加工中心编程实例44968

加工中心编程及实例

加工中心加工编程及实例加工中心加工编程实践实践：法兰克系统加工中心编程实践在加工中心上加工如图所示零件，其材料为Q235-A ，毛胚大小为36*34*19。

326.5307162-M 8通15工件一、确定装夹方案根据毛胚和零件图，确定工件的装夹方式。

由于该工件是一个方形零件，并且这个零件的尺寸较小，单边余量只有2mm ，无法用压块装夹，而厚度余量有4mm ，故采用虎钳装夹加工。

在毛胚的下面垫一垫块，使毛胚的上表面与虎钳的压块表面距离至少超过15.5mm ，并采用毛胚的左上角跟虎钳上压块的左下角重合点作为为定位基准。

使用虎钳夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工。

正、背面加工取两坐标系(G54、G55)，G54取毛胚中心为工件坐标系原点，G55取虎钳上压块的左下角为工件坐标系原点。

二、确定加工顺序与走刀路线(一)、确定工件坐标系(1)正面加工：将工件坐标系原点设置在零件毛胚中心处。

(G54)(2)背面加工：将工件坐标系原点设置在虎钳上压块的左下角。

(G55)(二)、确定刀具运动路线(1)正面加工：1、先面铣毛胚表面(面铣后的表面为Z轴零点)。

2、再外形铣削32*30*15.2。

3、打2*M8中心点4、钻2*Ø6.8通孔5、攻2*M8螺纹孔。

(2)背面加工：面铣去除多余厚度，保证厚度15mm。

(三)、选择刀具及切削用量。

(1)正面加工：1、用Ø16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行加工表面及外形。

2、用Ø3中心钻打2*M8中心点3、用Ø6.8麻花钻头钻2*Ø6.8通孔4、用M8右旋牙丝锥攻2*M8螺纹孔。

(2)背面加工：1、用Ø16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行面铣去余料。

A、毛胚为Q235-A钢，选用白钢刀加工已经足够，根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表所示。

B、根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。

切削用量详见加工程序。

UG加工中心编程实例

目录第一节孔加工------------------------（2）第二节平面铣------------------------（9）第三节表面铣------------------------（22）第四节穴型加工----------------------（26）第五节等高轮廓铣--------------------（33）第六节固定轴轮廓铣------------------（36）第一节孔加工1.1 例题1：编写孔位钻削的刀具路径图6-11.打开文件☐从主菜单中选择→***/Manufacturing/ptp-1.prt，见图6-12.进入加工模块☐从主菜单中选择Application→Manufacturing，进入Machining Environment对话框3.选择加工环境☐在CAM Session Configuration表中选择CAM General☐在CAM Setup表中选择Drill☐选择Initialize4.确定加工坐标系☐从图形窗口右边的资源条中选择Operation Navigator，并锚定在图形窗口右边☐选择Operation Navigator工具条的Geometry View图标，操作导航器切换到加工几何组视窗☐在Operation Navigator窗口中选择MCS_Mill，按鼠标右键并选择Edit，进入Mill_Orient对话框☐选择MCS_Origin图标，进入Points Constructor对话框，选择Reset，选择OK退回到Mill_Orient对话框☐打开Clearance开关，选择Specify，进入Plane Constructor对话框☐选择棕色显示的模型最高面，并设定Offset = 5☐连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框5.创建刀具☐从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标，操作导航器切换到刀具组视窗☐从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标，出现图6-2所示对话框☐按图6-2所示进行设置，选择OK进入Drilling Tool对话框☐设定Diameter = 3☐设定刀具长度补偿登记器号码：打开Adjust Register的开关，并设定号码为5☐设定刀具在机床刀库中的编号：打开Tool Number的开关，并设定号码为5☐选择OK退出图6-2 图6-36.创建操作☐从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标，出现图6-3所示对话框☐按图6-3所示进行设置，选择OK进入SPOT_DRILLING对话框7.选择循环类型与其参数☐从循环类型列表中选择Standard Drill（三角形箭头），进入Specify Number of对话框☐设定Number of Sets = 1，选择OK进入Cycle Parameters对话框☐选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Tool Tip Depth，设定Depth = 3，选择OK退回到Cycle Parameters对话框☐选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值= 60，选择OK直至退回到SPOT_DRILLING对话框8.指定钻孔位置☐从主菜单选择Format→Layer Settings，使5层为可选择层（Selectable）☐从Geometry区域选择Holes图标，并选择Select进入Point对话框☐选择Select进入选择点、孔、圆弧的对话框。

