塑料注塑性能工艺概括
pet的注塑工艺
pet的注塑工艺PET注塑工艺是一种常见的塑料注塑加工工艺，广泛应用于生活和工业领域。
本文将从PET注塑工艺的原理、工艺流程、设备要求、优缺点等方面进行介绍。
一、PET注塑工艺的原理PET（聚对苯二甲酸乙二酯）是一种热塑性树脂材料，具有优良的物理性能和化学稳定性。
PET注塑工艺是通过将PET原料加热熔融后注入模具中，经过冷却固化成型的过程。
PET注塑机通过加热器对PET原料进行加热，使其熔融成流动的熔体，然后通过注射系统将熔融的PET原料注入到模具中，经过一定的冷却时间后，取出成型件。
二、PET注塑工艺的流程PET注塑工艺大致可分为以下几个步骤：1. 原料准备：选择符合要求的PET原料，并按照一定比例进行配料，以保证产品的质量。
2. 加料与熔融：将准备好的PET原料加入注塑机的料斗中，通过螺杆驱动下料，将PET原料送入加热筒内。
在加热筒内，PET原料被加热器加热，逐渐熔化成为熔体。
3. 注射与充模：熔化的PET熔体被注塑机的螺杆推动，经过一定的压力将熔体注入模具腔内，填充整个模具腔体。
注射过程需要控制好注射速度和压力，以避免产生缺陷。
4. 冷却与固化：注射完成后，模具中的熔体开始冷却，通过模具内部的冷却系统快速降温，使熔体迅速固化成型。
冷却时间的控制对产品的质量有着重要的影响。
5. 开模与脱模：冷却完成后，模具开启，将成型件取出。
开模过程需要注意避免对产品造成损伤，同时要保证产品完整脱模。
6. 收尾加工：取出的成型件可能会有一些毛刺或其他不完美的地方，需要进行后续的修整、打磨、抛光等工艺加工，以提高产品的表面质量。
三、PET注塑工艺的设备要求1. 注塑机：注塑机是PET注塑工艺的核心设备，需要具备一定的注射压力和注射速度控制能力，以及可靠的温度控制系统。
2. 模具：模具是PET注塑工艺的关键设备，需要根据产品的形状和尺寸进行设计和制造。
模具的材质要选择耐磨、耐腐蚀的材料，同时要考虑冷却系统的布置，以保证产品的质量。
塑料注塑性能工艺概括
塑料注塑性能工艺概括一、注塑性能1. 结晶性，收缩率分子结构简单、对称性高的聚合物从高温向低温转变时都能结晶，如聚乙烯，聚丙烯，聚偏二氯乙烯，聚四氟乙烯等；一些分子链节较大，但分子之间作用力也很大的聚合物也可以结晶，如聚酰胺，聚甲醛等；分子链上有很大侧基的聚合物一般很难结晶，如聚苯乙烯，聚醋酸乙烯酸，聚甲基丙烯酸甲酯等；分子链刚性大的聚合物也不能结晶，如聚砜，聚碳酸酯，聚苯醚等。
结晶聚合物一般都具有耐热性、非透明性和较高的强度。
结晶程度越高，体积收缩越大（收缩率越大），易因收缩不均而引起翘曲。
结晶必须发生在塑料的玻璃化温度之上，熔点之下。
一般没有明确的熔点，对称性高的熔点高，对称性低的熔点低。
冷却速度提高以及模温降低，结晶度降低，密度减小。
切应力和剪切速率增大，取向程度将提高，结晶速度和结晶度增大；但作用时间太长，变形松弛使取向结构减小或消失，结晶速度又会减小。
压力增大，聚合物结晶温度将提高，结晶度将增大，密度增大。
聚合物沿料流方向收缩大，强度高；与料流垂直方向收缩小，强度低。
厚度越大，收缩也越大。
塑料品种各种塑料都有其各自的收缩范围，同种类塑料由于填料、分子量及配比等不同，则其收缩率及各向异性也不同。
塑件特性塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件，嵌件数量及布局对收缩率大小也有很大影响。
模具结构模具的分型面及加压方向，浇注系统的形式，布局及尺寸对收缩率及方向性影响也较大。
预热情况、成形温度、成形压力、保持时间、填装料形式及硬化均匀性对收缩率及方向性都有影响。
成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。
产生的收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹结晶塑料（收缩率）非结晶塑料（收缩率）PE(1.5~3.5) PTEE() PS(0.5~0.8) PPO(0.5~1.0) EP(0.1~0.5) 未知（收缩率）MF(0.5~1.5) 塑料名称 PA1010 塑料制品壁厚/mm 1 0.5~1 PP HDPE POM 1~2 1.5~21~1.5 2~2.5 1.5~2 2~2.6 105~120% 2 3 1.1~1.3 4 2~2.5 5 1.8~2 2.5~3 - 2.5~3.5 120~140% 110~150% 2~2.5 6 7 8 >8 高度/水平的收缩率百分比 PP( 1.0~2.5) PVDF() PSF(0.4~0.8) UF(0.6~1.4) PA() PET(2.0~2.5) POM(1.2-3.0) PBT(1.3~2.4) PC(0.3~0.8) PF(0.4~0.9) PMMA(0.2~0.8) 硬PVC(0.6~1.5) ABS(0.4~0.7) 2.5~4 70% 1.4~1.62. 各个转化温度，热敏性（热降解）1热降解：由于聚合物在高温下受热时间过长（或浇口截面过小，剪切作用大时）而引起的变色降解反应。
聚丙烯注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言聚丙烯（PP）是一种常用的热塑性塑料，具有良好的耐化学性、耐热性、绝缘性、机械强度和加工性能。
聚丙烯注塑工艺是将聚丙烯颗粒加热熔化，通过注塑机将熔体注入模具中，冷却固化后得到所需形状的塑料制品。
本文将详细介绍聚丙烯注塑工艺的原理、设备、工艺参数及注意事项。
二、聚丙烯注塑工艺原理聚丙烯注塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 预塑：将聚丙烯颗粒加入注塑机料斗，通过料斗加热使颗粒熔化。
2. 注塑：将熔化的聚丙烯熔体通过注塑机的螺杆推进，注入模具腔内。
3. 冷却：注塑完成后，模具中的熔体开始冷却固化。
4. 开模取件：冷却固化后，打开模具取出成品。
5. 后处理：对成品进行清洗、干燥等处理。
三、聚丙烯注塑设备1. 注塑机：注塑机是聚丙烯注塑工艺的核心设备，主要有螺杆式注塑机和柱塞式注塑机两种类型。
2. 模具：模具是注塑工艺中另一个重要设备，用于成型聚丙烯制品。
