压片过程中可能出现的问题及解决办法

压片过程中易出现的问题及解决方法

压片过程中易出现的问题及解决方法
压片是制药过程中的重要环节之一，主要用于制造固体制剂。

在压片过程中，常会出现一些问题，影响药物的质量和产量。

以下是一些常见的问题及其解决方法。

1. 压片难度大或失败率高
这可能是因为原料的粒度不均匀或太大，或者压片时压力不足。

解决方法包括：重新筛选原料以获得更均匀的粒度，调整压力和形状等。

2. 压片后的药片质量不均匀
这可能是因为压片机的模具损坏或不平整，或者原料的湿度或温度不恰当。

解决方法包括：更换模具，调整湿度和温度，或者减少原料的流量。

3. 药片容易破裂或分层
这可能是因为原料中的粘合剂不足或者不均匀，或者压力不稳定。

解决方法包括：增加粘合剂的含量或更换更好的粘合剂，调整压力和速度等。

4. 药片的重量或尺寸不符合规格
这可能是因为原料的流量不稳定，或者模具的尺寸不正确。

解决方法包括：调整原料的流量和压力，或者更换正确尺寸的模具。

5. 压片机噪音过大或发生故障
这可能是因为机器的部件损坏，或者机器清洗和维护不当。

解决方法包括：定期检查机器的各个部件，及时更换损坏的部件，遵循正确的机器清洗和维护程序等。

总之，在压片过程中，需要注意各种因素，如原料的粒度、湿度和温度，压力和速度的调整，模具的质量和尺寸，以及机器的清洗和维护等。

只有这样，才能保证药物的质量和产量。

压片过程中易出现的问题及解决方法

压片过程中易出现的问题及解决方法
在制药工业中，压片是一项非常重要的工艺。

在压片过程中，往往会出现一些问题，这些问题可能会对产品的质量和产量产生负面影响。

下面将介绍压片过程中易出现的问题及解决方法。

1. 压片压力不足或过大
当压片压力不足时，可能会导致产品表面不光滑，易碎或硬度不足。

而过大的压力则会导致产品变形或破裂。

解决方法是调整压片机的压力，并对压片机进行定期维护和保养。

2. 粉体流动性差
当粉体流动性差时，可能会导致产品中出现空洞、不均匀或粉末分层。

解决方法是通过添加流动剂或湿法制粒来改善粉体流动性。

3. 粉体压缩性差
当粉体的压缩性差时，可能会导致产品的密度不够，硬度不足。

解决方法是通过添加压缩助剂或湿法制粒来改善粉体的压缩性。

4. 产量不稳定
当产量不稳定时，可能会减少生产效率，增加生产成本。

解决方法是调整压片机的参数，并对生产线进行优化和改进。

5. 产品的颜色不均匀
当产品的颜色不均匀时，可能会影响产品的观感和品质。

解决方法是通过调整配方或添加着色剂来改善产品的颜色。

综上所述，压片过程中的问题有很多种，但只要我们对问题进行及时发现、分析和解决，就能够保证产品的质量和产量。

同时，压片机的正常维护和保养也是关键。

压片机压片过程可能出现的问题及解决办法

压片机压片过程可能出现的问题及解决办法在压片机的压片过程中，有时会碰到裂片、松片、粘冲、崩解迟缓、片重差异等问题。

它不仅影响到片剂的外观质量，也直接影响其内在质量。

如片剂崩解迟缓，不能在药典规定的时限内完全崩解或溶解，影响药物的溶出、吸收和疗效。

而片重差异不合要求，超出药典规定的限度，也影响片剂效用的发挥。

因而，研究和探讨压片过程中可能发生的问题，对于保证药品质量，提高生产工艺水平，革新操作技术具有重要意义。

本文根据药剂学的理论基础，同时荟萃多方经验。

在此基础上，结合生产实际中的亲身体会，试从生产要素诸方面，如物：颗粒的物理性状；机：压片机的机械条件；人：岗位工人的操作技能及环境空气的湿度等方面对压片中易出现的问题作一综述。

