第六章 制造资源计划与企业资源(生产计划与控制)

例：设某产品的成本为100元，保管费用为1％，订 货费用为100元，未来各期的净需求量如表6-1所示。 试按照最小成本法批量规则计算每次订货数量。
未来各期的净需求量
周期 净需求量 1 35 2 10 3 0 4 25 5 20 6 0 7 30 8 10 9 30 10 40 11 0 12 20

产品结构树 是以树状图形式描述产品结构。通常为了 方便计算物料需求量，要求树状图按照最 低层级规则（lower level coding）绘制，即 将构成产品的各种物料按其隶属关系分为 不同的层级，这样，上、下层级的物料为 母子项关系。


物料表 产品结构树能直观地描述产品内各种物料 的结构关系，但其图形方式不便于计算机 处理。物料表是用表格形式表示构成产品 的各种物料的结构关系。 物料表包括多级物料表和单级物料表。多 级物料表为矩阵式表格，由于存在数据冗 余，需占用较多的空间。此外，对物料项 进行修改时，需要重新编制新的表格。为 了避免这些缺点，可将其拆分为单级物料 表。
60
60
60
60
60
0
400 400
400
C
总需求量
可用库存量40 净需求量 计划交货量 计划投入量 1560 40 40 40
1600
0 1560 1560
MRP计划表（续）
项目 周期 4 30 5 30 6 7 8 0 9 10 11
D
总需求量
可用库存量30 净需求量 计划交货量
1560
0 1530 1530
用户 订货
销售 预测
主生产计划MPS
库存管理IM
物料需求计划
物料清单BOM
能力需求计划
工艺工作地参数
OK? Yes
No
车间作业控制
图6-7 闭环MRP系统结构示意图

二、制造资源计划系统
1、MRPⅡ系统的概述 MRPⅡ是在MRP的基础上扩展财务管理（含 成本管理）的功能而形成的适应制造企业 的综合信息化系统。 从闭环MRP到MRPⅡ转变的一个重大改进， 就在于实现了财务系统与生产系统的同步 与集成，也就是资金流和物流的集成。
作业基础成本库元素
作业基础成本库元素 生产准备 生产监督 成本金额（元） 1500 2300
成本动因表
成本动因 准备时间 监督时间 单位产品机器
单位：h
产品A 10 12 15
产品B 15 20 20
机器消耗
动力
5000
2350
成本动因率及其成本分配表
作业成本元素
生产准备 生产监督 机器消耗 动力


2、 MRPⅡ系统的特点 （1） MRPⅡ系统的定性特点 将企业从对“物料”的复杂管理作业中解放出来，而 将管理重心简化成对“人”的管理和对“物品”的管 理；严格控制物料流动，特别是物料的进出，利用模 拟、预测等手段，从而大幅度降低库存，提高组织效 率和生产效率；使产、供、销各部门单位间能执行一 致的工作计划，因而能及时和有效地沟通协调，使制 造资源得以统一规划使用，以充分发挥其作用。

(4)安全库存 安全库存主要是为了应付市场波动及供应 商的不可靠性而设置的库存量。 3、MRP的输出报告 4、MRP系统的更新 （1）重新生成方式 （2）净变更方式

5、MRP计算举例 某工厂批量生产家用电器，产品系列中有A、 B两种产品，其结构树如图6－6所示。表6 －3是从库存管理子系统得到的产品A、产 品B及所属物料的库存记录数据。表6－4是 该厂主生产计划的有关部分。试制订每项 物料在计划期的MRP计划。


6、成本管理 （1）企业成本的构成 产品成本：直接成本和间接成本 期间费用：管理费用、财务费用和销售费 用
直接材料
直接记入产品成本
生产费用
直接人工
制造费用 费用 管理费用
分配记入产品成本
期间费用
财务费用
不记入产品成本， 直接记入当期损益
销售费用
费用和生产成本的关系

（2）标准成本系统 实施标准成本系统的优点： 有利于增强员工的成本意识，有利于成本 控制，有利于简化会计核算有利于产品定 价决策。



MRPⅡ标准成本系统的基本构成 成本构成：直接材料、直接人工和制造费 用 成本计算：确定成本计算对象，确定成本 计算周期，在产品和在制品之间分配产品 成本。 成本管理功能模块



（3）作业成本法 ABC法的基本原则：一是作业消耗资源， 产品消耗作业；二是生产导致作业的产生， 作业导致成本的产生。 ABC法的基本原理：将间接费用按作业进 行归集，然后按不同作业的不同成本动因 率将间接费用分配到产品或产品线中去。