加工中心编程操作与实例

加工中心编程操作与实例一、加工中心编程操作步骤1.了解加工中心的基本结构和功能特点：加工中心通常由工作台、主轴、刀库、刀库换刀器、切削液系统等组成。

不同的加工中心可能会有不同的结构和功能，因此在进行编程操作之前，需要对具体的加工中心进行了解。

2.制定加工工艺：根据产品的要求和加工中心的能力，制定出适合的加工工艺。

包括选择合适的切削工具、切削速度、进给速度、进给深度等。

3.绘制零件CAD图纸：根据产品的要求，使用CAD软件绘制出产品的三维图形。

图纸中应包含零件的几何尺寸、加工面等重要信息。

4.转换为加工程序：将CAD图纸转换成加工中心识别的加工程序。

常用的编程语言有G代码和M代码。

G代码用于控制各个轴的运动，M代码用于控制辅助功能，如冷却液的开关等。

5.生成刀补偿：根据加工工艺和切削工具的尺寸，计算出刀补偿的数值，并在加工程序中进行设置。

刀补偿可以纠正因刀具磨损或切削力变化导致的尺寸偏差。

6.模拟验证：在实际加工之前，可以使用加工中心的仿真软件对加工程序进行模拟验证。

模拟过程中可以检查加工路径、切削条件等，确保程序的正确性。

7.上传加工程序：将编写好的加工程序上传到加工中心的控制系统中。

可以通过U盘、网络等方式进行上传。

8.运行加工程序：在加工中心上选择对应的加工程序，并进行短暂的手动操作，确认加工路径和其他参数均正确无误后，即可启动自动化加工。

二、加工中心编程操作实例1.钻孔加工：假设要对一块工件进行多个孔的钻孔加工。

首先根据孔的尺寸和位置，在CAD软件中绘制相应的图形。

然后将图形转换成加工程序，设置好刀补偿和切削参数。

最后上传程序到加工中心，进行自动化加工。

2.铣削加工：假设要对一块工件进行表面铣削加工。

首先根据工件的形状，在CAD软件中绘制出相应的曲面。

然后将曲面转换成加工程序，设置好刀补偿和切削参数。

最后上传程序到加工中心，进行自动化加工。

3.雕刻加工：假设要在一块工件上进行精细的雕刻加工。

加工中心编程实例

数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。

2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。

故选用XKN7125型数控立式铣床。

3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。

该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。

加工中心最详细讲解编程操作实例资料

胡雪飞制作2010年3月16日星期二坐标系在数控加工程序编程中，需要确定运动坐标值控制符的名称及方向，为了简化程序编制及保证具有互换性，国际上已统一了ISO标准坐标系，该标准规定该坐标系统是一个右手笛卡尔坐标系统1、不论机床在加工中是刀具移动还是被加工工件移动都一律规定被加工物静止不动而刀具在动2、Z轴的确定：传递切削力的轴为Z轴3、机械坐标系：以机床原点为坐标原点建立坐标系4、机床原点（机床零点）：机床上的一个用作加工基准的特定点5、工件坐标系：以工件原点为坐标原点建立的坐标系。

使用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系6、工件原点：（1）、位置是人为设定的，由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称为编程原点。

（2）、工件原点应选在零件图纸的基准上，对于对称图形，可设在对称中心上，一般零件，可设在工件轮廓的某一角上，便于坐标值的计算，对于Z方向的原点，一般选在工件表面，并选在精度较高的表面。

G 指令概述（1）坐标：以刀尖移动方向判断X 、Y 、Z 、B 的正负(2)坐标系设定：（3） G90：绝对值编程（以程序原点为基准编程）(4)G91：增量值编程（以前一点为基准编程）：（50，-35）（-50，-35）（50，35）（-50，35）程式原点：（（5）B 轴：G90往+方向旋转（或参数设定往较近方向旋转）G91以指令+、-旋转度度度度度度例：(6) GOO 快速定位其定义速度由参数设定，如下图（X ，Y ，Z ）指令格式：GOO X_ Y_ Z_; 例如要定位到下刀点： G00 X100 Y100 Z100;（7） G01 直线插补刀具以给定进给率从一点移动到另一点指令方式：G01 X_Y_Z_F_; F：进给率，单位mm/min （X，Y，Z）例如：G01 X100. Y100. F100;对下图所示图形分别用G91和G90编程（I）G40 G80; (II)G40 G80;G00 G90 G54 X0 Y0 S600 M 13; G00 G90 G54 X0 Y0 S600 M 13;G01 X20 Y10 F60; G01 G91 X20 Y10 F 60X70. (Y10.); X50. (Y0);(X70.) Y25.; (X0) Y15.;X20 Y45; X-50 Y20;(X20) Y10; (X0) Y-35;G00 X0 Y0; G00 X-20 Y-10;M30; G90;M30;（8）G02G03RX,Y)R-(X,Y)X5050XO ZO例：G02 I-50 F100；圆心终点起点JI(X,Y)G02使用R （一般） G02 X____Y____R____ F____ ;圆弧的顺逆方向是沿着垂直于圆弧所在平面的坐标轴的负方向观察，以判断其顺逆方向。

