精益生产精华版讲解
精益生产全11讲
第1讲企业组织生产的价值(VSM)分析（一）【本讲重点】1.JIT诞生背景2.价值流程图（VSM）分析两个流程3.流程分析案例1. JIT生产方式的产生生产经营方式是指生产者对所投入的资源要素、生产过程以及产出物的有机有效组合和运营方式的一种通盘概括，是对生产运作管理中的战略决策、系统设计和系统运行管理问题的全面综合。
到目前为止，制造业的生产方式经历了一个从手工生产、批量生产到精益生产的演变过程。
传统生产方式的优缺点1.传统生产方式的优点20世纪初，美国福特汽车创始人亨利•福特创立了以零部件互换原理、作业单纯化原理以及移动装配法为代表的批量生产方式，由此揭开了现代化大生产的序幕。
几十年来，随着制造业产品越来越复杂，自动化技术以及各种加工技术的发展，这种生产方式在形式和内容上都不断增添新的内容，成为目前最为传统的生产方式。
图1-1 传统生产方式的特征如图1-1所示，在消费需求旺盛、商品相对供应不足的时代，企业生产的产品品种单一，通过大批量生产就可达到降低成本的目的。
一旦成本得到降低，企业就可以进一步扩大生产规模，形成“大批量—低成本”的循环模式。
因此，传统生产方式实际上是一种“以量取胜”的生产方式。
2.传统生产方式的缺点在商品紧缺的年代，传统的生产方式获得了巨大的成功。
但是，随着商品经济的发展，顾客不再满足于使用单一的商品，开始追求与众不同的多样化产品。
由于少品种、大批量的传统生产方式忽视了顾客的个性化需求，因而越来越不能适应市场的需求。
此外，当前的工业产品具有一个显著特征：价格越来越便宜。
在这种情况下，传统生产方式本来具备的优点变成了缺陷：在传统生产方式下，企业制造出的产品形成大量的库存。
由于产品价格不断降低，这些库存处于持续贬值的过程中。
这给企业带来了巨大的损失。
因此，商品经济的发展呼唤小批量、多品种的生产方式。
JIT生产方式的产生20世纪后半期，兼备手工生产及大量生产两者的优点，又能克服两者缺点的一种高质量、低成本并富有柔性的新的生产方式在战后崛起的日本丰田公司应运而生，即JIT（just in time）生产方式，也被称为“丰田生产方式”，在国内被译为“精益生产方式”。
精益生产详解
精益生产详解
对于生产，“精”代表两个含义：一是精炼，保证生产活动尽量简约;二是精确，按需生产，按照市场的供需状况排产，减少因库存、过期、失效而导致的成本。
生产之“益”代表效益，通过消除浪费和降低成本来提高效益。
对于研发，“精”也代表两个含义：一是精良，保证研发过程与手段的创新，追求产品的最优化和高质量;二是精准，按需研发，按照用户需求设计产品，不要闭门造车。
研发之“益”也代表效益，但与生产不同的是，它通过提高产品附加值来提高效益。
同样，对于商业(营销、品牌)，商业模式的创新是产生高价值和高利润的主要因素，而不仅仅是降低营销成本和提高效率。
但对于供应(物流、仓储)，我们则追求零仓储和快物流。
对于商业，“精”也代表两个含义：一是精妙，追求商业模式的创新性，获得不可复制的竞争力;二是精准，精准营销，按照细分市场的独特需求设计商业模式。
商业之“益”也代表效益，但与供应不同的是，它通过精妙的商业模式提高商业附加值来提高效益。
对于供应，“精”代表两个含义：一是精炼，保证物流活动尽量简约;二是精确，按需供应，按照市场的供需状况做好物流规划，减少因库存、过期、失效而导致的成本。
供应之“益”代表效益，通过消除浪费和降低成本来提高效益。
精益生产的理念讲解(ppt 105页)
3、搬运的浪费
不符合精 益生产的 一切物料 搬运活动
21
精益生产的理念与浪费
现场浪费
4、作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
22
精益生产的理念与浪费
现场浪费
5、动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作
23
精益生产的理念与浪费
现场浪费
6、等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
36
精益生产的管理技术
把 P
只把结果拉上来是 不能解决问题的
R
O
C
E
S
S
线
拉
上
来
自働化
↓
结
果
改
原 因
善 案
都也
拉跟
上着
的 话
拉 上
来 结果
原因
改善案① 对策 改善案②
对策
37
精益生产的管理技术
自働化
应用5-WHY快速寻找原因
当场采取应急措施 追查原因时应连续问5个为什么， 直到找到最直接的根本原因。
金属屑被吸入泵中。
第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中 ？
吸油泵没有过滤器
直到找到根本原因为止
。。。。。。
39
精益生产的管理技术
自働化
紧急措施：将出现的问题 临时紧急处理，避免事态 扩大或恶化，紧急措施必 须果断有效。
过渡措施：在对问题产生 的原因充分了解的前提下， 采取措施尽可能挽回造成 的损失，并保证同类问题 不再发生。
技术
稳定 准时生产 自动化 持续改进 生产均衡化
人员
长期资产 机器折旧 人员的增值
精益生产推行方案(精华版)课件
01
02
03
04
识别换模时间
记录当前换模所需时间，找出 瓶颈环节。
分析换模过程
对换模过程进行分解，找出可 以优化的环节。
制定改进措施
