工厂精益生产改善案PPT(共 33张)
合集下载
现场改善的方法(PPT31张)
改善的概念
1.是否可以消除， 2.是否可以消除，可否减少 3.如果消除和减少，会出现何钟现象 4.什么，有多少，怎样变好
改善使操作变得 更容易，更方便 更安全，更稳定
寻找浪费的4M方法
Man(人）
1.是否遵循标准？ 2.工作效率如何？ 3.有解决问题意识吗？ 4.责任心怎样？ 5.还需要培训吗？ 6.有足够的经验吗？ 7是否适合于该工作？ 8.有改进意识吗？ 9.人际关系怎样？ 10.身体健康吗？
能力 不平衡 调 整时间长
水平面
故障 不良 品 点点停
能力 不平衡 调 整时间长 水平面 品质 不一致
点点停 缺勤
品质 不一致
计划 有误
缺勤
计划 有误
库存水平高问题被淹盖
减少库存发现问题
连续改进的基本思想
任何一个组织，在任何环境下，都有改进的 余地 改进的对象：产品与服务质量，工作效率， 业务流程，作业现场……. 贵在“连续” 全员参与
现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度）
八大浪费/12种动作浪费
八大浪费
12种动作浪费 1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换“变态” 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复/不必要的动作
操作
搬运
ECRS（四巧）技术
E: 取消 C: 合并
ECRS(四巧) 技 术
R: 重排 S: 简化
流程图
混合 原材料 混合 成形 烘烤 成形 烘烤 WIP 包装 完成品
数 据 & 计划 信息流 物流 市场需求，订 单
流程图
60分钟/100个
混合 原材料
精益生产现场改善PPT课件
物料
工具
第10页/共15页
物流距离
物流布局应以总物流负载 最小为最佳方案（总物 流负载=距离*对应的物 流量的总和）。
十二 设备优化与摆放
1>按工序布置 2>“U”形、逆时针布置 3>设备布置“三不”原则（不落地生根，不寄人篱下， 不离群索居） 4>设备间距小 5>设备功能够用就好（不追求大而全）
第11页/共15页
十三 产线布局优化
第12页/共15页
传统流水线
适合大订单，大 批量生产。
单元生产线
适合大小订单， 小批量生产。
精简CELL线 适合少量多样，
柔性生产。
十四 现场员工关系管理的秘诀
和谐的员工关系
• 员工工作责任心强 • 工作积极性高 • 企业生产效率高 • 员工稳定，流失率低 • 管理层和员工有效沟通
提高流程的效率，改善平面布置图 去掉时间浪费，缩短生产周期
第9页/共15页
加工 搬运 检查
停滞
十一 物流距离的优化原则
传统物流
供货商
大仓库
IQC
线边仓
生产线
物料员
成品仓
客户
精益物流 供货商
供货商端驻点IQC
生产线
成品仓
客户
三角形原理
物料或工具的放置点、产 品组装点、操作者的 位置形成的三角形的 边长越小越好。
简化（Simplify）：经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步更深
入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。
第6页/共15页
八 动作经济的16原则
1
关于人体动作方面: 1 双手并用原则 2 对称反向原则 3 排除合并原则 4 降低动作等级原则 5 减少动作限制原则 6 避免动作突变原则 7 保持轻松节奏原则 8 利用惯性原则 9 手脚并用原则
精益生产-改善项目案例ppt课件
总装二分厂物流配套区改善
经过改善，共缩短配送距离400米
制定总装二分厂分装区配送标准
经过改善，共缩短配送距离615米
33
Y3的改善 摘录2
配送器具组合“轮子化”
物流配送器具重新设计，按照每个单元车进行物料组合配送。 按照牵引车进行组合排布，使各岗位物料最大化组合配送。
牵引车的组合以及单位 器具的组合， 物料组合度提高50%。
配送交叉 十字路口
说明：红色圈圈标注的区域是交叉比较严重的地方，包括物流配送、成品车、人 流，通过对这一区域的物流路线进行调整，分散至2号厂房西门进出，大大减少 配送路线的交叉。提高配送效率。
31
Y3的改善 摘录1
钣金件存放区
