挤出机头的设计

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挤出成型工艺及模具设计_课件

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二、挤出成型机头概述
1. 挤出机头的作用使熔融塑料由螺旋运动变为直线运动；产生必要的成型压力，保证制品密实；使塑料通过机头得到进一步塑化；通过机头口模以获得截面形状相同、连续的塑料制品。
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2. 机头的分类
按机头的几何形状分类圆环机头：管材机头、棒材机头、造粒机头等平板状机头：平模机头、板材机头、异型材机头等
内装置电热器时导入导线。
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2. 管材的定径和冷却
为了使管材获得较低的表面粗糙值、准确的尺寸和几何形状，管材离开口模时，必须立即进行定径和冷却，由定径套来完成。
有两种方法： ❖ 外径定型 ❖ 内径定型
我国塑料管材标准大多规定外径为基本尺寸，故国内较常用外径定型法。
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（1）外径定型适用于管材外径尺寸精度要求高、外表面粗糙度要求低的
按机头进出料方向分类水平直通式机头直角式机头
按机头的用途分类吹膜机头、管材机头、板材机头、棒材机头、异型材机头等。
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3.挤出机头的组成（以直通式管材机头为例）
口模芯棒分流器和分流器支架机头体过滤网和过滤板连接部分定径套
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① 口模和芯棒 ② 挤出模的主要成型零件，口模用来成型塑件的外表
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（2）内径定型
通过定径套内的循环水冷却定型特点：保证管材内孔圆度，操作方便；宜用于直角式挤管机头
和旁侧式挤管机头。
适用：内径尺寸要求准确、圆度要求高的情况。
1-管材 2-定径芯模 3-芯棒 4-回水流道
5-进水管 6-排水管 7-进水嘴
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定径芯长度：与管材壁厚及牵引速度有关，一般取80～ 300mm，牵引速度和壁厚大时，取大值。反之，取小值。定径芯直径：一般比管材内径直径大2%～4%，始端比终端直径大，锥度为0.6:100～1.0:100。

木塑异型材挤出机头流道设计

木塑异型材挤出机头流道设计1.引言1.1 概述概述目前，随着木塑异型材在建筑、家具、装饰、交通等领域的广泛应用，木塑异型材挤出机头流道设计变得越来越重要。

挤出机头流道设计直接影响到木塑异型材的生产效率和产品质量。

因此，本文将重点探讨木塑异型材挤出机头流道设计的相关内容。

本文将从以下几个方面进行阐述。

首先，介绍木塑异型材的应用领域和特点，以帮助读者更好地了解木塑异型材的重要性和对挤出机头流道设计的需求。

接着，详细分析挤出机头流道的作用，并提出设计要点，旨在帮助读者更好地掌握木塑异型材挤出机头流道的设计原则和方法。

在文章的结尾部分，将对所述内容进行总结，并对未来木塑异型材挤出机头流道设计的发展进行展望。

通过本文的阐述，相信读者能够获得关于木塑异型材挤出机头流道设计的全面了解，并为相关领域的专业人士提供有益的参考和指导。

文章结构部分的内容可以如下所示：1.2 文章结构本篇文章主要围绕"木塑异型材挤出机头流道设计"展开讨论，其结构主要分为引言、正文和结论三个部分。

引言部分将首先对文章的背景和意义进行概述，介绍木塑异型材的应用领域以及其中存在的挑战。

接着，会简要介绍文章的结构和各个章节的内容，为读者提供整体的框架。

正文部分将重点探讨木塑异型材的特点及其应用前景，包括其在建筑、家具等领域的优势和潜在的市场需求。

同时，还会深入分析木塑异型材的制造工艺和挤出机头流道设计对产品性能的影响，以及目前面临的技术难题和研究进展。

在挤出机头流道设计章节中，我们将详细介绍挤出机头流道的作用和原理，阐述其对木塑异型材生产过程中塑料熔融、挤压和整形的重要性。

同时，我们将提供一些具体的设计要点，包括流道结构、流道形状、流道尺寸等方面的考虑因素，以帮助读者更好地理解并应用于实际设计中。

结论部分将对全文进行总结，再次强调木塑异型材挤出机头流道设计的重要性和挑战，总结已有的研究成果和改进方向，并展望未来的研究方向和发展前景。

挤出机机头

上述三种机头的特征对比

管材机头尺寸设计
8、螺旋芯棒模头
优点: 1) 熔体能沿着口模的圆周均匀分布, 在制品上没有流动痕迹( 结合线) , 制品在圆周方向上的厚度公差和各种性能均匀; 2) 压力降和流动阻力较低, 在较高的产量下挤出物的温度较低; 3) 机械应力和热应力较低,制品有良好的机械强度; 4) 模头结构坚固, 适合高粘度材料的吹塑成型, 同时, 机头的装拆操作