针对瓶颈环节制定改进措施， 如标准化操作、使用快速夹具
等。
实施改进并验证
实施改进措施，并再次记录换 模时间，验证改进效果。
全面生产维护（TPM）
全员参与
鼓励全体员工参与设备维护和 保养，提高设备整体效率。
精益生产推行方案(精华版)课件
目录
• 精益生产概述 • 精益生产推行的重要性 • 精益生产推行步骤 • 精益生产推行方法 • 精益生产推行案例分析 • 精益生产推行的挑战与对策
01
精益生产概述
精益生产定义
01
精益生产是一种以客户需求为导 向的生产方式，通过消除浪费、 持续改进和不断创新，实现低成 本、高效率和高质量的生产。
价值流图分析法
识别产品价值流
分析产品从原材料到最 终成品的所有过程，包 括供应商、生产、配送
等环节。
绘制价值流图
将产品价值流过程中的 所有活动绘制成图表，
便于分析和优化。
价值流图分析
找出浪费和瓶颈环节， 制定改进措施，提高整
体效率。
持续改进
定期更新价值流图，持 续优化改进，降低成本
、提高质量。
快速换模法
THANK YOU
04
精益生产推行方法
5S管理法
整顿
将必需物品定位、定置，方便 快速取用。
清洁
维持整理、整顿、清扫的状态 ，Biblioteka 工作区域始终保持整洁。整理
区分必需和非必需物品，将非 必需物品移出工作区域，只保 留必需物品。
七、精益生产线设计-精华版
21431189
screw
43
螺母搭牙并拧紧
21285206
nut
44
装透明挡板
2067(3P)/2068(4P)
sheer baffle plate 47
螺丝打紧
4957
screw
48
装抽架手柄
GHJ10545
handspike
49
装位置开关CE
2897
CE
50
取位置开关CD
2899
CD
51
放弹簧
持续改进过程
改善质量（Q），降低成本(C)， 缩短生产周期(D)
流程分析优化 消除浪费
避免积压和库存 按需进行生产计划 建立可靠供应链系统
价值流VALUE STEAM
从接单到发货的一切过程
拉动DEMAND PULL
按需生产
精益生产
LEAN PRODUCTION
精益导入的策略
1600
800
1600
800
制程构建 物料分析 工位设计 线体布局
在制程构建的过程中有一些技巧 可供参考：
➢目标弹性为30%。
➢建议每工位的节拍时间15-60s。
➢每条线作业人数建议不超过8人。
➢线平衡方面：最大工位作业时 间和最小工位作业时间差不超 过20%。
精益生产线设计-物料分析
需求预测分析
节拍时间计算
装配顺序定义
差异化分析
精益生产线设计
——改变世界的生产方式
培训师：BECK 2023/07
精益生产线设计
2
LEAN PRODUCTION LINE DEVALUE
畅通流动
流动FLOW
持续改善 追求完美
精益生产的理念讲解
精益生产的理念讲解简介精益生产是一种旨在通过减少浪费、提高效率和质量的管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于制造业之外的领域。
精益生产的核心理念是追求价值流的无浪费，以实现产品和服务的最大价值。
精益生产的原则精益生产的核心原则包括以下几点：价值精益生产关注的是顾客的需求，将目标定位于为顾客提供具有竞争力的产品和服务。
在精益生产中，所有的活动都应该为顾客创造价值，任何无价值的活动都应该被消除或减少。
浪费精益生产强调对浪费的深入理解和彻底消除。
在精益生产中，浪费被定义为任何不增加顾客价值的活动。
七种浪费被确认为：过产出、等待、运输、库存、运动、制作和不合格。
持续改进精益生产强调持续改进的概念。
它要求员工不断寻找改进的机会，并通过不断试验、学习和调整来实现更高的效率和质量。
人员参与精益生产强调员工参与决策和问题解决过程的重要性。
它鼓励员工积极参与工作流程的改进，并赋予他们权力和责任。
可靠度和稳定性精益生产要求确保生产过程的可靠性和稳定性。
通过消除变动、提高稳定性和降低变异性，可以改进生产效率和质量。
一件流精益生产追求一件流，即将产品从供应链的一端推送到另一端，减少等待时间和库存。
它通过优化生产流程、减少批量和改进布局来实现一件流。
精益生产的工具和方法在实施精益生产时，有许多工具和方法可供选择。
以下是一些常见的工具和方法：5S5S是一种用于改善工作环境和组织的方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和纪律，并旨在创造一个清洁、有序和高效的工作环境。
价值流映射价值流映射是一种用于分析和改善价值流的方法。
它绘制了产品或服务的整个流程，帮助识别和消除浪费，并优化价值流。
连续流连续流是通过减少库存和等待时间，实现生产流程的连续和高效。
拉动生产拉动生产是一种基于需求进行生产的方法。
它根据顾客需求进行生产，减少库存和过产出的风险。
看板系统看板系统是一种用于控制生产流程的 visu化方法。
它使用看板来指示生产和供应链活动，并确保生产按时进行。
精益班组长育成(精华版)
快速换模
01
02
03
定义
快速换模是一种减少换线 时间的方法，通过标准化 和减少换线过程中的浪费 来实现。
目的
提高生产效率，减少生产 成本。
应用
在多品种、小批量生产环 境下应用快速换模技术。
持续改进
02
01
03
定义
持续改进是一种不断优化和改进生产过程的方法。
