车轴径向锻造过程分析
轴的锻造工艺
轴的锻造工艺轴是机械设备中常见的零部件，它承载着旋转运动的力和扭矩，因此轴的质量和性能直接影响到整个机器设备的运行效果。
为了保证轴的质量和性能，轴的制造过程中的锻造工艺显得尤为重要。
本文将从轴的锻造工艺入手，探讨轴的制造过程及其工艺特点。
轴的锻造工艺包括原料的选用、预热、锻造、热处理和最终加工等环节。
在原料选用方面，通常选择优质的合金钢或不锈钢作为轴的原料，其含碳量、合金元素等成分需符合相应的标准要求。
在预热阶段，通过加热原料，使其达到适当的锻造温度，以保证后续锻造过程中的塑性和可塑性。
锻造阶段是轴制造中最关键的环节，通过冷锻、热锻等方式，将预热后的原料进行塑性变形，形成轴的初步形状。
热处理环节是为了消除锻造过程中产生的残余应力和组织缺陷，提高轴的硬度和强度。
最终加工环节则是对轴进行表面精加工，确保其尺寸精度和表面质量。
轴的锻造工艺具有以下几个特点：首先，锻造工艺可以提高轴的密度和织构，增强其力学性能，提高轴的承载能力和耐磨性。
其次，锻造工艺可以改善轴的晶粒结构，消除轴的组织缺陷，提高轴的硬度和强度，延长轴的使用寿命。
再次，锻造工艺可以降低轴的成本，提高生产效率，减少材料浪费，符合现代工业的节能环保要求。
总的来说，轴的锻造工艺是一项综合性的工艺过程，需要在材料选择、预热、锻造、热处理和加工等方面精益求精，以确保轴的质量和性能达到设计要求。
通过不断优化和改进轴的锻造工艺，可以提高轴的品质水平，满足不同工程领域对轴的需求，推动轴制造技术的进步和发展。
轴的锻造工艺是现代机械制造中至关重要的一环，它直接影响着轴的质量和性能。
通过精心设计和优化轴的锻造工艺，可以提高轴的力学性能、耐磨性和使用寿命，为机械设备的稳定运行和长期使用提供有力保障。
希望本文能够对读者了解轴的锻造工艺有所帮助，也欢迎更多的专家学者和工程师加入到轴制造技术的研究和实践中，共同推动轴制造工艺的不断创新与发展。
探究机车车辆的车轴锻造工艺
探究机车车辆的车轴锻造工艺作者：高玉斌来源：《科技资讯》 2014年第8期高玉斌（南车四方车辆有限公司山东青岛 266031）摘要：随着社会的发展和时代的不断进步，交通工具的技术水平逐渐提高，尤其是机车工具的制造和生产水平有了很大提高。
机车中车轴是重要的组成部分，是通过悬架和车架相连，其功能是传递车架（或承载式车身）与车轮之间各方向作用力的部件，因此需要高度重视其锻造工艺和质量。
本文主要以机车车轴的生产工艺为研究对象，具体从车轴锻造工艺方面展开论述，并就存在的问题提出合理化的建议和措施，以提高机车车轴的锻造水平和质量。
关键词：机车车辆车轴锻造生产工艺应用中图分类号：U26 文献标识码：A文章编号：1672-3791（2014）03（b）-0000-00铁路运输业是国家大力扶持和发展的重点行业，关系着我国市场发展的空间和范围。
因此需要高度重视铁路运输业的发展状况，车轴是铁路机车车辆走行部的重要部件，其质量的好坏直接会影响到铁路运输的安全。
随着现代化社会的发展和时代的不断进步，交通运输业也在不断发展，传统的40钢车轴已经难以满足现代高速列车车轴的要求了，必须要提高车轴的强度，增强车轴的使用寿命，避免机车在高速运作中出现车轴裂纹等现象，严重威胁着铁路运输的安全和稳定，下面针对机车车辆生产中车轴的锻造工艺问题进行阐述和讨论。