1颗粒的物理性状颗粒的物理性状与其所含药物原料的性状所含水分、所用的赋形剂有关。

而这些因素加上颗粒制成后的粒度比例分布，均可对压片工艺造成影响。

(1)药物原料的形状对片剂的形成有一定关系。

凡属立方系的晶体一般可直接压片；而鳞片状、针状及球形晶体不易直接压片，应碎成细粉过80～100目筛后备用，否则压片中易发生裂片、松片，片剂表面不光。

特别当药物为有色物时，尤其注意粉碎过筛后制粒，以免压出的片剂表面产生斑点，致使外观不合要求。

(2)颗粒中的水分对片剂的形成及质量具有重要作用。

适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减少弹性有利于压片，硬度亦较好。

实践证明，维生素C片颗粒水分控制在%～2%之间则易压片，而水分减至1%以下时，出现裂片、松片现象，即使片剂成形，通过数片板分装时，30%左右的片子出现毛角、片面松散等现象。

相反，水分超过3%时，又易产生粘冲现象。

一般解决水分过量颗粒的办法是采用去湿机，必要时重新干燥。

对完全干燥或水分不足的颗粒可根据药物本身的性质，采取自然吸湿或酌喷适宜浓度乙醇，静置或密闭吸湿5小时左右过筛后压片。

如含结晶水的药物颗粒，结晶水失去过多时出现的裂片、松片、崩解迟缓等情况则可采用此法解决。

压片过程中易出现的问题及解决方法

压片过程中易出现的问题及解决方法一、背景介绍在药物研究和制造过程中，压片是常见的一种制剂技术。

该工艺通过将粉末药物压制成片剂的形式，以便于使用和储存。

然而，在压片过程中，可能会遇到一些问题，如压片困难、药片质量不稳定等。

本文将对压片过程中易出现的问题及相应的解决方法进行探讨。

二、压片过程中的常见问题及解决方法2.1 压片困难2.1.1 原因分析•原料粉末粒度不均匀•原料粉末粘结性过低•压片机性能不佳2.1.2 解决方法1.调整原料粉末的粒度分布，可通过筛选或粉碎来达到均匀分布。

2.增加原料粉末的粘结性，可通过添加粘结助剂或改变原料成分来提高。

3.查验和调整压片机的性能，确保其工作正常，如清洁模具、调整良好的工艺参数等。

2.2 药片分层2.2.1 原因分析•原料粉末成分不均匀•压片机操作不当•压片机压力不稳定2.2.2 解决方法1.调整原料粉末配比，确保成分均匀。

2.规范操作流程，严格按照工艺要求操作。

3.检查和校准压片机的压力设定，保证稳定的压力输出。

2.3 药片质量不稳定2.3.1 原因分析•原料粉末成分波动较大•压片机工艺参数不合理•模具磨损严重2.3.2 解决方法1.选择稳定的原料供应商，并确保原料成分的一致性。

2.优化压片机的工艺参数，如压力、速度等，使得药片质量更为稳定。

3.定期检查和更换模具，避免磨损对药片质量的影响。

2.4 药片硬度不足或过高2.4.1 原因分析•原料粉末粘结性不足或太高•压片速度过快或过慢•压片机压力不合理2.4.2 解决方法1.调整原料粉末的粘结性，以达到适当的药片硬度。

2.调整压片机的压力和速度，合理控制药片硬度。

3.进行多次试验，寻找最佳的工艺参数。

三、总结在压片过程中，出现问题是常见的情况，但通过分析问题的原因并采取相应的解决方法，可以有效地改善药片质量。

对于压片困难可通过调整原料的粒度和粘结性以及检查压片机的性能来解决；药片分层问题可以通过调整原料配比、规范操作流程和校准压片机的压力来解决；药片质量不稳定可通过选择稳定的原料供应商、优化工艺参数和检查模具等方式来解决；药片硬度不足或过高的问题可以通过调整原料粘结性、压片速度和压力来解决。

压片中出现的问题及处理

压片中出现的问题及处理
1 松片
颗料粘性不够（生药粉过多）——加粘合剂重新制粒；
原料中含油性成分过多——是有效成分就加吸收剂（CaHPO4、CaCO3等）；
是无效成分就脱油；
颗粒含水量不当——颗粒干燥与过湿则颗粒变形，片硬较差。

