高炉煤气精脱硫催化剂
高炉煤气中硫化物的去除与治理技术
高炉煤气中硫化物的去除与治理技术摘要：高炉煤气中含有硫化物，其排放会对环境造成严重的污染。
因此，研究和应用高效的去除与治理技术对于实现高炉煤气的可持续化发展至关重要。
本文将介绍目前常用的高炉煤气中硫化物的去除和治理技术，并探讨其优缺点及未来发展方向。
1. 引言随着工业化进程的加快，高炉煤气的排放问题日益凸显。
高炉煤气中的硫化物是其中的主要污染物之一，会严重影响大气质量和环境。
因此，开发高效的去除和治理技术是必要的。
2. 高炉煤气中硫化物的来源高炉煤气中的硫化物主要来自以下几个方面：（1）铁矿石中的硫化物：在高炉冶炼过程中，硫化铁和硫化铜会被还原为硫化物，进入煤气中。
（2）煤和焦炭中的硫化物：高炉煤和焦炭中的硫化物在冶炼过程中会被释放到煤气中。
（3）添加的脱硫剂：为了降低煤气中硫化物含量，通常会加入脱硫剂。
但这些脱硫剂本身也会产生废渣，增加污染物排放。
3. 常见的去除硫化物的技术（1）洗涤法：该方法主要通过向高炉煤气中喷淋洗涤液，吸附硫化物颗粒，从而去除硫化物。
这种方法可以有效去除硫化物，但处理过程中会生成大量工艺废水。
（2）吸附法：吸附剂可以有效地吸附煤气中的硫化物，从而达到去除的目的。
常见的吸附剂有活性炭、杂多酸和碱性氧化物等。
然而，吸附剂需要定期更换和再生，增加了操作成本。
（3）脱硫剂：将脱硫剂与高炉煤气进行反应，使硫化物转化为易于处理的硫酸盐或硫酸。
这种方法可以有效去除硫化物，但处理过程中也会产生一定的废渣。
4. 治理技术的优化和发展方向（1）工艺改进：研发更高效的工艺流程，提高硫化物的去除效率，并减少工艺废水的排放。
（2）吸附剂的研发：探索新型吸附剂，提高吸附硫化物的容量和选择性，降低吸附剂的使用量和再生的成本。
（3）脱硫剂的改良：改良脱硫剂的性能，提高脱硫效率，减少废渣产量。
（4）催化剂的应用：引入催化剂，利用催化反应降解硫化物，提高去除效率并降低副产物的生成。
（5）综合治理技术：将多种技术相结合，形成综合的煤气治理系统，实现高效、低成本的硫化物去除和治理。
高炉煤气精脱硫技术介绍
3.高炉煤气精脱硫难点及工艺选择
工艺缺点： 采用“水解+湿法脱硫工艺” ，其可以满足煤气中硫分从150
mg/Nm3降至20mg/Nm3的技术要求；但从目前的效果看： ① 催化剂的稳定性不足、寿命过短、系统阻损较大且存在上 升的隐患，再生困难、成本高。 ② 煤气温度会降低较多，对TRT或BPRT系统及热风炉系统的 运行成本影响较大。 ③ 增加了煤气的水份含量，管网存在腐蚀的可能。 ④ 碱液在脱除H2S的同时，也与部分CO2发生反应，碱液消耗 量大，且会引起高炉煤气热值变化。
解后的煤气温度都比较高，在进入湿法脱硫之前，要设置降温 塔对煤气进行降温。
3.高炉煤气精脱硫典型工艺简介
—工艺（一）
H2S的脱除：高炉煤气经水解，煤气中的有机硫绝大部分转化 为H2S后，进入湿法脱硫装置。 湿法脱硫采用湿式氧化法脱硫。 湿法脱硫的碱源只有氨源与碱源两种。由于高炉煤气中没 有氨的存在，因此，用Na2CO3做为碱源为首选。 根据高炉煤气的工艺状况，选择酞菁钴系列的ZT高效脱硫 催化剂。 吸收塔采用填料脱硫塔，填料采用聚丙烯阶梯环。 再生选择采用喷射氧化再生工艺。
单独脱除一种形态的硫化物, 当进气硫含量甚低时, 可用吸收 型脱硫剂（单脱H2S）或转化吸收型脱硫剂（脱COS和CS2） 一次达到精脱硫的要求。
进气H2S 含量足够低 , COS、CS2稍高时 , 可采用水解吸收两 段精脱硫工艺。
进气H2S、COS、CS2含量均较高时, 可采用吸收-水解- 吸收或 吸收- 水解-转化吸收工艺。
1.高炉煤气精脱硫背景简介