目的
消除浪费，提高生产效率和产品质量。
应用
通过精益生产实践，该企业生产成本 降低20%，生产效率提高30%。
实施过程
班组长带领团队成员对生产线进行全 面梳理，识别浪费环节，制定改进措 施。
案例二：某电子企业的快速换模优化
背景介绍
某电子企业生产线上换模时间长， 影响生产效率。
实施过程
班组长组织团队成员对换模流程进 行优化，采用快速换模技术。
通过持续改进和优化，使价值流在生产过程中不断流动。
建立高效的信息传递机制，确保价值在各部门、各环节之间 顺畅传递。 通过创新和改进，提升产品附加值，实现价值增值。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司 ，其核心思想可追溯至美国工业工程之父泰勒的科 学管理理论。
发展历程
沟通与分享
班组长需要与员工进行有效沟 通，分享经验和知识，鼓励员 工积极参与精益生产的改进。
创新与突破
班组长需要鼓励员工创新和突 破，寻找新的改进机会和方法 ，推动精益生产的持续发展。
03
精益生产工具与技术
价值流图
80%
定义
价值流图是一种可视化工具，用 于描绘产品从原材料到最终成品 的所有活动和过程。
背景介绍
讲义二精益生产第一讲、第二讲
（一）什么是精益生产？
精益生产的基本概念
精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市场需 求制约下诞生的一种全新生产方式；
“只是在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，它强 调按销售定单进行生产、按市场需求进行生产，也就是适时、 适量生产，这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统 或使库存达到最小的生产系统，从而以此消除企业生产各个方 面的浪费。
2）福特解决了互换性， 1914发明了流水线；
3）大量生产、销售标准化产品；
4）1920~1979年代：大量生产(Ford)
特点：批量大，成本低，价格便宜，工人都
能买得起汽车（最低290$）
顾客要求：便宜就行，只要有“黑色的T型车”就满足了
大批量生产
（一）什么是精益生产？
3、精益生产方式——现代
背景： 1）丰田汽车的大野耐一有“及时”的生产概念 2）丰田对JIT的尝试，市场需求的多样性 3） 1970年代：精益生产为丰田度过能源危机
1、 手工生产方式——工业革命—二十世纪初
背景:工业处于初级阶段，靠工人的高超手艺制造产品 特点：效率低下，成本高，价格昂贵 顾客要求：很多产品只是富人的奢侈品，
普通百姓没有选择,如汽车。
2、大批量生产方式——二十世纪初—七十年代
手工生产
背景：
1）泰勒在工业工程的发展，时间与动作研究，作业进行标准化；
特点：生产系统灵活、按需生产，低成本、高质量、交货
大野耐一
顾客要求：既便宜、质量要好、同时要符合自己的偏好（多样性）
所以，精益是在顺应顾客的需求下产生的
（一）什么是精益生产？
精益生产(完美版)ppt课件
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
2020年(JIT准时生产方式)JIT精益生产精华版
（JIT准时生产方式）JIT 精益生产精华版第一章精益生产的思想和方法企业运营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。
为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，且通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。
而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
提高生产效率有以下三种途径：1.投入不变，产出增加；2.产出不变，投入减少；3.投入减少，产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.可是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的运营状况步入低谷。
要避免这种状况,就必须采用第三种途径。
精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。
第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。
本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了俩条结论：1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥基于这俩点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。
这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，且成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，且把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。
