16新型生产方式
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和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。
三、有关浪费的概念
——不为工序增加价值的任何事情 ——不利于生产不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情
——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费
（一）丰田公司提出了七 种 浪 费
七种浪费
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
（三）领导造成的浪费
起因： •生产计划没有均衡化 •生产换型时间长 •工作场地缺乏组织 •场地规划不合理 •大量的库存和堆场
七种浪费之四——库存
定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应
表现： •需要额外的进货区域 •停滞不前的物料流动 •发现问题后需要进行大量返工 •需要额外资源进行物料搬运(人员， 场地，货架，车辆等等) •对客户要求的变化不能及时反应
• 世界各地50余位专家
– 汽车公司、零部件公司及政府基金资助500 万美元（每家不超过5%）
– 调查：市场、产品开发、细节设计、协作系 统、单个工厂经营和最终产品的销售和服务
• 调查的结果写入«改变世界的机器»
一、精细生产的起源
• 精益生产－产生于世界范围内 的基准确定计划
• 其发现写于 • 世界级公司与其竞争对手在业
表现： •人等机器 •机器等人 •人等人 •有人过于忙乱 •非计划的停机
起因： •生产，运作不平衡 •生产换型时间长 •人员和设备的效率低 •生产设备不合理 •缺少部分设备
七种浪费之三——物料搬运
定义：对物料的任何移动
表现： •需要额外的运输工具 •需要额外的储存场所 •需要额外的生产场地 •大量的盘点工作 •产品在搬运中损坏
绩上存在巨大的鸿沟 • 丰田汽车公司－精益生产的样
板
一、精细生产的起源
• 精细生产是总结丰田生产方式的优点而得 出的理念
• 汽车业精细生产的典型是丰田生产方式， 其本身也在不断的发展之中
• 精细生产不仅仅适用于汽车制造业，其思 维适用于所有企业
二、精细生产的哲理
精细生产的核心思想－ 消除浪费
精细生产的定义： 通过持续改进措施，识别和消除所有产品
• 单价：
290美元
• 销售量： 125万辆
大规模生产模式的运行条件
大规模生产模式的成功主要在于通过模式化 流水线使生产以实现低成本的目标，通过产品标 准化和分工专业化以实现高效率目标。
然而，大规模生产模式的成功是有前提条件 的。 • 市场需求相对统一和稳定 • 产品生命周期长 • 市场需求及产品更新变化缓慢
➢亨利·福特的革新性制度 ➢大量生产方式的关键-----零件的互换性 ➢移动的总装线的产生 ➢底特律的海兰公园工厂 ➢1955年大量生产方式进入全盛时期
大规模生产模式的成就
• 福特公司自1909年福特开始生产T型汽车
• 1910年：单车生产时间：12小时28分钟；
• 单价：
950美元
• 1924年：单车生产时间：93分钟
起因： •生产能力不稳定 •不必要的停机 •生产换型时间长 •生产计划不协调 •市场调查不准确
七种浪费之五——过量加工
定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另 一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费
表现： •瓶颈工艺 •没有清晰的产品/技术标准 •无穷无尽的精益求精 •需要多余的作业时间和辅助设备
第十七章 精细生产
第一节 概述 第二节 准时生产的实现 第三节 实行精细生产的条件和保证
第一节 概述
什么是精细生产（Lean Production） ？ 精细生产指生产过程中，对一切资源
的占用少，对一切资源的利用率高的一种 生产哲理和生产方式。它强调的就是精打 细算和最少的资源消耗。
一、精细生产的起源 背景：大量生产方式的兴起
起因： •工艺更改和工程更改没有协调 •随意引进不必要的先进技术 •由不正确的人来作决定 •没有平衡各个工艺的要求 •没有正确了解客户的要求
七种浪费之六——动作