含水量以3%-5%为宜；
制粒时乙醇浓度太高；冲头长短不齐；片剂压好后露空气中太久，吸水膨胀也会产生松片。

2 粘冲
颗粒太湿，润滑剂用量不足或分布不均匀；冲模有字或粗糙。

3 崩解时限超限：压力与硬度是影响崩解时限超限重要因素；
淀粉的影响：淀粉能使不溶性或疏水性药物较快崩解，但能水溶性药物作用较差；
粘合剂粘结力强，用量多，能使崩解时限超限；
润滑剂用量多，能使崩解时限超限；
含糖的片剂贮存温度高或引湿后，明显延长崩解。

4 裂片：
细粉过多或粘合剂不足或颗粒过粗过细，能造成裂片——筛去细粉，办干燥粘合剂和匀后压片（CMC、微晶纤维素等）；
含油多，纤维素多——加吸收剂或糖粉；
颗粒含水小，干燥——喷乙醇吸潮；
压力过大或转速过快
5 片重差异超限：颗粒粗细不均，加料器不平衡，下冲不灵活。

6 叠片：粘冲或上冲卷边等原因以致片剂粘着在上冲，下冲上升的位置太低。

7 变色或表面斑点：颗粒过硬，润滑剂不均匀，上冲滑油过多。

中药学《11.8压片过程中出现的问题及解决办法》

问题产生原因解决办法松片1．润湿剂或黏合剂品种不当或用量不足，或物料中含纤维、动物角质类、矿物类药量较多，黏性差，弹性强，或颗粒疏松、流动性差致填充量不足；2．颗粒含水量不当；3．药料中含挥发油、脂肪油等成分较多；4．润滑剂、黏合剂不当；浸膏部分碳化、浸膏粉粉碎细度不够等导致黏性减小。

5冲头长短不齐，片剂所受压力不同；6压力不够或车速过快受压时间太短；7．下冲下降不灵活致模孔中颗粒填充不足；8置空气中过久，片剂吸水膨胀。

1加入干燥黏合剂，或另选黏性较强的黏合剂及适当增加用量重新制粒；2控制颗粒水分在最适宜的范围；3加适当吸收剂吸收，或制成微囊、包合物等；4除针对原因解决外，稠膏、黏合剂趁热与粉料混合，并充分混合均匀以增加软材、颗粒的黏性，增加片剂的硬度；5更换冲头；6适当增加压力，减慢车速增加受压时间；7更换冲头；8避免置于空气过久。

粘冲1颗粒太潮；2润滑剂用量不足或分布不均匀；3．冲模表面粗糙或刻字太深；4室内温度、湿度太高。

1．重新干燥；2．增加用量，并充分混匀；3调换冲头，或用凡尔沙擦亮使之光滑；4保持车间恒温、恒湿，保持干燥。

裂片1．细粉过多，或颗粒过粗过细，；2．黏合剂或润湿剂选择不当，或用量不足；3颗粒过干或药物失去结晶水过多；4颗粒中油类成分或纤维性成分较多；5压力过大或车速过快，空气来不及逸出；6冲模不合要求，如模圈中间径大于口径，冲头向内卷边，或上冲与模圈不吻合等。

1在不影响含量的情况下筛去细粉；2加入干燥黏合剂等混匀后再压片；3喷洒适量稀乙醇润湿，也可加入含水量较多的颗粒，或在地上洒水使颗粒从空气中吸收适当水分；4加入吸收剂或糖粉来克服；5调整压力、减慢车速克服；6调换冲模来解决。

崩解迟缓1．崩解剂的品种、用量和加入方法不当，或干燥不够；2．黏合剂黏性太强或用量过多；或疏水性润滑剂用量过大；3颗粒粗硬，或压力过大致使片剂坚硬；4含胶、糖或浸膏的片子高温贮存或吸潮。

1．调整崩解剂品种或用量，并改进加入方法，如改内加法为内外加法等；2．选用适宜的黏合剂或润滑剂，并调整其用量，或适当增加崩解剂用量；3颗粒适当破碎或适当减少压力；4注意贮存条件。