2.芯棒 1)芯棒的外径芯棒的外径由管材的内径决定，根据生产经验： d= D-2e 式中 d一芯棒的外径(mm)； D一口模的内径(mm)； e一口模与芯棒的单边间隙(mm)， e =(0.83－0.94)t t一材料壁厚(mm)。
2)定型段、压缩段L2和收缩角 a、芯棒定型段的长度与L1相等或稍长。 b、L2可按下面经验公式计算： L2=（1.5－2.5）D0 式中 L2一芯棒的压缩段长度(mm)； D0一塑料熔体在过滤板出口处的流道直径(mm)。 c、芯模收缩角：低粘度塑料 =45°－60° 高粘度塑料 =30°－50°
的环隙截面积之比，反映出塑料熔体的压实
程度。低粘度塑料ε =4－10 高粘度塑料 ε =2.5－6.0
7管材挤出机的机头
分类
1）直通式机头
2）直角式机头
3）旁侧式机头
1)直通式机头结构简单、制造容易、成本低、料流阻力小等优点；但这种机头的缺点是在生产外径大的管材时芯模加热困难，分流器支架造成的接缝处管材强度低。适用于加工RPVC、 SPVC、 PA、PC、PE和PP等塑料管材，一般用于挤小口径的管材。
3、挤出机头设计原则
1.内腔呈流线型：为了使塑料熔体能沿着机
头中的流道均匀平稳地流动而顺利挤出（表面粗

挤出模具装配尺寸的设计

挤出模具装配尺寸的设计模具设计，可以先设计模芯再设计模套，也可以先设计模套再设计模芯。

为了较少设计验证次数，一般先设计模套再设计模芯。

我们以65型挤出机机头来举例，已知机头装配尺寸，要求设计模芯、模套。

经测绘，得65型挤出机模头尺寸。

1、先设计模套，根据模套拆装要求，其伸出模头的长度约10mm，则得到模套的总长10+20=30mm；2、确定模套内锥最大外径=Φ25mm；3、根据要求，确定模套定径区直径ΦD；4、取定径区长度=0.5D；5、计算模套内锥半角γ/2=ATAN（（25-D）/（2*（30-0.5D））*180/PI()；绘制模套的草图（见图10）；6、因采用挤压式，模芯与模套的模间距L=2δ厚度；7、选模头右边平面为基准面A，模芯口至基准面A的距离=10-2δ厚度；8、为模芯拆卸方便以及模芯强度，选模芯伸出模头左边约10mm，则可以得到模芯总长=10+（10-2δ厚度）+65；9、绘制模芯草图（如图）；10、为便于调节偏芯，模芯螺纹长度一般取8～10mm，即b=8mm；11、根据模头尺寸结构，取d4=18mm；12、根据第8条，我们知道模芯伸出模头左侧10mm，则a+b=27+10=37mm，a=37-b=37-8=31mm；13、为保证调偏螺钉能正面受力在模芯上，一般c取12～15mm，即c=15mm；14、根据线芯大小，我们确定模芯定径区直径d1=d线芯+（0.2～0.5）mm，取d1=d 线芯+0.2 mm，那么模芯外锥最小外径d2=d1+0.5*2=d线芯+1.2 mm；15、那么根据以上数据，我们可以得出模芯外锥部分的长度=L-a-b-c=10+（10-2δ厚度）+65-31-8-15=31-2δ厚度mm；16、根据锥角计算公式，求的模芯外锥角β= ATAN（（18- d线芯+1.2）/（2*（31-2δ厚度））*180/PI()17、将计算出模芯的锥角β与计算的模套外锥角γ比较，看看其差值是不是符合我们设计要求，若在设计范围内，设计成功，绘制零件图；若有出入，再次循环以上内容，直至符合设计要求为止，但必须保证在满足角度的前提下，还必须满足装配上的要求。