1 机车车轴锻造工艺概述针对铁路机车车辆而言，车轴完全承担着车辆的荷重与自重，同时列车运行与停车过程也承担着车辆的制动力与冲击力，此外车辆的受力情况随着行驶状态的改变而改变。
因此，必须要提高机车车辆车轴的质量，以确保机车车辆行驶的安全性和稳定性。
1）车轴的原材料及锻后热处理必须达到既定的技术要求；2）车轴成型必须经轧制、锻造的塑性变形过程，提高车轴的力学性能。
目前，我国常用的车轴锻造工艺包括自由锻造工艺和径向锻造工艺，其中前者主要采用水压机，后者主要采用大型数控型径向锻造机。
例如，径向锻造机精锻工艺，就塑性成形原理而言，快锻液压机具有较大的锻造压力及径向锻造锤头具有较小的打击力，因此，快锻液压机具有较佳的锻透效果。
高速机车锥形空心轴的锤上径向锻造成型
图 ４是锤上 径 向锻 造成 型麒理 图 。锻模 （ 叉称 型砧 ） 放在 锻锤 的砧 座（ 画 出 ） 锻模 （ 未 上， 型砧 ） 的上模 （ 叉称上
型砧 ） 自由锻锤的打 击下可 以下 行打击坯料 至模具 闭台 ． 在
机械工程师 ２０ ０６年第 ７ Ｉ ６ 期 １３
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程为 ：
下 料一 １次加热 一 自由锻镦粗 、 冲孔一 ２次加 热芯 棒 拔 长一３次加热一 芯棒 拔长 一机 加工 通常， 把减 少 空心 坯料 外 径 （ 厚 ） 壁 而增 加 其 氏度 的
锻造 工序 称为 芯捧 《 ） 轴 拔长（ 图 ２ ， 以锻 造各 种长 筒 如 ）用 锻件 ：在 锻造 过程 中， 毛坯 受到 三 向不均 匀 的压缩 应 力 ， 个 压缩 变形 ｓ 和两 个伸 长变形 一 ：芯棒 （ ） ． 轴 拔长变 形和 拔长 一样 ． 使坯 料 截面 减小 而长 度增 长 ． 区别 的是用 窄心 坯料 拔长 ， 因此 是拔 长的一 种变 态工种 ． 同样存 在拔 长技 率和拔 长质 量 问题 。
锻造成型生产 的高速机车锥形空心轴锻件重量为 ３ ４ ｇ １ 。 ｋ 锥形 空 心轴 锻 件 采用 室 式 重油 炉 加热 ，每 次 每件 加
热 烧损率 为 ２ ， 连皮 为 ４ｋ。 ％ 冲孔 ｇ 老工 艺生 产 的锥形 空心 轴 锻件 ， 采用 ３ 次加热 ， 烧损和 连皮共 消耗材 料 ７ ｇ 加热 ４ｋ。
轴将 牵引 电机 的 动力传 送至 车轮 上 ， 使机 车高 速运 行 ， 是 高速 机车 三大 关键 技术 之一 。该 空 心轴 原生产 ］ 艺是 自 由锻一芯 捧拨 长 成型 ， 材料 利用 率 低 、 品合 格率 低 、 产 费 工 费时 、 后续 工 序 机加 工量 大 ， 产成 本 高 ， 生 不利 于 铁路 高速 机车 的国 产化
探究机车车辆的车轴锻造工艺
探究机车车辆的车轴锻造工艺发布时间：2021-07-13T11:47:51.850Z 来源：《中国建设信息化》2021年第5期作者：张志宇[导读] 随着经济社会的不断发展和汽车时代的不断进步张志宇中国中车大连机车车辆有限公司辽宁省大连市摘要：随着经济社会的不断发展和汽车时代的不断进步,交通工具的技术程度逐步得到进步,特别特别是重型机车交通工具的研发制造和设计技术程度已经有了很大幅度进步。