压片机压片时经常出现的问题及处理方法 (1)

下冲头与模具的粘合
1.金属粘附到冲头或模具上
1.对磨损的冲头及模具进行检查
2.颗粒中水分含量高
2.在烤箱或F.B.D筛子中干燥颗粒，并重新润滑。
压片上部裂开裂缝
1.冲头损坏
1.重新磨光或更换
2.颗粒可能太ห้องสมุดไป่ตู้燥
2.增加湿度，重新混合，再颗粒，润滑
压片取出时破碎
1.取出板设置不正确
1.检查，重新设置
2.下冲头脱模高度不正确
6.根据需要调整。
压片粘住上冲头
1.上冲头损坏
1.重新磨光或更换冲头。
2.颗粒水分含量高
2.在烤箱或F.B.D.筛子中干燥颗粒并重新润滑。
3.润滑剂缺少或不足
3.添加或增加润滑剂。
双压痕
1.冲头阻尼销磨损
1.更换阻尼销
2.夯击力过大
2.增加压片厚度。
4.压片边缘毛刺
1.冲头或模具磨损
1.如有可能，将中模倒转。更换严重磨损的冲头。
压片机压片时经常出现的问题及处理方法
问题
可能的原因
处理（方法）
重量不一致
1.冲头长度（下）变动
1.更换或重新研磨长度。
2.颗粒不一致
2.改进颗粒/混合技术。
3.进料框架变空
3.检查料斗/送料器以保证颗粒流动通畅。
4.冲头阻尼销失效
4.更换。
5.重量调节斜板下污物
5.拆下斜板并进行清理。
6.送料器浆叶速度设定错误
2.检查，重新设置
3.在受压点载荷不足
3.增加压力，检查过载
4.对于特殊材料来说速度过高
4.降低速度直到获得合格压片
5.混合中粘合剂不足
5.增加粘合剂
6.颗粒太干

压片过程中常出现的问题及解决方法

第五节压片过程中常出现的问题及解决方法
• 在生产中，压片过程中有时由于颗粒质量不合要求，如颗粒松紧、干湿不当、或因空气中湿度过高、或压片机不正常如冲头和模圈磨损等原因产生裂片、松片、粘冲、表面斑点等情况，如果不解决，最终片剂就不合格。现就出现这些问题的原因、解决方法分述如下：
1.裂片
• ③ 颗粒过硬过粗。选用粘合剂的浓度或用量不当，所制成的颗粒往往过硬过粗。滚压法制的颗粒往往太硬。如遇此情况，可将粗粒粉碎成20~40目筛粒，并增加崩解剂的用量和适当减少压片机的压力来解决。
• ④ 压片时压力太大，片剂过于坚硬。可在不引起松片的情况下减少压力来解决
5．叠片
• 指两个片剂迭压在一起的现象。其原因有出片调节器调节不当；上冲粘片，加料斗故障等，如不及时处理，则因压力过大，要损坏机器，故应立即停机检修，针对原因分别处理。
2.松片
• 指片剂的硬度不够，受震动后易松散成粉末的现象，一般需调整压力和添加粘合剂等办法来解决。片剂压成后置中指与食指间，用拇指轻轻加压即行碎裂，或用其他法试验，片剂硬度不合要求时，这种现象称为松片，或硬度不够。松片原因及解决法：
• ① 颗粒中的水分能影响片剂的硬度。完全干燥的颗粒有较大的弹性变形，所压成片剂的硬度较差。含适当水分的颗粒压成片剂的硬度亦较好。但过多的水分能减低硬度，所以颗粒含水量应适中。
• 压片时，冲头和模圈上常有细粉粘着，致片剂表面不光、不平或有凹痕。冲头上刻有文字或横线者尤易发生粘贴现象。粘冲原因及解决法：
• ① 颗粒太潮：颗粒干燥不够，润滑剂用量不足或分布不均匀以及室内温度、湿度过高等均易产生粘冲。处理方法为重新干燥或适当添加润滑剂，室内保持干燥。