挤出机头的分类及特点有哪些机头设计的主要

挤出机头的分类及特点有哪些机头设计的主要
挤出机头是塑料挤出机中的关键部件，负责将加热融化的塑料通过模具的形状挤出成型。

根据挤出机头的不同设计和结构，可以将其分为多种分类，并且每种分类都具有其独特的特点和优势。

首先，从结构形式上来看，挤出机头可以分为光圈式机头、螺杆式机头和板式机头三种主要类型。

光圈式机头由针管和鞍座组成，适用于挤出螺纹、型材、带材等产品；螺杆式机头主要由挤出螺杆和机筒组成，适用于挤出管材、板材等产品；板式机头由板状合模和螺杆组成，适用于挤出薄膜、片材等产品。

不同类型的机头适用于不同的产品挤出加工，有着各自独特的特点和优势。

其次，从挤出成型方式上来看，挤出机头又可以分为单层机头、多层机头、中空机头等。

单层机头适用于一次性成型的产品，结构简单、生产效率高；多层机头可以实现多层产品挤出成型，产品层次丰富，适用于复合产品的生产；中空机头适用于中空结构产品的挤出，如管材、异形材等，具有独特的设计和挤出方式。

最后，挤出机头的特点还包括挤出均匀性、调节精准、耐磨耐高温等。

好的挤出机头设计可以保证挤出产品的均匀性和一致性，提高生产效率和产品质量；精准的调节设计可以使挤出机头适应不同材料和产品的生产需求；耐磨耐高温的材质和表面处理则可以延长机头的使用寿命，减少维护成本。

综上所述，挤出机头作为塑料挤出机中的重要组成部分，其分类和特点根据不同的设计和结构而有所不同，每种类型都有其适用的领域和优势。

在实际生产中，选择合适的挤出机头设计将对产品的质量和生产效率产生重要影响，因此选择合适的挤出机头至关重要。

1。

挤出机机头设计原则和参数选择韩兵

（3）旁侧式机头图8-5为旁侧式机头，结构复杂，没有分流器支架，芯模可以加热，定型长度也不长。大小口径管材均适用。
2．管材挤出机头零件的设计（1）口模
口模是成型管材外表面的零件，其结构如图8-6所示。口模内径不等于塑料管材外径，因为从口模挤出的管坯由于压力突然降低，塑料因弹性恢复而发生管径膨胀，同时，管坯在冷却和牵引作用下，管径会发生缩小。这些膨胀和收缩的大小与塑料性质、挤出温度和压力等成型条件以及定径套结构有关，目前尚无成熟的理论计算方法计算膨胀和收缩值，一般是根据要求的管材截面尺寸，按拉伸比确定口模截面尺寸。所谓拉伸比是指口模成型段环隙横截面积与管材横截面积之比。
L2=（1.5～2.5）D0
（8-4）
式中D0——栅板出口处直径。芯模直径d1可按下式计算；
d1=d—2δ
(8-5)
式中δ—芯模与口模之间间隙；
d—口模内径。
由于如上所述塑料熔体挤出口模后的膨胀与收缩，使δ不等于制品壁厚，δ可按下式计算式：中k—经验系数，kt k=1.（168～-61）.20;
5．机头体用来组装机头各零件及挤出机连接。 6．定径套使制品通过定径套获得良好的表面粗糙度，正确的尺寸和几何形状。 7．堵塞防止压缩空气泄漏，保证管内一定的压力。
挤出成型机头分类及其设计原则
1．分类由于挤出制品的形状和要求不同，因此要有相应
的机头满足制品的要求，机头种类很多，大致可按以下三种特征来进行分类：（1）按机头用途分类可分为挤管机头、吹管机头、挤板机头等；
2．设计原则
为了使挤出制品具有外观光洁性、尺寸准确性、形状与位置精确准确性、单位长度的质量和物理力学性能等，一般遵循下面几个原则：
（1）流道呈流线型为使物料能沿着机头的流道充满并均匀地被挤出，同时避免物料发生过热分解，机头内流道应呈流线型，不能急剧地扩大或缩小，更不能有死角和停滞区，流道应加工得十分光滑，表面粗糙度应在Ra 0.4um以下。（2）足够的压缩比满足具体制品对机头压力的要求从而使制品密实和消除因分流器支架造成的结合缝，根据制品和塑料种类不同，应设计足够的压缩比。