精益生产培训方案(精华版)
精益生产TPS Q C D S MJIT自働化5S 目视化 消除浪费 持续改善人财培养n 丰田如何保持强大的竞争力的？•PULL •T.Time •Flow•andon •Poka yoken 生产力强化之路 (KM)意识行动改革全员消除浪费的改善活动流程改造与重点突破数码制造强大的制造现场（QCD ）5S 与可视化n 精益生产的产生与实质Lean Production 精益生产系统Value 价值站在客户的立场上Value Stream 价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动象河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动按需求生产Perfect 完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本， 改善质量， 缩短生产周期n精益屋核心理念：消除生产过程中的一切浪费（VSM）JIT模式•PULL生产•均衡生产•流线型生产•柔性生产•快速切换“自働化”思想•“安灯”系统•防错防呆“持续改善”与“以人为本”的精益文化5S/目视化 IE TPM/TQM Q C D S M目录第一章价值流程分析（VSM) 第二章及时生产（JIT模式）第三章 “自働化”第四章全员生产维护（TPM）等待浪费搬运浪费制造不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多浪费第一章 价值流程分析（VSM ）n 生产过程中的七大浪费n 精益生产的核心理念：消除生产过程中的一切浪费，降低成本，使企业整体利润增加供应商顾客信息控制工序C工序A 工序B Value Stream Mapping ，指从原材料到产品交到顾客手中的全部活动流程。
第一章 价值流程分析(VSM ）Ø活动类型：实物流、信息流、资金流Ø活动的有效性：增值活动、不增值活动（浪费活动）n 价值流程n价值流分析的作眼点1. 以价值为着眼点⇒减少不增加价值环节（浪费)2. 以时间为着眼点⇒缩短生产周期3. 以自主大课题为核心⇒推进重大课题解决n衡量价值流程的指标Tact time：TT物流图标工艺过程Weekl y卡车运货数据筐库存I300 pieces 1 Day推动式物料流动物流/来自外部资源最多 20件FIFO 先进先出顺序流超市拉动通用图标缓冲区或安全库存换型单件流强调“改进”信息图标手工信息流电子信息流补充看板生产看板分批地看板到达每周计划信息OXOX载荷均衡看板信号看板收集盒“现场了解”进度安排外部资源XYZCorporation操作工n 价值流图标***有限公司生产管理部门6周预测每周订单A 公司供应商12.5t 卷材周二，四冲压200tCT 1S换模1h时间27600发货平台组装2CT 40S 两班时间27600组装1CT 62S 两班时间27600点焊2CT 46S 两班时间27600点焊1CT 39S 两班时间27600IIIII460024001100L 600R 1600L 850R 1600L 850R 2700L 1440R I5d 卷材5d1s7.6d39s46s 62s40s1.8d2.7d2d4.5d周期23.6d 增值188S90/30d 预测每日订货B 社 客户18600件/月12400L 6200R 20件/箱每天周计划周计划日计划***有限公司生产管理部门6周预测每周订单A 公司供应商12.5t 卷材每天90/30d 预测每日订货B 社 客户18600件/月12400L 6200R 20件/箱每天冲压200t CT 1S 换模1h时间27600发货平台点焊+组装总时间168S 两班班时间27600R L1.5d1s168s1d2d周期4.5d 增值169S批量OXOXn价值流程图的构成要素Ø实物流Ø信息流Ø时间Ø结论Ø问题与改善课题n“结论”一般包含：Ø节拍时间（TT）Ø生产周期（LT）Ø价值时间（VA）Ø库存天数J ust ust I n n T ime ime适品· 适量· 适时只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品。
精益生产精髓121212
二、生产线平衡 Line balancing
生产线平衡，即是对生产的全部工序进行平均化， 调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相 近的技术手段与方法。
各工序间的作业时间 差距越小，生产线就 越平衡。
三、生产线平衡的目的
通过平衡生产线可以达到以下几个目的： 提高作业员、设备的工作效率； 减少单件产品的工时消耗，降低成本； 减少工序的在制品； 提高生产应变能力； 通过平衡生产线可以综合应用IE手法，提高全
人喜欢有节拍的平稳工作 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡
均衡化生产所带来的优越性
1、可以根据客户的需求，有弹性地进行组织生产； 2、减少了公司因为存货而造成的风险； 3、让员工与机器设备处于合理的调配状态； 4、让资源达到合理的配置，消减了资源的浪费。
节拍时间
节拍时间=制造一个产品所需要的时间
制造过多的浪费