现有高炉煤气净化及后续应用主要是采用袋式除尘去除颗粒物，再 经过TRT余压发电后，送往高炉热风炉、轧钢加热炉、煤气发电等用户 单元作为燃料使用，但高炉煤气中仍然含有硫、氯等有害物质。
高炉精脱硫的原理和方法
高炉精脱硫的原理和方法【摘要】高炉精脱硫是钢铁生产中一项重要的环保措施，具有重要性和必要性。
该技术通过气相脱硫、液相脱硫和固体脱硫等方法，将含硫废气中的有害物质去除，从而减少环境污染。
气相脱硫是指通过在高炉煤气中注入氨水或其他脱硫剂来吸收硫化氢等硫化物。
液相脱硫则是利用化学反应将硫化物转化为不溶于水的硫酸盐来去除。
固体脱硫利用添加含钙、镁等金属离子的材料将硫化物转化为易溶解的硫酸盐，实现脱硫目的。
尽管高炉精脱硫技术仍有一些需要改进的地方，但其发展前景仍然十分广阔。
关键影响因素包括脱硫剂的选择和反应条件的优化等。
高炉精脱硫技术的不断发展将为钢铁行业的绿色可持续发展提供重要支持。
【关键词】高炉精脱硫、重要性、必要性、原理、方法、气相脱硫、液相脱硫、固体脱硫、技术发展前景、关键影响因素。
1. 引言1.1 高炉精脱硫的重要性高炉精脱硫是钢铁生产过程中非常重要的一环，它的主要作用是降低高炉烟气中的硫含量，减少对环境的污染。
硫在燃烧过程中会形成二氧化硫等有害气体，如果直接排放到大气中，会对人体健康和周围的生态环境造成严重影响。
高炉精脱硫可以有效地降低硫排放量，保护环境。
高炉精脱硫还对钢铁生产过程有着重要的影响。
高硫铁矿石在高炉内的使用会导致铁水中硫含量增加，容易影响钢铁的质量。
通过高炉精脱硫，可以有效地减少铁水中的硫含量，提高钢铁的质量，保证产品符合相应的标准要求。
高炉精脱硫的重要性在于减少环境污染，保护生态环境，以及提高钢铁生产的质量和效率。
研究和应用高炉精脱硫技术具有非常重要的意义。
1.2 高炉精脱硫的必要性高炉精脱硫是一项极为重要的环保工作，其必要性主要体现在以下几个方面：高炉精脱硫是为了保护环境和人类健康。
硫化物大量排放会导致酸雨的形成，对大气、水体和土壤造成严重污染，对植物生长和动物生存造成危害。
通过高炉精脱硫技术，可以有效减少硫化物排放，降低环境污染，改善空气质量，保护生态环境，减少人类健康受到的影响。
高炉煤气脱硫净化工艺选择及应用
高炉煤气脱硫净化工艺选择及应用发布时间：2022-04-24T07:40:57.692Z 来源：《福光技术》2022年6期作者：许祥俊刘宏林缪云阳[导读] 本文结合钢铁厂高炉煤气成分和特性来对各种工艺比较并进行组合，选出四种较为合适的高炉煤气净化工艺路线，通过对四种工艺在投资、运行、占地、操作条件等方面进行对比，最终优选出高炉煤气进行净化的最佳工艺路线：中温水解+碱法脱硫工艺。
并对该工艺路线在某钢铁厂的应用情况进行了简要介绍。
安徽科清环境工程有限公司南京分公司江苏南京 210000摘要：随着国家环保政策越来严厉，钢铁行业也走进了“超低排放”的大时代，轧钢加热炉、高炉热风炉、煤气发电等均需要对尾气SO2控制其排放浓度，达到超低排放限值，而对高炉煤气进行脱硫处理是保证后续达标排放的必然需求。
目前常采用在进TRT前端进行有机硫转化为无机硫，然后在TRT装置后采用适当的方式将H2S脱除的工艺技术路线。
有机硫转化及硫化氢脱除工艺目前在其他行业均有各自有较为成熟的工艺技术，本文结合钢铁厂高炉煤气成分和特性来对各种工艺比较并进行组合，选出四种较为合适的高炉煤气净化工艺路线，通过对四种工艺在投资、运行、占地、操作条件等方面进行对比，最终优选出高炉煤气进行净化的最佳工艺路线：中温水解+碱法脱硫工艺。
并对该工艺路线在某钢铁厂的应用情况进行了简要介绍。
关键词：高炉煤气、净化工艺选择、中温水解、碱法脱硫1 引言在国家促进节能减排的重点行业中，钢铁行业历来都是主战场。