包转件存放区
底盘、包装件存放区
顶盖、纸箱存放区
调整前
调整后
32
Y3的改善 摘录1
6
Y1-生产组织模式变革
“生产组织模式变革”改善路径图
订单计划体系优化 供应保障体系改善 制造模式变革 1、”三天不变”刚性计划； 2、当天作业实物配套率提升； （重点为恰时供货物料改善） 3、作业尾数快速补货流程； 4、自制件在制品库存降低；
当天排产计划变动率降低； 当天作业完成率提升； 建立作业尾数快速补货流程 提升恰时物料实物配套率；
年度供销存大纲 三月滚动计划 月度意向计划 物流订单、生产订单
销售公司
销售公司年度大纲
三月滚动销售计划
月度销售计划
物流订单、定制订单
中国营销总部
年度供销存大纲
三月滚动供销存计划
月度供销存检讨
明晰订单衔接流程 责任清晰化 提高计划准确性
年度供货计划、仓储物流 规划
三月滚动供货计划、 仓储物流资源检讨
经过改善，共缩短配送距离400米
制定总装二分厂分装区配送标准
经过改善，共缩短配送距离615米
33
Y3的改善 摘录2
配送器具组合“轮子化”
物流配送器具重新设计，按照每个单元车进行物料组合配送。 按照牵引车进行组合排布，使各岗位物料最大化组合配送。
牵引车的组合以及单位 器具的组合， 物料组合度提高50%。
配送交叉 十字路口
说明：红色圈圈标注的区域是交叉比较严重的地方，包括物流配送、成品车、人 流，通过对这一区域的物流路线进行调整，分散至2号厂房西门进出，大大减少 配送路线的交叉。提高配送效率。
31
Y3的改善 摘录1
钣金件存放区
包转件存放区
底盘、包装件存放区
顶盖、纸箱存放区
调整前
调整后
32
Y3的改善 摘录1
6
Y1-生产组织模式变革
“生产组织模式变革”改善路径图
订单计划体系优化 供应保障体系改善 制造模式变革 1、”三天不变”刚性计划； 2、当天作业实物配套率提升； （重点为恰时供货物料改善） 3、作业尾数快速补货流程； 4、自制件在制品库存降低；
当天排产计划变动率降低； 当天作业完成率提升； 建立作业尾数快速补货流程 提升恰时物料实物配套率；
年度供销存大纲 三月滚动计划 月度意向计划 物流订单、生产订单
销售公司
销售公司年度大纲
三月滚动销售计划
月度销售计划
物流订单、定制订单
中国营销总部
年度供销存大纲
三月滚动供销存计划
月度供销存检讨
明晰订单衔接流程 责任清晰化 提高计划准确性
年度供货计划、仓储物流 规划
三月滚动供货计划、 仓储物流资源检讨
工厂精益生产改善报告PPT模板
杨先江
160
10100396
许应官
177
09100078
满国栋
192
11020135
刘炫
100
旋转胶波
10100002
徐永虎
922
132
产量取自7月16日L9545SDA437款的产量，节拍25秒，5号机子15:00开始无法作业
09080056
徐发
11020129
卢柱耀
09080071
样板团队改善总结报告
第一事业部洗水厂
汇报人：XXX
汇报时间：2024
LOGO
现状分析|方案制定|方案执行|效果评估
车间现状分析
模板猫须没有做到全查，只有组长抽查
改善方案制定
模板猫须没有做到全查，只有组长抽查
改善方案执行
模板猫须没有做到全查，只有组长抽查
改善效果评估
模板猫须没有做到全查，只有组长抽查
02
改善方案执行
旋转胶波工作状态
试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比
作业方式
工号
姓名
日产量
人均产量
备注
竖胶波
10100002
徐永虎
154
164
产量取自7月8日L9545SDA437款的平均产量
09080056
徐发
178
11020129
卢柱耀
186
09080071
原生产布局物流路线
改善后生产布局物流路线
目标生产布局物流路线
样板线11人擦砂，每取货、交货一次，总计用时320.7s；以目标产能每人180件/天，每次标准配货5件计算，由专人配、收货每天可节约时间10897.2s,合计3.027h。
160
10100396
许应官
177
09100078
满国栋
192
11020135
刘炫
100
旋转胶波
10100002
徐永虎
922
132
产量取自7月16日L9545SDA437款的产量，节拍25秒，5号机子15:00开始无法作业
09080056
徐发
