工厂精益生产改善案PPT(共 33张)
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提案改善交流發表大會
xx工廠xx精益生產 改善案
報告單位: 指導主管: 報 告 人: 報告日期:
目錄
背景介紹 現狀分析 改善歷程 績效評估 手法匯總
一.背景介紹--BMA組裝制程-產品介紹
我們的產品
BLU (Backlight Unit) Module
Panel 背光模組與Panel組裝,形成我們的產品Module
實施單元線 0.062 0.673 0.163 0.231
由綜合分值可知,繪制節拍線為最佳方案.
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-實驗設計
運用 田口法 尋找節拍線最佳間距的組合參數
1.選擇控制因子與水平
因子代碼 A B
控制因子
投料頻率(s) 傳送帶速度(m/s)
L1 10.8 0.055
L2 11.2 0.071
左手
右手
伸向皮帶 取Module 移至工作台 抓取接頭
插接頭 按Test鍵
伸向皮帶 取Module 無效時 移至工作台間8秒 抓取接頭 插接頭
等待 有效時間
通過價值分析由
功能值評价法得出:
V=F/C=3.1/17.1 ≈18.1%<<1
等待
拔接頭 抓取Module
伸向皮帶 放好Module
劃線 3.1秒
L3 11.5 0.088
L4 12.1 0.105
C
休息時間
AM 11:00 AM11:30 AM12:00 AM12:00 PM 5:00 PM4：30 PM5:00 PM5:30
案
傳送帶
安裝節
實施單
層
上標示
拍控制
元Leabharlann Baidu產
節拍線
器
(C1)
(C2)
(C3)
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-矩陣分析
構造四個兩兩比較矩陣
A
A/B C1 C2
C3
C1 1 C1/C2 C1/C3 B1 B2
B3
C2 C2/C1 1 C2/C3
…… C3 C3/C1 C3/C2 1
C1 C2 C3
改善前生產狀況: 1.投入不均勻,造成 生產混亂
2.產出不穩定
3.產品擠壓造成大 量外觀不良
三. 改善歷程(2) -- 節奏式生產-構建模型
構建層次模型進行改善方案選擇
目
標
實現均衡生產(A)
層
準
成本低、速度快 產品品質提升 操作速率提昇
則
(B1)
(B2)
和均衡(B3)
層
方
方案1:
方案2:
方案3:
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-改善實施
合併Hi-Pot & Ast工站
Hi-pot工站 Combine
Ast工站
V=
F C
H&Ast工站
在Ast工站設置Hi-pot測試儀,并安裝一個單刀雙擲
開關，用來轉換電路進行兩種不同功能測試。
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-改善前狀況
產出不均衡
實際UPH
目標UPH 作業負荷不均
11.5-12.5 BMA 6條線平均分時產出狀況
400 300 200 100
0
二. 現狀分析--BMA生產狀況分析
二. 現狀分析--要因分析
Man 品質意
人員排班模 識不足
Method 作業存在無
價值動作
式不佳
作業員投 B/L不穩定
產線生產 無節奏
BMA 產量大時漏 工
檢嚴重 段
生
工站排 配不合
理
物料搬 運頻繁
前後工站存 在重複動作
產
不
物料設計不 精
合理
益
Machine
Material
三. 改善歷程--改善思路
主要 問題
平衡性浪費
工時浪費
改善 1.消除動作浪費 3.縮短瓶頸時間
內容
2.推行節奏式生產 4.優化排班管理
改善
目的
消除工廠浪費,實現精益生產
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-動作分析
水平分值
0.708 0.230 0.062
0.226 0.101 0.673
0.297 0.540 0.163
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-綜合分值
綜合分值表
準則 權重
實施 品質 均衡 費用 提升 速率
0.637 0.258 0.105
綜合 分值
繪制節拍線 0.708最0佳.22方6 案0:.297 0.540 裝節拍控制器 0.230繪0制.1節01拍0線.540 0.229
根據比較表確定出A-B判斷矩陣：
A B1 B2 B3 W B1 1 3 5 0.637 B2 1/3 1 3 0.258 B3 1/5 1/3 1 0.105
3n
βi=M i aij (i=1…….n)
j 1
WWi=i
βWi i
n
βWj
(i=1…….n)
i
j1
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-一致性檢驗
拔接頭
抓取Module 伸向皮帶 無效時 放好Module 間6秒
成本>>價值 需要改善!