压片时可能发生的问题及解决办法

压片时可能发生的问题及解决办法1.高速压片过程常发生问题概述在压片过程中常常会遇到各种各样的小问题，如颗粒松紧、干湿不当、或因空气中湿度过高、或压片机不正常如重头和模圈磨损等原因产生粘冲与吊冲、表面斑点、片重差异超限、叠片、麻面等情况。

而就是这些细节，往往能影响产品的质量水准。

下面将从实际经验出发，针对片剂生产中出现的问题，分析其产生的原因，并给出详实的解决办法，希望能给大家提供参考。

2.问题及解决办法2.1粘冲与吊冲压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光滑、不平整有凹痕，刻字冲头更容易发生粘冲现象。

吊冲边的边缘粗糙有纹路。

产生的原因及相应对策有几点：（1）颗粒含水量过多、含有引湿性易受潮的药物、操作室温度与湿度过高易产生粘冲。

应注意适当干燥，降低操作室温度、湿度，避免引湿性药物受潮等。

（2）润滑剂用量过少或混合不匀、细粉过多。

应适当增加润滑剂用量或充分混合，解决粘冲问题。

（3）冲头表面不干净，有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。

可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。

此外，如因为机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。

（4）冲头与冲模配合过紧造成吊冲。

应加强冲模配套检查，防止吊冲。

（5）有些药物容易粘冲。

开始压片时可加大压力并适当增加些润滑剂，待冲头发热粘冲现象可被改善。

2.2 片重差异超限片重差异超限指片重差异超过药典规定的限度。

产生的原因及相应对策有几点：（1）颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，致使填入模孔内的颗粒粗细不均匀，或粗细相差太大，下料时由于设备抖动使粗细分层，从而填充时出现填充粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。

应将颗粒混匀或筛去过多细粉。

如不能解决时，则应重新制粒。

（2）如有细粉黏附冲头而造成吊冲时，可使片重差异幅度较大，此时下冲转动不灵活。

应及时检查，拆下冲模，擦净下冲与模孔。

（3）颗粒流动性不好，流入模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。

制剂压片中常见问题与解决方法

制剂压片中常见问题与解决方法--------------------------------------------------------------------------------在压片机压片过程中，会遇到一些问题。

如重量差异超限、硬度不足、顶裂、崩解时间延长等上述问题。

有的在压片开始时出现，有的在压片的某一时段出现既有物料方面的原因，又有设备方面的原因，要做到具体问题具体分析，及时发现问题及时解决，确保生产出合格的产品。

1.片重差异超限药片重量差异较大，无法保证患者用药剂量：《药典》规定0.30克以下药片的重量差异限度为±7.5%，0.30克或0.30克以上的药片重量差异限度为±5%，引起重量差异的原因有物料和机械两方面的因素。

1.1压片机压片过程中由于待压混合物流动性较差或待压混合物粒径相差悬殊，会产生较大的重量差异。

这是高速压片中存在的问题之一。

待压混合物流动性不好，在压片机压片时流速不一，使待压混合物填充模圈时多时少，引起重量差异：流动性更差时，由于产生“架桥现象”和“鼠洞现象”；会导致颗粒填充模圈时完全中断、为了保证待压混合物具有最佳的流动性，可通过下方法达到目的：1.1.1在一步制粒机制粒过程中，摸索出适宜的工艺参数，可获得一定粒径范围的颗粒和最佳的粒度分布。