11020129
卢柱耀
09080071
样板团队改善总结报告
第一事业部洗水厂
汇报人：XXX
汇报时间：2024
LOGO
现状分析|方案制定|方案执行|效果评估
车间现状分析
模板猫须没有做到全查，只有组长抽查
改善方案制定
模板猫须没有做到全查，只有组长抽查
改善方案执行
模板猫须没有做到全查，只有组长抽查
改善效果评估
模板猫须没有做到全查，只有组长抽查
02
改善方案执行
旋转胶波工作状态
试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比
作业方式
工号
姓名
日产量
人均产量
备注
竖胶波
10100002
徐永虎
154
164
产量取自7月8日L9545SDA437款的平均产量
09080056
徐发
178
11020129
卢柱耀
186
09080071
原生产布局物流路线
改善后生产布局物流路线
目标生产布局物流路线
样板线11人擦砂，每取货、交货一次，总计用时320.7s；以目标产能每人180件/天，每次标准配货5件计算，由专人配、收货每天可节约时间10897.2s,合计3.027h。
精益生产系列现场管理和改善PPT
制定物品定置管理的标准操作流程，确保员 工能够按照标准执行。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
超实用精益改善案例PPT幻灯片课件
• 所做的工作：
– 1.现场时间的观测 – 2.确定了存在的浪费 – 3.分析内部时间，外部时间 – 4.工位工刀具盒的制做 – 5.文件架的制做 – 6.建立快速换模工作站
41
珠海市俊凯机械有限公司
改善前
改善后
刀具无标志，使用时需寻找，测量， 这样会增加工人劳动强度，影响工 作效率，也不便刀具寿命的统计
序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时 序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时
1 下料
卧铣
15
5
1 下料
卧铣
10
3
2 飞底面
立铣
35
15
2 飞底面
立铣
30
15
3 铣长度
哈斯机
15
60
3 铣长度
哈斯机
10
64
4 铣内腔
起亚机
15
270
4 铣内腔
起亚机
10
110
5 铣外宽
哈斯机
15
80
5 铣外宽及沉孔 哈斯机
U型布局 定岗定人
已建立 已建立
407m 24/h2人
提高了51.8% 提高了100%
22
珠海市俊凯机械有限公司 活动目标：
一、生产效率提升50% 二、建立小批量生产线，岗位及人员的确定。
活动时间：6月3日-6月10日
23
珠海市俊凯机械有限公司
• 改善范围：
– 观测小批量产品族的生产过程.
• 所做的工作：
工具摆放混乱，没有标示，经常用工 具时需要到处寻找工具浪费时间
工具摆放整齐、标示清楚明了， 员工不需要再寻找工具。
33
珠海市俊凯机械有限公司
– 1.现场时间的观测 – 2.确定了存在的浪费 – 3.分析内部时间，外部时间 – 4.工位工刀具盒的制做 – 5.文件架的制做 – 6.建立快速换模工作站
41
珠海市俊凯机械有限公司
改善前
改善后
刀具无标志，使用时需寻找，测量， 这样会增加工人劳动强度，影响工 作效率，也不便刀具寿命的统计
序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时 序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时
1 下料
卧铣
15
5
1 下料
卧铣
10
3
2 飞底面
立铣
35
15
2 飞底面
立铣
30
15
3 铣长度
哈斯机
15
60
3 铣长度
哈斯机
10
64
4 铣内腔
起亚机
15
270
4 铣内腔
起亚机
10
110
5 铣外宽
哈斯机
15
80
5 铣外宽及沉孔 哈斯机
U型布局 定岗定人
已建立 已建立
407m 24/h2人
提高了51.8% 提高了100%
22
珠海市俊凯机械有限公司 活动目标：
一、生产效率提升50% 二、建立小批量生产线，岗位及人员的确定。
活动时间：6月3日-6月10日
23
珠海市俊凯机械有限公司
• 改善范围：
– 观测小批量产品族的生产过程.
