下料工时制定
下料工时制定
下料工时制定一、板材下料1、气割工时基本数据：（按行程计算）半自动：1）、内外圆半径都大于R200的法兰、内外圆都大于R300的双弧板；三角形、直角梯形。
行程系数为1.0。
2）、矩形、长条；行程系数为0.5。
3）、边角料系数1.15。
边角料规定：该边板只能下小于等于三件产品。
定为边角料。
气割工时T气割=L行程*K行程系数*t（分/米)*M边角料系数手工：1）、内外圆半径都大于R200的法兰、内外圆都大于R300的双弧板；但用样板下料的。
2）、内外圆有一个半径小于R200的法兰，内外径有一个小于R300的双弧板；3）、不规则形状；无直角的梯形等。
4）、边角料系数为1.08。
边角料规定：该边板只能下小于等于三件产品。
定为边角料。
气割工时T气割=L行程*K行程系数*t（分/米)*M边角料系数数控：1）、其他按行程计算，行程系数为1.0。
2）、孔计算方法按行程计算（表格数据以行程200为界）3）、边角料系数为1.08。
边角料规定：该边板只能下小于等于三件产品。
定为边角料。
4）、双刀系数：单刀1.0。
双刀0.85。
气割工时T气割={L行程*K行程系数*t（分/米)*M边角料系数+气割孔时间}*双刀系数仿形：1）、按手工气割行程计算，行程系数为1.0。
2）、不考虑边角料。
气割工时T气割=L行程*K行程系数*t（分/米)2、剪板2.1剪切工时T剪切2.11：以上数据为剪切四边工时，若实际剪切边不足四边，按剪切边乘以以下系数K剪。
2.2、画线时间20%；T画=0.2T剪切考虑范围：1）、非矩形产品2）、边料：只能下小于等于3件产品的料视为边料。
工时按四边工时给定。
同时考虑画线时间。
大于3件小于等于6件，只考虑画线时间。
6件以上，不在考虑范围。
2.3、辅助时间30%；T辅=0.3T剪切T总=T剪切+ T画+ T辅3、型钢。
自制件下料工时定额编制标准2011(最终版)精编版
金属下料件劳动定额时间编制说明工艺技术部零件室1定额适用对象泵车高强钢结构件下料。
2定额编制原则2.1 定额时间组成：准备时间（图纸熟悉、工具准备、机床空运转等）、作业（机动与操作）与辅助作业（工具更换、测量等）时间、休息与生理需要时间。
2.2 作业定额时间以中等劳动技能所能完成作业为准。
2.3 定额时间不考虑待料、机床修理、其它活动等原因引起的时间需求。
2.4 定额时间反映了采用的先进技术与设备(如精细等离子切割)已达到的工艺制造水平。
定额时间能满足工序质量要求(适度考虑工装使用的熟练程度与适应性)。
工艺文件中定额时间为批量生产标准定额时间，派生新产品试制定额时间是标准定额时间的1.5倍；新型产品第一次试制定额时间是标准定额时间的2.5倍，第二次试制定额时间是标准定额时间的2倍，第三次试制定额时间是标准定额时间的1.5倍,试制批次超过3次时定额时间为标准定额时间。
多人操作时定额时间的表述形式为本工序节拍时间，即1人的定额时间，其余人的定额时间用计件2或计时的形式表示，其定额时间为工艺定额时间×系数，系数由制造管理部确定。
3定额时间的计算方法对大多数工序通过建立定额时间数学模型公式。
3.1 数控下料定额时间数学模型公式（按板厚定设备）：.()L L t v aT =⨯++N 1152/2T ：工时定额，min L ：切割长度，mm v ：切割速度，mm/min a ：空程速度，mm/min N ：穿孔个数t：穿孔时间min切割速度与穿孔时间表注：δ30（含）以上的板料如果采用水下或精细等离子切割，可比照火焰切割确定工时定额。
3.2数控折弯定额时间数学模型公式：定额时间= 折弯时间折弯时间(分钟)=(折弯刀数N×10″+装卸时间)×1.1(原为1.4)装卸时间T分为：①装卸时间取3min″；②人工装卸须翻面（调头）的取4min；注意: ①多道折弯：折弯刀数N=划线道数=工件的圆弧段长度÷分段长度+1（取整数）；折弯分段长度为30mm。
下料标准工时计算公式
下料标准工时计算公式标准工时计算公式。
在现代工业生产中，标准工时是一种重要的管理工具，它可以帮助企业合理安排生产计划、提高生产效率、降低成本。
标准工时的计算是一个复杂而又重要的工作，需要考虑到各种因素的影响，以确保计算结果的准确性和可靠性。
本文将介绍标准工时计算公式及其应用。
标准工时计算公式是根据生产过程中的各项工作内容和工作量来确定的。
一般来说，标准工时的计算可以分为直接工时和间接工时两部分。
直接工时是指直接参与产品生产的工作时间，包括原材料加工、组装、包装等工序所需的时间。
间接工时是指生产过程中间接参与的工作时间，如设备准备、维护、清洁、换班等时间。
标准工时计算公式是根据这两部分工时来确定的。
标准工时计算公式的一般形式为：标准工时 = (实际工时×实际产量) / 标准产量。
其中，实际工时是指实际生产过程中所需的总工时，实际产量是指实际生产出的产品数量，标准产量是指在一定条件下所能生产出的产品数量。
这个公式的核心思想是通过实际工时和实际产量的比值来确定标准工时，以此来评估生产效率和工时成本。
在实际应用中，标准工时计算公式可以根据具体情况进行调整和改进。
比如，在生产过程中可能存在一些特殊因素，如设备故障、工人技能不足、原材料质量问题等，这些因素都会对标准工时的计算产生影响。
因此，在计算标准工时时，需要对这些因素进行合理的修正，以确保计算结果的准确性和可靠性。