压片机中冲模的容积是一定的，大颗粒和小颗粒的比例可改变每一个冲模中的填充量，当存在较多大颗粒时将干扰颗粒填充冲模空间。

所以从一步制粒机中出来的颗粒必须经过一定筛日的整粒机进行整粒。

1.1.2待压混合物在干燥状态时，其流动性一般较好。

在相对湿度较高的环境中吸收一定量的水分后，由于颗粒表面吸附了一层水膜，因为表面张力以及毛细管力等的作用，使粒子间的引力增强，使待压混合物的流动性变差。

在压片过程中应控制压片环境的相对湿度。

1.1.3在外相中加人适宜的助流剂，可提高待压混合物的流动性。

1.2如果采取以上措施仍无效，则要寻找机械方面的原因。

压片常见问题及解决方法

压片常见问题及解决方法在压片机压片过程中，会遇到一些问题。

如重量差异超限、硬度不足、顶裂、崩解时间延长等上述问题。

有的在压片开始时出现，有的在压片的某一时段出现既有物料方面的原因，又有设备方面的原因，要做到具体问题具体分析，及时发现问题及时解决，确保生产出合格的产品。

1.片重差异超限药片重量差异较大，无法保证患者用药剂量：《药典》规定0.30克以下药片的重量差异限度为±7.5%，0.30克或0.30克以上的药片重量差异限度为±5%，引起重量差异的原因有物料和机械两方面的因素。

1.1压片机压片过程中由于待压混合物流动性较差或待压混合物粒径相差悬殊，会产生较大的重量差异。

这是高速压片中存在的问题之一。

待压混合物流动性不好，在压片机压片时流速不一，使待压混合物填充模圈时多时少，引起重量差异：流动性更差时，由于产生“架桥现象”和“鼠洞现象”；会导致颗粒填充模圈时完全中断、为了保证待压混合物具有最佳的流动性，可通过下方法达到目的：1.1.1在一步制粒机制粒过程中，摸索出适宜的工艺参数，可获得一定粒径范围的颗粒和最佳的粒度分布。

压片机中冲模的容积是一定的，大颗粒和小颗粒的比例可改变每一个冲模中的填充量，当存在较多大颗粒时将干扰颗粒填充冲模空间。

所以从一步制粒机中出来的颗粒必须经过一定筛日的整粒机进行整粒。

1.1.2待压混合物在干燥状态时，其流动性一般较好。

在相对湿度较高的环境中吸收一定量的水分后，由于颗粒表面吸附了一层水膜，因为表面张力以及毛细管力等的作用，使粒子间的引力增强，使待压混合物的流动性变差。

在压片过程中应控制压片环境的相对湿度。

1.1.3在外相中加人适宜的助流剂，可提高待压混合物的流动性。

1.2如果采取以上措施仍无效，则要寻找机械方面的原因。

1.2.1检查下冲上下是否灵活，下冲能否下降到最低位置。

高速压片机的下冲经过的某位置，安装有压力感受器，通过一定的反馈系统来自动控制下冲的下降位置，从而控制冲模的填充深度，最终达到自动调节片重的目的。

压片过程中易出现的问题及解决方法

压片过程中易出现的问题及解决方法
压片是一种将金属片和绝缘材料压制在一起的电子制造过程,以下是压片过程中常见的问题以及解决方法:
1. 片体质点不良:片体质点不良可能会导致电子元件的性能下降,甚至导致电路无法正常工作。

