钢材料硬化处理及表面处理的种类

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金属表面处理技术介绍_20151028

金属表面处理技术介绍
--工业设计部
金属材料工艺概况
铝合金：冲压
喷砂、拉丝、蚀刻、NIL、阳极氧化
铝合金：锻压\铝挤
铝合金：压铸
喷砂、拉丝、阳极氧化
阳极氧化、喷漆
不锈钢: 冲压
不锈钢: 锻压\压铸粉末冶金:
喷砂、拉丝、NIL 、ED、PVD
PVD
PVD
铝合金表面处理
喷砂
铝合金表面处理技术
零件厚度、砂粒粒径与压缩空气压力的关系（干喷砂）
零件类型
1
2 3 4 5
石英砂粒尺寸/mm
2.5～3.5
1.0～2.0 0.5～1.0 0.5以下 0.5以下
压缩空气压力/kPa
250～400
150～250 100～150 50～100 50～100
厚度＞3mm的大型钢铁件
厚度≤3mm的中型钢铁件小型、薄壁零件、黄铜件厚1mm以下的钢铁钣金件铝及铝合金零件
3、输送帶速度（單位：HZ ）检验：
可通过粗糙度仪進行检验，同塑胶件普通咬花相似。重点数据：Ra、Rz、Rpc
标准板样品标准板样品
铝合金表面处理
2.拉丝制程介绍
拉丝制程
拉丝机
示意图
压力
尼龙轮
尼龙轮铝材
输送帶
拉丝制程
尼龙卷紧轮尼龙飞翼轮
1、尼龙轮有从小到大的多种番号，例如：80#、100#、120#... …此番号为尼龙轮内所含沙粒的粗细番号，而非尼龙轮表面粗糙度 2、番号越小所含沙粒越粗，因此拉出的丝纹越粗。长直较深丝纹一般常用卷紧轮，短碎较浅丝纹一般常用飞翼轮
脱脂干燥
碱洗封孔
酸洗染色
化抛阳极
说明：使用染料,操作溫度.常溫~55℃,时间:5秒-600秒依照客户标准颜色定. 目的：依据客戶顏色要求,生产出光鲜亮丽的顏色优点：工艺简单、控制容易、效率高、成本低、设备投资少、着色色域宽、色泽鲜艳缺点： 1. 大面积制品容易出现颜色不均匀 2. 着色后清洗、封孔不当或受到机械损伤时易脱色，着色膜的耐光性相对较差

材料表面处理工艺

材料表面处理工艺一、表面处理分以下方式：1、机械表面处理：喷砂、拉丝、机械抛光、压纹、喷涂、抛丸、磨光、刷光、刷漆、抹油化学表面处理：QPQ处理、光中氮化、铬化、镀铬、镀锌、化学镀镍、化学抛光、发黑/发蓝、酸洗2、电化学表面处理：阳极氧化、磷化、电化学镀镍、电化学抛光、电泳。

现代化超硬化表面处理：TD覆层处理、物理气相沉积（PVD）、物料化学气相沉积（PCVD）、化学气相沉积（CVD）3、其他类型表面处理：离子镀膜、离子注入、激光表面处理二、机械表面处理说明：1、喷砂：利用高速砂流的冲击作用清理和粗化零件表面，行成哑光珍珠银面。

特点：提高工件抗疲劳性，增加工件与涂层的附着力，延长涂层的耐久性，利于涂料的流平和装饰、表面易脏。

用途：可适用所有黑色金属及铝合金材料进行表处前进行或者不锈钢钣金表面。

2、拉丝：通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的表面处理，形成缎面效果，体现金属材料的质感3、机械抛光：利用抛光工具和磨料颗粒或其它抛光介质对工件表面进行修饰加工，降低表面粗糙度，获得光亮、平整表面的加工方式。

4、压纹：压制各种纹理5、喷涂：覆盖其他非金属涂层。

钢钣金常用喷涂颜色：大波纹米白色静电喷涂、表面粉末静电喷涂黑色亚光、黑色细砂纹静电喷涂三、化学表面处理说明：1、QPQ：将黑色金属放入两种性质不同的盐浴中，通过多种元素渗入金属表面形成复合渗层，使表面改性的目的。

特点：良好的耐磨性和耐疲劳性；良好的抗腐蚀性；变形小；时间周期短；无公害。

误差可保持在0.005mm。

颜色：亮黑色用途：可适用所有黑色金属材料。

2、光中氮化：QPQ升级工艺，将钢或不锈钢放入由多种元素混合的盐浴中进行渗透处理，可达到淬火的硬度，特点：比QPQ优点在于完全不变形，硬度更高，深度更深，效率高，不需要抛光用途：可氮化精度高、非标及大型零部件。

2、铬化：用铬盐酸溶液与金属作用在表面生成三价或六价铬化层特点：耐腐蚀性、提高零件与有机涂层或者与无机覆盖层的结合力，吸附性好颜色：本色、金黄色、绿色用途：铝、镁及其合金3、镀铬：在零件表面镀上一层金属铬，厚度一般为20um，表面形成钝化膜，特点：硬度高、耐磨性好、耐高温和耐腐蚀。