挤出机机头设计

前言随着我国橡胶机械工业的快速发展，橡胶制品的应用范围也在不断扩大，因此对于挤出成型技术也有了更高的要求。

在挤出成型的一系列过程中，以温度的调节控制和熔融的物料进入挤出机机头以及橡胶在挤出机主机中塑化的过程最为重要。

螺杆作为橡胶挤出机主机的重要部件，它的设计加工已经很完善了。

随着各种各样的智能控制系统的发展，温度调节控制系统也取得了进展。

然而，挤出机机头的结构设计却仍然有很大的提升空间，并没有发展的很完善。

这是因为在挤出成型的整个过程中，会遇到各种复杂的情况。

而对4、工艺较易控制，生产操作起来比较简单，便于实现自动化生产。

设备占地面积小，污染少，易于保持清洁的生产环境。

5、可以实现一机多用。

对于同一台挤出机，只需更换机头，就能加工不同的制品。

挤出机机头是连接在机筒上的零件，挤出产品的形状取决于机头，其主要作用有：1、改变挤出物料的运动状态，由螺旋运动状态改变为直线运动。

2、为保证制品质量密实，使挤出物料产生一定的压力。

3、进一步促进物料塑化。

4、使物料的截面形状满足产品设计要求。

1挤出机机头设计要求概述1.1挤出机机头通用设计原则挤出机机头要遵循一定的合理的原则来进行相关设计，总结起来讲，主要有以下几个原则：1、为缩短清洗时间和组装时间，挤出机机头的零部件要尽量少，而且要注意各个零部件的相互配合以及对中性。