3. 辅助设备：辅助设备包括料斗、加热器、冷却器、控制系统等。
四、聚丙烯注塑工艺参数1. 加热温度：聚丙烯的熔化温度一般在160℃～220℃之间，具体温度根据聚丙烯牌号和注塑机型号进行调整。
2. 注塑压力：注塑压力一般在60MPa～120MPa之间，具体压力根据制品的壁厚和形状进行调整。
3. 注塑速度：注塑速度分为慢速、中速和快速，应根据聚丙烯的熔化性能和制品的形状进行调整。
4. 冷却时间：冷却时间取决于制品的壁厚和冷却效果，一般控制在15～30秒之间。
5. 模具温度：模具温度一般在50℃～100℃之间，具体温度根据聚丙烯的熔化性能和制品的形状进行调整。
五、聚丙烯注塑工艺注意事项1. 聚丙烯颗粒的干燥：聚丙烯颗粒在注塑前应进行干燥处理，以防止注塑过程中产生气泡和降解。
2. 模具预热：注塑前应对模具进行预热，以防止模具温度过低导致制品表面出现缩痕。
3. 螺杆转速：螺杆转速应根据聚丙烯的熔化性能和注塑速度进行调整，以防止熔体过热或过冷。
4. 注塑压力：注塑压力应根据制品的壁厚和形状进行调整，以防止制品出现变形和缺陷。
注塑工艺简单介绍
注塑工艺简单介绍注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：1 起疮：（银色条纹）成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。
这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。
4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
注塑常用原料的性能与加工工艺特点
注塑常用原料的性能与加工工艺特点注塑是一种常见的塑料加工方法，常用于制造各种塑料制品。
不同的塑料原料具有不同的性能和加工工艺特点。
下面将介绍几种常用的注塑原料以及它们的性能和加工特点。
1. 聚丙烯（PP）：聚丙烯是一种具有良好韧性和耐化学腐蚀性的热塑性塑料。
它具有较高的熔点和热变形温度，因此在注塑过程中需要相对较高的熔融温度和压力。
聚丙烯在注塑加工中容易流动，尺寸稳定，且易于模具成型。
同时，聚丙烯可回收利用，具有环保特点。
2. 聚苯乙烯（PS）：聚苯乙烯是一种常见的透明塑料。
它具有较低的熔点和热变形温度，易于熔融和注塑成型。
然而，聚苯乙烯在注塑过程中容易受热破坏和变形，因此在注塑加工中需要控制好熔融温度和冷却时间，以确保产品的质量。
3. 聚丙烯酸甲酯（PMMA）：聚丙烯酸甲酯是一种具有良好透明度和耐候性的塑料。
它具有较高的熔点和粘度，注塑时需要较高的加工温度和压力，以确保充分熔化和完整充型。
PMMA还具有良好的刚性和耐化学性，可用于制造透明的塑料产品。
4. 聚乙烯（PE）：聚乙烯是一种常见的塑料，具有良好的柔韧性和机械强度。
它具有较低的熔点和粘度，易于熔融和注塑成型。
聚乙烯在注塑过程中容易流动，可用于制造各种形状的产品。
总的来说，不同的注塑原料具有不同的性能和加工工艺特点。
在进行注塑加工时，需要根据原料的特性和要求来选择合适的温度、压力和冷却时间，以确保产品的质量和成型效果。
同时，还需要注意原料的回收利用和环保性能，以实现可持续发展。
在注塑加工中，还存在其他一些常用的塑料原料，下面将继续介绍它们的性能和加工工艺特点。
5. 聚碳酸酯（PC）：聚碳酸酯是一种具有良好透明性和耐冲击性的塑料。
它具有较高的熔点和熔融粘度，因此在注塑加工过程中需要较高的温度和压力。
聚碳酸酯的熔融温度接近其热分解温度，因此在加工过程中要注意控制好温度和冷却速率，以防止产生气泡和烧结现象。
6. 聚乙烯醇（PVA）：聚乙烯醇是一种水溶性的塑料，具有良好的耐溶解性和粘接性。
塑料注塑优点总结范文
一、生产效率高注塑成型工艺具有极高的生产效率。
一旦模具制作完成并调试好注射成型机，就可以在相对短的时间内生产出大量的塑料零件。
相较于其他制造方法，注塑工艺的生产速度更快，周期更短，这对于大批量生产尤其有利。
二、产品质量稳定注塑成型工艺能够生产出形状复杂、尺寸精确的塑料零件。
在注塑过程中，通过精确控制温度、压力和时间等参数，确保了产品质量的稳定性。
此外，注塑成型工艺可以生产出几乎完全相同的零件，这对于提高产品的一致性和可靠性具有重要意义。
三、适应范围广注塑成型工艺适用于各种塑料材料，包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、ABS等。
不同类型的塑料材料具有不同的物理性能和化学性能，注塑成型工艺可以满足不同应用领域的需求。
四、设计灵活性注塑成型工艺在设计上具有极高的灵活性。
通过改变模具结构和尺寸，可以制造出各种形状和尺寸的塑料零件。
此外，注塑成型工艺还可以实现多色成型、嵌件成型等功能，进一步提高了产品的设计多样性。
五、成本低廉相较于其他制造方法，注塑成型工艺的成本相对较低。
首先，注塑成型工艺可以生产出大量零件，降低了单位成本；其次，注塑成型工艺的自动化程度较高，可以减少人工成本；最后，注塑成型工艺对材料利用率较高，降低了废料成本。
六、环保节能注塑成型工艺具有较低的能耗。
在注塑过程中，通过合理控制温度和压力，可以有效降低能耗。
此外，注塑成型工艺对环境的污染较小，符合现代工业的环保要求。
七、易于实现自动化注塑成型工艺易于实现自动化。
通过使用自动化控制系统和机械手等设备，可以大大提高生产效率，降低人工成本。
同时，自动化生产还可以减少人为误差，提高产品质量。
八、模具寿命长注塑成型工艺对模具的磨损较小，因此模具的使用寿命较长。
在合理使用和维护的情况下，注塑模具可以持续使用多年，降低了生产成本。
总之，塑料注塑成型工艺具有生产效率高、产品质量稳定、适应范围广、设计灵活、成本低廉、环保节能、易于实现自动化和模具寿命长等优点。
这使得注塑成型工艺在各个行业中都得到了广泛应用，为我国制造业的发展做出了巨大贡献。
塑料注塑工艺
塑料注塑工艺塑料注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，它通过将熔融的塑料材料注入模具中，经过冷却和凝固后，制成所需的塑料制品。
这种工艺具有高效、经济、灵活等优点，在各个领域得到了广泛应用。
塑料注塑工艺的基本步骤包括模具设计、原料熔融、注射成型、冷却固化和脱模等。