不锈钢表面硬化处理方法

不锈钢表面硬化处理方法不锈钢表面硬化处理是一种通过改变不锈钢材料表面结构和组织，以提高其表面硬度和耐磨性的方法。

不锈钢材料具有耐腐蚀性能好、机械强度高等优点，但其相对较低的硬度和耐磨性限制了其在某些工业领域的应用。

因此，通过表面硬化处理可以对不锈钢材料进行改进，提高其机械性能和使用寿命。

不锈钢表面硬化处理方法主要包括热处理、表面处理和化学处理等，下面将分别进行介绍：1.热处理：热处理是通过对不锈钢材料进行加热和冷却，改变其组织和硬度的方法，常见的热处理方法包括淬火、回火和固溶处理等。

淬火是将不锈钢材料加热至临界温度，然后迅速冷却，使其产生马氏体组织，从而提高其硬度和强度。

回火是在淬火后将不锈钢材料再次加热至较低的温度，保持一定的时间后进行冷却，以减轻淬火带来的脆性，提高材料的韧性。

固溶处理是将不锈钢材料加热至高温，使其析出和溶解相中的固溶体，从而提高材料的硬度和耐蚀性。

2.表面处理：表面处理是通过对不锈钢材料表面进行物理或化学处理，改变其表面结构和组织的方法，常见的表面处理方法包括机械研磨、打磨抛光和喷砂处理等。

机械研磨是利用机械设备对不锈钢材料表面进行研磨，去除表面的氧化皮和毛刺，使其表面更为光滑和平整。

打磨抛光是在机械研磨的基础上进行的更加细致的处理，通过使用研磨粉或抛光剂，使不锈钢材料表面更加细腻和光亮。

喷砂处理是利用高速喷射流中的砂粒冲击不锈钢材料表面，去除表面的杂质和氧化层，从而改善其表面质量。

3.化学处理：化学处理是通过在不锈钢材料表面使用化学溶液或溶剂，改变其表面结构和组织的方法，常见的化学处理方法包括酸洗、电化学抛光和阳极氧化等。

酸洗是将不锈钢材料浸泡在酸性溶液中，使其产生化学反应，去除表面的氧化皮和污染物，从而提高其表面质量。

电化学抛光是在电解液中，通过施加电流对不锈钢材料表面进行抛光，使其表面更加光滑和细腻。

阳极氧化是将不锈钢材料表面形成一层氧化层，不仅可以提高其硬度和耐磨性，还可以改变其颜色和外观。

零件加工中的表面处理技术

零件加工中的表面处理技术随着工业技术的不断进步，零件加工已不再是简单的机械生产过程，而是成为了具有高度技术含量的复合综合过程。

表面处理技术作为零件加工的重要环节，对于零件的质量、耐用性、外观等方面具有很大的影响。

本文探讨零件加工中常用的表面处理技术，分析各种技术的特点和适用范围，以期为零件制造业提供参考。

一、化学处理技术化学处理技术是利用酸、碱等化学物质将零件表面腐蚀、氧化或还原，以改善、修饰、保护、增强金属表面性能的方法。

其中最常见的化学处理技术包括镀铬、镀锌、磷化和阳极氧化等。

1. 镀铬：镀铬是目前最常见的表面处理技术之一，主要是利用电解沉积法将铬层沉积到零件表面，形成具有防腐、耐磨、光亮度高、色彩稳定等特点的铬层。

镀铬技术适用于各种金属材料，如铁、铜、铝等。

2. 镀锌：镀锌技术适用于镀锌零件的防锈、耐蚀等要求较高的场合。

主要原理是将锌层电沉积到钢材表面，形成具有良好耐腐蚀性的锌层。

对于冶金行业、建筑工程等领域，镀锌技术也已得到广泛应用。

3. 磷化：磷化技术的作用是通过在钢材表面形成一层磷酸盐膜，以降低钢材表面的摩擦系数、增强耐磨性和延长使用寿命。

适用于机械、汽车、电子等行业中对耐腐蚀性、耐磨性和硬度要求较高的部件。

4. 阳极氧化：阳极氧化是指在金属表面形成一层氧化铝薄膜，以提高金属零件的防腐蚀、保护和装饰效果。

适用于铝合金零件、电子元器件和汽车等领域。