生产多于所需、 快于所需。
等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间。
物料搬运的浪费
不符合精益生产的 一切物料搬运活动。
加工过程中的浪费
对最终产品或服务 不增加价值的过程。
动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的人员 和设备的动作。
生产不良品的浪费
为了满足顾客的要 求而对产品或服务 进行较验和返工。
如何增加经营利润
扩大生产规模 (高投资、高风险) 提高价格 （破坏市场，降低竞争力） 降低成本 （无需投资、回报丰厚）
成本降低10%，等于经营规模扩大一倍
精益思想告诉我们
成本可以无限下降（改善无止境） 成本取决于制造的方法
丰田生产方式的特征
彻底消除浪费
四、增值和浪费的概念
精益生产方式讲座课件
精益生产方式的方法
•准时化生产方式 •看板管理 •平准化生产 •快速工装 •标准作业 •同步节拍生产 •改善活动
精益生产方式的方法
•模特排时法 •设备零故障管理 •直送工位、定置集配和强制换刀的工具管理 •“五不流”质量控制法 •产品质量审核 •目标成本管理 •产品开发的并行工程
准时化生产方式
准时化生产方式
再20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场 需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高， 随之给制造业提出的新课题即是 设备、人员、非必须费用等一系列的浪费，从而影响 到企业的竞争能力以至生存。在这种历史背景下， 1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件 生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种 小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即 准时生产。
准时生产方式（Just In Time 简称JIT），是日 本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式， 1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危 机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重 视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推 行开来。现在这一方式与源自日本的其它生产、流通 方式一起被西方企业称为“日本化模式”，其中，日 本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重 要影响，近年来，JIT不仅作为一种生产方式，也作 为一种通用管理模式在物流、电子商务等领域得到推 行。
准时化生产方式
JIT指的是，将必要的零件以必要的数量在必 要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只 以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。
这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、 个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务 的物流体系。
准时化生产方式核心思想
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货 款 回 收
制造周期
交付周期
PQ003
7
Gec Program
《精益生产管理》
精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率
=
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
精益企业的竞争优势
在三到五年的时间里
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-《精益思想》, Womack & Jones
PQ003
10
Gec Program
➢ 5S / 6S / 7S ➢ Color Coding 色标系统 ➢ Andon 直观信号系统 ➢ Operation Sheet 操作图表卡 ➢ 班组建设和员工参与
Gec Program
《精益生产管理》
Workplace Organization 现场组织管理
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中
期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有力武器
PQ003
3
Gec Program
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
《精益生产管理》
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
