生产过程控制的作用电子教案

生产过程控制

production process control

生产过程控制(production process control)为确保生产过程处于受控状态，对直接或间接影响产品质量的生产、安装和服务过程所采取的作业技术和生产过程的分析，诊断和监控。2内容作用方法

1作用

它的作用在于对生产过程的质量控制进行系统安排，对直接或间接影响过程质量的因素进行重点控制并制定实施控制计划，确保过程质量。

2主要内容

①物资控制、可追溯性和标识。生产过程所需材料和零件的类型、数目及要求要作出相应规定，确保过程物资的质量，保持过程中产品的适用性，适型性；对过程中的物资进行标识，以确保物资标识和验证状态的可追溯性。

②设备的控制和维护。对影响产品质量特性的设备工具、计量器具等作出相应规定，在使用前均应验证其精确度，在两次使用间合理存放和防护，并定期验证和再校准;制定预防性设备维修计划，保证设备的精度和生产能力，以确保持续的过程能力。

③生产关键过程控制管理。对不易测量的产品特性，对有关设备保养和操作所需特殊技能以及特殊过程进行重点控制；及时改善和纠正过程中的不足，在生产过程中，以适当的频次监测、控制和验证过程参数，以把握所有设备及操作人员等是否能满足产品质量的需要。

④文件控制。保证过程策划的要求得以实现，并保证在过程中使用的与过程有关的文件都是有效版本。

⑤过程更改控制。确保过程更改的正确性及其实施，明确规定更改职贵和权限，更改后对产品进行评价，验证更改的预期效果。

⑥验证状态的控制。采用适当的方法对过程的验证状态进行标识，通过标识区别未经验证、合格或不合格的产品，并通过标识识别验证的责任。

⑦不合格产品的控制。制定和执行不合格品控制程序，及时发现不合格品，对不合格品加以明确的标识并隔离存放，决定对不合格品的处理方法并加以监督，防止顾客收到不合格品及不合格品的非预期使用，避免进一步加工不合格品而发生不必要的费用。

控制方法：

①编制和执行专门的质量控制程序；

②强化检验和监督；

③详细填写质量记录，明确责任，保证可追溯性；

④对不合格品的处理严加控制；

⑤加强设备的维护保养；

⑥采用统计控制方法进行生产过程控制，如控制图、统计抽样程序和方案等。

生产过程控制程序

1 目的

使产品在质量形成的全过程中始终处于受控状态，保持过程能力稳定地生产出满足合同规定或符合标准的产品。

2 范围

本程序适用于直接影响产品质量的生产和加工过程控制

3 职责

3.1 生产计划部生计负责生产计划的制订、修改、调整，并对计划的正常运行实施监督。

3.2 注塑部、二次加工部

u 负责生产环境的控制，使之符合政府的安全和环境法规。

u 负责物流有序和受控运行，并保持产品制造场所的整洁。

u 负责工艺纪律与质量管理各项规定的有效。

u 负责实施应急计划，在突发事件时，组织相关部门采取及时措施，确保准时供货。

u 负责生产设施、设备的管理。

u 负责按生产计划组织生产，负责对关键工序的过程参数进行监视和测量，负责确

保工序处于受控状态。

u 负责组织对关键工序进行评审确认。

3.3 质保部负责对生产过程进行巡检和监督。

3.4 工程部负责处理生产过程中的技术工程类的突发事件。

3.5 人事部负责对作业人员的职业卫生和安全进行管理。

4 程序

4.1 计划的控制

生产计划的控制按《生产计划控制程序》执行。

4.2 工序控制要求

4.2.1工程部组织职能部门按照《产品质量先期策划程序》的规定，针对不同类型的产品编制相应的工艺流程、工艺文件、工作说明、检验计划、控制计划、反应计划等文件，并进行完善。

4.2.2维修部按《设施、设备管理程序》的规定对生产设备、生产设施进行控制，保证生产设备、生产设施处于正常工作状态。

4.2.3维修部对各工序使用的工装按《工艺装备管理程序》的要求实施管理。

4.2.4质保部根据《监视与测量装置控制程序》的有关规定，保证检测设备处于正常工作状态。

4.2.5注塑部、二次加工部按《工作环境管理程序》的规定，保证各作业区环境整洁，有适当的安全标志，通道畅通，各类物品在定置区域内堆放整齐。

4.2.6质保部根据《检验和试验控制程序》的规定，负责生产过程中的巡检，确保不合格品不转序或入仓。

4.2.7生产、检验中发现的不合格品，按《不合格品的控制程序》及《产品标识和可追溯性控制程序》中的相应规定处理。

4.2.8生产员工上岗前要经过培训。并通过在职培训强化其工作技能和质量意识。详见《人力资源管理程序》。

4.3 关键工序控制

4.3.1本公司目前注塑工序为关键工序，工程部负责标明工序质量控制点。

4.3.2工程部负责组织职能部门编制工序质量控制点的控制文件，主要有以下内

容：

u 操作说明、检验计划文件；

u 适用的统计技术(SPC控制图)；

u 工艺参数卡；

u 控制计划。

4.3.3确定关键工序控制参数前，注塑部应组织工程部、质保部等相关部门对关键工序进行评审确认。只有确认通过后才能进行作业，否则停止作业，同时通知工程部予以调整，直至评审通过为止。评审结果记录于“关键工序确认报告”。

下列情况还应对关键工序进行再确认。

u 过程能力严重不足，产品质量波动较大。

u 影响工序的因素发生变化（如材料、设备、工装等）

u 其他有要求时

4.3.4生产车间(班组)按标准、按图纸、按工艺进行生产对质量控制点主要参数运用的统计技术(SPC控制图)进行监控。

4.3.5质保部进行质控点记录数据收集、汇总、统计与分析，并将信息按《纠正和预防措施控制程序》实施。

4.3 其他方面的控制按4.2进行控制。

4.4 维持过程控制要求

4.4.1负责维护，保持经PPAP批准的过程能力及运行状态，在顾客没有确定过程能力的情况下，工程部负责按规定组织工序能力调查，使现行过程能力在稳定的状态下CPK值应大于或等于1.33，在不稳定的状态下PPK值应大于或等于1.67。

4.4.2严格实行控制计划及工艺规定。

u 确定测量方法、测量技术；

u 确定测量频次、抽样计划；

u 确定接收准则；

u 当没有满足接收准则时制订反应计划，并组织实施；

u 工程程负责指导对生产现场的技术服务及过程FMEA编制和更新过程FMEA。

4.4.3在产品制造作业现场，配置操作说明等文件。

4.4.4当过程能力如CPK>1.67时修订控制计划。

4.4.5修改过程控制要求

u 当顾客对现行能力的要求高于本公司时，在过程策划/修改时贯彻实施顾客

的要求。

u 当顾客决定修改初始或现行过程能力的要求时，应执行顾客的要求，并及时

修改控制计划，在控制计划资料中加以注释。

u 当控制计划确定的特性不稳定或能力不足时，由相关部门制定反应计划，并

负责实施。

u 由质保部对纠正措施的完成情况进行跟踪验证。

4.5 作业准备的验证。

4.5.1对新设备、新过程或更换材料、改变作业、运转时间长期停止等情况进

行初始运转时，进行作业准备验证。

u 新设备启用时对设备能力指数CMK值进行测定；