二、机械处理技术机械处理技术是指采用机械加工的方式对零件表面进行加工处理的技术。

机械处理技术适用范围广，处理方法也比较多样，常见的有研磨、抛光、划痕、喷砂等。

1. 研磨：研磨是指通过研磨机将零件表面进行平整、光洁处理。

这种技术适用于对表面光洁度要求较高的零件加工。

2. 抛光：抛光技术是通过磨料对零件表面进行喷射和抛光处理，以便为其赋予镜面效果、提高表面硬度和耐腐蚀性等性能。

3. 划痕：划痕技术是一种通过磨料对零件表面进行切割，形成高亮晶体的表面加工方式。

钢筋表面处理方法及其应用

钢筋表面处理方法及其应用
增强钢筋与混凝土之间粘结力的关键在于提高钢筋表面的粗糙度，增加其与混凝土的接触面积。

以下是几种常用的钢筋表面处理方法：
1.喷砂处理：通过压缩空气将砂粒高速喷射到钢筋表面，去除表面的锈迹、
油脂和污染物，增加粗糙度。

2.酸洗处理：使用酸溶液去除钢筋表面的氧化膜，使其呈现活性状态，能够
更好地与混凝土粘结。

3.机械处理：利用砂轮机、喷丸等机械手段对钢筋表面进行磨削或抛丸，使
其变得粗糙，增加混凝土的附着力。

4.激光处理：使用激光对钢筋表面进行照射，使表面局部熔化再凝结，形成
具有粗糙表面的硬化层，提高与混凝土的粘结力。

5.涂层处理：在钢筋表面涂覆界面剂或环氧树脂等涂层材料，这些材料能够
填充钢筋和混凝土之间的微小空隙，提高粘结力。

在选择合适的表面处理方法时，需要考虑钢筋材料的类型、表面状况以及施工环境等因素。

处理后的钢筋应妥善保管，避免再次生锈或污染，以保证其与混凝土的粘结力。

钢材材质分类及简介

钢材材质分类及简介一、普通冷轧板材简介是由热轧薄板通过冷压力加工而得到的产品。

由于经过多道次的冷轧，其表面质量优于热轧薄板，经过热处理后，可得到良好的力学性能。

1、普通冷轧板材的用途分类根据生产企业的不同需求，通常将冷轧板分为：一般用冷轧板、冲压级冷轧板、深冲、特深冲及超深冲级冷轧板，一般以卷材和平板交货，厚度以毫米表示，宽度一般为：1000mm和1250mm，长度一般为2000mm和2500mm。

2、普通冷轧板材的牌号常用牌号为：Q195、Q215、Q235、08AL、SPCC、SPCD、SPCE、SPCEN、ST12、ST13、ST14、ST15、ST16、DC01、DC03、DC04、DC05、DC06等；ST12：表示为最普通的钢号，与Q195、SPCC、DC01牌号材质基本相同；ST13/14：表示为冲压级的钢号，与08AL、SPCD、DC03/04牌号材质基本相同；ST15/16：表示为冲压级的钢号，与08AL、SPCE、SPCEN、DC05/06牌号材质基本相同。

3、普通冷轧板材的牌号尺寸表示方法例如鞍钢产ST12，1*1250*2500/C，表示为：牌号ST12普通冷板，厚度为1mm，宽度为1250mm，长度为2500mm或C卷材。

外观为白铁皮精包装，机械性能为最普通的，最基础的钢号，只能用于折弯成型，不能用于冲压。

使用于机械咬口用，例如冰箱的外壳，车辆油箱等。

ST13以上产品，用在需要深冲的行业，如汽车制造，柴油机的油箱等，具体要用哪一种，看其拉深的要求而定。

ST12与SPCC的差别：其两种产品的机械性能相差无几，只是退货方式不同，ST12材质的产品拉伸性能相对比SPCC要强。

日本JIS标准材质含义SPCC---S表示为钢（Steel），P表示为板（Plate），C表示冷（Cold），C表示商业（Commercial），为日本JIS标准。