加工中心编程详解

Z Y b
Z
0 R3
R30
终点 A O X
R30
O X B
a
起点
图2 优弧与劣弧的编程
第2章数控加工程序
图3 整圆的编程
21
表2
类别增量编程绝对编程从A 点顺时针一周
整圆的程序
从B 点逆时针一周 G18 G91 G02 X0 Z0 I0 K30.F100 G18 G90 G02 X0 Z-30. I0 K30.F100
X_ Y_ X_ Z_ Y_ Z_
I_ J_ R I_K_ R J_K_ R
F F F

说明：
（1）X、Y、Z 在G90时，圆弧终点坐标是相对编程零点的绝
对坐标值。在G91时，圆弧终点是相对圆弧起点的增量值。 I、J、K是圆心坐标，是相对于圆弧起点的增量值，I是 X方向，J是Y方向，K是Z方向。圆心坐标在圆弧插补时不得省略，不论是绝对值方式(G90)，还是增量方式(G91)，圆心坐标总是相对圆弧起点的增量值。当系统提供R编程功能时，I、J、K 可不编，当两者同时被指定时，R指令优先，I、 J、 K无效；
y
X（机床坐标系）
O
G54：（352.715, -273.86）
O
x
（工件坐标系）
第2章数控加工程序
12
3、加工平面设定（插补平面选择）指令G17、G18、G19

格式：G17（或G18，或G19） G17 选择XOY平面插补 G18 选择XOZ平面插补 G19 选择YOZ平面插补说明：（1）适应于以下情况的平面定义： A、定义刀具半径补偿平面； B、定义螺旋线补偿的螺旋平面； C、定义圆弧插补平面。（2）当在G41、G42、G43、G44刀补时，不得变换定义平面；（3）一般的轨迹插补系统自动判别插补平面而无须定义平面；（4）三联动直线插补无平面选择问题；（5）系统上电时，自动处于G17状态；（6）注意的是，移动指令与平面选择无关，例如指令“G17 G01 Z10” 时，Z轴照样会移动。

加工中心编程100例简单

加工中心编程100例简单1. 前言加工中心是一种高效的数控机床，广泛应用于各种加工行业，如汽车零部件制造、航空航天工业、机械制造等。

加工中心编程是一项重要的技能，掌握好编程技巧可以提高加工效率、确保加工质量。

本文将介绍100个简单的加工中心编程例子，涵盖了常见的加工操作和编程技巧，旨在帮助读者快速入门加工中心编程。

2. 例子列表2.1. 直线插补•例子1：在X轴上移动10mm：G01 X10•例子2：在Y轴上移动5mm：G01 Y5•例子3：在X轴上移动到15mm，Y轴上移动到8mm：G01 X15 Y82.2. 圆弧插补•例子4：逆时针方向画一个半径为5mm的圆弧：G02 X5 Y0 R5•例子5：顺时针方向画一个半径为5mm的圆弧：G03 X0 Y5 R5•例子6：逆时针方向画一个半径为3mm的圆弧，起点在当前位置，终点位于X轴上1mm，Y轴上1mm：G02 X1 Y1 R32.3. 钻孔•例子7：在当前位置钻一个直径为10mm的孔：G81 X0 Y0 Z-10 R10•例子8：在X轴上移动到20mm，Y轴上移动到10mm，在（20，10）处钻一个直径为5mm的孔：G81 X20 Y10 Z-10 R5•例子9：在当前位置钻一个直径为8mm的孔，孔深为15mm：G81 X0 Y0 Z-15 R82.4. 螺纹加工•例子10：在X轴上移动到30mm，Y轴上移动到20mm，在（30，20）处加工一个内螺纹，螺纹直径为10mm，螺距为2mm：G33 X30 Y20 Z-10 D10 P2•例子11：在当前位置加工一个外螺纹，螺纹直径为8mm，螺距为1mm：G32 X0 Y0 Z-8 D8 P1•例子12：在X轴上移动到40mm，Y轴上移动到30mm，在（40，30）处加工一个外螺纹，螺纹直径为6mm，螺距为0.5mm：G32 X40 Y30 Z-6 D6 P0.52.5. 刀具补偿•例子13：在当前位置加工一个直径为10mm的孔，同时刀具半径补偿为2mm：G41 D10•例子14：在X轴上移动到50mm，Y轴上移动到40mm，在（50，40）处加工一个直径为6mm的孔，同时刀具半径补偿为3mm：G42 X50 Y40 D6•例子15：在当前位置加工一个直径为8mm的孔，同时刀具半径补偿为1mm：G43 D82.6. G函数•例子16：在当前位置暂停0.5秒：G04 P0.5•例子17：设置进给率为100mm/min：G01 F100•例子18：设置主轴转速为8000转/分钟：M03 S80002.7. 其他操作•例子19：将当前位置设为工件坐标系原点：G54 X0 Y0•例子20：将当前位置设为相对坐标系原点：G91 G92 X0 Y03. 总结本文介绍了100个简单的加工中心编程例子，覆盖了直线插补、圆弧插补、钻孔、螺纹加工、刀具补偿、G函数和其他操作。