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站
Problem To be solve
E
New
C
Problem Coming
R
S
Other Method
Problem Solved
必要工站 不能取消
附近工站尋求相 同功能操作成功
目前共六條BMA人工組裝線.
17.1 3
99.8 2
AST
58.8 8
99.1 6
00:00~ 02:00~ 04:00~ 06:00~ 08:00~ 10:00~ 12:00~ 14:00~ 16:00~ 18:00~ 20:00~ 22:00~
作業效率不高
檢出 實際
11.5-12.5BMA 6條線平均分時良率狀況
一致性檢驗
算得 CI= 0.055 查表得 RI=0.58
CR= CI/RI= 0.055/0.58=0.095 < 0.1 通過一致性檢驗
水平分值
准則 實施費用 品質提升 均衡速率
1 5 7 1 3 1/4 1 1/2 2 比較矩陣 1/5 1 6 1/3 1 1/5 2 1 3
1/7 1/6 1 4 5 1 1/2 1/3 1
10 5 0
品質不穩定
00:00~ 02:00~ 04:00~ 06:00~ 08:00~ 10:00~ 12:00~ 14:00~ 16:00~ 18:00~ 20:00~ 22:00~
01:00 03:00 05:00 07:00 09:00 11:00 13:00 15:00 17:00 19:00 21:00 23:00
一.背景介紹--BMA組裝制程-流程分析
BMA製程Value Stream Mapping(VSM)分析:
蓋Panel Lock PCB BEZEL Hi-Pot
1.C/T(S) 88.8
2.WIP(Pcs) 12
3.Yield(%) 98.9
4.人力
8
28.8 4
100 3
40 6 99.5 4
xx工廠xx精益生產 改善案
報告單位: 指導主管: 報 告 人: 報告日期:
目錄
背景介紹 現狀分析 改善歷程 績效評估 手法匯總
一.背景介紹--BMA組裝制程-產品介紹
我們的產品
BLU (Backlight Unit) Module
Panel 背光模組與Panel組裝,形成我們的產品Module
實施單元線 0.062 0.673 0.163 0.231
由綜合分值可知,繪制節拍線為最佳方案.
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-實驗設計
運用 田口法 尋找節拍線最佳間距的組合參數
1.選擇控制因子與水平
因子代碼 A B
控制因子
投料頻率(s) 傳送帶速度(m/s)
L1 10.8 0.055
L2 11.2 0.071
左手
右手
伸向皮帶 取Module 移至工作台 抓取接頭
插接頭 按Test鍵
伸向皮帶 取Module 無效時 移至工作台間8秒 抓取接頭 插接頭
等待 有效時間
通過價值分析由
功能值評价法得出:
V=F/C=3.1/17.1 ≈18.1%<<1
等待
拔接頭 抓取Module
伸向皮帶 放好Module
劃線 3.1秒
L3 11.5 0.088
L4 12.1 0.105
C
休息時間
AM 11:00 AM11:30 AM12:00 AM12:00 PM 5:00 PM4：30 PM5:00 PM5:30
案
傳送帶
安裝節
實施單
層
上標示
拍控制
元Leabharlann Baidu產
節拍線
器
(C1)
(C2)
(C3)
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-矩陣分析
構造四個兩兩比較矩陣
A
A/B C1 C2
C3
C1 1 C1/C2 C1/C3 B1 B2
B3
C2 C2/C1 1 C2/C3
…… C3 C3/C1 C3/C2 1
C1 C2 C3
改善前生產狀況: 1.投入不均勻,造成 生產混亂
2.產出不穩定
3.產品擠壓造成大 量外觀不良
三. 改善歷程(2) -- 節奏式生產-構建模型
構建層次模型進行改善方案選擇
目
標
實現均衡生產(A)
層
準
成本低、速度快 產品品質提升 操作速率提昇
則
(B1)
(B2)
和均衡(B3)
層
方
方案1:
方案2:
方案3:
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-改善實施