如需保证抗拉强度，在牌号末尾加T，为：SPCCT。

钢材加硬方法

钢材加硬方法
钢材加硬的方法有很多种，以下是一些常用的方法：
1. 淬火：将钢材加热至临界温度（通常在摄氏度之间），然后迅速冷却至室温，可以提高钢材的硬度。

2. 固溶处理：通过加热至合适的温度并保持一定时间，将合金元素均匀分布在钢材中，以提高其硬度。

3. 表面硬化处理：通过改变钢材表面的化学成分和微观结构来提高表面硬度。

常用的表面硬化处理方法有渗碳、渗氮、渗硼等。

4. 冷加工：通过冷轧、冷锻等方法，使钢材在塑性变形过程中产生晶格畸变能，从而提高其硬度。

5. 合金化：在钢材中添加一定比例的合金元素，如锰、铬、钒等，可以提高钢材的硬度和强度。

6. QPQ工艺处理：一种先进的表面处理工艺，具有良好的耐磨性、耐腐蚀性、耐疲劳性、极小的变形和低碳环保等特点。

7. 渗碳处理：在渗碳炉中将低碳钢材表面碳含量增至规定范围，然后进行淬火，使表面硬度达到HRc56～62，低温回火以消除应力和稳定组织。

8. 氮化处理：在氮化炉中进行，使钢材表面形成一层具有高硬度和高耐磨性的氮化物，从而提高其硬度。

这些方法可以单独使用，也可以结合使用以达到更好的效果。

在使用这些方法时，需要注意不同钢材的特性、使用条件和加工程序等。

低碳钢表面硬度提高方法

低碳钢表面硬度提高方法一、热处理热处理是一种常见的提高低碳钢表面硬度的方法。

通过加热低碳钢至一定温度，然后快速冷却，可以改变钢的晶体结构，从而提高硬度。

其中，淬火是最常用的热处理方法之一。

淬火时，低碳钢先加热至临界温度，然后迅速冷却，使钢中的铁素体转变为马氏体，从而提高硬度。

此外，回火也是一种常用的热处理方法，通过将低碳钢加热至一定温度，然后冷却至室温，可以减轻淬火时产生的内应力，提高钢的韧性。

二、表面处理表面处理是另一种有效的提高低碳钢表面硬度的方法。

常见的表面处理方法包括镀层、喷涂和渗碳等。

其中，镀层是一种在低碳钢表面覆盖一层金属或合金的方法。

常见的镀层材料有镍、铬、锌等。

镀层可以提高低碳钢表面的硬度和耐磨性。

喷涂是将一种耐磨性材料喷涂在低碳钢表面，形成一层保护层的方法。

常见的喷涂材料有陶瓷、合金等。

渗碳是一种通过在低碳钢表面加热并与固体碳源接触，使碳渗入钢中，形成一层碳化物层的方法。

渗碳可以显著提高低碳钢表面的硬度和耐磨性。

三、化学处理化学处理也是一种常用的提高低碳钢表面硬度的方法。

常见的化学处理方法包括氮化、氧化和硬化等。

氮化是一种将氮原子渗入低碳钢表面层的方法，通过在高温下与氨气反应，使氮原子渗入钢中，形成氮化物层。

氮化可以显著提高低碳钢表面的硬度和耐磨性。

氧化是一种将低碳钢表面氧化成一层氧化物的方法，通过在高温下与氧气反应，使低碳钢表面形成一层氧化层。

氧化可以提高低碳钢表面的硬度和耐腐蚀性。

硬化是一种通过在低碳钢表面形成一层固溶体或硬质化合物的方法，可以显著提高低碳钢表面的硬度和耐磨性。

热处理、表面处理和化学处理是常见的提高低碳钢表面硬度的方法。

选择适当的方法可以根据具体需求和条件来决定。

同时，需要注意的是，不同的方法对低碳钢的硬度提高效果不同，具体选择时需要综合考虑各种因素，确保达到预期的硬度提高效果。

模具的表面硬化处理

模具的表面硬化处理模具是生产加工中不可缺少的工具，在装配、注塑等生产制造过程中都彰显出它的重要性。

模具表面的硬化处理是否能得到正确处理，直接关系到模具使用寿命以及造成产品质量的各种可能因素，是影响模具使用效果的重要因素。

模具表面硬化处理是以金属材料为基础，利用物理、化学和化学物理学的原理加工技术，使模具表面的组织结构发生变化，以提高模具表面硬度和耐磨性的一种工艺，从而提高模具的使用寿命，改善模具性能及模具体系质量。

模具表面硬化处理有多种方法，随着技术的发展，也不断涌现新的表面硬化处理技术。

常见的模具表面硬化处理方式主要有金属表面硬化处理、电解硬化处理、渗硬处理、等离子体硬化处理、热喷硬化处理等。

1、金属表面硬化处理是通过化学或物理的方式，使金属材料表面硬度提高，从而获得具有抗氧化、抗腐蚀、耐磨、耐热、延展性等特性的镀层。

2、电解硬化处理是用电流对模具表面金属材料进行硬化处理，使表面产生深层结构变化，达到提高表面硬度和耐磨性的效果。

3、渗硬处理是一种在模具表面进行蒸发覆盖层硬化处理的工艺。

它是在模具表面和蒸发层组合上，借助蒸发材料的热量把模具表面的原子深入渗透、熔化后，再利用金属材料的结构强度形成新的结晶结构，从而达到改变模具表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性的目的。

4、等离子体硬化处理是利用等离子体的强烈热量，使表面材料发生变化，从而产生一种极强的硬化涂层，从而达到提高表面硬度和耐磨性的效果。

5、热喷硬化处理是将金属材料溶解成熔融态，并在模具表面形成一层薄膜，从而达到提高表面硬度和耐磨性的目的。

选择模具表面硬化处理的方式，需要仔细研究材料、工艺、硬化温度以及表面硬度等技术参数，以及了解模具使用的环境条件，选择硬度、抗腐蚀性和抗氧化性能比较高的表面硬化处理方式，以提高模具的使用寿命，满足生产过程中对模具表面性能要求。

此外，模具表面硬化处理后，还要进行表面处理，使表面光滑、平整，以提高模具的表面质量，减少生产过程中发生的异物污染，保证模具的安全使用。

金属表面硬化处理

金属表面硬化处理介绍金属表面硬化处理是一种通过在金属材料表面形成硬质化合物层或者改变金属晶体结构来提高金属材料表面硬度和耐磨性的技术。

这种处理方法广泛应用于工业生产中，可以有效地提高金属零件的使用寿命和性能。

硬化处理方法金属表面硬化处理有多种方法，下面列举了一些常见的方法：1. 热处理热处理是一种通过加热和冷却的过程来改变金属材料的晶体结构和性能的方法。

常见的热处理方法包括淬火、回火、退火等。

这些方法能够改变金属材料的硬度、韧性和强度等性能，从而使金属表面得到硬化。

2. 化学表面处理化学表面处理是一种通过在金属表面形成化学化合物层或者改变表面化学成分来提高金属表面硬度和耐蚀性的方法。

常见的化学表面处理方法包括镀铬、镀锌、氮化处理等。

这些方法能够在金属表面形成一层硬质化合物层，提高金属材料的硬度和耐磨性。

3. 激光表面处理激光表面处理是一种通过激光器向金属表面照射高能量激光束的方法，使金属材料表面局部熔化并迅速冷却，从而形成硬质化合物层。

激光表面处理具有高精度、高效率和无需后续加工等优点。

硬化处理的应用金属表面硬化处理在工业生产中有广泛的应用，主要包括以下几个方面：1. 模具制造在模具制造过程中，为了提高模具的表面硬度和磨损性能，常常采用金属表面硬化处理技术。