另外，标准工时计算公式还可以根据不同的生产方式和工艺流程进行调整。
比如，在流水生产线上，标准工时的计算可以根据产品的流程和工序来确定；在离散生产过程中，标准工时的计算可以根据产品的加工工艺和工序来确定。
因此，在实际应用中，需要根据具体的生产情况来确定适合的标准工时计算公式。
标准工时的计算对于企业的生产管理和成本控制具有重要意义。
通过合理计算标准工时，企业可以更好地安排生产计划，提高生产效率，降低生产成本。
同时，标准工时的计算还可以帮助企业评估生产过程中的效率和效益，及时发现和解决生产过程中的问题，提高生产质量和产品质量。
圆钢、角钢、槽钢、导轨、M型钢、工字钢下料工时规范(新)
圆钢、角钢、槽钢、导轨、M型钢、工字钢下料工时规范圆钢可以分为直径大于等于Ø20的用锯床锯、直径小于Ø20的用砂轮切割机切,工艺为：（号→锯断→去刺；直径大于等于Ø20的按锯床下料工时标准给定，砂轮机切割的（切断1’’）角钢一般多为50X50，这样的角钢一般可以用砂轮机切割，如果断面为斜面时可以用手把割气割,工艺为：（切断1’’）槽钢一般为M10的，下料其实是将一整个较长的切为较短的，需要切割的只是端面，实际距离只有200mm，所以这种工时不能按板材下料计算，工艺也不能用数控、半自动、坡口机器人切割，所以只能用手把气割,工艺为（气割3’’）M型钢、方钢来料都是10几米的料，如果需要下料也是用手把切断或者时锯床下料，所以数控、半自动、坡口机器人切割也不适用于导轨、M型钢的下料，工艺可以为锯床下料和手把气割两种（锯床下料按锯床下料工时标准给定，手把气割工艺为（气割3’’）注：有些下完料之后由于M边需要气割，工艺可上坡口机，所以工时也相应套用坡口机工时标准工字钢大多为200X200的，导轨一般厚度为90mm，来料都是10几米长的，需要时只能用手把气割，所以数控、半自动、坡口机器人切割也不适用于工字钢的下料，工艺可以为手把气割（气割5’’）以上这些属于咱们公司非常用材料，大多用于工装，所以数量有多有少，不太确定，所以给定工时就不分过渡端头之类的，工时定为固定值气割连接点一般用手把割，工时给定为3min/处，具体处数按长度结算.零件长度(mm) 1500~2500 2501~3500 3501~4500 4501~5500 5501~6500 连接点处数 2 3 4 5 6等离子气割清渣由于渣都沾到零件表面，所以清渣难度较大，所以等离子清渣最少给2分钟。
Q690板厚≥50，Q890板厚≥30的，数控割之前要将板预热到80~180℃才能切割，切割速度调整如下：板厚改前速度改后速度31 205 10541 195 10051 185 9561 175 9071 145 7581 125 6591 100 50101 100 50111 100 50131 80 40主筋、顶板等重要零件特殊要求打标记的，时间为3min/处，标牌打标3min/个。
木工下料车间规章制度
木工下料车间规章制度第一章总则第一条为规范木工下料车间的生产秩序，保障员工的安全，提高生产效率，特制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于木工下料车间所有员工，包括正式员工、临时工和实习生等。
第三条木工下料车间的主要任务是进行木材的切割、加工和下料工作，要求所有员工认真履行职责，遵守规章制度，确保生产安全和产品质量。
第四条木工下料车间的工作时间为每天8小时，具体排班由车间主管安排。
第五条所有员工进入车间需佩戴工作证并接受安全教育，了解车间安全规定。
第六条任何员工不得擅自私带易燃、易爆和有毒物品进入车间，不得吸烟、喝酒等影响工作的行为。
第七条车间内禁止打闹、追逐、斗殴等行为，严禁利用工作时间进行与工作无关的活动。
第八条车间内禁止乱扔废弃物，保持车间整洁，定期进行清洁卫生。
第九条员工需定期接受安全教育和培训，掌握相关安全操作知识。
第十条发现任何安全隐患要及时上报，不得隐瞒瞒报。
第十一条违反规章制度的员工将受到纪律处分，直至辞退。
第二章安全管理第十二条木工下料车间要保证生产设备的正常运转，定期检查维护设备，确保安全生产。
第十三条操作人员必须经过相关培训并取得合格证书，严格按照操作规程操作设备。
第十四条所有员工在工作时必须佩戴工作服、工作帽、劳动手套等必要防护用品，保护自己的安全。
第十五条木工下料车间要严格遵守消防安全规定，配备灭火器等消防设备，并定期进行消防演练。
第十六条发现有关设备故障或安全隐患，应立即上报并停止操作。
第十七条禁止未经许可私自操作设备，不得随意调节设备参数。
第十八条操作设备时要注意安全距离，不得随便将手伸入设备内部。
第十九条在操作过程中如遇异常情况，应及时停止操作并向主管汇报。
第二十条在下班后要确保设备关闭，不得留有任何安全隐患。
第二十一条着火时要保持冷静，迅速报警并采取适当措施灭火，确保员工人身安全。
第三章生产管理第二十二条木工下料车间要根据生产计划进行生产，确保按时完成任务。
第二十三条各工序之间要保持良好的沟通合作，确保生产流程平稳进行。
工时标准
准备工时
序号
单件重量 W (kg)
准备时间 T (Min)
1
W≤2
0.2
2
2＜W≤5
0.4
3
5＜W≤10
0.8
4
10＜W≤20
1.2
5
20＜W≤50
1.5
7
50＜W≤100
2
8
100＜W≤200
3
9
200＜W
4
激光切割下料工时
准备时间包括 换激光头 巡边及调换程式，上下料板的时间