• 所做的工作：
工具摆放混乱，没有标示，经常用工 具时需要到处寻找工具浪费时间
工具摆放整齐、标示清楚明了， 员工不需要再寻找工具。
33
珠海市俊凯机械有限公司
21个经典生产车间改善案例ppt课件
1，降低工作台面 2，台面用泡棉垫 3,机械手用泡棉包好.
改善 后
现 状 已执行
改善 结果
1，产品不再被机械手刮伤 15 2，没有灰尘产生。
改善成果个案
项目名称
VS7665/7666 提 案 人
IE
项目类别
操作改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/07/ 提案部门 IE
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
6
09/08/ 6
确 认 人 邹龙庚
After（图片）
问题点
改 善 原因分析 前
改善对策
员工在M8底壳上印日期时动作浪费， 印完产品后将印张放到桌上，用时再 从桌上拿起然后到印尼盒中沾印尼。
章直接放在印尼盒中，因印尼扁平， 会沾大量的印尼到旁边章上，故放在 桌上
确 认 人 车间
After（图片）
问题点
改 善 原因分析 前
每贴完一个产品都需重新贴黄胶纸,割
黄胶纸.
改善
后
治具面积小
现 状 已执行
改善对策 制做一大治具
改 善 可以一次贴好8PCS产品的量,节约
结 果 4秒/8PCS.
11
改善成果个案
项目名称
意大利眼镜 提 案 人
车间
项目类别
5S改善 实 施 人 邹龙庚
17
After（图片）
问题点
改 善 原因分析 前
每班的QC抽检不良品放的到处,导致
漏返工现象
改
善
没有统一规定地方,放置散乱倒置会漏 后 返工
改善对策
规定每班次QC抽检不良品放到办工 室前门口.
改善 后
现 状 已执行
改善 结果
1，产品不再被机械手刮伤 15 2，没有灰尘产生。
改善成果个案
项目名称
VS7665/7666 提 案 人
IE
项目类别
操作改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/07/ 提案部门 IE
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
6
09/08/ 6
确 认 人 邹龙庚
After（图片）
问题点
改 善 原因分析 前
改善对策
员工在M8底壳上印日期时动作浪费， 印完产品后将印张放到桌上，用时再 从桌上拿起然后到印尼盒中沾印尼。
章直接放在印尼盒中，因印尼扁平， 会沾大量的印尼到旁边章上，故放在 桌上
确 认 人 车间
After（图片）
问题点
改 善 原因分析 前
每贴完一个产品都需重新贴黄胶纸,割
黄胶纸.
改善
后
治具面积小
现 状 已执行
改善对策 制做一大治具
改 善 可以一次贴好8PCS产品的量,节约
结 果 4秒/8PCS.
11
改善成果个案
项目名称
意大利眼镜 提 案 人
车间
项目类别
5S改善 实 施 人 邹龙庚
17
After（图片）
问题点
改 善 原因分析 前
每班的QC抽检不良品放的到处,导致
漏返工现象
改
善
没有统一规定地方,放置散乱倒置会漏 后 返工
改善对策
规定每班次QC抽检不良品放到办工 室前门口.