生态环境部在2019年4月22日出台了《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》文件，对于钢铁企业的烟气排放指标提出了严格的要求，需达到超低排放的标准。
早期高炉煤气脱硫净化的主要技术路线一般包括生产源头控制和末端燃烧后控制两种[1]，其中末端燃烧控制方式，即为在各个有含硫气体排放点处分别各自加装脱硫装置，脱硫装置分散，与此同时，各个用户点煤气燃烧后排放的烟气量大，烟气处理设施系统变得更大，增加投资；因此若采取生产过程的源头控制，集中对高炉煤气进行精脱硫净化，减少后续煤气用户点的燃气中的含硫量，就大大减轻末端燃烧装置的烟气排放控制的强度，或者前端脱硫效率足够搞，即可直接免于后端的燃烧脱硫装置。
高炉煤气精脱硫技术规范—催化氧化法编制说明
《高炉煤气精脱硫技术规范—催化氧化法》团体标准编制说明一、任务来源为贯彻落实国务院出台的《深化标准化工作改革方案》中发展壮大团体标准的有关要求，制定满足市场和创新需求的团体标准，落实国家关于钢铁行业高质量发展的政策导向，满足技术服务公司和下游钢铁用户对高炉煤气精脱硫运行操作的需求，提出《高炉煤气精脱硫技术规范—催化氧化法》团体标准制定项目。
根据中国特钢企业协会团体标准化工作委员会《关于下达2020年第四批团体标准制修订计划的通知》的要求，由北京北大先锋科技有限公司、湖南衡钢百达先锋能源科技有限公司、北京建龙重工集团有限公司、冶金工业规划研究院负责本标准的制定工作。
二、制定本标准的目的和意义随着《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》在全国推广实施，钢铁行业正式进入“超低排放”时代，高炉热风炉、轧钢加热炉、煤气发电等用户均要求燃烧尾气SO2达到超低排放限值，而现有高炉煤气净化流程无法满足SO2控制要求。
采用“前置净化处理+催化转化+氧化脱硫”工艺对经除尘进入炉顶发电装置后的高炉煤气进行源头脱硫，可显著降低高炉煤气中的硫含量，大幅降低末端脱硫治理成本甚至取代末端治理，具有明显的经济效益和社会环境效益。
1该工艺已于2014年成功应用湖南衡阳钢管(集团)有限公司，目前已平稳运行6年，处理煤气量67000m³/h，脱硫后的高炉煤气总硫小于10mg/m³。
受环保政策影响，目前国内已有部分钢铁企业已实施或正在实施高炉煤气精脱硫技术，但尚未有相关技术标准，不利于技术的推广和规范应用。
本标准的制定与实施可填补相关技术领域的标准空白，有利于规范高炉煤气精脱硫技术和市场推广，为钢铁企业实现超低排放、节能减排和可持续发展提供有力支撑。
三、主要工作过程北京北大先锋科技有限公司、湖南衡钢百达先锋能源科技有限公司、北京建龙重工集团有限公司、冶金工业规划研究院共同承担了《高炉煤气精脱硫技术规范—催化氧化法》团体标准的编制工作，共同组建了该标准起草小组，明确各自的责任和分工。
脱硫催化剂 脱硫剂
脱硫催化剂脱硫剂
脱硫催化剂和脱硫剂都是用于去除燃料燃烧过程中产生的硫化物的物质。
脱硫催化剂通常是指一种催化剂，它可以在低温下促进硫化物的氧化反应，将其转化为硫酸或硫酸盐，从而减少大气中的硫氧化物排放。
这些催化剂通常包括氧化铝、氧化钛、氧化锆等成分，它们能够提高硫化物的氧化速率，从而提高脱硫效率。
而脱硫剂是指一类用于吸附或化学转化燃料中硫化物的物质，常见的脱硫剂包括石灰石、活性炭、氢氧化钠等。
这些脱硫剂可以在燃料燃烧过程中与硫化物发生化学反应，将其转化为不易挥发的硫酸盐或硫醇，从而防止硫化物排放到大气中。
从使用角度来看，脱硫催化剂更多应用于工业生产中的脱硫设备，如燃煤锅炉、炼油装置等，而脱硫剂则更多用于燃料预处理，如在燃气、燃油中添加脱硫剂，以降低燃料中硫含量，减少燃烧产生的硫化物。
总的来说，脱硫催化剂和脱硫剂都是用于减少燃料燃烧过程中产生的硫化物排放，但其原理、应用场景和使用方式略有不同。
通