模具设计是塑料注塑工艺的重要环节，它直接影响着最终产品的质量和形状。
设计好的模具需要经过制造和调试，确保其能够满足产品的要求。
原料熔融是指将固态塑料通过加热、融化，使其变成流动状态，以便于注射成型。
注射成型是将熔融的塑料材料注入模具中的过程，需要控制好注射速度、温度和压力等参数，以确保产品的质量。
冷却固化是指注射成型后，塑料材料在模具中冷却并凝固成型的过程。
最后，通过脱模操作将成型的塑料制品从模具中取出，完成整个注塑工艺。
塑料注塑工艺的优点之一是生产效率高。
由于注射成型是连续进行的，可以快速制造大批量的产品。
而且注射成型机的自动化程度高，可以实现无人化操作，提高生产效率和产品质量。
此外，注塑工艺还可以灵活地生产各种形状复杂的产品，满足不同客户的需求。
塑料注塑工艺还具有经济性。
相比其他塑料加工方法，注塑工艺的成本相对较低。
注塑机的设备投资相对较少，而且可以通过模具的更换，生产多种不同规格的产品，提高设备的利用率。
此外，注塑工艺还可以实现废料的回收再利用，减少资源浪费。
在塑料注塑工艺中，选择合适的塑料材料也非常重要。
常用的塑料材料有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等。
不同的塑料材料具有不同的性能特点，需要根据产品的要求选择合适的材料。
同时，还需要考虑材料的成本、可加工性和环境友好性等因素。
然而，塑料注塑工艺也存在一些问题。
首先，塑料材料的熔融温度较高，容易产生挥发性有机物和有害气体，对操作人员的健康造成一定的影响。
其次，塑料制品的回收和再利用存在一定的难度，容易产生环境污染。
因此，在注塑工艺中，需要加强环境保护意识，采取有效的措施来减少对环境的影响。
收藏——塑料性能及注塑工艺要点
收藏——塑料性能及注塑工艺要点1）冷却时释放出的热量大，要充分冷却，高模温成型时注意冷却时间的控制。
2）熔态与固态时的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔，要注意保压压力的设定3）模温低时，冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。
结晶度与塑件壁厚有关，塑件壁厚大时冷却慢结晶度高，收缩大，物性好，所以结晶性塑料应按要求必须控制模温。
4）各向异性显著，内应力大，脱模后未结晶折分子有继续结晶化的倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形、翘曲，应适当提高料温和模具温度，中等的注射压力和注射速度。
当然，在模具设计中要注意浇口的位置和大小，加强筋和位置与大小。
1.高温下PC对微量水份即敏感, 必须充分干燥原料, 使含水量降低到0.02%以下；2. 一般可用对空挤出法判断干燥是否足够；3.PC对温度很敏感, 熔体粘度随温度升高而明显下降. 料筒温度:250-320℃,(不超过350℃),适当提高后料筒温度对塑化有利;4.模温控制:85-120℃,模温宜高以减少模温及料温的差异从而降低胶件内应力,从注塑切换为保压之保，保压要尽量低，以免成型品发生残留应力；有利于后需喷漆。
5.而残留应力可用退火方式来去除或减轻；条件是120至130℃约三十分钟至一小时。
6.射速与浇口设计有很大关系，使用直接浇口或边缘浇口时，为防止日晖现象和波流痕现象，则应用较慢之射速。
7. 再生料的使用比例可达20%。
在某些情况下，可100%的使用再生料，实际份量要视制品的品质要求而定。
8.在高温下停留时间过长，物料会降质，放也CO2，变成黄色。
9.勿用LDPE、POM、ABS或PA清理机筒，应用PS 清理。
PP 为结晶型高聚物，常用塑料中PP最轻，密度仅为0.91g/cm3（比水小）。
PP有良好的耐应力开裂性，有很高的弯曲疲劳寿命，俗称“百折胶”。
PP产品质轻、韧性好、耐化学性好。
缺点：尺寸精度低、刚性不足、耐候性差、易产生“铜害”，它具有后收缩现象，脱模后，易老化、变脆、易变形。
注塑常用原料的性能及加工工艺特点
注塑常用原料的性能及加工工艺特点注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各种塑料制品的生产中。
在注塑成型过程中，原料的选择对产品的质量和性能起着至关重要的作用。
常用的注塑原料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯酸酯(PA)、聚碳酸酯(PC)等。
不同的原料具有不同的性能和加工工艺特点，下面将分别介绍。
聚丙烯(PP)是一种常用的注塑原料，具有良好的耐热性、耐腐蚀性和机械性能。
在注塑成型过程中，聚丙烯的熔体流动性较好，易于充填模具，成型后的产品表面光滑，尺寸稳定。
然而，由于聚丙烯的收缩率较大，需要在模具设计和加工工艺中进行充分考虑，以避免产品变形和尺寸偏差。
聚乙烯(PE)是另一种常见的注塑原料，具有良好的耐热性、耐腐蚀性和绝缘性能。
在注塑成型过程中，聚乙烯的熔体流动性较好，易于充填模具，成型后的产品表面光滑，尺寸稳定。
然而，由于聚乙烯的熔体粘度较大，需要在注塑机的参数调节和模具设计中进行充分考虑，以确保产品成型质量。
聚苯乙烯(PS)是一种常用的注塑原料，具有良好的透明性、耐冲击性和加工性能。
在注塑成型过程中，聚苯乙烯的熔体流动性较好，易于充填模具，成型后的产品表面光滑，尺寸稳定。
然而，由于聚苯乙烯的熔体粘度较小，需要在注塑机的参数调节和模具设计中进行充分考虑，以确保产品成型质量。
聚氯乙烯(PVC)是一种常用的注塑原料，具有良好的耐热性、耐腐蚀性和绝缘性能。
在注塑成型过程中，聚氯乙烯的熔体流动性较好，易于充填模具，成型后的产品表面光滑，尺寸稳定。
然而，由于聚氯乙烯的熔体粘度较大，需要在注塑机的参数调节和模具设计中进行充分考虑，以确保产品成型质量。
聚丙烯酸酯(PA)是一种常用的注塑原料，具有良好的耐热性、耐腐蚀性和机械性能。
在注塑成型过程中，聚丙烯酸酯的熔体流动性较好，易于充填模具，成型后的产品表面光滑，尺寸稳定。
然而，由于聚丙烯酸酯的收缩率较大，需要在模具设计和加工工艺中进行充分考虑，以避免产品变形和尺寸偏差。
常用塑料注塑工艺参数详述