解决方法是使用合适的材料、控制好摩尔质量、尽可能减少杂质等。

2. 应力不均:在压片过程中,如果应力不均,可能会导致金属片
产生变形或断裂。

解决方法是控制压力、均匀分配压力、使用合适的压片机结构等。

3. 接触不良:在压制过程中,金属片和绝缘材料之间的接触不良可能会导致电子元件的性能下降,甚至导致电路无法正常工作。

解决方法是确保金属片和绝缘材料充分接触,可以使用加热或机械振动等方法提高接触性。

4. 温度过高:过高的温度可能会导致压片机的热失控,导致金属片变形或损坏。

解决方法是控制压片机的温度,使用合适的冷却系统。

5. 材料浪费:在压制过程中,如果金属片或绝缘材料浪费过多,
可能会导致成本增加,甚至导致生产效率低下。

解决方法是合理控制
材料的使用量,使用合适的模具和压制技术等。

6. 机器故障:压片机的机器故障可能会导致压片过程中出现各种问题,例如金属片断裂、压力不足等。

解决方法是及时检查和维护机器,更换损坏的部件。

压片过程中易出现的问题及解决方法

压片过程中易出现的问题及解决方法
在制药过程中，压片是制作固体药物剂型的重要步骤之一。

然而，在压片过程中，常常会出现一些问题，影响压片质量和药品效果，下面就介绍一下压片过程中易出现的问题及解决方法。

1. 压片不饱满或不牢固
这种情况通常是由于原料配比不合理或者颗粒大小不一致导致的。

解决方法是按照配方比例准确称量原料，保证颗粒大小一致，可使用颗粒筛等工具进行筛选，保证颗粒的均匀性。

2. 压片出现裂缝或断裂
这种情况通常是由于机器运行不稳定或者原料不均匀导致的。

解决方法是检查机器是否有故障，调整参数，保证机器运行平稳；同时，可加入一些流动性好的辅料，如微晶纤维素等，增加原料的均匀性。

3. 压片出现粉尘
这种情况通常是由于原料含水量过高或者机器内部清洁不及时导致的。

解决方法是在制作过程中加入干燥剂或调整原料含水量，保证原料干燥；同时，及时清洁机器内部，保持机器的清洁度。

4. 压片过程中产生热量
这种情况通常是由于原料在压片过程中产生热量导致的。

解决方法是在配方中加入一些耐热的辅料，如硬脂酸镁等，降低原料产生热量的程度，保证压片过程的稳定性。

在制药过程中，压片是制作固体药物剂型的关键步骤，合理解决压片过程中易出现的问题，可以保证压片的质量和药品效果。

压片过程中可能出现的问题及解决办法

（3）降低压片速度
（4）选择合适的粘合剂或增加用量
（5）重新制粒，更换冲模
2松片
片剂硬度不够，在包装、运输过程中出现破碎、磨或成粉末等现象
（1）药物弹性回复大
（2）可压性差
（1）选用粘合性强的粘合剂
（2）调整压片机压力
3粘冲
指冲头或冲模上粘着细粉，导致片面不平整或有凹痕的现象
（1）颗粒含水量过多
（2）润滑剂使用不当
压片过程中可能出现的问题及解决办法
产生的问题
主要原因
解决办法
1裂片
指片剂在受震荡或放置后，从腰间开裂或顶层脱落的现象，单冲压片机较易发生
（1）片剂的弹性复原
（2）压力分布不均匀
（3）压速过快
（4）粘合剂选择不当或用量不足
（5）细粉过多和冲模与冲圈不符
（1）换弹性小、塑性强的辅料
（2）采用旋转式压片机
（3）冲头表面粗糙，环境湿度高
（1）将颗粒进行干燥
（2）更换润滑剂
（3）更换冲头，调整湿度
④崩解迟缓
指崩解时间超过药典规定
（1）崩解剂用量不足
（2）粘合剂粘性大
（3）疏水性润滑剂用量太多
（4）压力过大，片剂硬度大
（1）选用优良崩解剂，或增加用量
（2）减少粘合剂用量
（3）加入亲水性润滑剂
（4）降低压片压力
⑤片重差异超限
（1）颗粒大小不一，流速不一
（2）下冲升降不灵活
（3）装料过多或过少
（1）重新制粒，加助流剂
（2）停机检查
（3）调节加料斗使填料量一致
⑥变色或色斑
指片剂的表面盐酸变化或出现色泽不一的斑点、麻点、阴影
（1）颗粒过硬
（2）混料不均

压片过程中常见的问题及解决方法

腰裂课堂导入松片粘冲色斑顶裂一、松片（一）现象片剂的硬度不够，受压震动后出现散碎或放松片置不久即变松散的现象。

改进制粒工艺干颗粒混合均匀，制软材时多搅拌更换黏合剂或增加其用量一、松片（二）出现的原因和解决方法黏合剂或润湿剂选择不当或用量不足干颗粒质地较松且细粉较多植物药材中含纤维太多，质地疏松调节下冲下降灵活性，使冲模中干颗粒填满。