2、要尽量减少机头中相关的连接环节。

部件数量减少的同时不但可以节约成本，也2、流道中截面积大的区域流速也低，熔融的物料在这样的区域滞留的时间也就越长，这会引起像PE这样的热敏感型混合物料的降解。

针对这类材料，要服从最小流道体积原则，可以通过减小缝隙挤出机机头分配流道的方法，以便缩短挤出机机头的轴向长度。

3、机头流道中要避免物料流动方向的突变，也要防止截面积突变，即流道中不能有死角，所以各个位置的半径不能小于 3mm。

4、在设计挤出机机头的平行成型区时，要消退流道端部的可逆的形变，且要根据生产的产品的性质和所加工熔融物料来进行设计。

挤出成型机头应设置适当的_装置

挤出成型机头应设置适当的装置在塑料加工生产线上，挤出成型机是一个非常重要的设备，通常用于将塑料材料通过加热、挤压和成型等工艺步骤，制成各种塑料制品。

挤出成型机头作为挤出机的关键部件之一，起着至关重要的作用。

为了确保挤出成型过程顺利进行并生产出高质量的塑料制品，必须在挤出成型机头上设置适当的装置。

首先，挤出成型机头应设置压力传感器。

通过在挤出机头部安装压力传感器，可以实时监测挤出机头内部的压力变化情况。

这样的设计能够及时发现压力异常，并及时采取措施进行调整，以确保挤出成型过程中的稳定性和一致性。

压力传感器的设置还可以帮助生产人员更好地掌握挤出机的工作状态，提高生产效率。

其次，挤出成型机头应配置温度控制装置。

在挤出成型过程中，塑料材料需要通过恰当的温度来达到合适的流动性，从而保证成型的质量和精度。

设置温度控制装置可以对挤出机头的温度进行精确控制和调节，确保塑料材料在挤出过程中保持适宜的熔融状态，从而避免塑料因温度过高或过低而造成的质量问题。

此外，挤出成型机头还应当配备过滤器装置。

塑料原料在挤出过程中，可能会夹杂一些杂质、颗粒或异物，如果这些杂质进入到挤出机头中，不仅会影响最终制品的质量，还可能会导致挤出机头堵塞或损坏。

因此，设置过滤器装置能够有效地过滤掉这些杂质，保持挤出物料的纯净性，延长设备的使用寿命，提高生产效率。

最后，挤出成型机头还应当配置冷却装置。

挤出成型过程中，塑料材料通过机头时会受热变软，而成型后需要快速冷却固化才能保持形状。

因此，设置冷却装置可以在塑料制品成型完成后迅速将其冷却，避免变形和开裂的情况发生，同时也有助于提高生产效率和产品质量。

综上所述，挤出成型机头应设置适当的装置，如压力传感器、温度控制装置、过滤器装置和冷却装置等。

这些装置的合理配置不仅可以保障挤出成型过程的稳定性和一致性，还可以提高生产效率，保证塑料制品的质量和精度。

因此，在塑料加工生产线上，合理设计和配置挤出成型机头装置至关重要。

管材挤出成型的机头结构及设计.

(4)机头体（模体）。机头体相当于模架，用来安装固定机头的各零部件。机头体需与挤出机料筒紧密连接，连接处应密封以防塑料熔体泄漏。 (5)调节螺钉。调节螺钉用来控制口模与芯模之间的环隙大小和同轴度，以保证挤出制品壁后均匀。通常调节螺钉的数量4~8个，视口模的尺寸而定。
(6)定径套。离开口模后的塑料熔体虽已具有给定的截面形状，但因其仍处于粘流状态从而产生变形，为此需要用定径套对其进行冷却定型，以使制品固化，并获得良好的质量、准确的尺寸和几何形状。 (7)橡皮塞。橡皮塞的作用是防止压缩空气泄漏，保证管内具有一定的压力。
单管挤出机头实景
双管挤出机头实景
一. 管材挤出成型机头的作用
管材挤出机头主要有下述四种作用: (1)使物料由料筒内的螺旋运动变为直线运动。
(2)产生必要的成型压力，保证制品密实。
(3)使物料通过机头得到进一步塑化。
(4)通过机头成型所需断面形状的塑料制品。
二.管材挤出成型机头的结构组成
(1)口模和芯模。口模用来成型制品的外表面，芯模用来成型制品的内表面。因此，口模和芯模的定型部分决定了制品的横载面形状和尺寸。
直角式机头
3．侧向机头(弯管式)：来自挤出机的料流 (material flow)先流过一个弯形流道再进入机头一侧，料流包芯棒后沿机头轴向方向流出。这种设计可使管材的挤出方向与挤出机呈任意角度，亦可与挤出机螺杆轴线相平行。适合大口径管的高速挤出，但机头结构比较复杂，造价较高。
侧向机头(弯管式）
五. 管材挤出成型机头的简单结构设计
2.1.2 口模内径
（1）经验公式： d1=D/BZ
（2）按拉伸比：
(BZ 为补偿系数)
I

挤出机头口模设计-PPT

3）将带有液压油路接头、气压接头、热流道元件的一侧，尽可能放置在非操作面。
3.模具的吊装
2.吊装方式 1）水平尺寸大于拉杆水平距离时，采用侧面滑
入（中小型模具） 2）模具厚度小于拉杆水平间距，将模具长方向
平行拉杆轴线方向，吊入后再旋转90度。 3）整体吊装： 4）分体吊装：起重设备受限时，可采用；先定
筛孔直径 1-2.5mm
熔体压力损失小、结构紧凑，易于装拆、清理适于流动性好和热稳定性好的聚烯烃类大口径管材。
螺旋供料机头
星形螺旋供料机头环形螺旋供料机头
槽深变浅芯模与外壁间距增大，保证流速一致，均匀无芯棒支架，无熔接痕。
复式机头
三管机头
小型薄壁管
2.管材挤出机头参数确定
1.成型段长度口模平直部分长度L1 作用：增加料流阻力，使管材更密实；使料流稳定均匀，消除熔接痕 L1=（0.5-3.0）ds， L1=nt
成型段长度：棒材直径的4-15倍
无分流锥棒材机头
有强力冷却作用的定型模
定型模
绝热垫
• 机头压缩角影响表面粗糙度а=30-60°，出口扩
张角β =45°以下。
• 机头口模定型长度 L= （4-10）d，太短，会挤
出胀大明显，太长，阻
力过大卡滞
大家应该也有点累了，稍作休息
大家有疑问的，可以询问和交流 ‹#›
3）内定径管材与定径棒直接接触，冷却定径，内应力均匀，保证尺寸精度和表面粗糙度
3.管材定型装置
（2）定径模尺寸
长度：管材尺寸、塑料性能、挤出速度、冷却效果、热传导性能有关
过长—牵引阻力大；过短—冷却不足易变形
RPVC ds300内，3-6ds, 35mm10ds; PO2-5ds 直径：外定径大0.8-1.2%；内定径大2-4% 锥度：出口直径略小于入口