通过硬化处理，可以延长模具的使用寿命，提高生产效率。

2. 机械零件加工在机械零件加工中，常常需要对零件表面进行硬化处理，以提高其耐磨性和工作寿命。

通过硬化处理，可以使零件表面形成一层硬质化合物层，改善零件的表面硬度。

3. 汽车制造汽车制造中，金属表面硬化处理广泛应用于发动机、齿轮和轴承等关键零部件。

通过硬化处理，可以提高这些零部件的耐磨性和耐腐蚀性，从而提高汽车的可靠性和使用寿命。

4. 刀具制造在刀具制造中，为了提高刀具的硬度和切削性能，常常采用金属表面硬化处理技术。

通过硬化处理，可以使刀具表面形成一层硬质化合物层，提高刀具的耐磨性和切削寿命。

不锈钢表面处理

不锈钢表面处理目前对不锈钢表面进行处理的方法:表面本色白化处理、表面镜面光亮处理、表面着色处理一、表面本色白化处理不锈钢在加工过程中，经过卷板、扎边、焊接或者经办人方温面火处理，产生黑色氧化皮。

这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NICR204和NIF二种E04成份，以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。

但这种方法成本大，污染环境，对人体有害。

腐蚀较大，逐渐被淘汰。

目前对这种氧化皮处理方法有二种：（1）喷(丸)砂方法铸件一般会进行喷丸或喷砂处理，就是常说的shot blast and shot penningFigure 1喷砂效果图喷丸与喷砂的对比喷丸不但除锈,除表面氧化皮,还提高表面粗糙度,去除零件机加工毛刺,消除零件内应力,减少热处理后零件变形,提高零件表面耐磨,受压能力等喷砂一般是手工操作来完成,其速度与抛丸相比要慢,而且假如使用的是砂石,在喷砂的过程中砂石与构件的撞击会产生一些砂石粉末,这些粉未会粘附在构件表面,而且喷砂对构件的表面粗糙度低于抛丸。

抛喷丸增强了工件的表面强度，延长工件的返锈时间。

喷砂只能起到表面的修饰作用。

（2）化学法用一种无污染酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。

从而达到不锈钢本色的白化处理之目的。

基本上看上去是一目光的色泽。

这种方法对大型、复杂产品较适用，值得推广应用。

酸洗钝化方式根据操作方式不同，不锈钢酸洗钝化处理主要有浸渍法、膏剂法、涂刷法、喷淋法、循环法、电化学法等6种方法。

Figure 2钝化前后效果图钝化机理：金属经氧化性介质处理后，其腐蚀速度比原来未处理前有显著下降的现象称金属的钝化。

其钝化机理主要可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性介质作用，作用时在金属表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的、能坚固地附在金属表面上的钝化膜。

这层膜成独立相存在，通常是氧和金属的化合物。

它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质直接接触，从而使金属基本停止溶解形成钝态达到防止腐蚀的效果。

表面处理技术(超硬化处理)

表面处理技术：金属模具表面超硬化处理来源：添加时间：2008-12-24 15:15:00一、扩散法金属碳化物覆层技术介绍1、技术简介扩散法金属碳化物覆层技术是将工件置于特种介质中，经扩散作用于工件表面形成一层数微米至数十微米的金属碳化物层。

该碳化物层具有极高的硬度，HV可达1600~3000(由碳化物种类决定)，此外，该碳化物履层与基体冶金结合，不影响工件表面光洁度，具有极高的耐磨、抗咬合(粘结)、耐蚀等性能，可大幅度提高工模具及机械零件的使用寿命。

2、与相关技术的比较通过在工件表面形成超硬化合物膜层的方法，是大幅度提高其耐磨、抗咬合(抗粘结)、耐蚀等性能，从而大幅度提高其使用寿命的有效而经济的方法。

目前，工件表面超硬化处理方法主要有物理气相沉积(PVD)，化学气相沉积(CVD)，物理化学气相沉积(PCVD)，扩散法金属碳化物履层技术，其中，PVD法具有沉积温度低，工件变形小的优点，但由于膜层与基体的结合力较差，工艺绕镀性不好，往往难以发挥超硬化合物膜层的性能优势。

CVD法具有膜基结合力好，工艺绕镀性好等突出优点，但对于大量的钢铁材料而言，其后续基体硬化处理比较麻烦，稍有不慎，膜层就易破坏。

因此其应用主要集中在硬质合金等材料上。

PCVD法沉积温度低，膜基结合力及工艺绕镀性均较PVD法有较大改进，但与扩散法相比，膜基结合力仍有较大差距，此外由于PCVD法仍为等离子体成膜，虽然绕镀性较PVD法有所改善，但无法消除。

由扩散法金属碳化物覆层技术形成的金属碳化物覆层，与基体形成冶金结合，具有PVD、PCVD无法比拟的膜基结合力，因此该技术真正能够发挥超硬膜层的性能优势，此外，该技术不存在绕镀性问题，后续基体硬化处理方便，并可多次重复处理，使该技术的适用性更为广泛。

3、技术优势扩散法金属碳化物覆层技术在日本、欧洲各国、澳大利亚、韩国等国应用广泛。

据调查，许多进口设备上的配套模具大量地使用了该技术，这些模具在进行国产化时，由于缺乏相应的成熟技术，往往使模具寿命低，有些甚至无法国产化。

中外不锈钢表面处理类型

1、中国：热轧不锈钢表面状态标准（GB/T4237）（GB24511）简称加工类型表面状态备注1U 热轧、不热处理、不去氧化皮有轧制氧化皮用于进一步加工，例如再轧制钢带1C 热轧、热处理、不去氧化皮有轧制氧化皮用于进一步除氧化皮或机加工部件，或某些耐热用途1E 热轧、热处理、机械除氧化皮无氧化皮机械除氧化皮的方法(粗磨或喷丸)取决于产品种类，除另有规定外，由生产厂选择1D 热轧、热处理、酸洗无氧化皮适用于确保良好乃腐蚀性能的大多数钢的标准，是进一步加工产品常用的精加工，允许有研磨痕迹。