UGCAM加工中心编程实例

按图6-3所示进行设置，选择OK进入SPOT_DRILLING对话框
7.选择循环类型及其参数
从循环类型列表中选择Standard Drill（三角形箭头），进入Specify Number of对话框
设定Number of Sets = 1，选择OK进入Cycle Parameters对话框
选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择Tool Tip Depth，设定Depth = 3，选择OK退回到Cycle Parameters对话框
避开第二个凸台：选择中间台阶面圆弧（标记为#2）作为起始点，选择右边台阶面小圆弧（标记为#3）作为结束点，选择Distance，并设定Distance = 18
选择OK直至退回到PECK_DRILLING对话框
6.指定钻孔底面
从Geometry区域选择Bottom Surface图标，并选择Select进入Bottom Surface对话框
设定Number of Sets = 3，选择OK进入Cycle Parameters对话框
设定第一个循环组的参数：选择Depth进入Cycle Depth对话框，选择To Bottom Surface，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框，设定进给率值为45，选择OK退回到Cycle Parameters对话框；选择Step Values，并设定Step #1 = 4，选择OK退出
从Available List表中选择Coolant Off，选择Add进入Coolant Off对话框，选择OK退回到User Defined Events对话框
连续选择OK直至回到SPOT_DRILLING对话框

加工中心巨指令编程范例

加工中心巨指令编程范例时间：2010-10-12 20:10加工中心巨指令编程范例加工中心巨指令(Custom macro)是以变数指令的组合，如三角涵数、代替变数、算术变数、乘式变数………..等。

使用各种演算、PLC介面资料输出、输入、控制、判断、分岐等命令，而可做一种活用的变化程式，只要改变变数的值，即可得到不同的加工，亦可以自己设定G 100~G255的功能，如执行专用量测功能，或其他自己需要的G功能、M功能。

巨指令程式可以简化程式的形式，提高工作效率。

其用法如下：(本章以FANUC系统来叙述)在主程式设定引数A=30、B=40、C=50、S=70(即变数#1=30、#2=40、#3=50、#19=70、#12=3 0+40+50+70)，所以变数#12=190。

巨指令副程式可由主程式呼叫一巨指令副程式，再呼叫另一巨指令副程式，共可以呼叫四次，每副程式执行完毕后又会回到呼叫该副程式之指令的下一个单节继续执行，如图6-1所示，而每一个巨指令副程式都有独立一套区域性变数，不会互相重叠，所以主程式与副程式之区域性变数最多可利用到五套。

4-1 巨指令指令呼叫方式巨指令呼叫可分为三种方式呼叫：一、单纯呼叫格式G65 P___L__<引数设定>；G65：呼叫巨指令副程式P：巨指令副程式号码L：呼叫巨指令副程式执行次数，若一次L1可省略引数设定：引数设定可依需要设定之二、横式呼叫A (移动指令呼叫)格式G66 P___L___<引数设定>G66：模式呼叫巨指令副程式P：巨指令副程式号码L：呼叫次数G67：结束模式呼叫巨指令副程式【例】：主程式：巨指令副程式∣ O9110N1 G90 G00 X0 Y0 Z0 N10 G00 Z#18 M0N2 G66 P9110 R-15. Z-35. F100 N20 G09 G01 Z#26 F#9N3 X50. Y50. N30 G00 Z-﹝#18+#26﹞N4 X80. Y80. M99N5 X100. Y150.N6 G67上例子动作是N2呼叫巨指令副程式N3在X50. Y50.位置执行一次巨指令副程式，即执行O9100程式之钻孔动作。