挤出成型工艺及模具设计

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三、管材挤出机机头的设计
常用的挤管机头有：直通式、直角式和旁侧式
直通式挤管机头
1-芯棒 2-口模 3-调节螺钉 4-分流器支架 5-分流器 6-加热器 7机头体
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挤出机头结构
1-管材 2-定型模 3-口模 4-芯棒 5-调节螺钉 6-分流器 7-分流器支架 8-机头体 9-过滤网 10电加热圈
④ 压缩角低粘度塑料45～ 60° ，高粘度塑料30 ～ 50° 。
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(3) 分流器和分流器支架 ① 分流器设计需确定的尺寸
❖分流器的角度α
低粘度塑料30°～80°，高粘度塑料取30°～60°。
❖分流锥长度L3
L3 =(1~1.5) D0
❖分流器头部圆角半径r
取0.5～2mm
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② 分流器支架
① 支承分流器及芯棒，另外起搅拌物料的作用。 ② 小型机头，分流器和分流器支架可以做成一个整体。 ③ 为了消除塑料通过分流器后形成的接合线，分流器支架
上的分流肋应做成流线型，一般3~8根。 ④ 分流器支架设有进气孔和导线孔，用以通入压缩空气和
内装置电热器时导入导线。
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④机头内设有调节装置
调节熔体流量、口模和芯棒侧隙、挤出压力、成型温度、挤出速度等。
⑤合理选择材料
机头的零件要承受熔体的压力作用，所以要有足够的强度。必要时对连接零件进行强度校核。
与熔体接触的零件要有足够的耐磨性和耐腐蚀性，必要时表面要镀铬处理。主要零件进行调质处理，硬度45～ 50HRC。

直通式挤出管机头的优化设计

理的设计改进，并且要与挤出机不同型号合理相匹配连接。从机头的结构特点来看，将原机头处的过滤板换掉，改用流线型过渡套经实际生产证明效果非常好，物料均匀。同时过渡套设计比较灵活，可以适应不同挤出机型号连接，只是加工另一个过渡套便能完成连接。但是没计流线型过渡套应注意的是要合理选择主流道的直
机头被人们通常选用的优势。但是直通式挤管
机头内部存在死角，同时过滤板与分流器头部
之间空间过大，见图Ｉ示３６所和。由于空间过
大易造成物料滞留时间过长，相应地此处保压密实时问也过长。这对于加工热敏性硬ＰＣＶ管材不利，易造成物料分解。同时，机头内部阻力过大，产生的背压也大。这样很容易产生漏料现象。同时分流器不是流线型设计，停留时间过
维普资讯
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ＤｉｎｕｄＴｃｎｌ￣￣．２０ｅａｄＭｏｌｅｈｏｏＮｏ１０７
于生产加工热敏性和熔体粘度高的物料在转向处都不能有滞留现象，因此分流器、芯棒、口模应尽量设计成流线型，防止物料降解。
径Ｄ和流道长度。因为Ｄ和的值的大小与
挤出机的型号规格有关，一般Ｄ取３－８２３ｍｍ，取４一５Ｏ６ｍｍ。挤出机型号大的取大值，相反
取小值。
图１未改进前直通式机头
１螺杆．５机头体．
图３流线型过滤ห้องสมุดไป่ตู้器
２２流线型分流器．
间过大时，加工Ｐ管材极不利；（ＶＣ３）机头与