单件下料工时 = 单件切割时间+准备工时 T
50＜W≤100
2
8
100＜W≤200
3
9
200＜W
4
单件下料工时 = 单件切割时间/割嘴数+准备工时 T
坡口工时 = 1.2*坡口长度 L(MM)/坡口切割速度 B
打磨工时 = 零件周边长度（M）/0.3
工时计算说明： 1、割嘴数由编程时根据实际情况确定； 2、坡口切割工时计算时，板厚规格应取坡口斜边实际切割厚度。
0.2
3
3＜W≤5
0.3
4
5＜W≤10
0.5
5
PL≤3
10＜W≤15
1
6
15＜W≤20
1.5
7
20＜W≤30
2
8
30＜W≤50
3
9
50＜W≤70
4
10
1＜W≤3
0.5
11
3＜W≤5
0.5
12
5＜W≤10
1
13
10＜W≤15
1.2
14 15
PL＞3
15＜W≤20 20＜W≤30
下料 铆焊工时计算方法草案
下料铆焊工时计算方法草案
下料.铆焊工时计算方法草案
下料、铆焊工时计算方法草案
为了使工时定额更加合理、准确，现结合公司实际情况，特制定工时计算方法。
一、单位的统一
工时: 分钟长度：毫米切割速度：毫米/分钟面积：平方米进给量：毫米/转转速：转/分钟
二、主要工序的计算方法
1、板材火焰切割下料：
板材厚度：7.5MM 以下工时： 5X （切割长度/80）
9.5MM 以上工时： 5X(切割长度/40)
2、板材剪切下料：
在1米的长度范围内：能摆放K 块单位长度的板，（单位长度是板的最长边的长度
+50MM ）最低工时5分钟
>δ8 ~δ14 工时：48/K
>δ14 工时：56/K
3、型材锯割下料：
按原有铆焊工时的基础上减去下料工时来计算铆焊原有工时在成册的工时定额卡上。
黑龙江银锚建筑机械有限公司。
圆钢、角钢、槽钢、导轨、M型钢、工字钢下料工时规范(新)
圆钢、角钢、槽钢、导轨、M型钢、工字钢下料工时规范圆钢可以分为直径大于等于Ø20的用锯床锯、直径小于Ø20的用砂轮切割机切,工艺为：（号→锯断→去刺；直径大于等于Ø20的按锯床下料工时标准给定，砂轮机切割的（切断1’’）角钢一般多为50X50，这样的角钢一般可以用砂轮机切割，如果断面为斜面时可以用手把割气割,工艺为：（切断1’’）槽钢一般为M10的，下料其实是将一整个较长的切为较短的，需要切割的只是端面，实际距离只有200mm，所以这种工时不能按板材下料计算，工艺也不能用数控、半自动、坡口机器人切割，所以只能用手把气割,工艺为（气割3’’）M型钢、方钢来料都是10几米的料，如果需要下料也是用手把切断或者时锯床下料，所以数控、半自动、坡口机器人切割也不适用于导轨、M型钢的下料，工艺可以为锯床下料和手把气割两种（锯床下料按锯床下料工时标准给定，手把气割工艺为（气割3’’）注：有些下完料之后由于M边需要气割，工艺可上坡口机，所以工时也相应套用坡口机工时标准工字钢大多为200X200的，导轨一般厚度为90mm，来料都是10几米长的，需要时只能用手把气割，所以数控、半自动、坡口机器人切割也不适用于工字钢的下料，工艺可以为手把气割（气割5’’）以上这些属于咱们公司非常用材料，大多用于工装，所以数量有多有少，不太确定，所以给定工时就不分过渡端头之类的，工时定为固定值气割连接点一般用手把割，工时给定为3min/处，具体处数按长度结算.零件长度(mm) 1500~2500 2501~3500 3501~4500 4501~5500 5501~6500 连接点处数 2 3 4 5 6等离子气割清渣由于渣都沾到零件表面，所以清渣难度较大，所以等离子清渣最少给2分钟。
Q690板厚≥50，Q890板厚≥30的，数控割之前要将板预热到80~180℃才能切割，切割速度调整如下：板厚改前速度改后速度31 205 10541 195 10051 185 9561 175 9071 145 7581 125 6591 100 50101 100 50111 100 50131 80 40主筋、顶板等重要零件特殊要求打标记的，时间为3min/处，标牌打标3min/个。
工时计算方法
V:砂芯体积,单位立方分米 K:复杂系数:复杂等级分 1、2、3、4 级,相应 K 值为 1、、、 。 3. 、体积>300 立方分米的砂芯,依照经验公式 T=K+2)/60 计算。 V:砂芯体积,单位立方分米 K:复杂系数:复杂等级分 1、2、3、4 级,相应 K 值为 1、、、3。 3. 5、扣箱工时: 3. 、砂箱面积≤3 ㎡的,依照经验公式计算。 简单 T=+6 复杂 T=+14)/60 F:砂箱面积,单位为平方米 3. 、砂箱面积>3 ㎡的,依照经验公式计算。 一级 T= 二级 T= 三级 T= F:砂箱面积,单位平方米。 3. 6、清砂工时:经验类比估算。 4、水玻璃砂铸造:以上粘土砂潮模铸造工时同样适宜水玻璃砂造型,但水玻 璃砂造型工时需再乘以系数 K=。 5、熔炼时间: 、电炉熔炼时间 、熔炼工时的估算:开炉一个班次,熔炼需 2 人*8 小时=16 小时,备料 1 人*8=8 小时,修炉每 8 个班修一次,需 3 人*8=24 小时,平均每班用工 3 小时, 每班可熔炼 4 炉,平均每熔炼一炉(500kg)需要个工时。 、浇注工时的估算:一个班次熔炼 4 炉,浇注需 4 人*8 小时=32 小时,平 均每炉浇注需要 8 个工时。 、冲天炉熔炼时间 、熔炼工时的估算:开炉一个班次,熔炼上料需 6 人*8 小时=48 小时,备 料 4 人*8=32 小时,修炉 2 人 4 天*8=64 小时,可熔炼 18 吨铁液,每班次熔炼 共需要 144 个工时 、浇注工时的估算:浇注需 12 人*8 小时=96 小时,每班次浇注需要 96 个 工时。 6、混砂时间估算: 、电炉:按砂铁比 3:1 计算(包括芯砂),熔炼一天生产 2 吨铁液,需要混