2、中国：冷轧不锈钢表面状态标准（GB/T3280）简称加工类型表面状态备注2D 冷轧、热处理、酸洗或除磷表面均匀，呈亚光状冷轧后热处理、酸洗。

亚光表面经酸洗或除磷产生，可用毛面辊平整。

毛面加工便于在深冲时将润滑剂保留在钢板表面。

这种表面适用于加工深冲部件，但这些部件成型后还需进行抛光处理2B 冷轧、热处理、酸洗或除磷、光亮加工较2D表面光滑平直在2D表面的基础上，对经热处理、除磷后的钢板用抛光辊进行小压下量的平整。

属最常用的表面加工。

除极为复杂的深冲外，可用于任何用途。

BA 冷轧、光亮退火平滑、光亮、反光砖轧后在可控气氛炉内进行光亮退火。

通常采用干氢或干氢与干氮混合气氛，以防止退火过程中的氧化现象。

也是后工序再加工常用的表面加工。

3# 对单面或双面进行刷磨或亚光抛光无方向纹理、不反光需方可指定抛光带的等级或表面粗糙度。

由于抛光带的等级或表面粗糙度的不同，表面所呈现的状态不同。

这种表面适用于延伸产品还需进一步加工的场合。

若钢板或钢带做成的产品不进行另外的加工或抛光处理时，建议用4#表面。

4# 对单面或双面进行通用抛光无方向纹理、反光经粗蘑料粗磨后，再用粒度为120～150或更细的研磨料进行精磨。

这种材料被广泛用于餐馆设备、厨房设备、店铺门面、乳制品设备等6# 对单面或双面进行抛光，坦皮科研磨呈亚光状、无方向纹理表面反光率较4#表面差。

关于金属材料表面处理的几种方法

【紧固件的表面处理——电镀、热镀锌、机械镀及达克罗】紧固件的表面处理，按照其产品的要求，有许多处理的方法和种类。

按表面处理方法，譬如有：涂漆、电镀、化学镀、真空涂镀、浸镀、阳极氧化、化学被膜处理、化学抛光、电解抛光、镀覆、珩磨、喷砂硬化、涂层、气相沉积、渗碳、氮化、表面淬火等；按加工技术，有物理的、化学的、电加工的、机械的、冶金的等等。

目前，常用的表面处理方法有以下四种，介绍如下：一、电镀：将接受电镀的部件浸于含有被沉积金属化合物的水溶液中，以电流通过镀液，使电镀金属析出并沉积在部件上。

一般电镀有镀锌、铜、镍、铬、铜镍合金等，有时将染黑，磷化等也包括其中。

电镀中易产生氢脆，对工件机械强度影响大。

二、热镀锌（H.D.G.）：通过将碳钢部件浸没温度约为510℃的熔化锌的镀槽内完成。

其结果是钢件表面上的铁锌合金渐渐变成产品外表面上的钝化锌。

但因热镀中因温度过高，钢材易产生高温退火不良影响。

三、机械镀(Mechanical plating):机械镀是将活化剂、金属粉末、冲击介质（玻璃微珠）和一定量的水混合为浆料，与工件一起放入滚筒中，借助于滚筒转动产生的机械能作用，在活化剂及冲击介质（玻璃微珠）机械碰撞的共同作用下，常温下在铁基表面逐渐形成锌镀层的过程。

四、达克罗(dacromet)：1.锌铬膜（达克罗）防腐机理简述：锌铬膜（达克罗）涂复工艺是一种全新的表面处理技术，又称达克罗、达克乐、达克锈、锌铬膜（达克罗）、达克曼等。

在发达国家的汽车工业、土木建筑、电力、化工、海洋工程、家用电器、铁路、公路、桥梁、地铁、隧道、造船、军事工业等多种领域已得到极为广泛的应用。

我国随着该技术的逐步推广，已在汽车、电力、锚链、公路、海洋工程等方面开始大量使用，并获得了极高的评价。

锌铬膜（达克罗）液是一种水基处理液，金属件可以采用浸涂、喷刷或刷涂处理，然后送进加热炉炉固化，固化温度在300℃左右，经四十五分钟到一小时的烘烤，形成锌铬膜（达克罗），铬固化时，涂膜中的水份、有机类（纤维素）物质等挥发份在挥发的同时，依靠锌铬膜（达克罗）母液中的高价铬盐的氧化性，使电极电位负值较大的单质锌片、铝片浆与铁基体反应，形成Fe、Zn、Al的铬盐化合物无机涂层。

表面处理常见种类

表面处理处理种类表面处理即是通过一定的方法在工件表面形成覆盖层的过程，其目的是赋以制品表面美观、防腐蚀的效果，进行的表面处理方法都归结于以下常用几种方法：1、镀(Plating)电镀(Electroplating) ：将接受电镀的部件浸于含有被沉积金属化合物的水溶液中，以电流通过镀液，使电镀金属析出并沉积在部件上。