机车中的其车轴锻造是重要的组成局部,是经过传动悬架和执行车架直接相连,其传动功用主要是用于传送执行车架与传动车轮之间各一个方向互相作用力的重要部件,因而,需求高度注重其车轴锻造制造工艺和产质量量。
本文通过探究机车车辆的车轴主要缺陷提出合理化的对策倡议和处理措施,以提高机车传动车轴的机械锻造工艺程度。
关键词：机车车轴锻造制造工艺铁路交通运输业开展是一项国家大力扶持和引导开展的国家重点运输行业,关系着推进我国自主市场经济开展的宏大空间和应用范围。
随着我国现代化经济社会的快速开展和汽车时期的不时进步,交通运输业也在不时快速开展,传统的40钢柴油车轴已经难以完整满足我国现代高速铁路列车柴油车轴的运用请求,必需要不断加大柴油车轴的运用强度,加强柴油车轴的连续运用寿命,防止柴油机车在高速铁路运作中可能呈现振动车轴产生裂纹等不良现象,大力维护我国铁路运输的平稳和高效运装。
一.机车车轴的主要缺陷新制车轴的主要缺陷有:夹杂物严重不易聚集、残余的晶粒疏松、缩孔、未完全切割殆尽的小孔缩管、晶粒粗大、锻造形成裂纹、热处理形成裂纹、发纹,有时也可能会直接生产黑色白点。
在役战中车轴的主要两个缺陷:疲劳度和裂纹，压装部位裂纹。
据统计,车轴和齿轮液压阀元装件等焊接部位的横向焊接带有裂纹95%以上都分别主要呈现在近或远间隔位于车轴内部外缘(10~35)mm 和近或远间隔位于车轴外部内缘(5~30)mm的两个横向焊接维护带上的裂纹风险区内,并且多数特殊状况下都是裂纹属于存在风险性较大的间隔车轴内部横向外缘焊接带的裂纹[1]。
车轴径向锻造过程分析
径 向锻 造 机 （ 称 精 锻 机 ） 一 种 多 锤 头 、 效 简 是 高
率 的 锻 压 设 备 ， 于 碳 钢 生 产 时 ， 锻 锤 径 向 闭 合 尺 用 在 寸 允 许 的 范 围 内 ， 以 一 次 成 形 。 向锻 造 具 有 以 下 可 径
锤 头 “ 冲加 载” 率 高 ， 低 金属 的内外摩 擦 系数 ， 脉 频 降 变 形 更 均 匀 。 精 锻 机 生 产 的 车 轴 表 面 质 量 高 ， 寸 用 尺 精 度 好 ， 处 理 各 项 性 能 指 标 好 ， 此 国 内 外 多 采 用 热 为
加 载 过 程 中 金 属 分 别 向 上 凸 模 型 腔 内流 动 ，第 二 加 载 过 程 中 金 属 先 将 上 凸 模 中 除 梯 形 凸 台 的 其 他 部 位 充 满 ， 从 梯 形 台 底 端 不 断 向顶 端 填 充 ， 到 金 属 完 后 直
全 充满 凸 台。
【】 黄 光 法 ， 高 用 、 ２ 林 大挤 压 比铝 型 材 挤 压 过 程 的 数 值 模 拟 【】 国 Ｃ、 中 有 色 金 属学 报 ，０ ６ （ ） ８ ． ２ ０ ，５ ： ９ ８
关 键 词 ： 械 制 造 ； 向 锻 造 ； 轴 ； 移 线 法 机 径 车 滑
中 图 分 类 号 ： Ｇ３ ６２ Ｔ ｌ ．
文 献 标 识 码 ： Ｂ
１ 引 言
横 向 流 动 ， 高 轴 向 的 伸 长 率 ， 少 和 消 除 坯 料 横 截 提 减