常用塑料注塑工艺参数详述随着塑料制造工艺的不断发展，塑料注塑成为了最广泛应用的工艺之一。
塑料注塑是指将熔化的塑料材料注入到模具中充填成型，然后冷却固化，最终形成成型品的一种制造工艺。
塑料注塑是一种高效、快速、准确的生产方式，常被用于制造部件、零部件、工具、模具、玩具等。
塑料注塑工艺参数是控制塑料注塑过程的关键因素，直接关系到塑料制品的质量、成型周期、成本等方面。
下面我们就来详细的介绍一下塑料注塑工艺参数。
1.注射速度注射速度是指在注射过程中塑料材料的流动速度，快速注射可以加速充填过程、提高生产效率，但过快的注射速度会导致塑料形变和气泡的产生。
因此，在确定注塑速度时，必须考虑材料的物性、模具的设计和设备的性能等因素。
2.充模压力充模压力是指用于将塑料材料充填模具的压力。
充模压力的大小与产品的厚度、形状和尺寸等因素有关。
根据产品的不同要求，设定适当的充模压力可以保证塑料填充模腔的同时也确保了产品的尺寸、重量和表面质量。
3.注模时间注模时间是指塑料进入模具充填、冷却、固化等全过程的时间。
注塑时间取决于塑料材料的熔化速度、产生的热量、模具的设计和设备的性能等多种因素。
因此，在注塑时，注塑机操作人员需要进行反复的试验和调整，以确定最佳的注模时间。
4.保压时间和压力保压时间是指在塑料注塑过程中用于固化和定型的时间，保压时间的长短会影响产品的密度和性能。
保压时间和压力直接影响产品的收缩和外观。
设置适当的保压时间和压力可以避免产品中出现气泡和变形等缺陷。
5.冷却时间冷却时间是塑料注塑过程中最常被忽略的一个重要参数。
冷却时间长短会直接影响产品的质量和生产效率。
过短的冷却时间可能会导致产品收缩、变形等缺陷，过长的冷却时间则会降低生产效率和增加生产成本。
6.模具温度模具温度是指在塑料注塑过程中用于加热和冷却模具的温度。
模具温度直接影响产品的充填、冷却、固化等全过程。
模具温度设置的不确定或不稳定会导致产品缺陷和生产效率的低下。
塑料注塑成型工艺(3篇)
第1篇摘要：塑料注塑成型是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于各个领域。
本文将详细介绍塑料注塑成型工艺的基本原理、流程、设备、模具设计以及质量控制等方面，旨在为从事塑料加工的企业和个人提供参考。
一、引言塑料注塑成型是一种将塑料熔体注入模具腔，在模具内冷却、固化、脱模，从而得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
由于塑料注塑成型具有生产效率高、产品质量稳定、尺寸精度高、表面光洁度好等优点，因此被广泛应用于汽车、电子、家电、日用品、包装等行业。
二、塑料注塑成型工艺的基本原理塑料注塑成型工艺的基本原理是将塑料原料在注塑机的高温、高压下熔化，然后通过注塑机的螺杆或柱塞将其注入到预先设计好的模具腔中，模具腔内的塑料在冷却、固化过程中形成所需的制品。
三、塑料注塑成型工艺流程1. 原料准备：根据制品的要求，选择合适的塑料原料，并进行干燥处理，以去除原料中的水分。
2. 注塑机预热：将注塑机加热至所需的温度，以确保塑料原料在注塑过程中能够充分熔化。
3. 模具预热：将模具加热至所需的温度，以保证塑料在模具内冷却、固化过程中能够达到理想的性能。
4. 注塑：将干燥、预热好的塑料原料加入注塑机料筒，通过螺杆或柱塞的作用将熔融的塑料注入模具腔。
5. 冷却、固化：注塑后的模具在冷却水或冷却空气的作用下，使塑料在模具内冷却、固化。
6. 脱模：当塑料在模具内完全固化后，通过模具的开启、关闭动作，将制品从模具中取出。
7. 后处理：对制品进行检验、清洗、烘干等后处理，以提高制品的质量。
四、注塑设备注塑设备是塑料注塑成型工艺的核心，主要包括注塑机、模具、冷却系统、控制系统等。
1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的关键设备，主要包括料筒、螺杆、液压系统、控制系统等部分。
2. 模具：模具是注塑成型工艺的重要部件，其质量直接影响到制品的形状、尺寸、表面质量等。
3. 冷却系统：冷却系统主要用于控制模具温度，确保塑料在模具内冷却、固化过程中达到理想的性能。
注塑工艺知识点总结归纳
注塑工艺知识点总结归纳一、注塑工艺概述注塑是一种常见的塑料成型工艺，通过将熔化的塑料注入模具腔内，经冷却后形成所需的零件。
注塑工艺广泛应用于电子、汽车、家电等行业，其工艺技术和设备不断发展，成为塑料制品生产的重要工艺之一。
在注塑工艺中，主要包括塑料材料、模具设计、注塑机、工艺参数、注塑工艺流程等方面的内容。
下面将分别详细介绍这些知识点。
二、塑料材料1. 塑料材料的分类塑料是一种高分子化合物，按照不同的化学结构和性能特点，可以分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。
热塑性塑料在注塑成型过程中可以反复加热和冷却，保持可塑性，常见的有聚丙烯、聚乙烯、ABS等；热固性塑料在注塑成型后会发生化学反应，不可反复加热和冷却，例如酚醛树脂、环氧树脂等。
2. 塑料材料的性能塑料材料具有轻、坚、耐腐蚀、绝缘、隔音、不导电等特点，广泛应用于各种领域。
不同种类的塑料具有不同的物理和化学性能，如强度、耐热性、耐腐蚀性、尺寸稳定性等。
3. 塑料材料的选择在注塑工艺中，选择合适的塑料材料是十分重要的。
需要考虑产品的使用环境、功能要求、成本等因素，选择符合要求的塑料材料进行注塑成型。
三、模具设计1. 模具的类型注塑模具分为冷却型模具和热流道模具两种类型。
冷却型模具是常用的模具类型，通过模具内的冷却系统冷却熔化的塑料，形成成型件。
热流道模具是通过热流道系统将熔化的塑料直接注入模具腔内，具有更高的生产效率和产品质量。
2. 模具设计要点模具设计要考虑产品的结构、尺寸、成型特点等因素，以确保最终产品的质量。
具体包括模具结构设计、成型件的放料方式、冷却系统设计、射嘴和排气系统设计等。
3. 模具材料选择模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和成型精度。
常见的模具材料有P20、718、H13等，需要根据产品的材料和加工要求选择合适的模具材料。
四、注塑机1. 注塑机的结构注塑机主要由注射系统、压力系统、锁模系统、电气控制系统等部分组成。