一般电镀有镀锌、铜、镍、铬、铜镍合金等，有时把煮黑（发蓝）、磷化等也包括其中。

2、热浸镀锌：通过将碳钢部件浸没温度约为510℃的溶化锌的镀槽内完成。

其结果是钢件表面上的铁锌合金渐渐变成产品外表面上的钝化锌。

热浸镀铝是一个类似的过程。

3、机械镀：通过镀层金属的微粒来冲击产品表面，并将涂层冷焊到产品的表面上。

一般螺丝多采用电镀方式，但用在电力、高速公路等室外的六角木螺钉等用热浸锌；电镀的成本一般每公斤为0.6——0.8元，热浸锌一般为1.5——2元/公斤，成本较高。

电镀的效果：电镀的质量以其耐腐蚀能力为主要衡量标准，其次是外观。

耐腐蚀能力即是模仿产品工作环境，设置为试验条件，对其加以腐蚀试验。

电镀产品的质量从以下方面加以控制：1、外观：制品表面不允许有局部无镀层、烧焦、粗糙、灰暗、起皮、结皮状况和明显条纹，不允许有针孔麻点、黑色镀渣、钝化膜疏松、龟裂、脱落和严重的钝化痕迹。

2、镀层厚度：紧固件在腐蚀性大气中的作业寿命与它的镀层厚度成正比。

一般建议的经济电镀镀层厚度为0.00015in～0.0005 in(4～12um).热浸镀锌：标准的平均厚度为54 um（称呼径≤3/8为43 um），最小厚度为43 um（称呼径≤3/8为37 um）。

3、镀层分布：采用不同的沉积方法，镀层在紧固件表面上的聚集方式也不同。

电镀时镀层金属不是均匀地沉积在外周边缘上，转角处获得较厚镀层。

在紧固件的螺纹部分，最厚的镀层位于螺纹牙顶，沿着螺纹侧面渐渐变薄，在牙底处沉积最薄，而热浸镀锌正好相反，较厚的镀层沉积在内转角和螺纹底部，机械镀的镀层金属沉积倾向与热浸镀相同，但是更为光滑而且在整个表面上厚度要均匀得多。

表面硬化处理工艺

表面硬化处理工艺表面硬化处理工艺是一种通过改变材料表面的组织结构和性能来提高材料表面硬度和耐磨性的技术方法。

它可以应用于各种材料，包括金属、陶瓷、塑料等，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。

本文将从表面硬化处理的定义、分类、工艺流程、应用领域等方面进行介绍。

一、表面硬化处理的定义表面硬化处理是指通过改变材料表面的组织结构和性能来提高材料表面硬度和耐磨性的技术方法。

它可以在不改变材料整体性能的前提下，对材料表面进行改性，提高其使用寿命和性能。

二、表面硬化处理的分类表面硬化处理可以分为物理方法和化学方法两大类。

1. 物理方法物理方法是通过物理作用对材料表面进行改性，常见的物理方法有激光处理、电子束处理、等离子体处理等。

这些方法主要利用高能束流对材料表面进行加热或冷却，改变表面组织结构，从而提高材料表面的硬度和耐磨性。

2. 化学方法化学方法是通过在材料表面形成化学反应层来改变材料表面的组织结构和性能，常见的化学方法有化学沉积、离子注入、化学气相沉积等。

这些方法可以在材料表面形成一层硬化层，提高材料的硬度和耐磨性。

三、表面硬化处理的工艺流程表面硬化处理的工艺流程一般包括准备工作、预处理、表面处理和后处理等步骤。

1. 准备工作准备工作包括选择合适的硬化处理方法、确定处理参数、准备硬化设备和工具等。

在选择硬化处理方法时，需要根据材料的性质和要求来确定适合的处理方法。

确定处理参数时，需要考虑到材料的硬度要求、处理时间和温度等因素。

2. 预处理预处理是为了提高材料表面的清洁度和粗糙度，常见的预处理方法有脱脂、清洗、抛光等。

通过预处理可以去除杂质和氧化层，保证表面处理的效果。

3. 表面处理表面处理是表面硬化处理的核心步骤，根据不同的处理方法选择相应的设备和工艺。

物理方法中，激光处理可以通过高能激光束对材料表面进行加热和熔化，形成一层高硬度的表面层；电子束处理则是利用高能电子束对材料表面进行加热和熔化。

化学方法中，化学沉积可以通过在材料表面形成化学反应层来提高表面硬度。

常见机械材料特性及表面处理

1、钢铁类1. 1、碳素钢。

（1）根据含碳量分低碳钢：含碳量＜0.25%中碳钢：含碳量0.25%～0.6%高碳钢：含碳量＞0.6%（2）按含有害杂质S、P含量分普通碳素钢：含S、P分别低于0.035%～0.050%和0.035%～0.045%优质碳素钢：含S、P分别低于0.035%高级优质碳素钢：含S、P分别低于0.020%～0.030%和0.025%～0.030% （3）按用途分碳素结构钢：主要用于构件和机器零件。

碳素工具钢：主要用于刀具、工具量具、模具。

1.2、钢的牌号。

（1）普通碳素结构钢。

屈服点拼音字头Q、屈服极限值（单位MPa）质量等级符号、脱氧方法符号四部分组成。

质量等级四级A、B、C、D表示。

脱氧方法以F、b、Z、TZ分别表示沸腾钢、半镇静钢、镇静钢、特殊镇静钢、例，Q235AF表示屈服极限235MPa、质量等级A、沸腾钢。

（2）优质碳素结构钢。

用两位数字表示含碳量为万分之几。

如45钢，指含碳量为0.45%45Mn，指锰的含量较高，0.7%～1.2%（3）铸造碳钢牌号ZG、屈服极限、横线、抗拉极限表示例ZG200—400表示屈服强度≥200Mpa, 抗拉极限≥400Mpa的铸造碳钢。