加工中心最详细讲解编程操作实例

加工中心最详细讲解编程操作实例加工中心是一种高效率、高精度的机床，广泛应用于各种金属加工领域。

它能够通过数控系统控制刀具的运动轨迹，实现复杂零件的加工。

在加工中心的编程操作中，常用的编程语言有G代码和M代码。

本文将详细讲解加工中心的编程操作，并给出一个实例。

编程前的准备工作：在编程前，我们需要了解机床的结构和加工工艺要求，还需要获取零件的图纸和加工工艺流程，以便于编写合理的程序。

编写程序的步骤：1.选择编程方式：根据实际情况选择直线插补编程方式或者圆弧插补编程方式。

2.设置坐标系：根据机床的坐标系，设置工件坐标系或者机床坐标系。

3.定义刀具：根据刀具尺寸和刀补，定义刀具的参数和类型。

4.设定工件原点：确定工件坐标系的原点位置，以便于后续运动的参考。

5.运动轨迹描述：根据加工图纸，描述刀具的运动轨迹，包括直线运动和圆弧运动等。

6.切削数据设定：根据加工要求，合理设定切削速度、进给速度和切削深度等参数。

7.编写完整程序：将以上步骤编写成完整的程序，包括G代码和M代码。

编程实例：下面以一个简单的加工任务为例，进行编程操作的详细讲解。

加工任务：在一块正方形工件上加工一个圆形凸起。

1.设置坐标系：假设工件坐标系原点为工件的左下角。

G90G54G17G49G402. 定义刀具：假设使用直径为10mm的铣刀。

T1M6S30003. 设定工件原点：假设工件原点为距离工件底边10mm的位置。

G92X10Y104.运动轨迹描述：以一定的半径和角度，描述刀具的运动轨迹。

G1Z5G3X30Y30I20J205. 切削数据设定：设定切削速度为1000mm/min，进给速度为200mm/min。

F1000F2006.编写完整程序：将以上步骤组合成完整的程序。

%O001(加工程序)G90G54G17T1M6S3000G92X10Y10G1Z5G3X30Y30I20J20G1Z5M30以上就是一个简单的加工中心编程操作的实例。

加工中心编程操作与实例

加工中心编程操作与实例加工中心是一种集铣、钻、攻、镗、锯等多种工艺于一体的数控机床，它广泛应用于航空、航天、汽车、模具等行业。

加工中心编程操作是指根据零部件的要求和加工中心的功能，编写加工程序，实现自动化加工。

下面将详细介绍加工中心编程操作的步骤，并给出一个实际的编程示例。

1.确定工件加工的工艺要求，包括尺寸、形状、表面粗糙度等。

根据工艺要求选择合适的切削刀具、切削参数以及加工顺序。

2.绘制工件的几何图形，可以使用CAD软件或手绘。

在图纸上标注加工的尺寸和位置，便于后续程序的编写。

3.编写加工程序。

加工程序通常使用G代码和M代码编写。

G代码描述刀具的运动轨迹，M代码描述辅助功能的操作，如冷却、换刀等。

编写加工程序需要根据加工中心的控制系统来确定合适的指令格式和语法。

4.调试程序并进行仿真。

在编写完加工程序后，需要通过加工中心的仿真软件进行验证，模拟加工过程，确保程序的正确性和可行性。

如果有错误或问题，及时修改和调整。

5.导入程序到加工中心。

将调试完成的加工程序导入到加工中心的控制系统中，准备开始加工。

在导入程序之前，需要确保程序与机床的通讯设置正确无误。

6.加工中心的自动加工操作。

加工中心的自动加工操作可以根据程序的要求，自动完成工件的加工过程。

加工过程中需要监控切削力和刀具磨损情况，及时进行调整和更换。

下面给出一个加工中心编程操作的实例，以便更加具体地了解：假设有一个航空零部件的加工任务，工件材料为铝合金，要求加工出一组孔眼和螺纹孔。

1.根据工艺要求，选择合适的铣刀和钻头，并确定加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。

2.使用CAD软件绘制工件的几何图形，标注加工尺寸和位置。

确定孔眼和螺纹孔的直径和深度。

3.编写加工程序。

例如，孔眼的加工程序如下：G90G54G17G0X-20.Y-20.S3000M3G43Z100.H1M9M5G28G91Z0M304.通过加工中心的仿真软件对加工程序进行验证和调试，检查运动轨迹和加工顺序是否正确，调整切削参数。