定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作
表现： •人找工具 •大量的弯腰，抬头和取物 •设备和物料距离过大引起的走动 •流水线 •人或机器“特别忙”
起因： •生产能力不稳定 •过度依靠人力来发现错误 •员工缺乏培训
（二）设计浪费
指不满足顾客需要的设计，不必要的、多余的附加性能 造成的浪费。 设计浪费的原因： 1、缺乏顾客需求信息，造成设计的产品不符合顾客要求， 使所有的后续活动都不为顾客创造价值。 2、设计的产品粗放，耗费资源多，与产品实现的功能不相 称。 3、产品多样化。无用的外部多样化没有价值。而内部多样 化增加成本和制造困难。
起因：
•办公室，生产场地和设备规划不合理 •工作场地没有组织 •人员及设备的效率低 •没有考虑人机工程学 •工作方法不统一 •生产批量太大
七种浪费之七——缺陷浪费
定义：对产品进行检查，返工等补救措施
表现： •额外的时间和人工进行检查，返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火队方式的 运作)
美国和丰田汽车生产历史比较
美国
－1950年美国工业劳动生 产率是日本的8－9倍
丰田
－1950年汽车制造业的差距 至少相差10倍
32年后－1982年
－每年人均生产汽车11.5辆 －每年人均生产汽车5Fra Baidu bibliotek.6辆
• 欧美汽车界人士担心随着汽车市场竞争欲 演欲烈，将无法抵挡日本企业的冲击
• 在这种情况下制定了一个“国际汽车计 划（IMVP）－目的在于基准确定
丰田汽车公司的困境
➢1949年，丰田公司面临困难
➢1950年，当时的日本工程师丰田英二到 美国底特律的鲁奇工厂取经
➢“那里的生产体制还有些改进的可能”
日本不适合大量生产
➢国内市场很小，汽车需求种类多而复杂 ➢日本的劳动力问题 ➢日本经济缺乏资金和外汇 ➢世界市场竞争激烈 ➢日本汽车工业的政策
于是日本人开创了自己的生产方式
七种浪费之一——过量生产
定义：生产多于需求或生产快于需求
表现： •库存堆积 •过多的设备 •额外的仓库 •额外的人员需求 •额外场地 起因： •生产能力不稳定 •缺乏交流（内 部、外部） •换型时间长 •开工率低 •生产计划不协调 •对市场的变化反映迟钝
七种浪费之二——等待
定义：人员以及设备等资源的空闲
三、有关浪费的概念
——不为工序增加价值的任何事情 ——不利于生产不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情
——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费
（一）丰田公司提出了七 种 浪 费
七种浪费
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
（三）领导造成的浪费
起因： •生产计划没有均衡化 •生产换型时间长 •工作场地缺乏组织 •场地规划不合理 •大量的库存和堆场
七种浪费之四——库存
定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应
表现： •需要额外的进货区域 •停滞不前的物料流动 •发现问题后需要进行大量返工 •需要额外资源进行物料搬运(人员， 场地，货架，车辆等等) •对客户要求的变化不能及时反应
• 世界各地50余位专家
– 汽车公司、零部件公司及政府基金资助500 万美元（每家不超过5%）
– 调查：市场、产品开发、细节设计、协作系 统、单个工厂经营和最终产品的销售和服务
• 调查的结果写入«改变世界的机器»
一、精细生产的起源
• 精益生产－产生于世界范围内 的基准确定计划
• 其发现写于 • 世界级公司与其竞争对手在业
表现： •人等机器 •机器等人 •人等人 •有人过于忙乱 •非计划的停机
起因： •生产，运作不平衡 •生产换型时间长 •人员和设备的效率低 •生产设备不合理 •缺少部分设备
七种浪费之三——物料搬运
定义：对物料的任何移动
表现： •需要额外的运输工具 •需要额外的储存场所 •需要额外的生产场地 •大量的盘点工作 •产品在搬运中损坏
绩上存在巨大的鸿沟 • 丰田汽车公司－精益生产的样
板
一、精细生产的起源
• 精细生产是总结丰田生产方式的优点而得 出的理念
• 汽车业精细生产的典型是丰田生产方式， 其本身也在不断的发展之中