过合理选择和应用这些物质，可以有效减少大气污染物排放，保护环境和人类健康。
高炉煤气精脱硫新技术
高炉煤气精脱硫新技术
高炉煤气是钢铁工业重要的原料之一，但其中含有大量的二氧化硫等有害气体，对环境和人体健康造成严重威胁。
传统的煤气脱硫方法采用碱洗法或氧化法，但存在反应效率低、设备占地面积大、废水处理难等问题。
近年来，随着环保意识和技术不断提升，高炉煤气精脱硫新技术也应运而生。
这种新技术采用的是催化氧化法，即在高炉煤气中添加一定的催化剂，通过氧化反应将二氧化硫转化为硫酸，从而实现脱硫。
相比传统的脱硫方法，这种技术具有反应速度快、催化剂使用量少、废水处理简便等优点。
同时，由于反应产生的硫酸可以再利用，因此也具有经济效益。
目前，这种新技术已经在一些国内外企业中得到应用，并且在实践中取得了良好的脱硫效果。
随着技术的不断提升和完善，高炉煤气精脱硫新技术必将成为钢铁工业煤气脱硫的主流方法，进一步促进工业环保和可持续发展。
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高炉煤气精脱硫与末端治理工艺路线的
高炉煤气精脱硫与末端治理工艺路线的（1攀钢集团攀枝花钢钒有限公司能源环保部（碳管理部），四川攀枝花，617022）摘要针对现有国内钢铁企业高炉煤气中的SO2高的问题进行考察、分析、对比并结合实际，分析了前端脱硫与末端治理的利弊，确保高炉煤气后端热风炉及加热炉外排废气实现稳定达标排放。
关键词高炉煤气脱硫末端治理作者简介：王微，女，汉，毕业于沈阳工业大学石油化工学院自动化专业，环保高级工程师，攀钢集团攀枝花钢钒有限公司安全环保部（武装保卫部）环保主任工程师。
1 前言2019年，随着生态环境部等五部委《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）的出台，在全国掀起了钢铁企业实施超低排放改造的热潮。
高炉煤气精脱硫当时技术并不成熟，各大企业、可研院所都在抓紧实验、研究，若不采取高炉煤气精脱硫，末端用户就必须要进行二氧化硫减排治理，确保高硫煤气的后端用户外排烟气中的二氧化硫达超低排放标准，所以高炉煤气实施精脱硫或末端治理迫在眉睫。
2现状分析2.1国内现状分析高炉煤气作为钢铁企业产量最大的可燃气体，其统计产量高达700-800亿立方米/月。
现有高炉煤气净化主要是采用布袋除尘器脱除高炉煤气中的颗粒物，后续再经过TRT余压发电后，送往高炉热风炉、轧钢加热炉等用户单元作为燃料使用，既不浪费能源也能实现企业内部能源的循环利用。
但是因为原料中还含有硫，在高炉煤气净化过程中往往只是喷碱进行粗脱硫，促使高炉煤气中仍然含有硫等有害物质。
由于这些高炉建设较早，建设时只能满足《炼铁工业大气污染物排放标准》（GB 28663-2012），无法稳定达到超低排放要求。
目前国内高炉煤气脱硫的技术路线主要包括源头控制和燃烧后的末端治理两种。
源头治理的方法主要有两种：一是通过吸附材料将高炉煤气中H2S、有机硫（COS）进行吸附净化；二是将高炉煤气中的有机硫通过催化水解转化成H2S，然后采用氧化铁填料吸附H2S，最终实现高炉煤气中有机硫和无机硫的脱除。
高炉煤气精脱硫技术规范—催化氧化法
高炉煤气精脱硫技术规范—催化氧化法1范围本文件规定了催化氧化法高炉煤气精脱硫技术的术语和定义、原理与工艺、技术要求、安全与环保、运行与维护。
本文件适用于钢铁行业高炉煤气的精脱硫处理。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB12348工业企业厂界环境噪声排放标准3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