面 内 的 径 向 拉 应 力 ； 次 锻 打 的 的 变 形 量 小 ， 形 区 每 变 小 ， 属 移 动 的 体 积 也 很 小 ， 大 地 减 小 了变 形 力 ； 金 极
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文 章 编 号 ： ６ ２ ０ ２ （ ０ ７】 １ ０ ３ － ３ １ ７ — １ １２ ０ ０ — ０ １ ０
铁道车辆车轴锻造及热处理技术
铁道车辆车轴锻造及热处理技术摘要：介绍了铁路车辆50钢车轴的锻造、热处理主要工艺流程，重点阐述了车轴在锻造与热处理工艺中所采用的技术及设备。
关键词：50LZ钢；车轴；锻造；热处理车轴是铁路车辆运行部门的重要组成部分，其质量状况与铁路运输安全直接相关。
自中国成立初期以来，铁路车辆一直使用40钢轴。
由于钢轴的疲劳强度低，其使用期限短，轴压缩部件容易产生横向裂纹，不能满足目前高列车速度和大体积的发展要求。
为满足铁路发展的需要，铁道部根据国内物资，生产设备和技术实力，指定LZ50轴钢（以下简称50钢）钢坯作为铁路提速车专用轴，并参考一些先进国家的车轴化学成分和技术。
在锻造过程中锻造需要钢坯，液压锻造和其他先进的锻造装置。
在50钢轴热处理过程中，需要两个正火和一个回火过程。
在我国某工厂轴生产项目的设计中，采用上述新技术，配备国内先进成熟的设备，积累了一定的经验，以改善未来的轴生产工艺。
一、50钢车轴锻造及热处理工艺流程车轴锻造工艺流程：轴坯锯切下料→轴坯加热→车轴锻造→车轴热矫直及打钢字→车轴锻后冷却→车轴锯切两头车轴热处理工艺流程：车轴一次正火加热→车轴一次空冷→车轴二次正火加热→车轴二次空冷→车轴回火→车轴回火后冷却→车轴铣端面及取样做金相和机械性能试验（对带试棒的车轴）二、车轴制造、检验和试验标准比较现在国内铁道客货车车轴一般采用TB/T2945-1999。
该标准等效使用AARM101-1990，其中规定了车轴钢化学成分、机械性能、微观组织、热处理方法、探伤验查、验收和记录等，还规定了二次正火和一次回火的热处理工艺。
EN13261-2010规定了EA1N、EA1T和EA4T3不同材质和工艺车轴的化学成分、机械性能、微观组织、疲劳性能、几何尺寸公差、超声波探伤、残余应力以及防护标记，并给出了检测方法。
其中，EA1N和EA1T材料成分相同，为碳素钢，EA4T为合金钢；EA1N进行正火处理，EA1T和EA4T进行淬火处理。
货车用车轴机械加工工艺分析
关键词]货车；车轴机械；加工在加工货车用车轴过程，要重视合理的运用加工方式，以此才能全面掌握有效的加工工艺，本文从加工准备流程、加工过程等方面对其相关的工艺进行了阐述。
1产品的工艺准备流程1.1工艺准备的基本任务工艺准备工作计划的有效制定，主要包括下面几个方面。
首先，工艺准备工作内容的确定，以及工作量和周期的拟定。
其次，把生产部门和工艺部门之间的详细分工情况确定下来。
再次，确保产品的加工符合产品设计中规定的技术基础，促使废品率和返修率能够减少。
1.2工艺准备的工作程序工艺准备的工作程序，若是在划分上依据时间序列，工作性质以及工作内容的话，通常是可以具体分成以下三个阶段。