加工中心编程指令-2022年学习资料

2、固定循环的动作组成-6个动作组成：-初始点-·X、Y坐标定位-快进到R点-加工孔-孔底动作-3-返回到点-·返回到初始点-Z值-④-注：①固定循环只能使用在X-Y平面上，Z坐标仅作孔加工的进给。-②上述动作③ 进给速度由F决定，动作的进给速度按固定循环规-定决定。
3、固定循环的代码组成-①数据格式代码-G90/G91-G98返回初始点-三组代码-©返回点代码-G99返 R,点-③孔加工方式代码G73一G89-4、固定循环指令组的书写格式-GXYZRPQFL
7、深孔排屑-G83-用于加工深孔-指令格式-G83X Y ZR QF-初始点-G98-IR点-G99-Z 点-19-第三章数控机床编程实例
8、改右螺纹-G84-指令格式-G84X Y Z RF-初始点-G98-CCw-R点-G99-CW-20三章数控机床编程实例
9、堂削-G85-指令格式-G85X Y Z R F-初始点-G98-R,点-G99-21-第三章数控机床程实例
3、钻孔-G81-用于中心钻如工定位孔和一般孔如工-指令格式-G81X Y Z R F-初始点-G98-R -G99-14
4、钻孔-G82-锪孔循环-指令格式-G82X Y Z R P F-初始点-G98-R点-G99-公-第三数控机床编ห้องสมุดไป่ตู้实例
5、精使-G76-指令格式-G76X YZ R P F-R点-初始点-G98-G99-oSS-主轴定向停止 16-第三章数控机床编程实例
指令比较-G73和G83指令-初始点-G98-一-一一一-R点-G99-d-Z,点-Z点-25-第三章数控床编程实例
G81和G82指令-初始点-G98-R,点-R点-G99-Z-P-26-第三章数控机床编程实例
G85和G89指令-初始点-G98-R点-G99-Z-P-27-第三章数控机床编程实例

加工中心编程实例

实例为在预先处理好的100mm×100mm×100mm合金铝锭毛坯上加工图9-22所示的零件，其中正五边形外接圆直径为80mm。

一、工艺分析本例中毛坯较为规则，采用平口钳装夹即可，选择以下4种刀具进行加工：1号刀为Ф20mm两刃立铣刀，用于粗加工；2号刀为Ф10mm中心钻，用于打定孔位；4号刀为Ф10mm 钻刀，用于加工孔。

通过测量刀具，设定补偿值用于刀具补偿。

该零件的加工工艺为：加工90mm×90mm×15mm的四边形→加工五边形×加工Ф40mm的内圆→精加工四边形、五边形、Ф40mm的内圆→加工4个Ф10mm的孔。

二、编程说明手工编程时应根据加工工艺编制加工的主程序，零件的局部形状由子程序加工。

该零件由1个主程序和5个子程序组成，其中，P1001为四边形加工子程序，P1002为五边形加工子程序，P1003为圆形加工子程序，P9888为中心孔加工子程序，P9777为加工孔子程序。

用CAD/CAM软件系统辅助编程。

首先进行零件几何造型，生成零件的几何模型，如图9-23所示。

然后用CAM软件再生成NC程序。

本例先从Pro/E中造型，用IGES格式转化到中（也可以直接用MasterCAM进行零件几何造型），由MasterCAM生成NC程序。

三、NC程序零件几何模型的程序见表9-5加工中心实例程序程序说明程序说明O9944 主程序名M98 P1001G49 G40 取消刀具长度补偿和半径补偿N12 G01 Z-4G92 X0 Y0 Z10 坐标系定位G40N10 M06 T01 换1号刀具M98 P1002 调用子程序（加工五边形，分3次）S796 M03 M08 主轴转动、打开切削液G01 Z-8移动到开始加工位置M98 P1002N20 G01 Z-4 F200 开如加工（粗加工）N30 M98 P1002M98 P1001G01 Z-8 F200X0 Y0M98 P1001N40 G01 X5 Y5 Z-2 F100 螺旋下刀加工圆形（分7次）G01 Z-12 F200M98 P1001Y0 F118G01 F200G03G01 X0N60 M98 P1001 精加工四边形G01 X-5 Y-5 Z-4N65 M98 P1002 精加工五边形（分2次）Y0 F318G03N70 M98 P1002G00 X0X0 Y0G01 X5 Y5 Z-6N75 G01 F200 精加工圆（分2次）Y0 F318M98 P1003G03G00 X0N80 M98 P1003G00G01 X-5 Y-5 Z-8N85 M06 T03 换3号刀具加工定位孔Y0 F318G01 X0 Y0 Z10G03G90 G01 X-35 Y-35 F200G00 X0M98 P9888G01 X5 Y5 Z-10Y0 F318M98 P9888G03G00 X0M98 P9888G01 X-5 Y-5 Z-12M98 P9888Y0 F318N90 M06 T04 换4号刀具加工孔G03G90 G01 X0 Y0 Z10 F200G00 X0G01 X-35 Y-35G01 F200M98 P9777Y0 F318G03M98 P9777G00 X0M98 P9777G00 X0 Y0N50 M06 T02M98 P9777X0M30G01 G41 D2 F200O1001 四边形子程序G90 G0G03 X0G01X0G02G03G01G01 X0G02M99O1003 圆形子程序G01G90 G01 F239G02G01G03 Y0G02G01 X0G03G01 X0 Y0M99G01 X0O9888 加工中心孔子程序M99G01 Z-17 F100 O1002 五边形子程序G01 Z10G90 G01M99G03 X0O9777 加工孔子程序G01 Z-22 F100G01G01 Z10M99X0。