2、定位焊接: 3、焊接成型: 工时=基本时间+辅助时间。 焊接(气刨)基本时间=焊缝长度*层数/焊接(气刨)速度 4、焊后整理:包括校正、清理焊渣时间。 ●试装(车):包括组装、试车、试压、拆卸。 ●表面清理:指防腐处理前的表面清理。 工时=清理面积*小时/平方米 ●防腐: 工时=清理面积*小时/平方米*喷漆遍数 ●机加工: 工时=基本时间+辅助时间 1、计算法:适用于无可比性的新零件。 基本时间=切削长度/(转速或往复次数*进给量 60) 2、类比法:适用于有可比性的零件。 热处理: 工时=基本时间+辅助时间 1、基本时间 T1: 是指零件在设备中加热、均温、保温、降温的时间,是零件装炉后从闭炉门起 到开炉门止的一段时间。因此段时间工艺自动运行,所需人工工时需要在具体时间 基础上乘一定系数 k。 由于本公司热处理产品基本属于单件小批量生产,生产过程中以炉次为单位,所 以在退火、正火、渗碳淬火、回火的工艺生产过程中以平均装炉量为基准,然后每 个产品的工时值为 T(单)=T(炉)×m/M T(炉)=(T1×k+T2)*定员 T(单):单件产品工时值(h) T(炉):处理一炉产品的工时值(h) m:单件产品重量(kg) M:平均装炉量(kgM)的计算方法:统计至少 20 炉同类产品的实际装炉量,然后计算平 均值,以此平均值为平均装炉量(M)。
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表T 机=k BH22．2．棒料：式中D —棒料外径 mm2．3. 管料：式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H—方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ；3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：T机=D24T 机=D —d 02 2410000T 机=H—H 0*B 0208000T吊=L 1000 T装卸LD综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+1800840T =k *a+b a3注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时公式：修磨工时含补焊工时: T 修磨 = T 风割 /22．焊接单件工时： T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊 2.1 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+0.2n ）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=0.2）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）2.2． 点焊单件工时：T 点焊= T 02+0.1J+0.1N式中：T 02—点焊基本工时；J —点焊数；N —点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T 03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC 式中：T 03—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L Σ--焊缝长 NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时； 重量系数（B ）T风割=风割长度×3+1.5V1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。
施工工种工时管理规章制度细则
施工工种工时管理规章制度细则在施工现场中，对于不同的工种和工作内容，都需要有明确的工时管理规章制度，以确保施工工作的顺利进行和施工质量的保证。
工时管理涉及到工人的工作时间安排、工时记录、加班和休假等方面，合理的工时管理可以增加工作效率，提高工作质量。
本文将介绍施工工种工时管理的具体规章制度细则。
一、工时安排1. 工作时间：根据施工合同和工作计划，制定每天的工作时间表，并对不同工种的工作时间进行明确规定。
一般来说，工作时间为每天8小时，其中包括工作时间和休息时间。
2. 作息时间：根据施工现场的具体情况，制定工人的作息时间，确保他们有足够的休息时间来恢复精力。
通常情况下，每天的作息时间为工作8小时，休息8小时，睡眠8小时。
3. 倒班管理：根据施工工程的需要，可以采用倒班制度，安排工人在不同时间段进行施工工作。
倒班工人的工作时间必须与其他工人的工作时间错开，以确保施工现场可以24小时运转。
二、工时记录1. 工时登记：对每名工人的工作时间进行详细记录，包括上班时间、下班时间、加班时间等。
工时记录应当由工人本人填写，并由相关部门负责人审核和签字确认。
2. 迟到早退记录：对于迟到和早退的情况，应当进行记录，并根据相关规定进行相应处理。
迟到和早退的时间要有明确的记录，并由工人本人签字确认。
3. 加班记录：对于加班工作的情况，需要进行详细记录，并根据相关规定支付加班费。
加班记录应当包括加班日期、加班时间和加班内容等。
三、加班管理1. 加班规定：加班工作应当符合相关法律法规的规定，不能超过一定的工作时间限制。
加班工作应当是临时性的，不能成为常态。
2. 加班审批：对于需要加班工作的情况，必须提前向相关部门申请，经批准后才能进行加班工作。
加班审批应当包括加班的原因、时间和工作内容等。
3. 加班费支付：根据相关规定，对于加班工作必须支付相应的加班费用。
加班费的支付应当按照合同约定进行，不能低于法定标准。
四、休假管理1. 年假安排：根据法律规定，对于工作满一年的员工，应当享受带薪年假。
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法（各机床工时、 各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标， 体现生产单位或部门的管理能力， 即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表， 现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一．锯床 工时定额计算标准1．工时计算公式： T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸 ）k 2 式中： k m —材料系数n —一次装夹工件数； n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数， k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间： T 机H2．1.方T=料： 2机k B式中： H- 板厚 mmk B - 材料宽度系数，查下表B ＜50 50-80 80-150 ＞150 k B0.951.01.051.08DT2．2．棒料：2机=4式中 D—棒料外径mmD d022．3. 管料：T 机 =2— 100040式中 d0—管料内径； mmH H0*B2．4.．方管：T 机=—28000式中： H 0—方管外形高mm；H0—方管内腔高 mm； B0—方管内腔宽 mm；3．吊料时L 间：T14．装卸料时吊=000 间及其它时间：T 装卸L D=0.12+1880040综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L）k2-0.00013 H0*B 0（min）圆料： T=（0.12+n0.0429D+0.001L）k2-0.0001 d02（min）n—一次装夹工件数； n=1-2；k2—次装夹工件数修正系数，k2=1（n=1）；k2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法a a剪板单件工时定T k3额：+=*ba—每块工时系数、见表b—剪角次数剪板工时系数表---0100300600900~1200~1500~18 ~100~300~600~900120015001800210000.60.70.80.91 1.1 1. .5注：准备工时按100 件基数计算，每件0.2，共计 200 分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度 /400剪板校正T 校 =k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时规格0～100100～300300～500a0.30.40.53．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额： t2=Σa i折弯工时定额系数表规013691215122格~1000~300~600~900~1200~15000~180800~2100~2400 以00000000000100400上a00000. 1.0 1. 1. 1. 1..5.6.7.891235注：规格栏中，为折弯长度， a 为每折一刀的工时（理论计算：每刀 0.15 分×折 1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时板厚V 切割速度 mm/min＜1050010～3040030～60300风T 风割割长度×公式：=3+1.5V修磨工时含补焊工时 : T 修磨=T风割/22．焊接单件工时：T 焊接 =T 工件装卸 +T 点焊 + T 全焊2.1装卸工件工时：T工件装卸=（T01+0.2n）B式中： T01—装卸基本工时；（取 T01=0.2）；n-- 工件数B-- 重量系数（见表）2.2．点焊单件工时： T 点焊 = T02+0.1J+0.1N式中： T02—点焊基本工时； J—点焊数； N—点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时： T 全焊 = T03+0.1M+0.1N+L Σ /200+0.2NC式中： T03—全焊基本工时； M —焊缝段数；N—全焊时工件翻转次数；L Σ --焊缝长NC--- 焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（ B）重0510********量 ~5kg~10kg~20kg~30kg~40kg~50kg~60kg B1 1. 1.2 1.3 1.4 1.5 1.611、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20 分钟5、点焊螺母按 0.5 分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT 机+ T 装卸其中 k—难度系数有工差要求k=1.5有深度要求k=1.1扩孔及攻丝 k=0.82、机动时间 :T 机L20406080100＜φ0.6～1.592.11 2.633.1510 1.07φ0.621.722.28 2.843.4010～φ15～1.16φ0.762.11 2.793.484.17 15～φ25～1.42φ0.972.693.574.455.33 25～φ35～1.81φ 1.423.93 5.22 6.517.80 35～φ50～2.65φ 1.815.016.658.299.93 50～φ60～3.37注： L/D ≥8 时，须另增排屑时间60%。
标准工时管理之制定方法
标准工时管理之制定方法标准工时管理的制定方法需要经过以下几个步骤：1. 确定管理的范围：标准工时管理需要确定适用的范围，一般情况下是以生产线或工作岗位为单位进行管理。
确定范围后，可以更加具体地进行工时制定和管理。
2. 收集相关数据：在制定标准工时之前，需要收集和分析与工作岗位相关的数据，如生产能力、工作流程、工作内容、工作量、工作条件等。
这些数据可以通过观察和测量来获取，也可以通过员工自行填写问卷来收集。
收集到的数据将作为制定标准工时的依据。
3. 制定工时标准：制定工时标准需要考虑多个因素，包括工作的性质、工作内容、生产设备的性能等。
可以根据工作量和生产能力来确定一个合理的工时标准，以确保在可接受的时间内完成工作，并能够保证产品的质量。
4. 评估和调整：制定标准工时后，需要进行评估和调整。
评估可以通过对生产过程进行观察和记录，收集实际工作时间和标准工时之间的差异。
如果发现实际工作时间超过了标准工时，就需要对标准工时进行调整，以达到最佳效益。
5. 培训和推广：制定标准工时后，需要对员工进行培训，使其了解标准工时的意义和目的，并掌握如何按照标准工时进行工作。
同时，还需要对标准工时进行推广，加强员工的认可和接受度，促进标准工时的实施和落实。
标准工时管理的制定方法需要不断地进行监控和调整，以适应企业的实际情况。
在制定标准工时的过程中，还需要注重与员工的沟通和协调，以确保他们能够认可和接受标准工时，从而更好地发挥工作效能。
标准工时管理的实施可以带来多方面的好处。
首先，通过合理的工时安排，可以提高员工的工作效率和质量，同时降低劳动强度，提高员工的工作满意度和生活质量。
其次，标准工时管理可以促进资源的合理利用，减少浪费，提高生产效率和企业的经济效益。
最后，标准工时管理可以推动企业的可持续发展，降低资源消耗和环境污染，促进绿色生产。
总之，标准工时管理是一种科学化和系统化的工时管理方法，可以帮助企业提高工作效率和质量，提高员工的生活质量和工作满意度，实现可持续发展。
pp板下料车间规章制度
pp板下料车间规章制度第一章绪论为了规范PP板下料车间的生产秩序，提高生产效率，制定本规章制度。
第二章工作时间1.员工应按照规定的工作时间准时到岗，并做好工作准备。
2.迟到、早退、旷工等行为将按照公司规定进行处罚。
第三章工作纪律1.员工应遵守上级领导的安排，服从工作指挥，不得擅自离开岗位。
2.员工应遵守车间的操作规程，严禁随意更改设备设置。
3.员工应遵守生产安全规定，保证人身安全和设备安全。
第四章生产管理1.员工应按照生产计划完成生产任务，不得随意下岗。
2.生产过程中如有异常情况，应立即向班组长或主管报告。
第五章设备管理1.员工应按照设备操作规程正确使用设备，不得私自更改设备设置。
2.员工应做好设备的日常维护工作，确保设备正常运转。
第六章质量管理1.员工应严格按照产品质量标准进行操作，确保产品质量。
2.如发现产品质量问题，应及时向主管汇报，并参与问题解决。
第七章安全管理1.员工应严格遵守安全操作规程，做好个人防护措施。
2.发现安全隐患应及时报告，并参与整改。
第八章禁止行为1.禁止在工作时间内私自聊天、嬉戏等影响工作效率的行为。
2.禁止在车间内吸烟、饮食等可能造成安全事故的行为。
第九章奖惩措施1.对表现优秀的员工进行奖励，如奖金、表扬等。
2.对违反规定的员工进行处罚，如批评、罚款等。
第十章附则1.本规章制度自颁布之日起生效。
2.对规章制度的解释权归公司所有。
以上是PP板下料车间规章制度，希望广大员工认真执行，共同努力，确保生产安全和质量。
工时定额编制规范锯床下料
工时定额编制规范锯床下料
1、规范说明：
1.1、本规范工时定额包括：作业时间、休息与生理需要时间、准备与结束时间及宽放时间。
1.2、本规范是以带锯锯削加工碳钢为基准，材料的锯削性能差异较大时，应考虑适当的调整系数。
1.3、规范中采用的长度单位为mm；时间单位采用分钟。