3.1高炉煤气有机硫organic sulfur of blast furnace gas高炉煤气中以羰基硫（COS）为主，含有微量二硫化碳（CS2），占比75%～85%。
3.2高炉煤气无机硫inorganic sulfur of blast furnace gas高炉煤气中以硫化氢（H2S）为主，占比20%左右。
3.3高炉煤气精脱硫blast furnace gas fine desulfurization采用前置净化处理技术对经除尘进入炉顶发电装置后的高炉煤气进行源头脱硫的过程。
3.4催化氧化法catalytic oxidation method在催化剂的作用下，将高炉煤气中的有机硫、无机硫逐级转化为硫单质的方法。
3.5有机硫平均转化率average conversion rate of organic sulfur高炉煤气中有机硫COS和CS2转化成单质硫的平均比例。
3.6无机硫平均脱除率average removal rate of inorganic sulfur高炉煤气中无机硫H2S平均脱除的比例。
4原理与工艺4.1方法原理高炉煤气中的硫主要以COS、CS2、H2S形式存在，COS和CS2属于有机硫，在催化剂的作用下，首先利用高炉煤气自身水分将有机硫转化为H2S，然后采用氧化法将H2S氧化为固态单质硫进行回收脱除，达到脱硫的目的。
主要反应原理如下:COS+H2O=H2S+CO2CS2+2H2O=2H2S+CO22H2S+O2=2S+2H2O4.2工艺流程催化氧化法高炉煤气精脱硫工艺流程如图1所示。
高炉煤气精脱硫技术
一重技术设计与计算10.3969/j.issn.l673-3355.2021.02.003高炉煤气精脱硫技术李冰董坤黄运涛121. 一重集团大连工程建设有限公司工程师，辽宁大连1166002. 一 大 程设有 高程师，大连11660014摘要：介绍一种高炉煤气精脱硫工艺。
通过设置水解转化塔先将高炉煤气中的COS 、CS 2转化成H $s ，然后采用湿除H $S u硫 少， 、 作。
用化、 作为高炉煤气 硫 济可U关键词：高炉煤气；脱硫；有机硫水解；H $S;脱硫剂中图分类号：X757 文献标识码：B 文章编号：1673-3355（2021） 02-0003-03Fine Desulfurization Technique for Blast Furnace Gas Li Bing, Dong Kun, Huang YuntaoAbstract ： The paper introduces a new technique to remove sulfur from blast furnace gas. The technique uses hydrolysis converters to convert COS and CS 2 in blast furnace gas into HS, and then remove HS by means of wet and dry desulfurization. The wet desulfurization process occupies less space while the dry desulfurization process is simple and easy to operate. Iron oxide and activated carbon are cost -effective and reliable desulfuring agents for dry desulfurization of blastfurnace gas.Key words ： blast furnace gas; fine desulfurization; organic sulfur hydrolysis; H 2S; desulfurizer高炉煤气是高炉冶炼过程中副产的一种可燃 气体，除用于自身系统热风炉使用外，还有大量富余可供给炼钢、轧钢、焦化、烧结等下游用户 作燃料使用。