其中注射系统用于将熔化的塑料注入模具腔内，压力系统用于提供成型时所需的压力，锁模系统用于锁模和开模操作，电气控制系统用于控制注塑机的运行。
注塑工艺特点(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺是一种将熔融塑料注入模具，冷却固化后形成所需形状的塑料制品的加工方法。
随着塑料工业的快速发展，注塑工艺已成为现代工业生产中重要的成型方法之一。
本文将从注塑工艺的原理、特点、优势、应用等方面进行详细介绍。
二、注塑工艺原理注塑工艺的基本原理是将塑料颗粒加热熔化，通过注射系统将熔融塑料注入模具型腔，在模具内部冷却固化，最后通过脱模机构将塑料制品取出。
注塑工艺主要包括以下步骤：1. 塑料预热：将塑料颗粒送入料筒，通过加热使其熔化。
2. 注射：将熔融塑料通过注射系统注入模具型腔。
3. 冷却固化：熔融塑料在模具型腔内冷却固化，形成所需形状的塑料制品。
4. 脱模：待塑料制品固化后，通过脱模机构将制品从模具中取出。
三、注塑工艺特点1. 生产效率高：注塑工艺可实现自动化生产，生产周期短，效率高。
2. 成型精度高：注塑模具精度高，可满足复杂形状的塑料制品生产。
3. 塑料品种广泛：注塑工艺可加工多种塑料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等。
4. 成本低：注塑工艺设备投资相对较低，生产成本低。
5. 可实现复杂结构：注塑工艺可生产出具有复杂结构的塑料制品，如嵌件、多腔体等。
6. 适应性强：注塑工艺可适应不同形状、尺寸和材料要求的塑料制品生产。
7. 产品质量稳定：注塑工艺可实现批量生产，产品质量稳定。
8. 可实现自动化生产：注塑工艺可实现自动化生产，提高生产效率，降低人工成本。
9. 可回收利用：注塑工艺生产过程中产生的废料，可通过回收利用降低生产成本。
10. 可生产薄壁制品：注塑工艺可生产出壁厚仅为0.5mm左右的薄壁塑料制品。
四、注塑工艺优势1. 成型速度快：注塑工艺生产周期短，可实现快速成型。
2. 成型质量高：注塑工艺成型精度高，产品尺寸稳定。
3. 塑料性能优良：注塑工艺可生产出具有良好机械性能、耐热性能、耐腐蚀性能的塑料制品。
4. 适用范围广：注塑工艺可生产出各种形状、尺寸和材料的塑料制品。
注塑工艺技术介绍
注塑工艺技术介绍注塑工艺技术是一种常用的塑料成型方法，通过注射机将塑料熔化后注入模具中形成所需的产品形状。
注塑工艺技术具有成型速度快、生产效率高、产品质量稳定等优点，广泛应用于各个领域的塑料制品生产中。
首先，注塑工艺技术的流程包括塑料熔化、注射、冷却和射出等几个主要步骤。
在整个工艺中，注塑机扮演着关键的角色。
它通过电机驱动螺杆将塑料颗粒加热到熔化状态，并通过注射缸将熔化的塑料注入模具中。
同时，注塑机还能控制注塑工艺的参数，如温度、注射速度和保压时间等。
其次，注塑工艺技术可以用于制造各种形状的塑料制品，如塑料零部件、塑料容器、塑料管道等。
同时，注塑工艺所采用的材料也很广泛，包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等常见的塑料材料，以及尼龙、聚酰胺等工程塑料。
由于注塑工艺的灵活性，可以根据不同产品的要求来选择合适的塑料材料，满足不同行业对产品性能的需求。
再次，注塑工艺技术具有一定的优势。
首先，注塑工艺可以实现高效的生产，节约时间和人力成本。
其次，注塑工艺可以生产出具有一致性的产品，保证了产品的质量稳定性。
此外，注塑工艺还可以通过模具的设计和调整来实现产品的复杂形状和精度要求，提高产品的竞争力。
最后，注塑工艺技术也存在一些挑战。
首先，注塑工艺的成本较高，包括注塑机的投资、模具的制造和维护等。
其次，注塑工艺中的塑料材料也存在一定的限制，无法适应部分特殊环境下的使用需求。
此外，注塑工艺还需要进行周期性的设备维护和保养，以保证生产过程中的稳定性和安全性。
综上所述，注塑工艺技术是一种高效、稳定的塑料成型方法。
它可以制造出各种形状的塑料制品，满足不同行业的需求。
但同时也存在一些挑战，需要在实际生产中进行综合考虑和解决。
注塑工艺技术在塑料行业的应用前景广阔，将继续发展和创新，为塑料制品的生产贡献更多的技术和方法。
pcta塑料注塑工艺
pcta塑料注塑工艺塑料注塑工艺是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
本文将介绍PCTA塑料注塑工艺的原理、优势以及应用领域。
一、PCTA塑料注塑工艺的原理PCTA（聚对苯二甲酸对苯二酯）是一种高性能热塑性工程塑料，具有优异的力学性能、热稳定性和耐化学性。
PCTA塑料注塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 原料准备：选用符合要求的PCTA塑料颗粒，进行干燥处理，以确保塑料表面没有水分和杂质。
2. 注塑机操作：将经过干燥处理的PCTA塑料颗粒装入注塑机的料斗中，通过螺杆和加热筒使其熔化，并将熔融的塑料通过射嘴注入模具腔中。
3. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计和制造具有相应结构的注塑模具。
模具中包含有冷却系统，以加快注塑件的冷却速度。
4. 注塑成型：熔融的PCTA塑料在模具中冷却、凝固，形成所需的产品形状。
通过开模装置将注塑件从模具中取出。
5. 后处理：对注塑件进行去闪边、修整、抛光等工艺，使其质量完善。
二、PCTA塑料注塑工艺的优势1. 材料性能优异：PCTA塑料具有高强度、高刚度、高耐热性和优异的耐化学性，可满足各种严苛环境条件下的使用要求。
2. 设计灵活性：PCTA塑料注塑工艺适应性强，可生产出各种复杂形状的注塑件，满足不同产品的设计需求。
3. 生产效率高：注塑工艺可实现自动化生产，提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本。
4. 节约资源：PCTA塑料可回收再利用，减少塑料废弃物的产生，符合环保要求。
三、PCTA塑料注塑工艺的应用领域PCTA塑料注塑工艺广泛应用于以下领域：1. 汽车工业：PCTA塑料可用于制造汽车内饰件、发动机罩、仪表板等，具有抗冲击、耐高温、耐候性好的特点。
