要求。

5. 修订和审核。

(1)完成初步的编写后,由主要参与人员进行内部修订。

(2)修订过程中发现的问题和修改建议必须在规程上进行标注,以便正式审核和修改。

6. 审核和批准。

(1)由相关负责人对规程进行审核,确保规程的准确性和可操作性。

(2)通过审核后,由相关负责人进行批准,签署批准章,并确保规程的有效性。

7. 发布和培训。

(1)批准后的规程必须进行文档管理,并确保所有相关人员能够方便地访问。

(2)发布规程后,必须对相关人员进行培训,使他们熟悉规程内容并能够正确操作。

8. 定期审核和更新。

(1)定期对规程进行回顾和审核,及时修订和更新其中的内容。

(2)确保规程的有效性和适应性,以满足产品和生产工艺的变化。

工艺规程和生产操作规程

工艺规程和生产操作规程

工艺规程和生产操作规程工艺规程和生产操作规程是企业生产制造过程中的重要文件,主要用于规范和指导生产操作流程。

工艺规程是指在产品制造过程中,规定产品生产工序、工艺参数、工作内容、工作顺序和技术要求等的一种文件。

工艺规程的编制通常需要从产品设计、原材料选择、工艺流程、设备设置、操作方法等多个方面进行全面考虑。

工艺规程的编制应符合工艺规范和质量管理体系要求,并经过科学合理性论证和企业管理层的审查批准。

工艺规程一般包括以下内容:1. 产品的设计要求和规范:包括产品材料、尺寸、外观要求等;2. 原材料的选用和使用方法:需要详细说明原材料的种类、质量标准、储存要求和使用方法等;3. 工艺流程及各工序操作要求:详细描述产品生产过程中的各个工艺流程、工序顺序和操作要求,包括设备设置、工序间的传递方式和操作方法等;4. 工艺参数和检测要求:规定每个工序的工艺参数和检测要求,确保产品质量;5. 特种设备的使用和维护:对于特殊的生产设备,需要特别指明使用方法和维护要求;6. 安全操作要求:针对危险工艺和可能发生的事故,规定安全操作要求和应急措施;7. 质量控制和检验要求:明确质量控制和检验部门在生产过程中的职责和要求;8. 工艺试验和改进要求:规定工艺试验和改进的方法和要求。

生产操作规程是针对具体生产操作过程而制定的文件,用于指导和规范工人的操作行为,确保生产的顺利进行和产品的质量稳定。

生产操作规程一般包括以下内容:1. 工作岗位职责和操作规范:指明每个工作岗位的职责和工作内容,明确操作规范和要求;2. 设备使用方法和操作要求:规定设备的使用方法、操作顺序和安全操作要求;3. 原材料的验收和存放要求:规定原材料的验收标准和存放要求,确保原材料质量;4. 工序操作要求和质量控制点:详细描述每个工序的操作要求、工艺参数和质量控制点,确保生产过程的稳定性和产品质量;5. 安全操作和事故应急措施:指导操作人员进行安全操作和危险预防,规定应急措施;6. 记录和报告要求:规定操作人员的记录和报告要求,确保生产数据的准确性和合规性。