挤出成型机头的设计要点是什么

挤出成型机头的设计要点是什么
挤出成型机是一种常见的塑料加工设备，而挤出成型机头则是整个挤出成型机中非常关键的部件之一。

挤出成型机头的设计直接影响着挤出成型的效率和产品质量。

下面将探讨一下挤出成型机头的设计要点。

首先，挤出成型机头的材质选择非常重要。

由于挤出过程中会受到高温高压的影响，挤出成型机头必须选择耐高温、耐腐蚀的材料。

常见的挤出成型机头材质包括不锈钢、硬质合金等。

合适的材质可以保证挤出成型机头在长时间高强度工作下不易损坏，延长使用寿命。

其次，挤出成型机头的结构设计也至关重要。

挤出成型机头通常包括进料口、螺杆、模具口等部件。

合理的结构设计可以确保料料均匀并且顺畅地挤出，避免产生气泡、流痕等缺陷。

同时，挤出成型机头的结构设计也需要考虑易于清洁和维护，以便日常操作和维护。

另外，挤出成型机头的温控系统也是设计中需要考虑的重点之一。

挤出成型机头需要能够精确控制温度，以确保挤出材料能够在适宜的温度下顺利挤出，避免由于温度不当而导致产品质量下降或者机头过热而损坏的情况发生。

因此，优秀的挤出成型机头设计应该考虑到温控系统的稳定性和精确度。

最后，挤出成型机头的流道设计也是设计要点之一。

挤出成型机头需要经过精密的流道设计，以确保挤出材料的均匀性和稳定性。

一个优秀的流道设计可以减少流变效应对挤出过程的干扰，提高挤出效率和产品质量。

综上所述，挤出成型机头的设计要点包括材质选择、结构设计、温控系统和流道设计等方面。

只有在这些方面都考虑到位，才能设计出性能稳定、效率高的挤出成型机头，为挤出成型工艺提供强有力的支持。

1。

挤出成型机头的设计要点

挤出成型机头的设计要点挤出成型机头是塑料挤出成型设备中至关重要的部件，其设计的好坏直接影响着挤出产品的质量和生产效率。

下面将介绍挤出成型机头的设计要点，以期帮助相关从业者更好地了解这一关键技术。

挤出成型机头类型与选择挤出成型机头的类型多种多样，常见的有直纹挤出机头、交换式机头、螺杆机头等。

选择适合自身生产需求的机头类型至关重要。

直纹挤出机头适用于生产同一种类产品，交换式机头适用于频繁更换生产品种，螺杆机头适用于需要高压力、高温的生产工艺。

根据生产需求和材料特性选择合适的机头类型至关重要。

机头几何结构设计挤出成型机头的几何结构设计是影响产品尺寸精度、表面光洁度的重要因素。

合理的机头几何结构设计应考虑材料流动、升温均匀、减少料头压力等因素，从而确保挤出产品质量。

通过优化出口形状、设置合适的过渡段，可以有效降低产品挤出时的应力集中，避免产品变形或表面缺陷。

机头材质选择挤出成型机头的材质选择直接关系到机头的使用寿命和生产效率。

通常采用优质合金钢、特殊耐磨材料等制作机头，以增强机头的耐磨性和耐腐蚀性。

此外，对于特殊要求的挤出产品，还可以对机头进行表面涂层处理以提高使用寿命。

温度控制挤出成型机头在加工过程中需要保持恒定的温度，以确保挤出产品的物理性能和外观质量。

因此，机头应设计有合理的温度控制系统，可以实现精确的温度调节。

一般情况下，采用加热螺纹和冷却通道相结合的方式来实现对机头温度的精确控制。

清洁与维护挤出成型机头在生产过程中容易受到塑料材料残渣的堵塞，因此需要定期清洁和维护。

清洁机头时应谨慎操作，避免损坏机头表面，影响其挤出产品的质量。

定期检查机头的磨损情况，并根据需要进行及时更换。

综上所述，挤出成型机头的设计要点包括机头类型选择、几何结构设计、材质选择、温度控制以及清洁与维护等方面。

只有全面考虑这些因素，合理设计和维护机头，才能确保挤出产品的质量和生产效率，提高生产制造的竞争力。

挤出模结构及分类

挤出模结构及分类挤出成型是目前比较普遍的塑料成型方法之一，适用于所有的热塑性塑料及部分热固性塑料，可以成型各种塑料管材，棒材，板材、电线电缆及异形截面型材等，还可以用于塑料的着色、造料和共混等。