• 精细生产不仅仅适用于汽车制造业，其思 维适用于所有企业
二、精细生产的哲理
精细生产的核心思想－ 消除浪费
精细生产的定义： 通过持续改进措施，识别和消除所有产品
• 单价：
290美元
• 销售量： 125万辆
大规模生产模式的运行条件
大规模生产模式的成功主要在于通过模式化 流水线使生产以实现低成本的目标，通过产品标 准化和分工专业化以实现高效率目标。
然而，大规模生产模式的成功是有前提条件 的。 • 市场需求相对统一和稳定 • 产品生命周期长 • 市场需求及产品更新变化缓慢
➢亨利·福特的革新性制度 ➢大量生产方式的关键-----零件的互换性 ➢移动的总装线的产生 ➢底特律的海兰公园工厂 ➢1955年大量生产方式进入全盛时期
大规模生产模式的成就
• 福特公司自1909年福特开始生产T型汽车
• 1910年：单车生产时间：12小时28分钟；
• 单价：
950美元
• 1924年：单车生产时间：93分钟
起因： •生产能力不稳定 •不必要的停机 •生产换型时间长 •生产计划不协调 •市场调查不准确
七种浪费之五——过量加工
定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另 一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费
表现： •瓶颈工艺 •没有清晰的产品/技术标准 •无穷无尽的精益求精 •需要多余的作业时间和辅助设备
第十七章 精细生产
第一节 概述 第二节 准时生产的实现 第三节 实行精细生产的条件和保证
第一节 概述
什么是精细生产（Lean Production） ？ 精细生产指生产过程中，对一切资源
的占用少，对一切资源的利用率高的一种 生产哲理和生产方式。它强调的就是精打 细算和最少的资源消耗。
一、精细生产的起源 背景：大量生产方式的兴起
起因： •工艺更改和工程更改没有协调 •随意引进不必要的先进技术 •由不正确的人来作决定 •没有平衡各个工艺的要求 •没有正确了解客户的要求
七种浪费之六——动作
定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作
表现： •人找工具 •大量的弯腰，抬头和取物 •设备和物料距离过大引起的走动 •流水线 •人或机器“特别忙”
起因： •生产能力不稳定 •过度依靠人力来发现错误 •员工缺乏培训
（二）设计浪费
指不满足顾客需要的设计，不必要的、多余的附加性能 造成的浪费。 设计浪费的原因： 1、缺乏顾客需求信息，造成设计的产品不符合顾客要求， 使所有的后续活动都不为顾客创造价值。 2、设计的产品粗放，耗费资源多，与产品实现的功能不相 称。 3、产品多样化。无用的外部多样化没有价值。而内部多样 化增加成本和制造困难。
起因：
•办公室，生产场地和设备规划不合理 •工作场地没有组织 •人员及设备的效率低 •没有考虑人机工程学 •工作方法不统一 •生产批量太大
七种浪费之七——缺陷浪费
定义：对产品进行检查，返工等补救措施
表现： •额外的时间和人工进行检查，返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火队方式的 运作)
美国和丰田汽车生产历史比较
美国
－1950年美国工业劳动生 产率是日本的8－9倍
丰田
－1950年汽车制造业的差距 至少相差10倍
32年后－1982年
－每年人均生产汽车11.5辆 －每年人均生产汽车5Fra Baidu bibliotek.6辆
• 欧美汽车界人士担心随着汽车市场竞争欲 演欲烈，将无法抵挡日本企业的冲击
• 在这种情况下制定了一个“国际汽车计 划（IMVP）－目的在于基准确定
丰田汽车公司的困境
➢1949年，丰田公司面临困难
➢1950年，当时的日本工程师丰田英二到 美国底特律的鲁奇工厂取经
➢“那里的生产体制还有些改进的可能”
日本不适合大量生产
➢国内市场很小，汽车需求种类多而复杂 ➢日本的劳动力问题 ➢日本经济缺乏资金和外汇 ➢世界市场竞争激烈 ➢日本汽车工业的政策
于是日本人开创了自己的生产方式
七种浪费之一——过量生产
定义：生产多于需求或生产快于需求
表现： •库存堆积 •过多的设备 •额外的仓库 •额外的人员需求 •额外场地 起因： •生产能力不稳定 •缺乏交流（内 部、外部） •换型时间长 •开工率低 •生产计划不协调 •对市场的变化反映迟钝
七种浪费之二——等待
定义：人员以及设备等资源的空闲