合併Hi-Pot & Ast工站
Hi-pot工站 Combine
Ast工站
V=
F C
H&Ast工站
在Ast工站設置Hi-pot測試儀,并安裝一個單刀雙擲
開關，用來轉換電路進行兩種不同功能測試。
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-改善前狀況
產出不均衡
實際UPH
目標UPH 作業負荷不均
11.5-12.5 BMA 6條線平均分時產出狀況
400 300 200 100
0
二. 現狀分析--BMA生產狀況分析
二. 現狀分析--要因分析
Man 品質意
人員排班模 識不足
Method 作業存在無
價值動作
式不佳
作業員投 B/L不穩定
產線生產 無節奏
BMA 產量大時漏 工
檢嚴重 段
生
工站排 配不合
理
物料搬 運頻繁
前後工站存 在重複動作
產
不
物料設計不 精
合理
益
Machine
Material
三. 改善歷程--改善思路
主要 問題
平衡性浪費
工時浪費
改善 1.消除動作浪費 3.縮短瓶頸時間
內容
2.推行節奏式生產 4.優化排班管理
改善
目的
消除工廠浪費,實現精益生產
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-動作分析
水平分值
0.708 0.230 0.062
0.226 0.101 0.673
0.297 0.540 0.163
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-綜合分值
綜合分值表
準則 權重
實施 品質 均衡 費用 提升 速率
0.637 0.258 0.105
綜合 分值
繪制節拍線 0.708最0佳.22方6 案0:.297 0.540 裝節拍控制器 0.230繪0制.1節01拍0線.540 0.229
根據比較表確定出A-B判斷矩陣：
A B1 B2 B3 W B1 1 3 5 0.637 B2 1/3 1 3 0.258 B3 1/5 1/3 1 0.105
3n
βi=M i aij (i=1…….n)
j 1
WWi=i
βWi i
n
βWj
(i=1…….n)
i
j1
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-一致性檢驗
拔接頭
抓取Module 伸向皮帶 無效時 放好Module 間6秒
成本>>價值 需要改善!
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站
Problem To be solve
E
New
C
Problem Coming
R
S
Other Method
Problem Solved
必要工站 不能取消
附近工站尋求相 同功能操作成功
目前共六條BMA人工組裝線.
17.1 3
99.8 2
AST
58.8 8
99.1 6
00:00~ 02:00~ 04:00~ 06:00~ 08:00~ 10:00~ 12:00~ 14:00~ 16:00~ 18:00~ 20:00~ 22:00~
作業效率不高
檢出 實際
11.5-12.5BMA 6條線平均分時良率狀況
一致性檢驗
算得 CI= 0.055 查表得 RI=0.58
CR= CI/RI= 0.055/0.58=0.095 < 0.1 通過一致性檢驗
水平分值
准則 實施費用 品質提升 均衡速率
1 5 7 1 3 1/4 1 1/2 2 比較矩陣 1/5 1 6 1/3 1 1/5 2 1 3
1/7 1/6 1 4 5 1 1/2 1/3 1
10 5 0
品質不穩定
00:00~ 02:00~ 04:00~ 06:00~ 08:00~ 10:00~ 12:00~ 14:00~ 16:00~ 18:00~ 20:00~ 22:00~
01:00 03:00 05:00 07:00 09:00 11:00 13:00 15:00 17:00 19:00 21:00 23:00
一.背景介紹--BMA組裝制程-流程分析
BMA製程Value Stream Mapping(VSM)分析:
蓋Panel Lock PCB BEZEL Hi-Pot
1.C/T(S) 88.8
2.WIP(Pcs) 12
3.Yield(%) 98.9
4.人力
8
28.8 4
100 3
40 6 99.5 4