2. 电子电器：PCTA塑料注塑件可用于制造电视机壳体、电脑配件、手机外壳等，具有抗静电、耐热、耐腐蚀等特性。
3. 医疗器械：PCTA塑料具有良好的生物相容性和耐化学性，可用于制造医疗器械如注射器、人工关节等。
简单描述塑料注射成型工艺
简单描述塑料注射成型工艺一、聚乙烯（PE）注塑成型工艺PE为结晶性原料，吸湿性极小，不超过0.01%,因此在加工前无需进行干燥处理。
PE分子联链柔性好,键间作用力小，熔体粘性低，流动性极好，因此成型时无需太高压力就能成型出薄壁长流程制品。
PE的收缩率范围大，收缩值大，方向性明显，1DPE收缩率为1.22%左右，HDPE收缩率在1.5%左右。
因此容易变形翘曲，模具冷却条件对收缩率的影响很大，故应该控制好模具温度，保持冷却均匀、稳定。
PE的结晶能力高，模具的温度对塑件的结晶状况有很较大的影响。
模温高，熔体冷却慢，塑件结晶度高，强度也就高。
PE的熔点不高，但比热容较大，因此塑化时仍需要消耗较多的热量，故要求塑化装置要有较大的加热功率，以便提高生产效率。
PE的软化温度范围较小，且熔体易氧化，因此在成型加工中应尽可能避免熔体与氧发生接触，以免降低塑件质量。
PE制件质地较软，且易脱模,因此当塑件有浅侧凹槽时可以强力脱模。
PE熔体的非牛顿性不明显，剪切速率的改变对粘度的影响较小,PE熔体粘度受温度的影响也较小。
PE熔体的冷却速度较慢，因此必须充分冷却。
模具应该有较好的冷却系统。
若PE熔体在注射时采用直接进料口进料,应增大应力和产生收缩不均匀及方向性明显的增大变形，因此应注意选择进料口参数。
PE的成型温度较宽，在流动状态下，温度的少许波动对注塑成型没有影响。
PE的热稳定性较好，一般在300度以下无明显的分解现象，对质量没什么影响。
二、聚氯乙烯（PVC）注塑工艺典型应用范围：供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装,医疗器械，食品包装等。
化学和物理特性：PVC材料是一种非结晶性材料。
PVC材料在实际使用中经常加入稳定剂、润滑剂、辅助加工剂、色料、抗冲击剂及其它添加剂。
PVC材料具有不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性。
PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力。
然而它能够被浓氧化酸如浓硫酸、浓硝酸所腐蚀并且也不适用与芳香煌、氯化煌接触的场合。
塑胶注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言塑胶注塑工艺作为一种重要的塑料加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械、日用品等行业。
随着科技的不断进步，注塑工艺在提高生产效率、降低成本、改善产品性能等方面发挥着越来越重要的作用。
本文将详细介绍塑胶注塑工艺的基本原理、设备、工艺流程、质量控制及发展趋势。
二、塑胶注塑工艺基本原理塑胶注塑工艺是将熔融状态的塑料通过注塑机的高压、高温注入模具腔内，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的过程。
其主要原理如下：1. 加热：将塑料颗粒在注塑机料筒内加热至熔融状态，温度通常在200℃-300℃之间。
2. 注塑：在高压、高温条件下，将熔融塑料注入模具腔内。
3. 冷却：模具腔内的熔融塑料在冷却剂的作用下逐渐固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
4. 开模取件：当模具腔内的塑料完全固化后，通过开模机构打开模具，取出塑料制品。
三、塑胶注塑工艺设备塑胶注塑工艺设备主要包括注塑机、模具、辅机等。
1. 注塑机：注塑机是注塑工艺的核心设备，主要分为立式注塑机和卧式注塑机。
立式注塑机结构紧凑，占地面积小，适用于小批量、多品种的生产；卧式注塑机适用于大批量、高效率的生产。
2. 模具：模具是注塑工艺的关键，其质量直接影响塑料制品的精度、表面质量和生产效率。
模具主要由型腔、流道、冷却系统等组成。
3. 辅机：辅机包括料筒、料斗、加热器、冷却器、液压系统、电气控制系统等，用于保证注塑工艺的顺利进行。
四、塑胶注塑工艺流程1. 塑料原料准备：根据产品要求，选择合适的塑料原料，进行干燥、计量等预处理。
2. 加热：将塑料原料在注塑机料筒内加热至熔融状态。
3. 注塑：在高压、高温条件下，将熔融塑料注入模具腔内。
4. 冷却：模具腔内的熔融塑料在冷却剂的作用下逐渐固化。
5. 开模取件：当模具腔内的塑料完全固化后，通过开模机构打开模具，取出塑料制品。
6. 后处理：对塑料制品进行检验、清洗、去毛刺、热处理等后处理工序。
五、塑胶注塑工艺质量控制1. 原料质量控制：选用符合标准的塑料原料，确保产品质量。
注塑工艺分析(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺作为一种重要的成型方法，广泛应用于塑料工业、汽车制造、电子电器、包装材料等领域。
注塑工艺是将熔融的塑料注入模具，经过冷却、固化后形成所需的塑料制品。
本文将从注塑工艺的基本原理、流程、影响因素、常见问题及解决方案等方面进行详细分析。
二、注塑工艺的基本原理注塑工艺的基本原理是将塑料原料在高温、高压的条件下熔化，然后通过注塑机将熔融塑料注入模具，使塑料在模具中冷却、固化，从而形成所需的塑料制品。
注塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 塑料原料的熔融：将塑料原料加热至熔融状态，使其具有流动性。
2. 注塑：将熔融塑料注入模具，通过模具的形状和尺寸来控制塑料制品的形状。
3. 冷却、固化：塑料在模具中冷却、固化，形成所需的塑料制品。
4. 取件：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。
三、注塑工艺流程注塑工艺流程主要包括以下步骤：1. 塑料原料的准备：选择合适的塑料原料，进行称重、配料。
2. 加热熔融：将塑料原料加热至熔融状态。
3. 注塑：将熔融塑料注入模具。