编制工艺规程的原则

编制工艺规程的原则

编制工艺规程的原则编制工艺规程是为了规范和指导产品的制造过程,确保产品质量和生产效率的提高。

以下是编制工艺规程的五个原则。

一、科学性原则:工艺规程要基于科学的原理和技术,确保工艺过程的合理性和可行性。

在编制工艺规程时,需要综合考虑诸如产品设计要求、材料特性、加工能力等因素,并结合实际情况进行技术分析和实验验证,以确保规程中的工艺参数和流程是科学可靠的。

二、规范性原则:编制工艺规程的目的是为了规范产品的制造过程,因此规范性原则是必须遵循的。

工艺规程应明确制定出产品的工艺参数、加工工序、设备和工具的使用要求、质量检测方法等内容,以便操作人员能够按照规程进行生产。

工艺规程还应注意规范的语言描述和排版格式,以提高可读性和操作性。

三、可操作性原则:编制工艺规程时,应考虑到操作人员的实际操作能力和操作环境,并针对其技能水平和经验程度进行规程的编写。

规程应尽量避免使用模糊和主观的语言描述,而是采用简明扼要、一目了然的操作指导。

规程还应考虑到操作人员的人体工程学和劳动保护要求,以确保操作的安全性和舒适性。

四、灵活性原则:由于技术和工艺的不断发展和更新,工艺规程需要具备一定的灵活性。

在编制规程时,应注重规程的适应性和更新性,以便与新技术和新设备相适应。

规程中的工艺参数和流程应尽量灵活调整,以适应实际生产情况的变动。

同时,规程的修订和更新也是必要的,以确保规程的有效性和适用性。

五、可追溯性原则:工艺规程应具备可追溯性,即能够追溯到具体的工艺参数和操作记录。

规程中应明确记录工艺参数的设置、操作人员的姓名和日期等信息,以便在发生质量问题时进行溯源和分析。

规程还应建立相应的档案管理系统,确保规程和相关记录的保存和检索,以便进行质量追溯和持续改进。

通过遵循以上原则,编制的工艺规程能够确保产品的制造过程科学、规范、可操作、灵活和可追溯,从而提高产品质量和生产效率。

编制工艺规程是一个重要的工作,需要专业的技术和经验,并且需要与相关部门和操作人员的密切合作,以达到最佳的制定效果。

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工艺规程的编制在生产过程中,按本单位的实际情况,根据设计技术要求,需制订必要的工艺规程,以利于安排生产。

零件加工的工艺规程就是一系列不同工序的综合。

由于生产规模与具体情况的不同,对于同一零件的加工工序可能有很多方案,应当根据具体条件,采用其中最完善(从工艺上来说)和最经济的一个方案。

1.影响编制工艺规程的因素a)生产规模是决定生产类型(单件、成批、大量)的主要因素,也是设备、工夹量具、机械化与自动化程度等的选择。

b)制造零件所用到坯料或型材的形状、尺寸和精度是选择加工总余量和加工过程中头几道工序的决定因素。

c)零件材料的性质(硬度、可加工性、热处理在工艺路线中排列的先后等)是决定热处理工序和选用设备及切削用量的依据。

d)零件制造的精度,包括尺寸公差、形位公差以及零件图上所指定或技术条件中所补充指定的要求。

e)零件的表面粗糙度是决定表面上光精加工工序的类别和次数的主要因素。

f)特殊的限制条件,例如工厂的设备和用具的条件等。

g)编制的加工规程要在既定生产规程与生产条件下达到多、快、好、省的生产效果。

2.工艺规程的编制步骤工艺规程的编制,可按下列步骤进行:a)研究零件图及技术条件。

如零件复杂、要求高,要先详细熟悉在机器中所起的作用、加工材料及热处理方法、毛坯的类别与尺寸,并分析对零件制造精度的要求,然后选择毛基面,再选择零件重要表面加工所需的光基面。

b)加工的毛基面和光基面确定后,最初工序(由毛基面所决定的)和主要表面的粗、精加工工序(在某种程度上由光基面决定)已很荆楚,也就能编制零件加工的顺序。

c)分析已加工表面的粗糙度,在已拟的加工顺序中增添光精加工的工序。

d)根据加工时的便利情况,确定并排列零件上下不重要表面加工所需的所有其余工序(带自由尺寸的表面的加工、减小零件质量的工序、改善外观的工序、不重要的螺纹切削等)。

这一类次要工序往往分配在已设计了的主要工序之间(或与之合并),也有时放在加工过程的末尾。

这时必须考虑到,由于次要工序排列不当,在执行中会有损坏精密加工后的重要表面的可能性。

e)如果有限制加工工艺规程选择的特殊条件存在,通常要作补充说明,以修正加工的顺序。

f)确定每一工序所需的机床和工具,填写工艺卡和工序卡。

g)详细拟定工艺规程时,必须进行全部加工时间的标定和单件加工时间的结算,并计算每一工序所需的机床台数。

但有时把已拟订好的工艺规程作某些修正(例如个别机床任务太少,则有必要把几个单独工序合并成一个工序)。

h)为了使所编制的工艺规程具有最大经济性,在确定了规程的全部项目以后,必须再减产该零件的加工是否还可能作出同样完善而更为经济的工艺规程。

可对工艺规程的方案和分别算出的成本作比较,然后确定最为经济的方案。

由此可见,在这最后步骤中,也可能对已拟订的工艺规程有所修正。

因此,在一般场合,工艺规程的拟订必须根据工艺条件与经济条件,用逐次修正的方法来进行。

3.工艺卡片将工艺规程的内容填入一定格式的卡片,即称为生产准备和施工依据的工艺文件。

常见的工艺卡片有:1)工艺过程综合卡片这种卡片主要列出整个零件加工所经过的工艺路线,包括毛坯、机械加工和热处理等。

它是制订其他工艺文件的基础,也是生产技术准备、编制作业计划和组织生产的依据。

这种卡片,由于各工序的说明不够具体,故一般不能直接指导工人操作,而都作为生产管理方便使用。

在单件生产中,通常不编其他较详细的工艺文件,而是以这种卡片指导生产。

工艺过程综合卡片的格式见表1。

2)机械加工工艺卡片这种卡片是以工序为单位详细说明整个工艺过程的工艺文件。

它是用来指导工人生产和帮助车间管理人员掌握整个零件加工过程的一种主要技术文件,广泛用于成批生产的零件和小批量生产中重要零件。

工艺卡片内容包括零件的工艺特性(材料、质量、加工表面及其精度和表面粗糙度等)、毛坯性质、各道工序的具体内容及加工要求等,其格式见表2。

3)机械加工工序卡片这种卡片是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。

它是根据工艺卡片为每个工序制订的,并详细说明每一工步的内容,多用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。

工序卡片中详细记载了该工序和加工所必需的工艺资料,如定位基准的选择、工件的安装方法、工序尺寸及公差以及机床、刀具、量具、切削用量的选择和工时定额的确定等,其格式见表3。

4.生产类型的工艺特点与工序安排原则各种生产类型的主要工艺特点见表4,工序安排的原则见表5。

5.基本表面的加工工艺方案基本表面一般指外圆表面、孔、平面和齿形表面,基本表面的加工工艺可参见表6~9。

6.影响加工余量的因素和平面加工余量控制加工余量的合理控制是保证加工精度的重要工艺参数,影响加工余量的因素见表10,平面加工余量的选择见表11。

工厂工艺过程综合卡片产品名称及型号零件名称零件图号材料名称毛坯种类零件质量(kg)毛重第页牌号尺寸净重共页性能每批件数工序号工序内容加工车间设备名称及编号工艺装备名称及编号技术等级时间定额(min)夹具刀具量具单件准备终结更改内容WORD格式整理编制校对审核会签表1 工艺过程综合卡片WORD格式整理表2 机械加工工艺卡片工厂机械加工工艺卡片产品名称及型号零件名称零件图号材料名称毛坯种类零件质量(kg)毛重第页牌号尺寸净重共页性能每台件数每批件数工序号装夹工步工序内容同时加工零件切削用量设备名称及编号工艺装备名称及编号技术等级工时定额(min)背吃刀量(mm)切削速度(m/min)每分钟转数或往复次数进给量(mm/r)或(mm/双行程)夹具刀具量具单件准备终结WORD格式整理数更改内容编制校对审核会签WORD格式整理表3 机械加工工序卡片工厂机械加工工序卡片产品名称及型号零件名称零件图号工序名称工序号第页共页车间工段材料名称材料牌号力学性能同时加工件数技术等级单位时间(min)准备终结时间(min)设备名称设备编号夹具名称夹具编号切削液更改内WORD格式整理容工步号工步内容计算数据(mm)走刀次数切削用量工时定额(min)刀具、量具及辅助工具直径或长度走刀长度单边余量背吃刀量(mm)进给量(mm/r)每分钟转数或双行程数切削速度(m/min)基本时间辅助时间工作时间服务地点工步号名称规格编号数量WORD格式整理编制校对审核会签表4 各种生产类型的主要工艺特点特征性质单件生产成批生产大量生产生产方式特点事先不能决定是否重复生产周期性地批量生产按一定节拍长期不变的生产某一二种零件零件的互换性一般采用试配方法,很少具有互换性大部分有互换性,少数采用试配法具有完全互换性,高精度配合件用分组选配法毛坯制造方法及加工余量木模手工造型,自由锻,精度低,余量大部分用金属模,模锻,精度和加工余量中等广泛采用金属模和机器造型、模锻及其他高生产率方法,精度高,余量小设备及其布置方式通用机床按种类和规格以“机群式”布置采用部分通用机床和部分高生产率专用设备,按零件类别布置广泛采用专用机床及自动机床并按流水线布置WORD格式整理夹具多用标准附件,必要时用组合夹具,很少用专用夹具,靠划线及试切法达到精度广泛采用专用夹具,部分用划线法达到精度广泛用高生产率夹具,靠调整法达到精度刀具及量具通用刀具及量具较多用专用刀具及量具广泛用高生产率刀具及量具工艺文件只要求工艺过程卡片要求有工艺卡片,关键工序有工序卡片要求有详细完善的工艺文件、如工序卡片、调整卡片等工艺定额靠经验同级分析法制订重要复杂零件用实际测定法制订运用技术计算和实际测定法制订对工人的技术要求需要技术熟练的工人需要一定技术熟练程度的工人对工人技术要求较低,但对调整工技术要求高生产率低中高成本高中低WORD格式整理表5 工序安排的原则工序类别工序安排原则机械加工 1.对于形状复杂、尺寸较大的毛坯或尺寸偏差较大的毛坯,应首先安排划线工序,为精鸡肫加工提供找正基准2.按“先基面后其他”的顺序,首先加工精基准面3.在重要表面加工前应对精基准进行修正4.按“先主后次,先粗后精”的顺序,对精度要求较高的各主要表面进行粗加工、半精加工和精加工5.对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工6.对于易出现废品的工序,精加工和光整加工可适当提前,一般情况主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进行热处理退火与正火属于毛坯预备性热处理,应安排在机械加工之前进行WORD格式整理时效为了消除残余应力,对于尺寸大、结构复杂的铸件,需在粗加工前、后各安排一次时效处理;对于一般铸件在铸造后或粗加工后安排一次时效处理;对于精度要求高的铸件,在半精加工前、后各安排一次时效处理;对于精度高、刚度差的零件,在粗车、粗磨、半精磨后各需安排一次时效处理淬火淬火后工件硬度提高且易变形,应安排在精加工阶段的磨削加工前进行渗碳渗碳易产生变形,应安排在精加工前进行,为控制渗碳层厚度,渗碳前需要安排精加工渗氮一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前。

渗氮处理前应调质辅助工序中间检验一般安排在粗加工全部结束之后,精加工之前;送往外车间加工的前后(特别是热处理前后);花费工时较多和重要工序的前后特种检验荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验,通常安排在精加工阶段。

荧光检验如用于检查毛坯的裂纹,则安排在加工前表面处理电镀、涂层、发蓝、氧化、阳极化等表面处理工序一般安排在工艺过程的最后进行WORD格式整理表6 外圆表面加工方案序号加工方案经济加工精度等级(IT)加工表面粗糙度R a(μm)适用范围1 粗车11~12 50~12.5适用于淬火钢以外的各种金属2 粗车—半精车8~10 6.3~3.23 粗车—半精车—精车6~7 1.6~0.84 粗车—半精车—精车—滚压(或抛光)5~6 0.2~0.0255 粗车—半精车—磨削6~7 0.8~0.4主要用于淬火钢,也可用于未淬火钢,但不宜加工非铁金属6 粗车—半精车—粗磨—精磨5~6 0.4~0.17粗车—半精车—粗磨—精磨—超精加工(或轮式超精磨)5~6 0.1~0.012WORD格式整理8 粗车—半精车—精车—金刚石车5~6 0.4~0.025 主要用于要求较高的非铁金属的加工9粗车—半精车—粗磨—精磨—超精磨(或镜面磨)5级以上<0.025极高精度的钢或铸铁的外圆加工10 粗车—半精车—粗磨—研磨5级以上<0.1WORD格式整理WORD 格式整理表7 孔加工方案 序号加 工 方 案经济加工精度等级(IT )加工表面粗糙度R a (μm ) 适 用 范 围1 钻 11~12 12.5 加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯,也可用于加工非铁金属(但粗糙度稍高),孔径<20mm2 钻—铰 8~9 3.2~1.63 钻—粗铰—精铰7~8 1.6~0.8 4 钻—扩 11 12.5~6.3加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯,也可用于加工非铁金属(但粗糙度稍高),孔径<20mm5 钻—扩—铰 8~9 3.2~1.66 钻—扩—粗铰—精铰7 1.6~0.87 钻—扩—机铰—手铰 6~7 0.4~0.1 8钻—(扩)—拉(或推)7~91.6~0.1大批大量生产中小零件的通孔WORD 格式整理9 粗镗(或扩孔)11~12 12.5~6.3 除淬火钢外各种材料,毛坯有铸出孔或锻出孔10 粗镗(粗扩)—半精镗(精扩) 9~10 3.2~1.611粗镗(粗扩)—半精镗(精扩)—精镗(铰) 7~81.6~0.812粗镗(扩)—半精镗(精扩)—精镗—浮动镗刀块精镗6~7 0.8~0.413 精镗(扩)—半精镗—磨孔 7~8 0.8~0.2 主要用于加工淬火钢,也可用于不淬火钢,但不宜用于非铁金属14 粗镗(扩)—半精镗—粗磨—精磨 6~7 0.2~0.1 15 粗镗—半精镗—精镗—金刚镗 6~7 0.4~0.05 主要用于精度要求较高的非铁金属加工16 钻—(扩)—粗铰—精铰—珩磨 6~7 0.2~0.025精度要求很高的孔17以研磨代替上述方案中的珩磨 5~6<0.118钻(或粗镗)—扩(半精镗)—精镗—金刚镗—脉冲滚挤6~70.1成批大量生产的非铁金属零件中的小孔,铸铁箱体上的孔表8 平面加工方案序号加工方案经济加工精度等级(IT)加工表面粗糙度R a(μm)适用范围1 粗车—半精车8~9 6.3~3.2端面2 粗车—半精车—精车6~7 1.6~0.83 粗车—半精车—磨削7~9 0.8~0.24 粗刨(或粗铣)—精刨(或精铣)7~9 6.3~1.6一般不淬硬的平面(端铣粗糙度可较低)5 粗刨(或粗铣)—精刨(或精铣)—刮研5~6 0.8~0.1 精度要求较高的不淬硬平面批量较大时宜采用宽刃精刨方案6 粗刨(或粗铣)—精刨(或精铣)—宽刃精刨6~7 0.8~0.27 粗刨(或粗铣)—精刨(或精铣)—磨削6~7 0.8~0.2 精度要求较高的淬硬平面或不淬硬平面8 粗刨(或粗铣)—精刨(或精铣)—粗磨—精磨5~6 0.4~0.25WORD格式整理9 粗铣—拉6~9 0.8~0.2 大量生产,较小的平面10 粗铣—精铣—磨削—研磨5级以上<0.1 高精度平面WORD格式整理表9 齿形加工方案齿形加工方案刀具机床加工精度及适用范围成形法成形铣齿模数铣刀铣床加工精度和生产率均低,加工9级以下齿轮拉齿齿轮拉刀拉床精度和生产率高,仅用于大量生产,宜拉内齿轮展成法滚齿齿轮滚刀滚齿机通常加工6~10级精度齿轮,最高达4级。

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