加工中心编程操作与实例

加工中心编程操作与实例加工中心编程操作是指对加工中心进行编程设置，以实现对工件的精确加工和定位。

加工中心编程操作需要对机床的结构和控制系统有一定的了解，并且需要掌握相应的编程语言和编程技巧。

下面将介绍加工中心编程操作的步骤和实例。

1.了解工件要求：了解工件的形状、尺寸、材料等信息，明确加工要求和精度要求。

2.选择合适的编程语言：加工中心的编程语言一般有G代码和M代码，G代码用于控制运动轨迹和切削刀具的位置，M代码用于控制辅助功能。

根据加工要求选择合适的编程语言。

3.创建加工程序：根据加工要求，创建加工程序，包括对加工路径、切削刀具、切削速度、进给速度等进行设置。

加工程序可以采用手动编程，也可以使用CAM软件生成。

4.选择工装夹具：根据工件的形状和尺寸，选择合适的工装夹具，并进行安装和调整。

5.安装加工刀具：根据加工要求，选择合适的切削刀具，并进行安装和调整。

6.调试程序：在进行实际加工之前，需要进行程序的调试和验证，确保程序的正确性和可靠性。

可以通过手动模式和单步模式进行调试。

7.开始加工：调试完成后，就可以开始进行实际加工操作。

在加工过程中，需要密切关注加工状态，确保加工质量和安全性。

以一块铝合金工件的加工为例，介绍加工中心编程操作的实例。

1.了解工件要求：工件是一块方形的铝合金板材，尺寸为100mm×100mm×10mm，需要在上表面进行平面铣削，并在四个角上钻孔。

2.选择合适的编程语言：根据加工要求，选择G代码和M代码进行编程。

3.创建加工程序：创建加工程序，并设置切削路径、切削刀具、切削速度和进给速度等参数。

如使用G代码指令G1进行直线插补，使用G2/G3进行圆弧插补，使用M3/M4控制主轴启动和停止。

4.选择工装夹具：选择合适的工装夹具，如机床上的刀具夹持装置，确保工件在加工过程中的稳定性和精确性。

5.安装加工刀具：根据加工要求，选择合适的平面铣刀和钻孔刀具，并进行安装和调整。

加工中心操作编程实例

加工中心操作编程实例
一、实例简介
本实例演示了如何使用加工中心进行编程操作，包括：加工中心的轴系统、坐标轴设置、坐标系的设定、运动模式的选择、坐标系设置、刀具安装以及切削参数的设置。

此外，本实例还演示了如何在加工中心上实现倾斜面的编程操作。

二、加工中心轴系统设置
加工中心的轴系统设置直接影响到加工中心的效率和精度，因此在编程操作之前，必须仔细检查加工中心的轴系统是否正确设置。

编程操作的前提是先正确设定好加工中心的轴系统，包括主轴、副轴、进给轴等，并设定好坐标系和运动模式。

三、坐标轴设置
坐标轴设置的正确性直接影响到加工中心的精度和效率，所以在编程操作之前必须确保坐标轴是正确设置的。

坐标轴设置的内容包括：坐标轴的位置、坐标轴的转向、坐标轴的偏移、坐标轴的运动和坐标轴的回原位置等。

四、坐标系的设定
加工中心的坐标系是一种定义工件坐标系的系统，可以使加工系统能够以特定的方式进行定位。

编程操作前，要仔细检查坐标系的设置，确保坐标系中的各个参数设置都是正确的。

五、运动模式的选择
加工中心的运动模式有许多种。

加工中心最详细讲解编程操作实例

胡雪飞制作2010年3月16日星期二坐标系在数控加工程序编程中，需要确定运动坐标值控制符的名称及方向，为了简化程序编制及保证具有互换性，国际上已统一了ISO标准坐标系，该标准规定该坐标系统是一个右手笛卡尔坐标系统1、不论机床在加工中是刀具移动还是被加工工件移动都一律规定被加工物静止不动而刀具在动2、Z轴的确定：传递切削力的轴为Z轴3、机械坐标系：以机床原点为坐标原点建立坐标系4、机床原点（机床零点）：机床上的一个用作加工基准的特定点5、工件坐标系：以工件原点为坐标原点建立的坐标系。

使用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系6、工件原点：（1）、位置是人为设定的，由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称为编程原点。

（2）、工件原点应选在零件图纸的基准上，对于对称图形，可设在对称中心上，一般零件，可设在工件轮廓的某一角上，便于坐标值的计算，对于Z方向的原点，一般选在工件表面，并选在精度较高的表面。