首先，第一个阶段是对产品结构工艺性和工艺调查情况的合理审查。
其次，工艺设计又包括三个小的方面，分别是提出工艺装备任务书，工艺装备设计、工艺文件的整体编制工作。
最后一个环节具体包括产品试制及鉴定，工艺整顿、工艺产品总结、订货及验证这几个方面。
2货车用车轴机械加工过程分析首先，加工货车的车轴过程中，毛坯车轴先进行自动加工，同时在这里把定位成孔这道工序完成。
然后把定过尺的车轴周身部分直径和整体长度确定下来，后面加工的时候无需再做大的调整。
其次，进行毛坯车轴自动控制加工的时候，应该做好组装，精车，轴颈、磨削、滚压这几道重要工序，进而促使车轴能够整体上满足设计需要。
最后，根据加工的精度情况，实施分机床流水的工作，把精车作业拿到数控的机床上，必须注意的是，需要给后面的加工留有余量。
2.1确定夹装方案车轴在进行加工以前，先按照货车车轴的基本需要，在车轴实施定位，将加工工艺和参数设置好，再给数控机床当中使用托架夹。
给车轴装好夹以后，使用定位好的口，并把这口作为标准的位置，这样就使数控机床的后端和前端都是相同的活顶尖。
但是机床的中部因为缺少托架夹，所以要想完成车削的工序，必须是分别进行，先去车削一端，再去车削另一端。
实行车削的过程中，车轴前面和拨叉前处的间隙要注意一下，预防顶尖孔变深，致使加工的精准度变低。
高速列车车轴锻造工艺流程
高速列车车轴锻造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在进行高速列车车轴锻造之前，需要开展一系列细致的准备工作。
火车车轴加工工艺流程
火车车轴加工工艺流程
1.材料准备：选择适合的材料进行车轴的加工。
一般情况下，车轴采
用高强度的合金钢材料，如45#钢、40Cr钢等。
2.车轴锻造：将锻造坯料加热至适当温度，放入锻造设备中进行锻造。
锻造过程中，通过对材料的力学变形实现车轴的形状改变。
车轴锻造可分
为粗锻和精锻两个阶段，其中精锻是为了得到更加精确的尺寸和形状。
3.热处理：对锻造后的车轴进行热处理，包括淬火和回火。
淬火是为
了提高车轴的硬度和强度，回火是为了改善其塑性和韧性。
4.精加工：精加工是将锻造和热处理后的车轴进行加工，包括车削、
铣削、镗削等工艺。
车削是最常用的车轴加工方法，可以用来加工车轴的
外圆和端面；铣削则可以用来加工车轴的槽口和孔眼等。
5.表面处理：对精加工后的车轴进行表面处理，以提高车轴的耐腐蚀
性和外观质量。
一般采用镀铬、镀镍或喷涂等方法进行表面处理。
6.检测与质量控制：对加工后的车轴进行尺寸和性能的检测，包括外
观检查、物理性能测试等，并进行必要的质量控制措施，确保车轴的质量
符合要求。
7.组装与包装：将通过检测合格的车轴进行组装，与其他零部件进行
组合，形成完整的车辆系统。
最后进行包装，以确保车轴在运输和储存过
程中不受损坏。
上述是火车车轴加工工艺流程的基本步骤，每个步骤都需要严格控制
质量和尺寸，以确保最终产品的可靠性和安全性。
同时，还需要根据具体
的要求和标准，进行相应的工艺调整和优化。
铁路货车车轴锻造生产线浅谈
Ｄｉｓｃｕｓｓｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ Ａｘｌｅ Ｆｏｒｇｉｎｇ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｌｉｎｅ ｆｏｒ Ｌｏｒｒｙ
ＬＶ Ｚｅｎｇｙｉｎ
ｆＮｏ．６ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｐｒｏｊｅｃｔ Ｐｌａｎｎｉｎｇ＆Ｒｅｓｅａｒｃｈ ｏｆ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ Ｉｎｄｕｓｔｒｙ，Ｚｈｅｎｇｚｈｏｕ ４５０００７，Ｈｅｎａｎ Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ａｎａｌｙｓｉｓ，ｋｅｙ ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ ｓｅｌｅｃｔｉｏｎ，ａｎｄ ｉｎｄｅｘ ｏｆ ｔｅｃｈｎｉｃａｌ ｅｃｏｎｏｍｙ ａｂｏｕｔ ｏｎｅ ａｘｌｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｌｉｎｅ ｏｆ ｌｏｒｒｙ ｈａｖｅ ｂｅｅｎ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ．Ｔｈｅ ｐｒｏｍｏｔｉｏｎ ｏｆ ｆｏｒｇｉｎｇ ｑｕａｌｉｔｙ ａｎｄ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ ｈａｓ ｂｅｅｎ ｒｅａｌｉｚｅｄ ｉｎ ｔｈｉｓ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｌｉｎｅ，ｗｈｉｃｈ ｗｉｎｓ ｅｖｅｒｙ ａｄｖａｎｃｅｄ ｉｎｄｅｘ ｏｆ ｔｅｃｈｎｉｃａｌ ｅｃｏｎｏｍｙ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ｆｏｒ舀ｎｇ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｌｉｎｅ；Ａｘｌｅ；Ｒａｉｌｗａｙ；Ｑｕｉｃｋ－ｆｏｒｇｉｎｇ ｐｒｅｓｓ
收稿日期：２００７－１ｌ—０２ 作者简介：杨 云（１９８２－），男，硕士在读，主攻金属塑性成形过程数
值模拟
片内部质量好、生产效率高等优点，是叶片制造的先 进工艺技术之一，受到世界各地水电行业的青睐［３１。 目前，国内厂家加工叶片的方法主要是先一次模压 成形，后续余量采用数控加工，已经有水轮机厂成功 模压出中小直径的叶片。哈尔滨电机厂制造了满台 城、大石板电站转轮和直径达１．８ｍ的万家寨泵轮的 模压叶片。东方电机厂也制造了小关子、福堂等电站 的Ｘ型模压叶片的转轮，最近又制造了吉林台转轮 直径３．６ｍ的Ｘ型叶片，把国内叶片模压技术推向 新高【ｌＩ。
空心车轴径向锻造工艺的模拟研究
精密锻造机上锻造 空心 车轴 的工艺方案 ， 用 Ｄ Ｆ Ｒ ３ 采 Ｅ Ｏ Ｍ－Ｄ有 限元软 件进行模 拟分析 ， 确定 了各主要 工 艺参数 ， 并模 拟 了整个精锻 过程 ， 对应力、 变分布 研 究的基础 上 ， 在 应 分析该 工艺 变形机制 与规律 ， 为其