煤气脱硫催化剂
煤气脱硫催化剂1. 简介煤气脱硫催化剂是一种用于去除煤气中二氧化硫（SO2）的催化剂。
煤气中的二氧化硫是一种常见的污染物，它对环境和人体健康都有害。
煤气脱硫催化剂通过催化反应将二氧化硫转化为无害的硫化氢（H2S），从而实现煤气的净化和治理。
2. 工作原理煤气脱硫催化剂的工作原理是基于催化剂表面上的活性位点。
这些活性位点能够吸附和催化二氧化硫的转化反应。
催化剂通常是由金属氧化物、贵金属或其复合物制成，这些材料具有较高的催化活性和选择性。
煤气脱硫催化剂的反应过程主要包括吸附、催化反应和再生三个阶段。
在吸附阶段，二氧化硫分子被催化剂表面的活性位点吸附。
在催化反应阶段，吸附的二氧化硫与催化剂表面上的活性位点发生反应，生成硫化氢。
在再生阶段，催化剂表面上的硫化物被氧化还原为活性位点，以便进行下一轮反应。
3. 催化剂的选择和设计煤气脱硫催化剂的选择和设计是关键的研究方向之一。
催化剂的选择应考虑以下几个因素：•催化活性：催化剂应具有较高的催化活性，以保证高效的脱硫效果。
•选择性：催化剂应具有较高的选择性，以避免不必要的副反应和产物。
•稳定性：催化剂应具有较高的稳定性，以保证长期运行的可靠性和经济性。
•抗中毒性：催化剂应具有较高的抗中毒性，以抵抗煤气中的杂质和有害物质的影响。
催化剂的设计可以通过以下几个途径来实现：•材料选择：选择具有较高催化活性和稳定性的材料，如金属氧化物、贵金属和其复合物。
•催化剂结构：设计合适的催化剂结构，如纳米材料、多孔材料和复合材料，以增加催化剂的活性和表面积。
•表面改性：通过表面改性或添加助剂来改善催化剂的催化性能和选择性。
4. 应用领域煤气脱硫催化剂广泛应用于以下领域：•煤燃烧：在燃煤电厂和工业锅炉中，煤气脱硫催化剂用于去除煤燃烧过程中产生的二氧化硫，以减少大气污染。
•工业生产：在化工、石油和炼油等工业生产过程中，煤气脱硫催化剂用于净化煤气，保护设备和提高产品质量。
•环境治理：在废气处理和有害气体治理中，煤气脱硫催化剂用于去除煤气中的二氧化硫，以减少对环境和人体健康的危害。
高炉煤气精脱硫催化剂
高炉煤气精脱硫催化剂
高炉煤气精脱硫催化剂是一种可以利用催化剂将煤气中的硫化氢、二
氧化硫和一氧化碳等有害气体转化成无害气体的新型环保技术。
该技
术可以有效地减少有害气体排放，降低对环境的污染。
催化剂在煤气精脱硫中起着非常重要的作用。
在催化剂的作用下，煤
气中的硫化氢、二氧化硫和一氧化碳等有害气体会被转化成水和二氧
化碳等无害气体。
催化剂的作用原理是将有害气体与氧气反应，转化
成无害气体。
同时，催化剂能够降低反应温度，加速反应速率，提高
反应效率，从而达到精准脱硫的目的。
随着环保意识的不断提高，高炉煤气精脱硫催化剂技术在煤矿、冶金、化工和电力等行业中得到了广泛应用。
催化剂的研制和推广对减少大
气污染、保护生态环境、节约能源和改善人类生活环境具有重要的意义。
催化剂的制备主要采用化学沉淀、共沉淀、溶胶－凝胶法等技术。
催
化剂的配方需要根据不同的煤气成分进行调整，以保证催化剂的良好
活性和稳定性。
同时，催化剂的制备过程需要保证环保和安全，避免
污染和事故的发生。
在实际应用中，催化剂的效果与煤气温度、氧气浓度、催化剂的负载量和反应时间等因素有关。
因此，在选择和使用催化剂时需要综合考虑这些因素，以达到最佳的脱硫效果。
综上所述，高炉煤气精脱硫催化剂是一种可持续发展的环保技术，具有广泛的应用前景。
加强催化剂的研制和推广，对于促进环保事业、降低能源消耗和减少大气污染具有重要的意义。
精脱硫系统催化剂及转化催化剂的升温与还原 复件