➢ 制造系统的要点 ➢ 精益生产五项原则 ➢ 最好的工厂？
Gec Program
《精益生产管理》
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
Starting with Toyota in the late 50’s and
catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
《精益生产管理》
构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低
全
全
面
准时化生产
面
生
质
产
看板拉动
量
维
管
护
均衡混流生产
理
设 备
缩短生产周期
自 动
总
化
有
小批量生产
流动生产
及
效
防
性
作业快速转换
设备布局 多技能员工 错
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
PQ003
11
2
WPO and Team Building 现场管理及班组建设
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
PQ003
4
Gec Program
《精益生产管理》
精益思想的要点
“精益”释义：
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练
反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
订 单 处 理
采 购 下 单 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工
成 品 存 储
成 品 发 运
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
精益生产：
通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到 降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
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Gec Program
What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则
《精益生产管理》
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Gec Program
What Shall We Talk…? 内容安排
《精益生产管理》
➢ 精益生产系统简介 ➢ 质量、成本和交货周期 ➢ 现场管理及班组建设 ➢ 价值流分析 ➢ 运行效率 ➢ 柔性生产单元 ➢ 看板拉动和精益供应链 ➢ 精益指标和推行策略
模拟演练 讨论
PQ003
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1 Lean Manufacturing System Briefing 精益生产系统简介
1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers 1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers
PQ003
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Gec Program
《精益生产管理》
The Competition Advantage Of A Lean Enterprise
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
PQ003
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Gec Program
《精益生产管理》
Benchmark：The Average Of Top 10% 标杆：前10%最好工厂平均
➢ 按时交货 - 98% ➢ 交付周期时间 - 10 天 ➢ 缩短交付周期时间 (5年) - 56% ➢ 缩短生产周期时间 (5年) - 60% ➢ 生产周期时间 - 3 天 ➢ 执行比率 - 3/10 = .30 ➢ 库存周转 - 12.0 ➢ 库存减少 (5年) - 35% ➢ 在制品周转 - 80 ➢ 使用精益生产的工厂 - 96%
Lean Manufacturing
精益生产
Value Stream 价值流
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动 BTR-按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
PQ003
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
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Gec Program
《精益生产管理》
精益思想：关注流程