允许 偏 差 ％
± ．２ ００
± ．３ ０ Ｏ
± ．２ ＯＯ
＋ ．ｏ ０ ０５
＋ ．０ ００５
１２ 试件 制作 工艺 及形 状尺 寸 ．
料上取 下 的 棒 料 。再 加 工 成 ４ ， ｍｍ ×１ ８ ５ｍｍ 的试
实验 用 ５ ０钢试 件 是从 某 厂 生产 的火 车 轴 方 坯
锻造大 直径 管坯 的工 艺 过 程 ， 出 了影 响 径 向锻 造 指 的一些 主 要 因素 。空 心 车 轴 在 我 国铁 路 机 车 轮 对 上也 进 行 了研 究 ， 取 得 了一 定 的研 究 进 展 Ｌ Ｊ 并 ４。 如 山东 理 工 大 学模 具 工 程 研 究 中心 通 过 有 限元 方 法模拟 分析 、 设计 了空 心车 轴 锻 造 的工 艺 过 程 的两 种 工序 步骤 ， 并分 析 了锻 件 的 工 艺质 量 。但 国 内这
元 素名 称
Ｃ
Ｍｎ
ｓ ｉ
Ｐ
Ｓ
≤０ ０ ．３
Ｃ ｒ
≤Ｏ ３ ．０
Ｎ ｉ
≤０ ３ ．０
Ｃ ｕ
≤０ ２ ．５
Ｔ．ｌ ｉ Ａ
≥００ ０ ．２
含 量 ％ ０ ４ ．７～ ０ ５ ０ ６ ０ ９ ．７～ ．０ ≤０ Ｏ ．７ ．０— ．０ Ｄ １ ０ ４ ．３
车轴径向锻造过程浅析
径 向锻造 机 （ 又称 精 锻 机 ） 一 种 多锤 头 、 是 高 效率 的锻压 设 备 。用 于碳 钢 生 产 时 ， 锻 锤 径 向 在 闭合 尺 寸允 许 的范 围 内 ， 以一 次 成 形 。径 向锻 可
造具 有 以下 优点 ： 方 向同 时锻打 （ 图 １ ， 有 多 如 ）能
Ｂｒｅ ａｙ ｉ ｎ Ｌ ｎ ｉｕ ｉ ａ ｏ ｇｎ ｒ ｃ ｓ ０ ｌ ｉ ｆＡｎ ｌｓｓ ｏ ｏ ｇｔ ｄｎ ｌＦ ｒ ｉ ｇ Ｐ ｏ ｅ ｓｆｒＡｘｅ
ＬｉＹ ａ ｐｉ ｎ ｎｇ
Ａ ｓｒｃ： ａｉｇａｌ ｇｔｄ ａ ｆｒ ｎ ｒｃｓ ｆｒ ｘ ｓ ｎｅａ ｐｅ ｆ ｇ ｇｈａ ａｄｔｅｃ ａ ｃｅ ｆ ｒ ｎ ｂ ｔ ｔＴ ｋｎ ｎｉ ｉ ｌｏｇ ｇｐｏｅｓ ｏ ｌ ａ ｘｍ ｌ，ｏ ｉ ｅｔ ｎ ｈｒ ｔ ｓｏ ￣ ｇ ａ ｏ ｕｎ ｉ ａｅ ａ ｒｎ ｈ ａ ｒ ｏ ｆ
以型 号 为 Ｓ 一２ ４ ／０ 的精 锻 机 为 例 ， Ｘ３ ．０ ６ Ｂ 主 要 技术 指标 是 ： 四个锤 头 ， 有 每个 锤头 的额 定打 击 力 为 ６ＭＮ， 定功 率 为 ３０ｋ ， 头每 分钟 锻 打 额 ２ Ｗ 锤 次 数 为 ３０次 ， 头 主 要变 形 工 作 面 为 １。夹 头 １ 锤 ５， （ 操作 机 ） 的进料 速度 为 （ ５０ ｍｍ ｓ １～ ０ ） ／。
ｉ ｇ ａ ｓｉｐ ｇ ｅｄ ｍｏ ｅ ｕ ｄ ｒ ｔｅ ｅ ｔ ｒ ａ ｒ ｔ ｎ ａ ｄ ｄ ａ ｉ ｇ ａ ｒ ｌｖ ｔｖ ｌｃ ｔ ｃ ｅ ｔ ． ｎ ｌ ａ ｅ ｆ ｌ ｄ ｎ ｅ ｈ ｘ ｅ ｎ ｆｉ ｉ ｎ ｒ ｗ ｎ ｅ ｅ ａ ｅ ｏ ｉ ｓ ｈ ｍａ ｃ ｐ ｉ ｌ ｃｏ ｎ ｙ ｉ Ｋｅ ｒ ｓ ｌｎ ｉ ｄ ｎ ｌ ｆｒ ｉ ｇ ａ ｌ ； ｌ ｐ ｇ ｙ ； ａ ｓｏ ａｉｎ ｐ ｏ ｅ ｓ ｙ ｗｏ ｄ ：ｏ ｇｔ ｉ ａ ｏ ｇｎ ； ｘ ｅ ｓｉ ａ ｅ ｗａ ｔ ｎ ｆ ｒ ