机床尾座体夹具设计说明书解析
车床尾座套筒说明书
机械制造工艺课程设计说明书设计题目：设计车床尾座套筒的机械加工工艺规程学号：姓名：指导老师：实践时间：目录绪论 (1)1零件分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2零件的工艺分析 (1)1.2.1零件图样分析 (1)1.2.2工艺分析 (2)1.3确定零件的生产类型 (2)2确定毛坯、绘制毛坯简图 (2)2.1选择毛坯 (2)2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (2)2.2.1公差等级 (2)2.2.2锻件重量 (2)2.2.3锻件复杂系数 (2)2.2.4锻件材质系数 (2)2.2.5锻件分模线形状 (3)2.2.6零件表面粗糙度 (3)2.3绘制车床尾座锻造毛坯图 (3)3工艺规程设计 (3)3.1定位基准的选择 (3)3.2拟定工艺路线 (4)3.2.1表面加工方法的确定 (4)3.2.2加工阶段的划分 (4)3.2.3工序的集中与分散 (4)3.2.4工序顺序的安排 (4)3.3加工设备及工艺装备的选用 (6)3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (8)3.5切削用量及时间定额的计算 (9)4总结 (16)5参考文献 (16)绪论机械制造工艺学课程设计使我们对所学课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学四年生活中占有重要的地位。
我们希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中培养自己分析问题的、解决问题及与团队合作的能力，另外，这也是对自身意志力的一次很好的磨练机会。
由于能力所限，本课程设计尚难免有许多不足之处，恳请各位老师、同学不吝给予批评和指教。
1零件分析1.1零件的作用车床尾座套筒是装夹顶针，钻头，绞刀，等工具的。
1.2零件的工艺分析1.2.1零件图样分析mm外圆的圆柱度公差为0.005mm。
(1)φ550.0013-mm外圆轴心线的同轴度公(2)莫氏4号锥孔轴心线与φ550-.0013差为φ0.01mm。
mm外圆轴心线的径向跳动(3)莫氏4号锥孔轴心线对φ550013-.0公差为0.01mm 。
车床尾架设计说明书汇总
车床尾架底座夹具设计序言第一章工艺规程设计1.1 CA6140车床尾架座的功用、要求功能：车床尾架底座是车床架与导轨的连接过渡件，起到了支承尾架的作用，并使尾架在导轨上顺利滑动。
尾座可沿床身小导轨作纵向移动,旋紧尾座中部的六角螺母,可将尾座紧固在床身任意位置上。
要求： 1．车床尾架底座应有足够的定位精度；2．尾座能在导轨上迅速而顺利地滑动；3．定位精度能长期保持；4．结构简单，工艺性良好。
1.2 零件的技术要求1．毛坯加工方法，砂型铸造；2．毛坯的材料为HT15-33，材料状态为正火表面热处理；3．加工表面不应该有毛刺、裂缝等缺陷，并应清理清洁；4．所有加工表面应光洁，不可有裂缝、压痕、毛刺、凹痕。
1.3设计任务1．完成车床尾架底座的零件图、毛坯图.；2．编写车床尾架底座的加工工艺；3．绘制车床尾架底座的工艺卡；4．设计一套专用刨床夹具；5．设计说明书一套。
第二章工艺规程的制订2.1计算生产纲领，确定生产类型根据任务书，该产品的年产量为10000件，设其备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制定该零件的机械加工工艺规程。
N=Q n（1+α%+β%）=10000×1（1+10%+1%）年/件=11100件/年式中：N—产品的生产纲领；Q n—零件的生产纲领（件/年）；α—该零件备件的百分率；β—该零件废品的百分率。
该零件的年产量为11100件，现已知该产品属于中型机械，根据《机械制造工艺设计简明手册》中表1.1-2生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。
2.2审查零件图样的工艺性车床尾架底座的零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
由于底座雨导轨相配合起导向作用，并保证尾架中心线与主轴中心轴线有一定的平行度，其配合各面的形位精度有一定要求，分别是：1．上下底面的平行度为0.15mm，保证尾架中心线与床身导轨平行度.2．上下底面的平面度为0.05mm，而且底座厚度以能满足机床的精度要求3．底座上导轨面与下底面及v形槽面的垂直度0.05mm4．连接定位孔的精度位Φ20H7mm，以满足定位与连接的要求。
车床尾座设计说明书
摘要本次课程设计针对车床尾座套筒工艺规程进行设计，涉及套筒的选材、确定毛坯和机械加工余量及工序尺寸与公差、拟定工艺路线、选择工艺设备；并进行切削用量和时间定额的计算，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片。
为了保证加工质量，提高生产效率，对关键工序进行夹具设计。
本文对夹具的工作原理、作用、分类和组成做了简单概述；着重分析了工序特点和要求，根据结果确定定位方案，设计定位元件、夹紧机构、对刀元件和夹具体。
因此，保证了加工精度和设计质量。
关键词：车床尾座套筒；工艺规程设计；夹具设计；生产规划目录第1章绪论 (1)1.1车床尾座套筒加工技术现状及发展方向 (1)1.2本课题研究的目的、意义 (2)1.3课题的主要内容 (3)第2章车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计 (5)2.1车床尾座套筒的工艺分析及生产类型的确定 (5)2.1.1车床尾座套筒概述 (5)2.1.2车床尾座套筒零件的技术要求 (5)2.1.3确定车床尾座套筒的生产类型和工艺特征分析 (6)2.2车床尾座套筒的材料和毛坯确定 (7)2.2.1车床尾座套筒毛坯材料、加工方法及技术要求 (7)2.2.2车床尾座套筒毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (8)2.2.3绘制车床尾座套筒毛坯简图 (9)2.3拟定车床尾座套筒工艺路线 (9)2.3.1定位基准的选择 (9)2.3.2表面加工方法的确定 (9)2.3.3加工阶段的划分 (10)2.3.4加工工艺路线方案确定 (10)2.4机床设备及工艺装备的选用 (11)2.4.1机床设备的选用 (11)2.4.2工艺装备的选用 (12)2.5加工余量、工序尺寸及其公差的确定 (13)2.6确定切削用量及时间定额 (14)2.6.1切削用量的计算 (14)2.6.2时间定额的确定 (16)2.7填写工艺文件 (17)2.8工艺分析 (19)第3章机床夹具设计 (21)3.1机床夹具设计概述 (21)3.1.1夹具的主要工作原理 (21)3.1.2夹具的作用 (21)3.1.3机床夹具的分类 (21)3.1.4专用机床夹具的组成 (22)3.2车床夹具设计 (22)3.2.1问题的提出 (22)3.2.2定位方案及定位元件选择和设计 (22)3.2.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (24)3.2.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (24)3.2.5绘制夹具总图及零件图 (25)3.2.6夹具的使用说明及注意点 (25)3.2.7夹具的其他设计方案 (25)3.3磨床夹具设计 (26)3.3.1问题的提出 (26)3.3.2定位方案及定位元件选择和设计 (26)3.3.3连接元件及夹具体 (27)3.3.4绘制夹具总图及零件图 (28)3.3.5夹具的使用说明及注意点 (28)3.4快速可调铣床夹具设计 (29)3.4.1问题的提出 (29)3.4.2定位方案及定位元件选择和设计 (29)3.4.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (30)3.4.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (30)3.4.5绘制夹具总图及零件图 (30)3.4.6夹具的使用说明及注意点 (31)第4章结论 (32)参考文献 (33)第1章绪论1.1车床尾座套筒加工技术现状及发展方向(1)国内研究现状车床尾座套筒现在已经有很多可以供参考的工艺规程，但大多工艺规程过于笼统，要找到较为详细的加工工艺规程和加工过程中所用的夹具很困难。
普通车床尾座加工工艺与镗孔夹具设计说明书
摘要 (2)ABSTRACT (3)第一章前言 (4)第二章零件的工艺性分析 (5)2.1车床尾座零件概述 (5)2.2车床尾座零件的选材 (5)3.1零件的工艺分析 (6)3.2零件加工中的问题及其解决方案 (6)3.2.1车床尾座在加工过程中容易产生的问题 (6)3.2.2孔和平面的加工顺序 (6)3.2.3孔系加工方案选择 (7)3.3.车床尾座毛坯的确定 (7)3.3.1确定毛坯类型 (7)3.3.2毛坯余量和工序余量的确定 (8)3.4加工阶段的划分 (9)3.4.1何为加工阶段的划分 (9)3.4.2加工阶段划分的作用 (10)3.5车床尾座加工定位基准的选择 (11)3.6制定车床尾座加工方案即加工路线的确定 (11)3.7确定切削用量及基本工时（机动时间） (12)3.8时间定额计算 (21)第四章夹具设计 (25)4.1机床夹具叙述 (25)4.2定位方案确定 (25)4.3夹紧方案确定 (27)4.4定位误差计算 (30)4.4.1定位误差的概念 (30)4.4.2镗夹具定位误差计算 (30)4.5夹具原理及操作说明 (33)第五章结论 (34)参考文献 (35)致谢 (37)车床尾座类零件是普通车床中的重要零件，尾座的作用是用于轴类零件的定心，车加工中用到的顶尖、麻花钻头、铰刀等等刀具都是安装在车床尾座上的。
车床尾座的外形结构比较复杂，可以在车床上移动对工件进行加工；这次毕业设计课题可以分为两个部分，一个是车床尾座零件机械加工工艺规程设计，另一个为车床尾座加工专用机床夹具设计；本次设计分析了车床尾座的功用，根据平时学习的机械加工工艺方面的知识，确定解决了车床尾座零件在加工过程中的定位基准选择问题、定位夹紧问题以及安排加工工艺方面的问题，在制定加工工艺路线的过程中确定了工艺参数、毛坯加工余量、工序加工余量以及加工过程中需要的加工机床和刀具；本次毕业设计的设计路线主要如下：第一，首先绘制车床尾座的零件图；第二，初步拟定车床尾座的机械加工工艺路线；第三，根据零件图设计一套夹具，该夹具是数控加工侧面各孔专用夹具；第四，根据机械加工工艺路线编制机械加工工艺卡；第五，编制说明书一份。
磨床尾座体加工工艺及夹具设计说明
磨床尾座体加工工艺及夹具设计说明1. 引言磨床尾座体是用于夹持工件并固定在磨床上进行加工的重要零件。
本文档旨在介绍磨床尾座体的加工工艺以及夹具设计说明，以供制造商和操作者参考。
2. 磨床尾座体加工工艺磨床尾座体的加工工艺主要包括以下几个步骤：2.1 材料准备选择适当的材料制作磨床尾座体，常见的材料有钢、铸铁等。
按照设计要求，选择材料并进行切割或铸造。
2.2 机械加工2.2.1 首先，将材料进行精确测量和标记，确定加工尺寸和形状。
2.2.2 使用车床等机械设备进行初步加工，例如车削、铣削等，以获得基本的形状。
2.2.3 进行细致加工，包括孔加工、螺纹加工等。
这些加工步骤要求高精度，需要使用精密加工设备。
2.3 表面处理为了提高磨床尾座体的表面质量和耐磨性，可以进行以下表面处理步骤：2.3.1 打磨：使用砂轮等工具对磨床尾座体的表面进行打磨，去除可能存在的凹凸不平和毛刺。
2.3.2 抛光：通过机械或化学方法，使尾座体表面达到一定的光滑度，提高表面质量。
2.4 检验和调整完成加工后，对磨床尾座体进行检验。
检查尺寸、形状、表面质量等，确保满足设计要求。
2.5 组装和调试将加工好的磨床尾座体与其他配件进行组装，进行调试。
确保尾座体能够正常工作并满足设计要求。
3. 夹具设计说明为了夹持工件并固定在磨床上进行加工，需要设计相应的夹具。
下面是夹具设计的一些要点和说明：3.1 夹具类型选择根据工件的形状和加工要求，选择合适的夹具类型，如机械夹具、气动夹具等。
3.2 夹具结构设计根据工件的特点和加工要求，设计夹具的结构。
包括夹具的固定方式、夹持力的调节等。
3.3 夹具材料选择选择夹具所使用的材料，确保夹具具有足够的强度和刚度，以承受工件加工带来的力和振动。
3.4 夹具操作安全性考虑在夹具设计过程中，要考虑操作者的安全。
设计符合人体工程学的夹具操作方式，避免夹具操作时出现危险。
3.5 夹具的易用性和可维护性夹具应具备易于操作和维护的特点，方便操作者使用并进行维护和保养工作。
尾座体课程设计说明书(1)(1)
一、尾座体的工艺分析及生产类型的确定1.尾座体的用途该零件主要作用是安装在机床工作台上用于固定顶尖的，Φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。
圆柱体形有一个Φ17H6的通孔，并且上面有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，拧紧螺钉即可达到固定顶尖的作用。
2.尾座体的技术要求表 1.1尾座体零件技术要求表该零件形状特殊、结构简单，但是由于它要安装在磨床工作台上面，部分配合表面要求的加工精度比较高；对于17孔因为要与顶尖配合，而顶尖中心线又要与磨床的主轴中心线重合，以保证工件的外圆柱度，所以17孔德内表面粗糙度要求比较低，并且形位公差都有要求；对于底面A和斜面B要与机床工作台配合，所以表面精度要求也较高。
以上这两个部位是这个零件的主要加工面。
3.审查尾座体的工艺性分析零件图可知，Ф35圆柱体两端面、Ф40凸台面、Ф26沉孔面、底面槽、底部右端面和底部端面均需要铣削加工，由于粗糙度精度不是很高，通过铣削的粗加工即可达到加工要求；对于上面技术要求分析的两个主要加工表面，因为精度要求都比较高，并参与配合，所以需要精加工或超精加工才能满足工艺要求。
综合分析该零件的工艺性能较好。
4.确定尾座体的生产类型该零件的年产量只有5000件，可确定该零件的生产类型为中批量生产。
二、确定毛坯、绘制毛坯简图1、选择毛坯零件材料为HT200，硬度为170—241HB，考虑零件的形状，由于零件年产量为5000件，属于中批量生产水平，金属模机器造型生产率较高、铸件精度高、表面质量与机械性能均好，并且适合批量生产规模所以对于尾座体毛坯可采用这种方法制作，此外为消除参与应力还应安排人工时效。
2、确定机械加工余量和毛坯的尺寸（1）、Ф35圆柱体两端面的粗糙度Ra达到6.3um，需要粗铣和精铣加工，取粗加工单边余量为4mm，精加工单边余量为1mm，所以要求铸件的尺寸为90mm。
车床尾座套筒加工工艺规程及夹具设计说明书
车床尾座套筒加工工艺规程及夹具设计说明书1. 引言车床尾座套筒是机械加工领域常用的零件，用于固定工件并提供支撑。
本文档旨在提供车床尾座套筒的加工工艺规程及夹具设计说明，以确保加工过程的准确性和效率。
2. 工艺规程2.1 材料准备选择合适的材料对于保证尾座套筒的质量和性能至关重要。
常用的材料包括碳钢、合金钢和不锈钢。
在材料选择时，要考虑尺寸、刚度和耐磨性等因素。
2.2 加工设备准备确保车床具备适当的切削工具和夹具，并且具备满足加工尺寸要求的工作台和辅助设备。
2.3 加工工序2.3.1 车床粗车根据尺寸要求，将工件粗车到适当的外径、长度和内径。
2.3.2 钻床钻孔在车床粗车完成后，使用钻床进行孔的加工。
根据螺纹要求，选择合适的钻头，并进行穿孔。
2.3.3 车床精车在钻床钻孔完成后，进行对工件外径和内径的精车加工。
通过合适的切削工具和加工参数，实现工件表面的光滑度和尺寸精度要求。
2.3.4 凸轮机加工根据尾座套筒的具体要求，使用凸轮机进行相应的花纹和凹槽加工。
确保凸轮机运行稳定、加工精度高。
2.3.5 表面处理根据需要，可以进行热处理、硬化等表面处理工艺。
这可以提高尾座套筒的硬度和耐磨性。
2.4 检测与质量控制每个加工工序完成后，都需要进行相应的检测和质量控制。
通过合适的检测工具和设备，确保尾座套筒的尺寸和质量符合要求。
2.5 产品包装和出厂完成所有加工工序后，按照客户要求进行产品包装，并妥善安排出厂。
3. 夹具设计说明书3.1 夹具种类根据尾座套筒的加工特点和要求，设计合适的夹具以确保加工过程的稳定性和准确性。
常见的夹具种类包括三爪自动夹具、四爪自动夹具和专用夹具。
3.2 夹具结构设计在夹具结构设计中，要考虑到以下因素：•要保证夹具刚度，以确保工件在切削力作用下不发生变形。
•要有足够的可调节性，以适应不同规格和尺寸的尾座套筒。
•要有足够的稳定性，避免在工件加工过程中出现震动和位移。
•要设计合适的夹紧力，以确保工件与夹具之间的牢固连接。
机床尾座体的加工工艺及夹具设计
机床尾座体的加工工艺及夹具设计机床尾座体是机床上支撑工件的重要部件，具有承载重量、固定工件和稳定加工过程等功能。
其加工工艺和夹具设计对于确保机床尾座体的加工质量和稳定性至关重要。
本文将从机床尾座体的加工工艺和夹具设计两个方面进行细致介绍。
一、机床尾座体的加工工艺1.零件加工准备工作首先需要准备好尺寸符合要求的原材料，并进行外观质量检查。
对于大型尾座体，还需要进行热压焊修补和磨削处理，以消除焊缝和热应力。
2.外形加工对于尾座体的外形加工可以采用铣削、钻孔、车削等多种工艺。
一般情况下，首先进行粗加工，再进行精加工。
对于精密的尺寸要求，还需要进行铣削和磨削处理。
3.其他工艺加工尾座体还需要进行螺纹加工、沟槽加工、孔加工等其他加工工艺，以满足尾座体的功能需求。
4.清洗和除锈加工完成后，需要对尾座体进行清洗和除锈处理，使其表面干净，避免对下一道工序产生影响。
5.表面处理尾座体经过清洗和除锈处理后，还需要进行表面处理，如喷涂防锈涂料，以保证其使用寿命和工作效果。
二、机床尾座体的夹具设计1.夹具选择夹具的选择应根据尾座体的形状和尺寸进行，同时考虑加工方式和要求。
常见的夹具有框式夹具、直角板、卡盘等，可以根据具体情况进行选择。
2.夹具定位夹具定位对于保证夹具与尾座体的精确配合起到关键作用。
可采用销轴、定位块等定位方式，确保加工精度和稳定性。
3.夹具固定夹具的固定应考虑夹持力和安全可靠性。
可以通过螺栓、顶固定块等进行夹持，同时要保证夹具与尾座体的协调。
4.其他设计要点在夹具设计过程中，还要考虑加工过程中的合理性和便捷性。
例如，合理设置夹具间隙，以便更换工件；合理设置冷却装置，以保证加工过程中的散热。
总结：机床尾座体的加工工艺和夹具设计是确保尾座体质量和加工效率的重要环节。
通过合理的加工工艺和夹具设计，可以提高尾座体的加工精度和稳定性，提高机床的整体性能。
在实际应用中，还应根据具体需求和条件进行适当调整和改进。
机床夹具设计课程设计说明书(含内容和排版简要说明)
《机床夹具课程设计》说明书摘要本次毕业设计针对车床尾座套筒工艺规程进行设计，涉及套筒的选材、确定毛坯和机械加工余量及工序尺寸与公差、拟定工艺路线、选择工艺设备；并进行切削用量和时间定额的计算，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片。
为了保证加工质量，提高生产效率，对关键工序进行夹具设计。
本文对夹具的工作原理、作用、分类和组成做了简单概述；着重分析了工序特点和要求，根据结果确定定位方案，设计定位元件、夹紧机构、对刀元件和夹具体。
因此，保证了加工精度和设计质量。
目录摘要 (I)1设计任务 (1)2 零件的装夹 (2)2.1零件的工艺和精度分析 (2)2.2 定位设计 (2)2.3对刀引导装置 (3)2.4夹紧方案 (3)2.5 夹具体设计 (4)3夹具加工精度分析 (5)3.1 定位精度 (5)3.2 对刀精度 (5)3.3安装精度 (5)3.4夹具精度 (5)总结 (6)参考文献 (7)1设计任务分析对比综合现有车床尾座套筒加工工艺的基础上，设计出高效的加工工艺规程和夹具设计方案，达到降低成本，提高生产效率的目的。
车床尾座套筒需求量大，所编写的工艺规程主要适用于大量生产的情况使用。
在加工过程中主要有一下问题：(1)车床尾座套筒属于回转件在以内圆为基准加工半精加工和精加工外圆面时装夹固定必须使用夹具实现定心，因此在进行半精加工和精加工前必须分别设计一套夹具；(2)由于套筒是回转件，在铣床上铣键槽时没有夹具无法实现定心和夹紧，所以在铣键槽前也要设计一套夹具；（3）国内车床尾座套筒生产工艺基本成型，要在前人基础上提出一套更加优化的方案也是一个很大的挑战。
图1-1车床尾座套筒零件简图2 零件的装夹2.1零件的工艺和精度分析在选定了车床尾座套筒主要表面的加工方法以后，还需要进一步确定这些加工方法在工艺路线中的安排顺序，这就涉及到加工阶段的划分。
对于精度要求较高的表面，总是先粗加工后精加工，但工艺过程划分成几个阶段是对整个加工过程而言的，不能拘泥于某一表面的加工。
尾座体机械工艺设计说明书
（2）.计算切削用量
1）.粗铣
①若考虑工件的粗糙度，加工余量为, 但实际，由于以后还要 精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按考虑，分二次加工， 吃刀深度。
②每齿进给量
查资料[1]《机床夹具设计手册》
③计算切削速度查资料[1]《机床夹具设计手册》 耐用度
④功率计算
2.半精铣14的孔的端面
（1）.加工条件
2.2基面的选 择………………………………………………………3
2.3制定工艺路
线……………………………………………………3
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确
定……………………………7
2.5确定切削用量及基本工
时…………………………………………10
３、夹具设计
……………………………………………………………23
①粗加工：加工精度、铸件粗加工的余量根据参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具设计指导》。
②半精加工：加工长度、加工宽度，因此半精加工的余量选择 参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》 表2.3-59。
③精加工：
加工长度、加工宽度，因此精加工的余量选择 参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具设计指导》 表2.3-60
目录
１、零件的工艺分析及生产类型的确定 ……………………………………… 2
1.1零件的作用 ……………………………………………………………… 2
1.2零件的工艺分 析……………………………………………………………2 ２、工艺规程设计 ………………………………………………………………2
2.1确定毛坯的制造形 成………………………………………………2
２.２基面的选择
基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确 与合理可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则使加 工过程问题百出，造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
车床尾架设计说明书资料讲解
C0630 车床尾架设计说明书一、车床尾架的设计背景及意义制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。
车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。
其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。
尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。
尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。
也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。
尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。
C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。
在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。
因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。
二、车床尾架的工作原理顶针（4）以1:20 的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。
当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。
当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。
整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T 型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。
顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱M24X75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。
（注：零件编号详情见配套A0 图纸）三、车床尾座的设计尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，可以定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。
车床尾座套筒说明书
机械制造工艺课程设计说明书设计题目：设计车床尾座套筒的机械加工工艺规程学号：姓名：指导老师：实践时间：目录绪论 (1)1零件分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2零件的工艺分析 (1)1.2.1零件图样分析 (1)1.2.2工艺分析 (2)1.3确定零件的生产类型 (2)2确定毛坯、绘制毛坯简图 (2)2.1选择毛坯 (2)2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (2)2.2.1公差等级 (2)2.2.2锻件重量 (2)2.2.3锻件复杂系数 (2)2.2.4锻件材质系数 (2)2.2.5锻件分模线形状 (3)2.2.6零件表面粗糙度 (3)2.3绘制车床尾座锻造毛坯图 (3)3工艺规程设计 (3)3.1定位基准的选择 (3)3.2拟定工艺路线 (4)3.2.1表面加工方法的确定 (4)3.2.2加工阶段的划分 (4)3.2.3工序的集中与分散 (4)3.2.4工序顺序的安排 (4)3.3加工设备及工艺装备的选用 (6)3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (8)3.5切削用量及时间定额的计算 (9)4总结 (16)5参考文献 (16)绪论机械制造工艺学课程设计使我们对所学课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学四年生活中占有重要的地位。
我们希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中培养自己分析问题的、解决问题及与团队合作的能力，另外，这也是对自身意志力的一次很好的磨练机会。
由于能力所限，本课程设计尚难免有许多不足之处，恳请各位老师、同学不吝给予批评和指教。
1零件分析1.1零件的作用车床尾座套筒是装夹顶针，钻头，绞刀，等工具的。
1.2零件的工艺分析1.2.1零件图样分析mm外圆的圆柱度公差为0.005mm。
(1)φ550.0013-mm外圆轴心线的同轴度公(2)莫氏4号锥孔轴心线与φ550-.0013差为φ0.01mm。
mm外圆轴心线的径向跳动(3)莫氏4号锥孔轴心线对φ550013-.0公差为0.01mm 。
机床尾座体的机械加工工艺及夹具设计
机床尾座体的机械加工工艺及夹具设计一、机床尾座体的机械加工工艺1.工艺准备根据机床尾座体的设计要求，制定机床尾座体的机械加工工艺，并准备相应的加工设备、刀具、量具和夹具等。
2.工件上料将机床尾座体的毛坯放置在工作台上，并进行固定，保证工件的稳定性和安全性。
3.车削外圆根据机床尾座体的加工要求，在车床上进行外圆车削。
首先进行车床的开机、调速等准备工作，然后使用合适的车刀进行车削，控制车削速度和刀具的进给量，使得工件的外圆精度达到要求。
4.车削内孔将机床尾座体的毛坯装夹在内孔车床上，通过选择合适的车刀和工艺参数，在车床上进行内孔车削。
根据加工要求，可以采用钻孔、铰孔等方式进行内孔的精加工。
5.铣削平面将机床尾座体装夹在立式铣床上，通过选择合适的铣刀和工艺参数，在铣床上进行平面铣削。
根据加工要求，可以进行单面铣削、双面铣削等操作，使得工件的平面精度达到要求。
6.螺纹加工根据机床尾座体的设计要求，在车床上进行螺纹加工。
选择合适的车刀和工艺参数，在车床上进行螺纹车削。
可以采用单程车削、多程车削等方式进行螺纹的加工。
7.组装与检验将加工好的机床尾座体进行清洗、油漆等处理，并进行组装和检验。
确保机床尾座体的各项指标和要求都符合设计要求。
二、机床尾座体的夹具设计夹具是完成工件在加工过程中的固定、定位和尺寸测量等操作的工具。
对于机床尾座体的机械加工来说，夹具的设计起着至关重要的作用，它影响着加工质量和效率。
以下是机床尾座体夹具设计的一般步骤：1.确定夹具类型根据机床尾座体的形状和加工要求，确定夹具的类型，例如，常用的夹具类型有平口夹具、顶夹夹具、分度夹具等。
2.夹具定位确定夹具在机床上的位置，使得工件能够处于合适的加工位置，保证加工的准确性和一致性。
3.夹具设计根据机床尾座体的形状和加工要求，设计夹具的结构和尺寸。
夹具设计要考虑到夹持力的大小、夹持方式的选择、夹具的刚性和稳定性等因素，确保夹具能够有效地固定和定位工件。
尾座体加工工艺及钻斜孔夹具设计设计说明书
毕业设计（论文）类型：□毕业设计说明书□毕业论文题目：尾座体加工工艺及夹具设计学生姓名：指导教师：专业：时间：目录摘要 (3)Abstract (4)1、零件的分析 (5) (5)1.2. 零件的材料选择 (5)1.3. 选择毛坯的原则 (5) (5) (5)2、确定毛坯图 (7)2.1、确定毛坯的制造形式 (7)2.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)2.2.1、侧面的加工余量 (7)2.2.2、零件中的各孔 (7)2.3、零件的工艺分析 (8)3、工艺规程设计 (9)3.1、定位基准的选择 (9)3.1.1、粗基准的选择 (9)3.1.2、精基准的选择 (9)3.2、制定工艺路线 (9)3.3、选择加工设备及刀、夹、量具 (10) (10)3.5．确定切削用量及基本工时 (11)4、钻孔夹具设计 (17) (17) (177) (18)4.4切削力及夹紧力的计算 (20)4.5钻套及衬套导向件的设计 (21)4.6夹紧装置的设计 (22)4.7夹具设计及操作的简要说明 (23)结论 (24)致谢 (25)参考文献 (26)摘要学习机械加工和制造业是一个基础学科，机械专业在实践更为广泛。
这个设计是尾座体零件制造过程设计、和特殊零件的夹具设计。
本文详细介绍了机械和过程产品的整个过程，并针对一些坡度洞钻斜孔专用夹具的设计。
并选择部分的形状进行数控加工过程分析的形状,采用数控加工一种数控编程软件的选择提高轮廓铣削,熟悉这个软件的使用,最后出口手续。
工艺设计,根据现有的条件在传统的机械加工、工艺规划制定需要根据零件的结构特点和加工性能需求,然后根据传统的实际加工方法进行制造和加工,用来更好的提高产品的质量和产品的技术性能,保证零件,但也体现了产品的零件加工特征。
此外,在专用夹具的设计,采用整体混合型的连接类型,相比于传统的焊接,尽管多花一点点钱,但更加有利于更换后夹具,提高材料的利用率。
尾座体钻床夹具设计说明书DOC
洛阳理工学院课程设计说明书课程名称机械制造装备设计设计课题尾座体钻床夹具设计专业机械设计制造及其自动化班级B120235姓名王超学号B120235172014年 01月 03日课程设计任务书机械工程系机械设计制造及其自动化专业学生姓名王超班级 B120235 学号 B12023517课程名称：机械制造装备设计设计题目: 尾座体钻床夹具设计课程设计内容与要求：内容：加工尾座体上的孔，设计一套夹具，便于钻床加工。
设计要求：1。
在钻床上加工Φ17的孔。
2.要求绘制A1装配图一张，A3零件图一张,A4加工零件图一张，设计说明书一份。
3.夹具设计要求合理,有利提高加工精度，保证加工质量，降低加工成本，提高劳动生产率和减轻工人的劳动强度.设计（论文)开始日期 2013年 12月23日设计（论文）完成日期 2014年 01月03 日指导老师：张洪涛课程设计评语机械工程系机械设计制造及其自动化专业学生姓名王超班级 B120235 学号 B12023517课程名称：机械制造装备设计设计题目: 尾座体钻床夹具设计课程设计篇幅：图纸共 3 张说明书共19页指导老师评语：年月日指导老师:目录序言 (5)第1章零件分析 (6)1。
1设计前的准备工作 (6)1.1。
1明确工件的年生产纲领 (6)1.1。
2熟悉工件零件图 (6)1。
1。
3加工方法 (7)1。
2零件的工艺分析 (7)1。
2。
1定位方案 (7)1。
2.2选择夹紧机构 (8)1.2.3 选择导向装置 (10)1.2。
4 夹具体 (11)1。
3绘制夹具装配图 (12)1.3.1制图比例 (12)1。
3。
2 定位、夹紧、导向、夹具体 (13)第2章夹具结构设计 (15)2。
1 夹具装配图上标注的尺寸 (15)2.2 夹具装配图上应标注的技术要求 (15)2.3 零件编号、填写标题栏和零件明细表 (16)总结··················································································· (17)致谢 (18)参考文献···················································································· (19)序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品。
车床尾座顶尖套铣槽夹具设计说明书
机械制造技术基础课程设计题目：机床尾座顶尖套铣槽夹具设计系别：机电工程系专业：机械设计制造及其自动化班级：机械本122姓名：吕世伟任瑞新陈天琪孙留洋指导教师：谢伟东2014年6月24号一、绪论 (2)（一）设计的目的 (2)（二）设计任务及要求 (2)（三）设计的内容及步骤 (2)1.工艺规程的设计 (2)2.专用夹具设计 (3)二、机械加工工艺规程的制定 (5)（一）零件的工艺分析 (5)1. 尺寸精度 (5)2. 形位精度 (5)3. 表面粗糙度 (5)4. 热处理 (5)（二）毛坯的制造方式 (5)1. 零件的生产纲领 (5)2. 毛坯材料及制造方法 (6)三、拟订零件机械加工工艺路线 (6)（一）制定工艺路线 (6)（二）基准的选择 (7)（三）机床及工、夹、量、刃具 (9)（四）公差的计算 (10)四、顶尖套铣槽的夹具设计 (11)（一）设计夹具目的 (11)（二) 设计方案 (12)1. 定位方案的选择 (12)2. 对定位方案的确定 (13)3. 夹紧方案的选择及夹紧机构设计 (13)4. 对刀方案 (14)5. 设计夹具体 (14)（三）确定夹具的主要尺寸、公差和技术要求 (14)1. 加工精度分析 (16)（四）夹紧力计算（估算） (18)结论 (20)参考文献 (21)致谢 (22)一、绪论（一）设计的目的能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及合理制定工艺规程等问题的方法，培养分析问题和解决问题的能力。
通过对零件某道工序的夹具的设计夹具的训练，提高结构设计的能力。
本次设计也是理论联系实践的过程，并学会用手册、资料等，增加解决工程实际问题的独立工作能力。
（二）设计任务及要求制作成批量生产（10000台）中等复杂程度零件（车床尾座顶尖套）的机械加工工艺规程和铣槽工序中所需要的专用夹具的设计。
设计任务要求：1.夹具装配图和零件图2.设计说明书（三）设计的内容及步骤1.工艺规程的设计1）对零件进行工艺分析。
车床尾架设计说明书
车床尾架底座夹具设计序言第一章工艺规程设计1.1 CA6140车床尾架座的功用、要求功能：车床尾架底座是车床架与导轨的连接过渡件，起到了支承尾架的作用，并使尾架在导轨上顺利滑动。
尾座可沿床身小导轨作纵向移动,旋紧尾座中部的六角螺母,可将尾座紧固在床身任意位置上。
要求： 1．车床尾架底座应有足够的定位精度；2．尾座能在导轨上迅速而顺利地滑动；3．定位精度能长期保持；4．结构简单，工艺性良好。
1.2 零件的技术要求1．毛坯加工方法，砂型铸造；2．毛坯的材料为HT15-33，材料状态为正火表面热处理；3．加工表面不应该有毛刺、裂缝等缺陷，并应清理清洁；4．所有加工表面应光洁，不可有裂缝、压痕、毛刺、凹痕。
1.3设计任务1．完成车床尾架底座的零件图、毛坯图.；2．编写车床尾架底座的加工工艺；3．绘制车床尾架底座的工艺卡；4．设计一套专用刨床夹具；5．设计说明书一套。
第二章工艺规程的制订2.1计算生产纲领，确定生产类型根据任务书，该产品的年产量为10000件，设其备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制定该零件的机械加工工艺规程。
N=Q n（1+α%+β%）=10000×1（1+10%+1%）年/件=11100件/年式中：N—产品的生产纲领；Q n—零件的生产纲领（件/年）；α—该零件备件的百分率；β—该零件废品的百分率。
该零件的年产量为11100件，现已知该产品属于中型机械，根据《机械制造工艺设计简明手册》中表1.1-2生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。
2.2审查零件图样的工艺性车床尾架底座的零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
由于底座雨导轨相配合起导向作用，并保证尾架中心线与主轴中心轴线有一定的平行度，其配合各面的形位精度有一定要求，分别是：1．上下底面的平行度为0.15mm，保证尾架中心线与床身导轨平行度.2．上下底面的平面度为0.05mm，而且底座厚度以能满足机床的精度要求3．底座上导轨面与下底面及v形槽面的垂直度0.05mm4．连接定位孔的精度位Φ20H7mm，以满足定位与连接的要求。
C6132车床尾座体的机械加工工艺规程及夹具设计设计说明书正文
前言加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。
机床夹具已成为机械加工中的重要装备。
机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。
随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。
1.1课题背景及发展趋势材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面，技术也推动着设计。
从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的“功能”作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的“功能”。
技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型风格。
材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。
工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，对中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。
1.2 夹具的基本结构及夹具设计的内容按在夹具中的作用,地位结构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类:(1)定位元件及定位装置；(2)夹紧元件及定位装置(或者称夹紧机构)；(3)夹具体；(4)对刀,引导元件及装置(包括刀具导向元件,对刀装置及靠模装置等)；(5)动力装置；(6)分度,对定装置；(7)其它的元件及装置(包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉,销钉,键和各种手柄等)；每个夹具不一定所有的各类元件都具备,如手动夹具就没有动力装置,一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。
反之,按照加工等方面的要求,有些夹具上还需要设有其它装置及机构,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。
专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计：（1）定位装置的设计；（2）夹紧装置的设计；（3）对刀-引导装置的设计；（4）夹具体的设计；（5）其他元件及装置的设计。
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序言机械设计制造及其夹具设计是对我们完成大学三年的学习内容后进行的总体的系统的复习，融会贯通三年所学的知识，将理论与实践相结合，也是毕业设计的一次模拟训练，为我们下一年的学习打下良好的基础。
机械加工工艺规程是指导生产的重要技术性文件，它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，因此工艺规程编制的好坏是该产品质量的重要保证和重要依据。
在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。
夹具设计是在保证产品质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。
俗话说，实践是检验真理的唯一标准。
那么，这次的设计能帮助我们认识到自己学习上的不足与缺陷，这对我们以后有很大的益处。
我们希望能在这次的设计中提升自己，加强分析、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
一、零件的工艺分析（一）零件分析题目所给的零件是机床尾座体，尾座安装在机床的右端导轨上，尾座上的套筒可以安装顶尖，以支承较长工件的右端（即顶持工件的中心孔）、安装钻头、绞刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺纹工具加工内、外螺纹。
尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。
（二）零件的技术要求分析“尾座体”共有三组加工表面，其中两组有位置度要求。
（1）以Φ14mm孔为中心的加工表面。
这一组表面包括Φ14mm孔以及Φ26×1的沉头孔和粗糙度Ra=12.5μm的凸台面。
（2）以基准面A为中心的加工表面。
这一组表面包括Ra=1.6μm的基准面A和基准面B，Ra=12.5μm的凹槽底面和Ra=6.3μm的右端面以及Ra=12.5μm 的下端面。
（3）以Φ17H6孔为中心的加工表面。
这一组表面包括Φ17H6孔以及1×45°的倒角，左右端面和M6的螺纹孔。
其中主要加工面为Φ17H6孔内壁。
第二组和第三组加工表面有位置度要求，如下：Φ17H6孔圆度公差为0.003mm；Φ17H6孔圆柱度公差为0.004mm；Φ17H6孔中心线与基准面A平行度公差的要求为0.005mm；Φ17H6孔中心线与基准面B平行度公差的要求为0.005mm；Φ17H6的孔轴心线与导轨面A的位置度误差为0～0.1；Φ17H6的孔与燕尾面B的位置度误差不超过0.15；Φ17H6各面的粗糙度达到需要的要求；Φ17H6的孔需精加工、研配；导轨面配刮10～13点/2525。
(三) 零件工艺分析根据零件图可知、主要进行导轨面的加工、孔加工和表面加工、钻孔、攻丝，孔的精度要求高。
该零件属大批量生产，在加工时为了提高劳动效率、降低成本，设计加工零件需要设计专用夹具。
二、工艺过程设计（一）、定位基准的选择基面选择是工艺规程中的重要工作之一，基面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择：对于像机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的，这样可以使零件的各种加工余量得到保证。
对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工的Φ35外圆表面和零件外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持Φ35两端作为主要定位面以消除五个自由度，再用一个支承板支承在前面用以消除一个自由度，达到完全定位。
用来加工工件的底面。
对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。
这里主要以已加工的底面为加工的精基准。
这样可以使设计基准跟工艺基准重合，不再需要尺寸链的计算。
（二）、毛坯的制造形式由于该零件的形状较复杂，因此不能用锻造，只能用铸件，而且采用批量造型生产。
根据零件主要的加工表面的粗糙度确定各表面加工余量，查参考文献[2] 《机械加工工艺手册》。
（三）、制定工艺路线制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降：工艺路线方案一：工序01：钻Φ15mm孔工序02：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面工序03：粗铣2×2的槽工序04：粗铣基准面B工序05：粗铣凸台面工序06：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔工序07：钻孔，扩孔和攻M6的螺纹工序08：粗铣圆柱体左右端面工序09：粗铣右端面工序10：粗、精磨Φ17H6孔工序11：精铣基准面A工序12：精铣基准面B工序13：精铣2×2的槽工序14：半精铣圆柱体左右端面工序15：半精铣右端面工序16：车Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺工序17：检查工艺路线方案二：工序01：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面工序02：粗铣2×2的槽工序03：粗刨基准面B工序04：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔工序05：粗铣凸台面工序06：钻Φ15mm孔工序07：车M6螺纹工序08：粗铣圆柱体左右端面工序09：粗铣右端面工序10：粗、精磨Φ17H6孔工序11：精铣基准面A工序12：精刨基准面B工序13：精铣2×2的槽工序14：半精铣圆柱体左右端面工序15：半精铣右端面工序16：车Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺工序17：检查工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是先加工Φ17H6孔，然后加工基准面A 和B；而方案二是先加工基准面A和B，后加工Φ17H6孔。
经比较，方案一能保证Φ17H6孔中心线到基准面A和B的距离，符合位置度的要求。
方案二就不一定能确保Φ17H6孔到基准面A和B的距离，因此不满足位置度要求。
所以，可以知道，方案一优于方案二。
但是，方案一中有许多不合适的工序，比如，钻孔之前要先铣端面，还有，基准面B 要刨削。
凸台面先加工，然后钻孔等等。
所以，修改后确定工艺如下：工序01：粗铣圆柱体左右端面。
以底面为粗基准，选用X6042卧式铣床。
工序02：钻Φ15mm孔。
以工序1加工的左右端面作为基准，选用Z525立式钻床。
工序03：粗铣基准面A、粗铣底部Ra=12.5μm的凹槽面，粗铣2×2的槽以及底面。
以Φ17H6孔为定位基准，选用X6042卧式铣床。
工序04：粗刨基准面B。
基准面A为定位基准，选用B6035牛头刨床。
工序05：粗铣工件右端面，粗铣凸台面。
基准面A为定位基准，选用X6042卧式铣床。
工序06：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔。
以尾座体端面A、B定位，选用Z525立式钻床。
工序07：钻孔，攻M6的螺纹。
以Φ17H6孔为基准，选用Z525立式钻床。
工序08：扩、铰Φ17H6孔。
基准面A和B为定位基准，选用Z525立式钻床。
工序09：半精铣圆柱体左右端面。
以Φ17H6孔为基准，选用X6042卧式铣床。
工序10：半精铣工件右端面。
基准面A 为定位精基准，选用X6042卧式铣床。
工序11：精铣基准面A 。
精铣2×2的槽。
以Φ17H6孔为精基准，选用X6042卧式铣床。
工序12：精铣基准面B 。
基准面A 为定位精基准，选用X6042卧式铣床。
工序13：锪Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺。
以Φ17H6孔为精基准，选用Z525立式钻床。
工序14：研配Φ17H6孔。
基准面A 和B,右端面与Φ17H6孔两端面为定位精基准。
工序15：配刮A 、B 面工序16：检查。
三、加工工序设计（一）、确定加工工序：铣削加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—31以及表15—50查得，公差依据《互换性与测量技术基础》表3—2查得，表面粗糙度以及经济精度由《机械制造工艺学》表1—15查得钻孔、扩孔、铰孔的加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—18查得，公差依据《互换性与测量技术基础》表3—2查得表面粗糙度，经济精度由《机械制造工艺学》表1—15查得。
“尾座体”零件材料为HT200，生产类型为大批量生产，采用砂模铸造。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、孔17φ的端面不平度：m R Z μ240=、缺陷度：m 250μ=缺T 查参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具设计指导》空间偏差：m 1700ρρ=毛根据参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具设计指导》铸造公差：m T μ2200= 查参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》（1）粗铣余量：加工精度：IT12，公差m mm T μ35035.0==查参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具设计指导》加工表面粗糙度：3.6=αR 查参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》该工件粗加工余量为mm Y 6.21=。
（2）半精铣余量：加工精度及表面粗糙度：要求达到m R μα3.6=，见图纸要求。
半精加工的余量为mm Y 7.02=。
所以总的加工为)(221Y Y MA +⨯= mm 6.6)7.06.2(2=+⨯= 式（3.1）2、内孔mm H 717φ毛坯为实心，内孔精度要求为6IT ，参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》确定工序尺寸及加工余量为：（1）钻孔：mm 15φ（2）扩孔：mm 5.16φ mm Z 5.121= 查参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》（3）绞孔：mm 95.16φ mm Z 45.022= 查参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》（4）珩磨：mm H 617φ mm Z 05.023= 查参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》 表2.3-51总的加工余量为：mm Z Z Z Z 2321=++= 。
3、A 面的加工考虑其加工长度为mm 90，与其联结的为导轨面，其精度相对较高，要进行粗加工和精加工。
（1）粗加工：加工精度12IT 、铸件粗加工的余量mm Z 0.61=根据参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》。
（2）精加工：加工长度mm B 90=，因此精加工的余量选择mm Z 85.02= 参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》 表2.3-60总的加工余量mm Z Z Z 85.621=+=。
4、B 面刨削加工考虑其加工长度为90mm ，同样也是和导轨配合，其加工精度要求非常高，因此需要进行粗加工、精加工和配刮。
（1）粗加工：加工精度选择12IT 选择加工余量Z 1=4mm（2）精加工：加工长度mm B 90=，因此精加工的余量选择Z 2=0.85mm 。