（4）碳素工具钢。

含碳量0.65%～1.35%T+数字如T8，含碳量为0.8%。

T8A，指高级优质碳素工具钢（5）合金结构钢两位数字+合金元素符号+数字如：12GrNi3钢，指含碳量0.12%，含Gr小于1.5%，平均含Ni 3%（6）合金工具钢含碳量大于等于1%时不注；小于1%时以千分之几表示。

如9GrSi表示碳量0.9%，含Gr、Si均小于1.5%（7）滚动轴承钢G+Gr+数字例GGr13表示含Gr小于1.30%，1.3、常见钢材性能1.3.1 45号钢(优质碳素结构钢)（价格：7元/KG）常见图纸标示：45#，S45C 含碳量：0.45% ；密度：7.85g/cm³抗拉强度: ≥600 (MPa)屈服强度: ≥355 (MPa)是机械设计中使用最多的金属材料，常用于：支撑件、普通轴、导向件、定位件、连接件曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。

不同材料表面处理工艺

不同材料表面处理工艺
一、机械处理
1. 磨削：通过砂轮、砂纸等工具对材料表面进行磨削，去除表面的粗糙、划痕、氧化层等，提高表面的光洁度和平整度。

2. 抛光：利用抛光轮、抛光液等工具对材料表面进行抛光处理，使表面更加光滑、亮丽。

二、化学处理
1. 酸洗：利用酸溶液对材料表面进行化学反应，去除表面的氧化物、锈迹等，使表面更加清洁、光亮。

2. 碱洗：利用碱溶液对材料表面进行化学反应，去除表面的油污、油脂等，使表面更加清洁、光滑。

三、热处理
1. 退火：通过加热材料到一定温度，然后逐渐冷却，使材料表面的结构发生改变，提高材料的硬度和韧性。

2. 淬火：通过加热材料到一定温度，然后迅速冷却，使材料表面的结构发生改变，提高材料的硬度和耐磨性。

四、表面涂层
1. 涂料涂层：通过在材料表面涂覆涂料，形成一层保护膜，提高材料的耐腐蚀性、耐磨性和耐候性。

2. 镀层涂层：通过在材料表面镀覆一层金属或非金属薄膜，提高材料的导电性、耐腐蚀性和耐磨性。

五、表面改性
1. 表面合金化：通过在材料表面添加合金元素，改变表面的化学成分和结构，提高材料的耐腐蚀性、耐磨性和耐候性。

2. 表面硬化处理：通过在材料表面进行硬化处理，提高材料的硬度和耐磨性。

以上是不同材料表面处理工艺的主要内容，不同的处理工艺适用于不同的材料和用途，需要根据具体情况选择合适的处理方法。

材料切面硬化方法

材料切面硬化方法材料切面硬化是一种常用的表面处理方法，通过改变材料的物理性质，使其表面具有更高的硬度和耐磨性。

这种方法通常用于提高材料的耐磨性、耐腐蚀性和耐疲劳性，以延长材料的使用寿命和提高其性能。

一、常见的材料切面硬化方法1. 热处理：热处理是最常见的材料切面硬化方法之一。

通过加热材料到一定温度，然后快速冷却，可以改变材料的晶体结构，提高其硬度和强度。

常见的热处理方法包括淬火、回火和正火等。

2. 表面改性：表面改性是通过在材料表面形成硬质薄膜，来增加材料硬度的方法。

常用的表面改性方法包括化学沉积、物理气相沉积、离子注入和电化学沉积等。

这些方法可以在材料表面形成一层硬质的化合物或薄膜，从而提高材料的硬度和耐磨性。

3. 表面强化：表面强化是通过在材料表面形成压缩应力层，来提高材料硬度和耐磨性的方法。

常用的表面强化方法包括喷丸、拉伸、压缩和轧制等。

这些方法可以使材料表面形成压缩应力，从而增加材料的硬度和强度，提高其耐磨性和耐腐蚀性。

二、材料切面硬化的应用领域材料切面硬化方法广泛应用于各个领域，特别是机械制造、汽车工业和航空航天等高技术领域。

在机械制造中，材料切面硬化可以提高零部件的耐磨性和耐腐蚀性，延长其使用寿命。

在汽车工业中，材料切面硬化可以提高汽车零部件的耐磨性和耐腐蚀性，提高汽车的性能和安全性。

在航空航天领域，材料切面硬化可以提高航空器的耐疲劳性和耐腐蚀性，确保航空器的安全飞行。

三、材料切面硬化的优势和局限性材料切面硬化方法具有一定的优势，可以通过简单的工艺改善材料的性能。

它不仅可以提高材料的硬度和强度，还可以增加材料的耐磨性和耐腐蚀性。

此外，材料切面硬化方法可以在不改变材料化学成分的情况下进行，从而保持材料的原有性能。

然而，材料切面硬化方法也存在一定的局限性。

首先，材料切面硬化只能改善材料的表面性能，对于深层组织的改善效果有限。

其次，材料切面硬化方法可能会引入一些缺陷，如应力集中和裂纹，从而降低材料的整体性能。