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
10 5 0
品質不穩定
00:00~ 02:00~ 04:00~ 06:00~ 08:00~ 10:00~ 12:00~ 14:00~ 16:00~ 18:00~ 20:00~ 22:00~
01:00 03:00 05:00 07:00 09:00 11:00 13:00 15:00 17:00 19:00 21:00 23:00
案
傳送帶
安裝節
實施單
層
上標示
拍控制
元生產
節拍線
器
(C1)
(C2)
(C3)
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-矩陣分析
構造四個兩兩比較矩陣
A
A/B C1 C2
C3
C1 1 C1/C2 C1/C3 B1 B2
B3
C2 C2/C1 1 C2/C3
…… C3 C3/C1 C3/C2 1
C1 C2 C3
檢嚴重 段
生
工站排 配不合
理
物料搬 運頻繁
前後工站存 在重複動作
產
不
物料設計不 精
合理
益
Machine
Material
三. 改善歷程--改善思路
主要 問題
平衡性浪費
工時浪費
改善 1.消除動作浪費 3.縮短瓶頸時間
內容
2.推行節奏式生產 4.優化排班管理
改善
目的
消除工廠浪費,實現精益生產
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-動作分析
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-改善實施
合併Hi-Pot & Ast工站
Hi-pot工站 Combine
Ast工站
V=
F C
H&Ast工站
在Ast工站設置Hi-pot測試儀,并安裝一個單刀雙擲
開關，用來轉換電路進行兩種不同功能測試。
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-改善前狀況
一致性檢驗
算得 CI= 0.055 查表得 RI=0.58
CR= CI/RI= 0.055/0.58=0.095 < 0.1 通過一致性檢驗
水平分值
准則 實施費用 品質提升 均衡速率
1 5 7 1 3 1/4 1 1/2 2 比較矩陣 1/5 1 6 1/3 1 1/5 2 1 3
1/7 1/6 1 4 5 1 1/2 1/3 1
左手
右手
伸向皮帶 取Module 移至工作台 抓取接頭
插接頭 按Test鍵
伸向皮帶 取Module 無效時 移至工作台間8秒 抓取接頭 插接頭
等待 有效時間
通過價值分析由
功能值評价法得出:
V=F/C=3.1/17.1 ≈18.1%<<1
等待
拔接頭 抓取Module
伸向皮帶 放好Module
劃線 3.1秒
實施單元線 0.062 0.673 0.163 0.231
由綜合分值可知,繪制節拍線為最佳方案.
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-實驗設計
運用 田口法 尋找節拍線最佳間距的組合參數
1.選擇控制因子與水平
因子代碼 A B
控制因子
投料頻率(s) 傳送帶速度(m/s)
L1 10.8 0.055
L2 11.2 0.071
目前共六條BMA人工組裝線.
17.1 3
99.8 2
AST
58.8 8
99.1 6
00:00~ 02:00~ 04:00~ 06:00~ 08:00~ 10:00~ 12:00~ 14:00~ 16:00~ 18:00~ 20:00~ 22:00~
作業效率不高
檢出 實際
11.5-12.5BMA 6條線平均分時良率狀況
水平分值
0.708 0.230 0.062
0.226 0.101 0.673
0.297 0.540 0.163
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-綜合分值
綜合分值表
準則 權重
實施 品質 均衡 費用 提升 速率
0.637 0.258 0.105
綜合 分值
繪制節拍線 0.708最0佳.22方6 案0:.297 0.540 裝節拍控制器 0.230繪0制.1節01拍0線.540 0.229
L3 11.5 0.088
L4 12.1 0.105
C
休息時間
AM 11:00 AM11:30 AM12:00 AM12:00 PM 5:00 PM4：30 PM5:00 PM5:30
改善前生產狀況: 1.投入不均勻,造成 生產混亂
2.產出不穩定
3.產品擠壓造成大 量外觀不良
三. 改善歷程(2) -- 節奏式生產-構建模型
構建層次模型進行改善方案選擇
目
標
實現均衡生產(A)
層
準
成本低、速度快 產品品質提升 操作速率提昇
則
(B1)
(B2)
和均衡(B3)
層
方
方案1:
方案2:
方案3:
提案改善交流發表大會