C2H4=C+CH4+Q(析碳反应)
2CO=C+CO2+Q(析碳反应)
生产中加氢反应及副反应均为放热反应，在操作中应控制好触媒层温度。铁钼触媒主要的副反应是甲烷化反应，因此操作中要注意原料气中CO含量的变化。
(2)脱硫反应
铁锰脱硫剂对H2S的吸收反应：
FeS+H2S=FeS2+H2
（9）转化系统温度达220～250℃时，恒温4～5小时。
4、220℃恒温4～5h后，精脱硫装置各槽及转化系统运行状态。
(1)加氢催化剂
将铁钼预加氢槽D101ab、铁钼加氢槽D102及镍钼加氢槽D104用N2保温保压，准备配含硫焦炉气进行升温硫化。
(2)铁锰脱硫剂
将铁锰脱硫槽D103abN2保温保压，准备配用过热蒸汽直接进入D103ab继续升温，同时准备配入适量焦炉气作氢源进行铁锰催化剂的还原。(亦可待加氢催化剂硫化结束后再升温还原)
来自脱硫系统装置的净化气，总S≤0.1ppm，配入中压蒸汽混合后进入气-气换热器E103被转化气加热后，进入开工加热炉B101b升温，温度至到500℃，进入换热式转化炉H101管程在催化剂作用下CH4经过初步转化，混合气进入二段转化炉B102内，与从开工加热炉B101b来的热氧气混合燃烧，为二段炉催化剂内转化反应提供热量，二段炉出口转化气CH4≤0.1℅，温度900℃，进入H101壳程放热，为H101管程内初步转化反应提供热量，从H101壳程出来的气体，温度为600-700℃，依次进入多个换热器、预热原料气、精馏液及副产中压蒸汽回收转化气热量，进换热器的次序为：气-气换热器E103、原料气第二预热器E102、转化废锅E105、原料气第一预热器E101、第一锅炉给水预热器E106、第一分离器F102及精馏主塔再沸器E405、预塔再沸器E404、脱盐水预热器E107及转化气水冷器E108，再进入第四分离器F105，分离冷凝液后，转化气去循环压缩机供合成甲醇用。
TTS-2说明书
TTS—2高效脱硫催化剂产品说明TTS-2型脱硫催化剂是泰安宝利来化工机械有限公司合成的一以双核酞箐钴磺酸盐为主要成分的新型脱硫催化剂产品，该催化剂具有更高的反应活性，广泛的应用于化肥、焦化、沼气、天然气、及城市煤气脱硫生产中。
一、产品特性及特点1、脱除硫化氢效率高。
半水煤气脱硫效率达到99%以上，焦炉气及其他气体脱硫后，均能达到工艺要求。
2、可脱除部分有机硫，比较理想状态可脱除有机硫50%以上。
3、脱硫催化效率高、用量少、运行经济、使用方便。
老系统的脱硫改用TTS型脱硫催化剂时，不用停车和排放原脱硫液，可减少环境污染，避免经济损失。
4、不积硫，不堵塔。
硫颗粒大，溶液粘度低，硫颗粒易分离，TTS脱硫液系统清洗能力强，防止堵塔，有利于降低系统阻力，并延长设备使用周期。
5、脱硫过程副反应生成少，从而减少副盐的生成量；吸收剂消耗低，节约了用碱量；硫回收效率高，纯度也高。
二、脱硫液的组分及工艺条件1、以纯碱为碱源的脱硫液，温度35-42℃。
2、溶液PH 8.5-9.5。
3、溶液总碱度0.3-0.6N。
4、再生槽停留时间25-30分钟。
5、TTS脱硫催化剂浓度30-40ppm。
三、TTS-2脱硫催化剂的使用方法1、原始开车：将制备好的溶液打入系统，直到整个系统各塔、槽液位正常为止，然后按计算好的系统总溶液量，按照30-40 ppm的量添加TTS-1，但需要进行通空气充分活化（活化时间3-4小时）。
如果老系统有脱硫液，也可用脱硫液进行活化（活化时间24小时）。
最后均匀加入贫液槽，补入系统。
2、正常生产添加不需要活化，最好均匀的滴加到贫液槽，每天只需要补加损耗的TTS-2脱硫催化剂。
3、化验TTS-2脱硫催化剂的方法较复杂，生产正常稳定了，可摸索出一定的补加量，按规律补加。
四、技术指标1、 a. 外观：墨绿色蓬松状粉末，稍压即成粉末，通风易飞散。