1.4、休息与生理需要时间25分钟，准备终了时间25分钟。
2、作业时间
2.1、圆钢下料
注：上表中为加工中碳钢时的定额，工件材料为低碳钢、结构钢时乘以系数K=0.8。
2.2、钢管（方管、矩形管参照说明）下料
注:圆管按直径取值，方管取其横截面边长数值,矩形管则取其横截面长、短边长之和的一半（(a+b)/2)。
2.3、角钢下料
2.4、槽钢下料
注1：斜切时在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ表中所列工时定额基础上乘以系数1.5。
注2：本规范以单头连续下料为基准，单件且需切两头时按Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ表中所列工时定额的1.8倍计算。
3、宽放时间：宽放系数按25%计算。
一般工序工时参考MOD)-NEW
一般工站时间参考表（MOD法）一、下料 M4G1M4G1E2M2E2M2E2M2E2M4P0理論时间：(4+1+4+1+2+2+2+2+2+2+2)*0.129=3.61''備註：下料帶有檢查的動作，目視過程已經帶有判斷，E2時間即可，只有在判斷出次品才需在給D3，現場下料時間比較大，主要是爲了調節後面生産需要，不能作爲瓶頸工程；二、放風扇 M4G1M4P0G3M4P5M2G1M3M4P0理論时间:(4+1+4+3+3+4+5+2+1+3+4)*0.129=31*0.129=3.999"三、風扇貼標簽,放風扇線材須穿孔: M4G1M4P0M3G3M3P2A4M3P5G1M3M4 理論时间:(4+1+4+3+3+3+2+4+3+5+1+3+4)*0.129=5.16" 線材無須穿孔: M4G1M4P0M3G3M3P2A4M3P2M4P0 理論时间:(4+1+4+3+3+3+2+4+3+2+4)*0.129=4.257"四、锁螺丝(使用螺丝盤) M4G1M4P0 N(G1M3P2M1A4+UT)(N-1)M3M3P0理論时间:(4+1+4+N*(1+3+2+1+4+3))*0.129+N*UT=1.161"+(1.806+UT)N備註：根據產品螺絲長短實際情況，UT時間可取值為0.2s及0.3s五、锁螺丝(已放螺丝) M4G1M4P0 N(P2M1A4+UT) (N-1)M3M3P0理論時間: ((4+1+4+7N)+3N-3)*0.129+N*UT=1.16"+1.29N+0.3N (長螺絲)六、刷导热膏、蓋脆盤 M4G1M4P2M3P0M3M2A4M2A4M3G1M3P2M2G1M3P0理論时间:(4+1+4+2+3+3+2+4+2+4+3+1+3+2+2+1+3)*0.129=5.676''刷导热膏 M4G1M4P2M3P0M3M2A4M2A4M2M3G1M3P0 (4+1+4+2+3+3+2+4+2+4+2+3+1+3)*0.129=4.902"備註：刷導熱膏以來回兩次為基準，脆盤放置難易也可適度P2升級到P5七、放铝盖、撕膜 M3G3A4M2G1M2G3A4M2M3理論时间：(3+3+4+2+1+2+3+4+2+3)*0.129=3.483''八、貼腳墊 M4P2M4N(G1M3P2A4)(N-1)M3G1M3理論时间:(4+2+4+N(1+3+2+4)+3N-3+1+3))*0.129=1.419''+1.677N備註: N為腳墊數.九、檢腳墊、蓋脆盤 M4P2A4E2D3G1M3G1P2A4M3P0理論时间:(4+2+4+2+3+1+3+1+2+4+3)*0.129=3.741''十、插Pushpin M3G1M3N(G1M3E2P2A4)(N-1)M3M3P0理論时间:(3+1+3+N(1+3+2+2+4)+3N-3+3)*0.129=0.903''+1.935N備註:插多PIN時調整N數.十一、盖印章 M3M3M3M3P5A4M3P0理論时间:(3+3+3+3+5+4+3)*0.129=3.096''十二、贴贴纸 M4P5M4P0M3G0M3G1P5A4M3P0理論时间:(4+5+4+3+3+1+5+4+3)*0.129=4.128''十三、滚贴纸(滾筒) M4G1M4P0P0M2A4M2A4M3P0理論时间:(4+1+4+2+4++2+4+3)*0.129=3.096''十四、风扇测试 M4G1M4P0M2R2A4M3M1M1M3UTM3UTM2UTM2M3P0理論时间:(4+1+4+2+2+4+3+1+1+3+UT+3+UT+2+UT+2+3)*0.129=4.257''+3UT=5.157理論时间:(4+1+4+2+2+4+3+1+1+3+UT+3+UT+2+UT+2+3)*0.129=4.257''+3UT=7.257備註：普通風扇UT取值為0.3S. PW風扇UT取值1S(含啟動時間).