xx工廠xx精益生產 改善案
報告單位: 指導主管: 報 告 人: 報告日期:
目錄
背景介紹 現狀分析 改善歷程 績效評估 手法匯總
一.背景介紹--BMA組裝制程-產品介紹
我們的產品
BLU (Backlight Unit) Module
Panel 背光模組與Panel組裝,形成我們的產品Module
一.背景介紹--BMA組裝制程-流程分析
BMA製程Value Stream Mapping(VSM)分析:
பைடு நூலகம்
蓋Panel Lock PCB BEZEL Hi-Pot
1.C/T(S) 88.8
2.WIP(Pcs) 12
3.Yield(%) 98.9
4.人力
8
28.8 4
100 3
40 6 99.5 4
根據比較表確定出A-B判斷矩陣：
A B1 B2 B3 W B1 1 3 5 0.637 B2 1/3 1 3 0.258 B3 1/5 1/3 1 0.105
3n
βi=M i aij (i=1…….n)
j 1
WWi=i
βWi i
n
βWj
(i=1…….n)
i
j1
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-一致性檢驗
產出不均衡
實際UPH
目標UPH 作業負荷不均
11.5-12.5 BMA 6條線平均分時產出狀況
400 300 200 100
0
二. 現狀分析--BMA生產狀況分析
二. 現狀分析--要因分析
Man 品質意
人員排班模 識不足
Method 作業存在無
價值動作
式不佳
作業員投 B/L不穩定
產線生產 無節奏
BMA 產量大時漏 工
拔接頭
抓取Module 伸向皮帶 無效時 放好Module 間6秒
成本>>價值 需要改善!
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站
Problem To be solve
E
New
C
Problem Coming
R
S
Other Method
Problem Solved
必要工站 不能取消
附近工站尋求相 同功能操作成功
品質不穩定
00:00~ 02:00~ 04:00~ 06:00~ 08:00~ 10:00~ 12:00~ 14:00~ 16:00~ 18:00~ 20:00~ 22:00~
01:00 03:00 05:00 07:00 09:00 11:00 13:00 15:00 17:00 19:00 21:00 23:00
案
傳送帶
安裝節
實施單
層
上標示
拍控制
元生產
節拍線
器
(C1)
(C2)
(C3)
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-矩陣分析
構造四個兩兩比較矩陣
A
A/B C1 C2
C3
C1 1 C1/C2 C1/C3 B1 B2
B3
C2 C2/C1 1 C2/C3
…… C3 C3/C1 C3/C2 1
C1 C2 C3
檢嚴重 段
生
工站排 配不合
理
物料搬 運頻繁
前後工站存 在重複動作
產
不
物料設計不 精
合理
益
Machine
Material
三. 改善歷程--改善思路
主要 問題
平衡性浪費
工時浪費
改善 1.消除動作浪費 3.縮短瓶頸時間
內容
2.推行節奏式生產 4.優化排班管理
改善
目的
消除工廠浪費,實現精益生產
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-動作分析
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站-改善實施
合併Hi-Pot & Ast工站
Hi-pot工站 Combine
Ast工站
V=
F C
H&Ast工站
在Ast工站設置Hi-pot測試儀,并安裝一個單刀雙擲
開關，用來轉換電路進行兩種不同功能測試。
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-改善前狀況
一致性檢驗
算得 CI= 0.055 查表得 RI=0.58
CR= CI/RI= 0.055/0.58=0.095 < 0.1 通過一致性檢驗
水平分值
准則 實施費用 品質提升 均衡速率
1 5 7 1 3 1/4 1 1/2 2 比較矩陣 1/5 1 6 1/3 1 1/5 2 1 3
1/7 1/6 1 4 5 1 1/2 1/3 1
左手
右手
伸向皮帶 取Module 移至工作台 抓取接頭
插接頭 按Test鍵
伸向皮帶 取Module 無效時 移至工作台間8秒 抓取接頭 插接頭
等待 有效時間
通過價值分析由
功能值評价法得出:
V=F/C=3.1/17.1 ≈18.1%<<1
等待
拔接頭 抓取Module
伸向皮帶 放好Module
劃線 3.1秒
實施單元線 0.062 0.673 0.163 0.231
由綜合分值可知,繪制節拍線為最佳方案.