b.活性组分（%）：>95%c.密度（20℃，g/cm3）：0.96d.水不溶物（%）：≤22、常温下长期存放不变质，易吸潮，应存放于干燥阴凉处。
煤气脱硫TTS催化剂使用方案
TTS脱硫催化剂使用方案目录一、TTS脱硫催化剂简介及使用方法1、TTS性能特点2、TTS催化剂用量的确定3、使用方法、步骤4、主要工艺条件要求5、注意事项二、TTS催化剂与栲胶、钒催化剂的比较TTS脱硫催化剂使用方案一、TTS高效脱硫催化剂简介使用方法1、TTS高效脱硫催化剂是在PDS基础上改进提高新型产品无毒、高效，属一元催化剂氧化法，该产品为多磺基复配而成的聚酞菁钴磺酸铵有机金属化合物为主的催化剂。
（1）其特殊的化学结构而具有较强的吸氧载氧能力，在脱硫过程中不断释放出具有极强氧化活性的原子氧，能迅速将系统中HS-和S2-氧化成单质硫，从而大大提高脱硫效果。
（2）TTS是以钴为中心的高分子酞菁钴金属有机化合物，性能稳定，在酸碱界质中不分解、热稳定性、水溶性好，浮选的硫结晶颗粒大、易分离，从而使脱硫液粘度降低减少，使溶液变得清亮，有利于提高贫液质量及推动扩散式吸收快速进行，并增强了自清洗功能。
（3）在TTS的催化作用下，在脱硫析硫同时可以产生多硫化物，而多硫化物有活化硫的作用。
使设备填料原沉积、附着的硫、盐逐渐松脱、瓦解，溶泄出来，可起到清洗设备、降低阻力的作用。
（4）用量少，其浓度仅为20～30 mg/m3，予活化工艺简单，无论以氨水还是纯碱液为吸收剂，均能保持稳定的脱硫效率，操作简便。
（5）TTS无毒，不腐蚀设备，在脱硫过程中无废液产生和排放，不会造成环境污染。
2、TTS催化剂用量的确定TTS初始投加量=V/100×4.0=0.040Vkg即：TTS浓度可按～40 mg/m3配制，每100立方米溶液投加TTS催化剂～4.0kg。
（1）根据煤气脱硫系设备的规格可以计算出：脱硫系统的总液量约500m3(具体的液体量到现场根据设备容积来确定)，按脱硫液中TTS催化剂的浓度～40g/m3，则用于制备脱硫液所需TTS催化剂为～20kg。
（2）根据煤气的流量及水煤气中H2S含量则可计算出每天TTS催化剂的添加量。
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高炉煤气精脱硫催化剂
高炉煤气精脱硫催化剂是一种用于高炉煤气脱硫的催化剂。
高炉煤气是高炉生产过程中产生的一种含有大量二氧化硫的气体，如果不进行处理，会对环境造成严重的污染。
因此，高炉煤气的脱硫处理是高炉生产过程中必不可少的环节。
传统的高炉煤气脱硫方法是采用吸收法，即将高炉煤气通过吸收液中，利用化学反应将二氧化硫转化为硫酸，从而达到脱硫的目的。
但是，这种方法存在着吸收液的成本高、脱硫效率低、废液处理难等问题。
为了解决这些问题，研究人员开发出了高炉煤气精脱硫催化剂。
这种催化剂采用先进的催化技术，能够将高炉煤气中的二氧化硫转化为硫酸，从而达到脱硫的目的。
相比传统的吸收法，高炉煤气精脱硫催化剂具有脱硫效率高、成本低、废液处理简单等优点。
高炉煤气精脱硫催化剂的主要成分是活性氧化铝和活性氧化钛。
这两种物质具有很强的催化作用，能够促进高炉煤气中的二氧化硫转化为硫酸。
此外，催化剂还添加了一些稀土元素，能够提高催化剂的稳定性和耐高温性能，从而延长催化剂的使用寿命。
高炉煤气精脱硫催化剂的使用方法很简单，只需要将催化剂放置在高炉煤气处理系统中即可。
在高炉煤气通过催化剂时，二氧化硫会被催化剂吸附并转化为硫酸，从而达到脱硫的目的。
催化剂的使用
寿命一般为1-2年，使用寿命结束后，只需要更换催化剂即可。
高炉煤气精脱硫催化剂是一种高效、环保、经济的高炉煤气脱硫方法。
它的出现，不仅能够有效地减少高炉煤气对环境的污染，还能够提高高炉生产的效率和经济效益。