挤出型材的质量取决于挤出模具，挤出模具主要是由机头和定型装置两部分组成，其结构设计的合理性是保证塑件成型质量的决定性因素。

1 挤出模的结构组成挤出模具主要由机头和定型装置(定型套)两部分组成。

下面以管材挤出成型机头为例，介绍机头的结构组成，如图8-1所示。

图8-1管材挤出成型机头l－管材；2－定径套；3－口模；4－芯棒；5－调节螺钉；6－分流器；7－分流器支架；8－机头体；9－过滤网；10－加热器1.1机头机头又称机头体，是成型塑件的关键部分，它的作用是将挤出机挤出的熔融塑料由螺旋运动变为直线运动，并使熔融塑料进一步塑化，产生必要的成型压力，保证塑件密实，通过机头获得所需要的塑件。

机头主要由以下几部分组成：（1）口模口模是成型塑件外表面的零件(图8-1所示的件3)。

（2）芯棒芯棒是成型塑件内表面的零件(图8-1所示的件4)。

（3）过滤网和过滤板过滤网(图8-1所示的件9)的作用是改变料流的方向和速度，将塑料熔体的螺旋运动转变为直线运动，过滤杂质，形成一定的压力。

过滤板又称多孔板，起支承过滤网的作用。

（4）分流器和分流器支架分流器俗称鱼雷头(图8-1所示的件6)，其作用是使通过它的塑料熔体分流变成薄环状平稳地进入成型区，同时进一步加热和塑化。

分流器支架(图8-1所示的件7)主要用来支承分流器及芯棒，同时也能对分流后的塑料熔体起加强剪切的混合作用(但有时会产生熔接痕而影响塑件强度)，小型机头的分流器与其支架可设计成整体式结构。

（5）机头体机头体(图8-1所示的件8)相当于模架，用来组装并支承机头的各零部件，并且与挤出机料筒相连。

（6）温度调节系统为了保证塑料熔体在机头中正常流动和挤出成型质量，机头上一般设有温度调节系统(图8-1所示的件10)。

(第20讲)第四章第九节其它挤出机头设计

福建工程学院《塑料成型工艺及模具设计》
第四章塑料挤塑成型模具
四、塑料网挤出机头管状塑料网机头：由可分别单独旋转的芯棒和口模外管状塑料网机头：由可分别单独旋转的芯棒和口模外组成，口模和芯棒分别开设有相应的半圆孔（圈组成，口模和芯棒分别开设有相应的半圆孔（或其它形状孔），其余部分互相密合，），其余部分互相密合形状孔），其余部分互相密合，熔体仅能中半圆孔中挤出（图4-9-6）。
模唇运动：当上、下模唇半圆孔对正时，模唇运动：当上、下模唇半圆孔对正时，挤出为圆形线正好形成网的结点，错开时，挤出的为网眼间的网线。条，正好形成网的结点，错开时，挤出的为网眼间的网线。
福建工程学院《塑料成型工艺及模具设计》第四章塑料挤塑成型模具
四、塑料网挤出机头塑料网孔形式：改变上、下模唇往复运动的方向、速塑料网孔形式：改变上、下模唇往复运动的方向、挤出速度则可形成不同的网型（度、挤出速度则可形成不同的网型（图4-9-5）。
四、塑料网挤出机头塑料网：分片状和管状塑料网。塑料网：分片状和管状塑料网。片状塑料网机头：由上下两片模唇组成，片状塑料网机头：由上下两片模唇组成，模唇分别设有相应的半圆孔（或其它断面形状的孔），且相互紧密接触，），且相互紧密接触相应的半圆孔（或其它断面形状的孔），且相互紧密接触，下模唇可单独或同时做方向相反的往复运动。上、下模唇可单独或同时做方向相反的往复运动。
塑料网孔形式：改变芯棒和口模圈的回转方向、塑料网孔形式：改变芯棒和口模圈的回转方向、回转速挤出速度则可形成不同的网型（度、挤出速度则可形成不同的网型（图4-9-5）。
福建工程学院《塑料成型工艺及模具设计》第四章塑料挤塑成型模具
四、塑料网挤出机头管状塑料网机头：图4-9-7所示；挤出设备见图4-9-8。管状塑料网机头：所示；挤出设备见图4