铸造模具影响铸件尺寸公差与机加工加工余量
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铸造模具影响铸件尺寸公差与机加工加
工余量
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(1)铸造模具影响铸件尺寸公差与错型值1)铸件基本尺寸机械加工前的毛坯铸件的尺寸,包括必要的机械加工余量。2)尺寸公差允许尺寸的变动量。公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差的绝对值;也等于上偏差与下偏差之代数差的绝对值。根据GB/T 641 4-1999的规定,铸件尺寸公差代号为CT公差等级分为16级,见表对于一般公差的尺寸,在图样上采用公差代号统一标注,如:“一般公差GB/T 6414-CT12”;对于不适合采用一般公差的尺寸,应规定个别公差,在图样上需要在基本尺寸后面标注个别公差。公差带应相对于基本尺寸对称分布,即一半在基本尺寸之上,一半在基本尺寸之下。因特殊原因,经铸造厂与采购方协商同意,公差带也可以不对称分布。在此种情况下,公差应单独标注在基本尺寸的后面。不同生产规模和生产方式生产的铸件所能达到的铸造模具尺寸公差等级是不同的。对于大批量重复生产方式,有可能通过精心调整和控制型芯位置达到比表所示更精的公差等级;在用砂型铸造方法作小批量和单个铸件生产时,通过采用金属模样和研制开发装备及铸造工艺来达到小公差的做法通常是不切实际且不经济的,表给出了适用于这种生产方式较宽的公差。铸件的许多尺寸受分型面和型芯的影响,因而需要增大尺寸公差。鉴于设计者没有必要了解所用的铸型和型芯的布置情况,因此,这些公差增加量已经包括在表中。错型(错箱)由于合型时错位,铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开。错型值应处在表所规定的公差范围内。当需要进一步限制错型时,应在图样上注明最大错型值,如:“一般公差最大错型”。
要求的机械加工余量
机械加工余量在毛坯铸造模具上为了随后可用机械加工方法去除铸造对金属表面的影响,并使之达到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金属余量。对圆柱形的铸件部分或双侧机械加工的情况下,应加倍要求的机械加工余量适用于整个毛坯铸件,即对所有需机械加工的表面只规定一个值,且该根据最终机械加工后成品铸件的最大轮廓尺寸,根据相应的尺寸范围选取。铸件某一部位在铸态下的最大尺寸不超过成品尺寸与要求的加工余量及铸造总公差之和。当采用斜度时,斜度应另外考虑。
金属硬度对照表
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硬度知识
一、硬度简介:
硬度表示材料抵抗硬物体压入其表面的能力。它是金属材料的重要性能指标之一。一般硬度越高,耐磨性越好。
常用的硬度指标有布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度。
1.布氏硬度(HB)
以一定的载荷(一般3000kg)把一定大小(直径一般为10mm)的淬硬钢球压入材料表面,保持一段时间,去载后,
负荷与其压痕面积之比值,即为布氏硬度值(HB),单位为公斤力/mm2 (N/mm2)。
2.洛氏硬度(HR)
当HB>450或者试样过小时,不能采用布氏硬度试验而改用洛氏硬度计量。它是用一个顶角120°的金刚石圆锥
体或直径为1.59、3.18mm的钢球,在一定载荷下压入被测材料表面,由压痕的深度求出材料的硬度。根据试
验材料硬度的不同,分三种不同的标度来表示:
HRA:是采用60kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度,用于硬度极高的材料(如硬质合金等)。HRB:是采用100kg载荷和直径1.58mm淬硬的钢球,求得的硬度,用于硬度较低的材料(如退火钢、铸铁等)。
HRC:是采用150kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度,用于硬度很高的材料(如淬火钢等)。
3 维氏硬度(HV)
以120kg以内的载荷和顶角为136°的金刚石方形锥压入器压入材料表面,用材料压痕凹坑的表面积除以载荷值,
即为维氏硬度HV值(kgf/mm2)。
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注:
洛氏硬度中HRA、HRB、HRC等中的A、B、C为三种不同的标准,称为标尺A、标尺B、标尺C。
? ?洛氏硬度试验
是现今所使用的几种普通压痕硬度试验之一,三种标尺的初始压力均为98.07N(合10kgf),最后根据压痕深度
计算硬度值。标尺A使用的是球锥菱形压头,然后加压至588.4N(合60kgf);标尺B使用的是直径为1.588mm
(1/16英寸)的钢球作为压头,然后加压至980.7N(合100kgf);而标尺C使用与标尺A相同的球锥菱形作为压头,
但加压后的力是1471N(合150kgf)。因此标尺B适用相对较软的材料,而标尺C适用较硬的材料。
? ?
实践证明,金属材料的各种硬度值之间,硬度值与强度值之间具有近似的相应关系。因为硬度值是由起始塑
性变形抗力和继续塑性变形抗力决定的,材料的强度越高,塑性变形抗力越高,硬度值也就越高。但各种材
料的换算关系并不一致。本站《硬度对照表》一文对钢的不同硬度值的换算给出了表格,请查阅。
硬度对照表(一)
根据德国标准以下是常用的钢材抗拉强度与维氏硬度、布氏硬度、洛氏硬度的对照表。
抗拉强度(Rm N/mm2)维氏硬度(HV)布氏硬度(HB)洛氏硬度(HRC)250 80 76.0 -
270 85 80.7 -
285 90 85.2 -
305 95 90.2 -
320 100 95.0 -
335 105 99.8 -
350 110 105 -
370 115 109 -
380 120 114 -
400 125 119 -
415 130 124 -
430 135 128 -
450 140 133 -
465 145 138 -
480 150 143 -
490 155 147 -
510 160 152 -
530 165 156 -
545 170 162 -
560 175 166 -
575 180 171 -
595 185 176 -
610 190 181 -
625 195 185 -
640 200 190 -