调换冲头，提高压力在干颗粒中喷入适量稀乙醇（50%～60%），以恢复其适当的湿度，混合均匀。

一、松片（二）出现的原因和解决方法颗粒中含水量不当冲头长短不一，片剂所受压力过小冲模中干颗粒充填量不足含水量太少的颗粒具有较大的弹性，压成的片剂硬度较差。

鳞片状状或针状结晶容易形成层状排列，压制的片剂易碎裂选择适宜粒径大小的颗粒控制好原辅料的熔点尽量选择利于成形的晶体形态选用可压性较好的物料一、松片（二）出现的原因和解决方法可压性越差，物料压出的片剂硬度越小原、辅料的结晶状态原、辅料的熔点原、辅料的粒子大小立方形晶形对称性好、表面积大，易于压缩成形二、裂片（一）现象片剂受到震动或贮存时出现从片剂腰际裂开裂片顶裂腰裂让冲头与模圈相符减少细粉的量，并使粗细合适选择合适的黏合剂与用量调节压力（二）出现的原因和解决方法压力过大黏合剂选择不当或用量不足干颗粒中细粉过多或过粗、过细二、裂片减少颗粒中油类物质颗粒中油类物较多冲头与模圈不符，模圈中模孔中间大两端小给干颗粒保持适当的水分干颗粒中含水量过少或失去结晶水调节合适的车速车速过快三、粘冲（一）现象当冲头或冲模上粘着细粉，导致片面不平有凹痕粘冲黏壁合理使用润滑剂减少引湿性易受潮的药物受潮降低操作环境湿度降低干颗粒中含水量干颗粒中含水量过多操作环境湿度过高含有引湿性易受潮的药物更换辅料调高熔点原辅料熔点低润滑剂使用不当让冲头表面光滑冲头表面粗糙或有刻字、冲模表面粗糙检修压片机压片机异常发热三、粘冲（二）出现的原因和解决方法四、色斑（一）现象色斑系指片剂表面的颜色变化或出现色泽不一的色斑斑点，导致外观不符合要求通过加强清洁卫生将其粉碎或重新整粒，并检查筛网是否破裂。

压片过程中易出现的问题及解决方法

压片过程中易出现的问题及解决方法一、前言压片是制药过程中的重要环节之一，它能够将粉末状药物转化为易于贮存、运输和使用的片剂形态。

然而，在压片过程中，常常会出现一系列问题，如片剂硬度不足、断裂、表面不光滑等等。

这些问题不仅会影响片剂的质量，还会影响生产效率和成本。

因此，本文将介绍压片过程中易出现的问题及解决方法。

二、压片过程中易出现的问题及解决方法1. 片剂硬度不足问题原因：可能是粉末状药物颗粒大小分布范围较大或者含水量较高，也可能是机器参数设置不当。

解决方法：（1）优化原料：选择颗粒大小分布范围小、含水量低的原料，并进行预处理。

（2）调整机器参数：调整机器参数，如加大压力或延长保持时间等。

（3）添加助剂：添加助剂可以增加片剂硬度。

常用的助剂有结晶纤维素、微晶纤维素等。

2. 片剂断裂问题原因：可能是机器参数设置不当或原料中含有较多的空气或异物。

解决方法：（1）调整机器参数：调整机器参数，如减小压力或缩短保持时间等。

（2）优化原料：避免原料中含有较多的空气或异物，可以通过筛选、除尘等方法进行处理。

3. 片剂表面不光滑问题原因：可能是原料中含有较多的粘合剂或者机器参数设置不当。

解决方法：（1）优化原料：减少粘合剂的使用量，或选择颗粒大小分布范围小、形状规则的原料。

（2）调整机器参数：调整机器参数，如加大压力或延长保持时间等。

4. 片剂重量不一致问题原因：可能是药物颗粒大小分布范围大，也可能是药物颗粒密度不均匀。

解决方法：（1）优化原料：选择颗粒大小分布范围小、密度均匀的原料，并进行预处理。

（2）调整机器参数：调整机器参数，如加大挤出量或增加挤出次数等。

5. 片剂容易产生静电问题原因：可能是环境湿度低、温度高或者使用了带电材料。

解决方法：（1）调整环境：增加环境湿度或降低温度。

（2）更换材料：使用不带电材料。

三、总结压片是制药过程中的重要环节之一，但在实际生产中，常常会出现一系列问题。

本文介绍了压片过程中易出现的问题及解决方法，如片剂硬度不足、断裂、表面不光滑等等。