4. 冷却、固化：在模具中冷却、固化，形成所需的塑料制品。
5. 取件：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。
6. 后处理：对塑料制品进行检验、修整、包装等。
四、注塑工艺的影响因素1. 塑料原料：塑料原料的种类、质量、性能等对注塑工艺和塑料制品的质量有重要影响。
2. 注塑机：注塑机的类型、规格、性能等对注塑工艺和塑料制品的质量有直接影响。
3. 模具：模具的形状、尺寸、精度、冷却系统等对注塑工艺和塑料制品的质量有重要影响。
4. 注塑参数：注塑温度、压力、速度、时间等参数对注塑工艺和塑料制品的质量有直接影响。
5. 环境因素：温度、湿度、气压等环境因素对注塑工艺和塑料制品的质量有影响。
五、注塑工艺的常见问题及解决方案1. 塑料制品变形：原因可能是模具设计不合理、注塑参数设置不当等。
解决方案：优化模具设计，调整注塑参数。
2. 塑料制品表面缺陷：原因可能是模具表面粗糙、注塑温度过高、塑料原料质量差等。
注塑工艺简介
注塑工艺简介注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
一、温度控制1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的流涎现象。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵塞，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。
注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。
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塑料注塑性能工艺概括一、注塑性能1. 结晶性，收缩率分子结构简单、对称性高的聚合物从高温向低温转变时都能结晶，如聚乙烯，聚丙烯，聚偏二氯乙烯，聚四氟乙烯等；一些分子链节较大，但分子之间作用力也很大的聚合物也可以结晶，如聚酰胺，聚甲醛等；分子链上有很大侧基的聚合物一般很难结晶，如聚苯乙烯，聚醋酸乙烯酸，聚甲基丙烯酸甲酯等；分子链刚性大的聚合物也不能结晶，如聚砜，聚碳酸酯，聚苯醚等。
结晶聚合物一般都具有耐热性、非透明性和较高的强度。
结晶程度越高，体积收缩越大（收缩率越大），易因收缩不均而引起翘曲。
结晶必须发生在塑料的玻璃化温度之上，熔点之下。
一般没有明确的熔点，对称性高的熔点高，对称性低的熔点低。
冷却速度提高以及模温降低，结晶度降低，密度减小。
切应力和剪切速率增大，取向程度将提高，结晶速度和结晶度增大；但作用时间太长，变形松弛使取向结构减小或消失，结晶速度又会减小。
压力增大，聚合物结晶温度将提高，结晶度将增大，密度增大。
聚合物沿料流方向收缩大，强度高；与料流垂直方向收缩小，强度低。
厚度越大，收缩也越大。
塑料品种各种塑料都有其各自的收缩范围，同种类塑料由于填料、分子量及配比等不同，则其收缩率及各向异性也不同。
塑件特性塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件，嵌件数量及布局对收缩率大小也有很大影响。
模具结构模具的分型面及加压方向，浇注系统的形式，布局及尺寸对收缩率及方向性影响也较大。
预热情况、成形温度、成形压力、保持时间、填装料形式及硬化均匀性对收缩率及方向性都有影响。
成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。
产生的收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹结晶塑料（收缩率）非结晶塑料（收缩率）PE(1.5~3.5) PTEE() PS(0.5~0.8) PPO(0.5~1.0) EP(0.1~0.5) 未知（收缩率）MF(0.5~1.5) 塑料名称 PA1010 塑料制品壁厚/mm 1 0.5~1 PP HDPE POM 1~2 1.5~21~1.5 2~2.5 1.5~2 2~2.6 105~120% 2 3 1.1~1.3 4 2~2.5 5 1.8~2 2.5~3 - 2.5~3.5 120~140% 110~150% 2~2.5 6 7 8 >8 高度/水平的收缩率百分比 PP( 1.0~2.5) PVDF() PSF(0.4~0.8) UF(0.6~1.4) PA() PET(2.0~2.5) POM(1.2-3.0) PBT(1.3~2.4) PC(0.3~0.8) PF(0.4~0.9) PMMA(0.2~0.8) 硬PVC(0.6~1.5) ABS(0.4~0.7) 2.5~4 70% 1.4~1.62. 各个转化温度，热敏性（热降解）1热降解：由于聚合物在高温下受热时间过长（或浇口截面过小，剪切作用大时）而引起的变色降解反应。
一般情况下，热降解温度稍高于热分解温度，所以生产中产将热分解温度作为热稳定温度。
对于热稳定性差的塑料可以考虑加入稳定剂。
如硬PVC、POM塑料(结晶) 玻璃化温度熔化温度分解温度塑料(非结晶) 玻璃化温度熔化温度分解温度塑料(结晶) HDPE 压力MPa 热变形温度压力MPa 热变形温度压力MPa 热变形温度塑料(非结晶) 压力MPa 热变形温度塑料(非结晶) 压力MPa 热变形温度塑料(非结晶) 压力MPa ABS 1.82 83-103 PC 1.82 0.45 0.45 90-108 PS 1.82 65-96 PVC 1.820.45 67-82 0.45 HIPS 1.82 0.45 PS+20~30%GF 1.82 82-112 0.45 1.82 48 0.45 60-82 PP 1.82 56-67 0.45 POM 1.82 0.45 PBT 1.82 0.45 150 ABS 170 260 PS 100150~240 300~400 PC 150 220-260 300 PVC 87 150~220 200~300 PMMA 105 160 270 PPO 211 268 330 HDPE -110~ -80 105~135 335~450 PP -20 165~180 350~380 PA6 45 228 310~380 PA66 45 264 POM -85 183 222 PET 80?165? 