十五、放彈簧,螺柱 M4G1M4P0G3N(M3G1E2R2M3P2M3G1M3)P2M2G0M3P0理論时间:((4+1+4+3+N(3+1+2+2+3+2+3+1+3)+2+2+3)*0.129=2.451''+2.58N備註：N表示彈簧數及螺柱數十六、壓C形扣 M4G1M4P0N(P2A4M3E2P2A4)(N-1)M3M3P0理論时间:((4+1+4+N(2+4+3+2+2+4)+3N-3+3)*0.129=1.161''+2.58N備註：N表示C形扣數十七、壓O形扣 M3N(M3E2P2)G1M4E2P2N(E2G3G1M3P0E2P2M3E2P2) (N-1)M3M3M3A4M3G1M3P0理論时间:((3+7N+1+4+2+2+20N+3N-3+3+3+4+3+1+3)*0.129=3.354''+3.87N備註：N表示O形扣數十八、貼條碼、折彩盒 M4G1M3G1M3G3M3E2P2M3M2M2M2M3P0理論时间:(4+1+3+1+3+3+3+2+2+3+2+2+2+3)*0.129=4.386十九、全检 M4G1M4 N(E2D3) (N-1)M2 M3P0理論时间:(4+1+4+5N+2N-2+3)*0.129=1.29''+0.903N全檢(需掀起脆盤及保護膜時) M4G1M4G1M2 N(E2D3)M3P2(N-1)M2G1M2M3P0理論时间:(4+1+4+1+2+5N+3+2+2N-2+2+1+3)*0.129=2.709''+0.903N備註：檢查多面調整N數,=5.16" 7" 4.902"。
人车、下料时间管理规定
主斜井及副立井罐笼人车、下人、下料时间管理规定
根据公司生产安排，加强我矿井下人车运输的安全管理，提高人车运输的综合管理水平，消除人车运输的安全隐患，促进本质安全型矿井建设，保证人员、材料、原煤、出矸安全顺利的运输，根据我矿实际情况，特制定本管理规定。
主斜井人车、下料运行及检修时间安排如下：
8点班
运送人员时间：6:30—12:00
下料时间：12:00—14:40
4点班
运送人员时间：14:40—19:00
下料/检修时间：19:00—22:30
0点班
运送人员时间：22:30—2:30
下料时间：2:30—6:30
副立井罐笼下人、下料、出矸运行及检修时间安排如下：
8点班
运送人员时间：8:00—8:30
出矸时间：8:30—13:00（下料时间视情况定）
检修时间：13:00—16:00
4点班
运送人员时间：16:00—16:30
出矸时间：16:30—00:00（下料时间视情况定）
0点班
运送人员时间：00:00—00:30
出矸时间：00:30—8:00（下料时间视情况定）
望各科室、队组配合执行，谢谢！
注：如有特殊情况需人车运行，必须经调度室、运输科协调后，方可运行。
运输科
2013年5月22日。
工时定额编制规范锯床下料
可编辑修改
1、规范说明：
1.1、本规范工时定额包括：作业时间、休息与生理需要时间、准备与结束时间及宽放时间。
1.2、本规范是以带锯锯削加工碳钢为基准，材料的锯削性能差异较大时，应考虑适当的调整系数。
1.3、规范中采用的长度单位为mm；时间单位采用分钟。
1.4、休息与生理需要时间25分钟，准备终了时间25分钟。
2、作业时间
2.1、圆钢下料
注：上表中为加工中碳钢时的定额，工件材料为低碳钢、结构钢时乘以系数K=0.8。
2.2、钢管（方管、矩形管参照说明）下料
注:圆管按直径取值，方管取其横截面边长数值,矩形管则取其横截面长、短边长之和的一半（(a+b)/2)。
2.3、角钢下料
2.4、槽钢下料
注1：斜切时在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ表中所列工时定额基础上乘以系数1.5。
注2：本规范以单头连续下料为基准，单件且需切两头时按Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ表中所列工时定额的1.8倍计算。
3、宽放时间：宽放系数按25%计算。
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下料工时制定
一、板材下料
1、气割工时基本数据：（按行程计算）
半自动：1）、内外圆半径都大于R200的法兰、内外圆都大于R300的双弧板；
三角形、直角梯形。
行程系数为1.0。
2）、矩形、长条；行程系数为0.5。
3）、边角料系数1.15。
边角料规定：该边板只能下小于等于三件产品。
定为边角料。
气割工时T气割=L行程*K行程系数*t（分/米)*M边角料系数
手工：1）、内外圆半径都大于R200的法兰、内外圆都大于R300的双弧板；
但用样板下料的。
2）、内外圆有一个半径小于R200的法兰，内外径有一个小于R300
的双弧板；
3）、不规则形状；无直角的梯形等。
4）、边角料系数为1.08。
边角料规定：该边板只能下小于等于三件产品。
定为边角料。
气割工时T气割=L行程*K行程系数*t（分/米)*M边角料系数
数控：1）、其他按行程计算，行程系数为1.0。
2）、孔计算方法按行程计算（表格数据以行程200为界）
3）、边角料系数为1.08。
边角料规定：该边板只能下小于等于三件产品。
定为边角料。
4）、双刀系数：单刀1.0。
双刀0.85。
气割工时T气割={L行程*K行程系数*t（分/米)*M边角料系数+气割孔时间}*双刀系数
仿形：1）、按手工气割行程计算，行程系数为1.0。
2）、不考虑边角料。
气割工时T气割=L行程*K行程系数*t（分/米)
2、剪板
2.1剪切工时T剪切
2.11：以上数据为剪切四边工时，若实际剪切边不足四边，按剪切边乘以以下系数K剪。
2.2、画线时间20%；T画=0.2T剪切
考虑范围：1）、非矩形产品
2）、边料：只能下小于等于3件产品的料视为边料。
工时按四边工时给定。
同时考虑画线时间。
大于3件小于等于6件，只考虑画线时间。
6件以上，不在考虑范围。
2.3、辅助时间30%；T辅=0.3T剪切
T总=T剪切+ T画+ T辅3、型钢。