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-實驗設計
運用 田口法 尋找節拍線最佳間距的組合參數
1.選擇控制因子與水平
因子代碼 A B
控制因子
投料頻率(s) 傳送帶速度(m/s)
L1 10.8 0.055
L2 11.2 0.071
目前共六條BMA人工組裝線.
17.1 3
99.8 2
AST
58.8 8
99.1 6
00:00~ 02:00~ 04:00~ 06:00~ 08:00~ 10:00~ 12:00~ 14:00~ 16:00~ 18:00~ 20:00~ 22:00~
作業效率不高
檢出 實際
11.5-12.5BMA 6條線平均分時良率狀況
水平分值
0.708 0.230 0.062
0.226 0.101 0.673
0.297 0.540 0.163
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-綜合分值
綜合分值表
準則 權重
實施 品質 均衡 費用 提升 速率
0.637 0.258 0.105
綜合 分值
繪制節拍線 0.708最0佳.22方6 案0:.297 0.540 裝節拍控制器 0.230繪0制.1節01拍0線.540 0.229
L3 11.5 0.088
L4 12.1 0.105
C
休息時間
AM 11:00 AM11:30 AM12:00 AM12:00 PM 5:00 PM4：30 PM5:00 PM5:30
改善前生產狀況: 1.投入不均勻,造成 生產混亂
2.產出不穩定
3.產品擠壓造成大 量外觀不良
三. 改善歷程(2) -- 節奏式生產-構建模型
構建層次模型進行改善方案選擇
目
標
實現均衡生產(A)
層
準
成本低、速度快 產品品質提升 操作速率提昇
則
(B1)
(B2)
和均衡(B3)
層
方
方案1:
方案2:
方案3:
提案改善交流發表大會
xx工廠xx精益生產 改善案
報告單位: 指導主管: 報 告 人: 報告日期:
目錄
背景介紹 現狀分析 改善歷程 績效評估 手法匯總
一.背景介紹--BMA組裝制程-產品介紹
我們的產品
BLU (Backlight Unit) Module
Panel 背光模組與Panel組裝,形成我們的產品Module
一.背景介紹--BMA組裝制程-流程分析
BMA製程Value Stream Mapping(VSM)分析:
பைடு நூலகம்
蓋Panel Lock PCB BEZEL Hi-Pot
1.C/T(S) 88.8
2.WIP(Pcs) 12
3.Yield(%) 98.9
4.人力
8
28.8 4
100 3
40 6 99.5 4
根據比較表確定出A-B判斷矩陣：
A B1 B2 B3 W B1 1 3 5 0.637 B2 1/3 1 3 0.258 B3 1/5 1/3 1 0.105
3n
βi=M i aij (i=1…….n)
j 1
WWi=i
βWi i
n
βWj
(i=1…….n)
i
j1
三. 改善歷程(2) --節奏式生產-一致性檢驗
產出不均衡
實際UPH
目標UPH 作業負荷不均
11.5-12.5 BMA 6條線平均分時產出狀況
400 300 200 100
0
二. 現狀分析--BMA生產狀況分析
二. 現狀分析--要因分析
Man 品質意
人員排班模 識不足
Method 作業存在無
價值動作
式不佳
作業員投 B/L不穩定
產線生產 無節奏
BMA 產量大時漏 工
拔接頭
抓取Module 伸向皮帶 無效時 放好Module 間6秒
成本>>價值 需要改善!
三. 改善歷程(1) --改善HI-POT工站
Problem To be solve
E
New
C
Problem Coming
R
S
Other Method
Problem Solved
必要工站 不能取消
附近工站尋求相 同功能操作成功