G 指令概述（1）坐标：以刀尖移动方向判断X 、Y 、Z 、B 的正负(2)坐标系设定：（3） G90：绝对值编程（以程序原点为基准编程）(4)G91：增量值编程（以前一点为基准编程）：（50，-35）（-50，-35）（50，35）（-50，35）程式原点：（（5）B 轴：G90往+方向旋转（或参数设定往较近方向旋转）G91以指令+、-旋转度度度度度度例：(6) GOO 快速定位其定义速度由参数设定，如下图（X ，Y ，Z ）指令格式：GOO X_ Y_ Z_; 例如要定位到下刀点： G00 X100 Y100 Z100;（7） G01 直线插补刀具以给定进给率从一点移动到另一点指令方式：G01 X_Y_Z_F_; F：进给率，单位mm/min （X，Y，Z）例如：G01 X100. Y100. F100;对下图所示图形分别用G91和G90编程（I）G40 G80; (II)G40 G80;G00 G90 G54 X0 Y0 S600 M 13; G00 G90 G54 X0 Y0 S600 M 13;G01 X20 Y10 F60; G01 G91 X20 Y10 F 60X70. (Y10.); X50. (Y0);(X70.) Y25.; (X0) Y15.;X20 Y45; X-50 Y20;(X20) Y10; (X0) Y-35;G00 X0 Y0; G00 X-20 Y-10;M30; G90;M30;（8）G02G03RX,Y)R-(X,Y)X5050XO ZO例：G02 I-50 F100；圆心终点起点JI(X,Y)G02使用R （一般） G02 X____Y____R____ F____ ;圆弧的顺逆方向是沿着垂直于圆弧所在平面的坐标轴的负方向观察，以判断其顺逆方向。

加工中心编程实例

加工中心编程实例刀具表T01 φ80面铣刀T02 φ16圆柱立铣刀T03 φ8键槽铣了切削用量粗加工精加工主轴速度S 600／1000r／min 800／1200r／min进给量F (120)150mm／min (80)120mm／min切削深度ap 2．8mm 0．2mm程序参考：O0051(参考程序) 主程序名(φ80面铣刀铣平面)N10G54 S600 M03 T01 没定工件坐标系，主轴正转转速为600r／minN20G00X-100 Y-15 快速移动点定位Z-1 快速下降至Z-1mmN30G01 X100 F120 直线插补粗铣平面Y60 F2000 直线移动定位X-100F120 直线插补粗铣平面X-100 Y-15 F2000 直线移动定位Z-1．5 直线移动下降至Z-1.5mmN40 S800 M03 精铣主轴正转转速为800r／minN50G01 X100F80 直线插补精铣平面Y60 F2000 直线移动定位X-100 F80 直线插补精铣平面N60G00Zl00 快速抬刀X-100 Y0N70 M05 主轴停止N80 M30 程序结束，返回程序头O0052 主程序名(φ8键槽铣刀铣内圆、铣内槽)N10G55 S1000 M03 T02 设定工件坐标系，主轴正转转速为1000r／minN20G00X28Y0Zl0 快速移动点定位N30G01 Z-2．8F100 下降至Z一2．8mmN40G02 I-28J0 顺时针圆弧插补铣圆N50G01 Z-3 直线插补下降至Z一3mmN60S1200 M03 主轴正转转速为1200r／rainN70G02I-28J0 F60 顺时针圆弧插补铣圆N80G00 Z10 抬刀X0Y0 X、Y返回工件原点N90S1000M03 主轴正转转速为1000r／minN100M98P0053 调用子程序铣一个人字内槽Nll0G68X0 Y0 R120 坐标旋转120度N120M98P0053 调用于程序铣另一个人字内槽N130G69 取消坐标旋转N140G68 X0 Y0 R240 坐标旋转240度N150M98P0053 调用于程序铣第三个人字内槽N160G69 取消坐标旋转N170G00 X0 Y0 Z100 返回起刀点N180M05 主轴停止N190M30 程序结束，返回程序头O0053 子程序(铣人字槽)N10G00X-5.5 Y-10 快速移动点定位N20G00G42D01 Y0 建立刀具半径右补偿，D01=4．2N30G01 Z-2.8 F150 直线插补下刀至Z-2．8mm；进行粗铣Y16N40 G02 X5.5 R-5.5N50 G01 X5.5 Y0N60G00 Z10 抬刀N70G00G40X-5.5 Y-10 取消刀具半径右补偿N80S1200M03 主轴正转转速为1200r／minN90G00G42D02 Y0 建立刀具半径右补偿D02=4N100G01 Z-3 F120 直线插补下刀至Z-3mm，进行精铣Y16N110 G02 X5.5 R-5.5N120 G01 X5.5 Y0N130G00 Z10 抬刀N140G00 G40 X0 Y0 取消刀具半径右补偿N150M99 子程序结束。