0 1200 1200 250 2800 800 250 550
250
0 250 250
计划投入量 E 总需求量 可用库存量330 330
1530 1530 800
1200 1200 1600
400 150
净需求量
计划交货量 计划投入量 F 总需求量 2000
1200
2000 2000 1530
产品A、B的库存记录
物料项目 A 批量规则 直接批量 期初可用库存量 50 提前期 2
主生产计划
周期
产品B 部件D 零件E
9
460 250 400
13
850 360 250 430
17
550 560 330 380
B
C D E
直接批量
直接批量 直接批量 固定批量2000
60
40 30 330
2
1 1 1



二、MRP的基本计算过程 计算MRP时，从0级开始，由上而下，逐层 进行。 1、计算项目 （1）总需求量或毛需求量Gj(t)——表示对 物料j在t周期预计需求量。 （2）计划到货量（或计划入库量）Sj(t)－ 表示订购或已生产，预计在计划周期t内到 货入库的物料数量。


（3）可用库存量Hj(t)－表示在满足本期总 需求量后，剩余的可供下一个周期使用的 库存量。计算公式为： Hj(t)=Hj(t-1)+Sj(t)[+Pj(t)]-Gj(t)
400
2000 2000 4320
1200
2000 800 250
可用库存量1000
净需求量 计划交货量 计划投入量
1000
1470
530 2000
0
2850 2850 2000
1200
800 2000
950
2000
2850
第二节 制造资源计划

一、闭环MRP系统
开环MRP系统，只是提出了物料需求计划， 而没有考虑生产能力的约束条件，尽管在 主生产计划阶段做过能力平衡，但那只是 车间级的粗略平衡，没有考虑生产现场实 际发生的生产能力的动态变化，使得物料 生产在进度安排上缺乏可行性与可靠性。
第六章 制造资源计划与企业资源规划
一、教学目标 1、掌握独立需求和相关需求的概念； 2、理解MRP系统的基本构成和原理； 3、掌握MRP的基本计算过程； 4、理解MRP和MRPⅡ的异同； 5、了解ERP系统的运作过程及与MRPⅡ的不同。 二、教学难点与重点 1、批量规则； 2、MRP的基本计算过程。

（2） MRPⅡ系统的定量特点
MRPⅡ系统效益统计调查表
效率范围 ＜10% 52.2 11%～20% 29.4 21%～30% 11 31%～40% 3.9 40%以上 3.5
降低材料采购成本（%）
提高生产率（%）
加速资金周转（%） 提高用户服务水品（%）
45.3
35.8 24.5
28.7
29.2 27.7
产品A 1250
F
固定批量2000
1000
1
MRP计划表
项目 A 总需求量 可用库存量50 净需求量 计划交货量 计划投入量 B 总需求量 1200 460 50 50 50 50 50 周期 4 5 6 7 8 9 1250 0 1200 1200 10 11
可用库存量60
净需求量 计划交货量 计划投入量



MRPⅡ的特征 计划的一贯性与可执行性 管理的系统性 数据的共享性 具有动态应变和模拟功能 物流与资金流的统一



4、 MRPⅡ的计划层次 经营规划 生产大纲 主生产计划 物料需求计划 车间作业计划



5、 MRPⅡ的财务系统 财务管理 应收帐款管理 应付帐款管理 固定资产管理


（6）计划投入量Rj(t′)－投入生产或提出 采购的数量，其数量与计划投入量相同， 但时间需要按计划投入量的时间反推一个 提前期，即 Rj(t′)＝ Pj(t－L)


2、MRP的计划因子 （1）计划期与计划周期－计划期是指相临 两次MRP计算的时间间隔，它是由若干个称 为计划周期的小时间段组成。计划周期长 度的大小反映了MRP的细致程度，并与整个 计算工作量成反比，一般取其为一周。 （2）提前期 （3）批量规则
按最小成本法算例
周期 1 2 3 需求量 35 10 0 预定批量 35 45 k 0 1 2 10 LQ
4
5 6 7 8 9 10 11 12
25
20 0 30 10 30 40 0 20
70
20 50 60 30 70 90
3
0 1 2 3 0 1 2 3
85
60 90 40 100



静态批量规则 a固定批量法 b经济订货批量


动态批量规则 a固定订货间隔期法 b直接批量法 c最小总成本法