257~265 290~350 102-115 110-157 138-174 70-200 PA66 1.82 0.45 塑料(结晶) PA6 1.82 80-120 0.45 PA6+30%GF1.82 0.45 PA66+30%GF 1.82 0.45 149-176 245-262 265-292 0.45 148 140-176 204-259 216-264 82-121 PA610+40%GF 0.45 1.82 0.45 PA1010 1.82 塑料(结晶) PA610 1.82 57-100 149-185 200-225 215-226 55 64-92.5 PMMA 1.82 68-99 0.45 74-109 PMMA/PS 1.82 85-99 ASA 1.82 0.45 0.45 130-135 132-141 54 PPO 1.82 0.45 PSU1.82 PSU+30%GF 0.45 1.82 0.45 2热变形温度 175-193 180-204 174 182 185 191 80-102 106-1083. 吸湿性，水敏性（水降解）水降解：某些基团很容易在注射温度和压力下被聚合物中的水分分解。
如果基团位于聚合物主链上，被水解之后聚合物平均分子质量降低，制件力学性能将变差；位于支链上则影响不大。
易产生水解的基团：酰氨基，酯基，醚基，腈基对于吸湿性很大的聚酯，聚酰胺，聚醚等原材料必须要采取干燥措施。
控制含水量到0.03%~0.2%以下。
材料名称 ABS POM PMMA PA6 PA66 PC PSF PETP 吸水率%0.2~0.45 0.22~0.35 0.3~0.4 1.3~1.9 1.5 0.24 0.22 允许含水量% 0.1 0.1 0.050.1 0.1 0.01~0.02 0.1 0.05~0.1 0.05~0.1 材料名称 PPO PE PP PS PPS 氯化聚醚聚酚氧 PVC PBTP 吸水率% 0.07~0.2 <0.01 <0.03 0.03~0.1 0.02~0.08 0.01 0.13 允许含水量% 0.05 0.5 0.5 0.1 0.1 0.01 0.05 0.08~0.1 0.01 PA9,11,610,10104. 流动性相对分子量小分布宽、熔融指数高、螺旋线长度长、表观黏度小、流动比大则流动性好；平均相对分子质量高但分布窄的塑料流动性差。
流动性太差，注塑时不易充满模腔；流动性太大时，易飞边，严重时还会黏膜，使制品不易脱模，并使模具清洗不易。
料温、模温、压力与流动性基本呈正比，料温不能提高时，提高模温也可以增加流动性。
但有些塑料对温度比较敏感，有些对压力比较敏感。
流动性好： PE、PP、PA、PS、CA 流动性中等：POM、HIPS、ABS、PMMA、聚氯醚流动性差：PC、硬PVC、PPO、PSF、氟塑料塑料对温度敏感度表1 一些塑料粘度受温度的影响程度 PS PE 、PP CA PMMA、PC 、PA 最高较高高一般 POM 差表3 压力对塑料熔体粘度的影响序号 1 2 3名称 PS PS 熔体温度/℃ 196 180 压力变化范围/MPa 0～126.6 14～175.9 粘度增大倍数 134 100 3 4 HDPE PP 14～175.8 14～175.8 4.1 7.3表4 塑料熔体粘度对剪切速率的敏感度序号 1 2 3 4 5 6 7 8 塑料 ABS（最敏感）PC PMMA PVC PA PP PS LDPE（最不敏感）敏感度对剪切的敏感度依次降低5. 冷却速度6. 取向分为拉伸取向和流动趋向。
注塑一般为流动取向。
流动取向可分为：单轴取向，多轴取向（平面取向）。
《塑料成型加工与模具》42~45页7. 氧化降解、应力降解、毒性、腐蚀性、对于氧稳定性差的塑料可以考虑加入抗氧剂。
聚乙烯和聚丙烯燃烧时,会闻到石蜡或煤油的气味,没有多少刺激性。
但聚氯乙烯和ABS受热分解时释放出的氯乙烯、氯化氢或丁二烯等对人体都有较大的刺激性。
无论裂解出什么气体,对人体都有危害。
裂解出的低分子有机物会经呼吸道侵入人体,同时空气中的有害成分对五官特别是眼黏膜有刺激和麻醉作用。
人体吸入高浓度有害空气,或长时间在带有有害成分的空气环境下工作,可能会引起胸闷、恶心、头晕、头痛、乏力、呕吐和神经衰弱。
除聚合物本身受热会裂解有害气体而使聚合物带有一定的毒性和刺激性外,聚合物中的添加剂也要加以考虑。
如稳定剂中的铅盐、钡盐、镉盐、有机锡,增塑剂中的邻苯酸酯类化合物,着色剂中的铬化物等,受热后都有可能随同蒸气进入空间,对人体产生不利的影响。
二、注塑工艺1. 成型前的准备 1）造粒、原料检验对于粉状物料，在注射成型前，经常还需要将其配制成粒料。
原材料的检验包括三个方面:一是所用原材料是否正确,是否能满足制品的使用要求(品4种、规格、牌号等) ;二是外观检验 (色泽、颗粒形状及均匀性,有无杂质等) ;三是物理性能检验(包括熔体指数、流动性、热稳定性、含水量指标及收缩率等)。
2）着色原料：染料和颜料。
颜料是塑料的主要着色剂，分为无机颜料和有机颜料。
染料：着色力强，色彩鲜艳；但对热、光和化学药品的稳定性比较差。
成型温度不高又希望制品透明时，可采用耐热性较好的蒽醌类和偶氮类染料。
无机颜料：对热、光、化学稳定性高价格低，但色泽不鲜艳，只能用于不透明制件的着色。
有机颜料：着色特性介于染料和无机颜料之间，对热、光、化学稳定性一般，但色彩较鲜艳，用低浓度着色可得到彩色的半透明制件。
注射制件着色最常见的方法是采用色母料着色,即将原材料颗粒与色母料按一定比例混合均匀,直接加入注射机料斗中。
该方法简单实用,着色均匀,但成本偏高。
优点是着色剂在物料中容易均匀分散，制件色泽鲜艳和无颜料粉尘。
并有利于自动化。
但不适用于无混炼功能的注塑机（柱塞式）。
对于原料为粉料的注射成型,一般采用的是造粒染色,即把粉料和颜色母料经过挤出造粒,获得颜色均匀的颗粒料。
3）干燥防止出现气泡和银纹等缺陷。
干燥的方法很多,应根据塑料性能、生产批量和具体干燥设备边行选择。
批量较小的多采用热风循环烘箱和红外线加热烘箱干燥;大批量的通常采用沸腾干燥和气流干燥;高温下易氧化变色的塑料,如聚酰胺,则采用真空烘箱干燥为好。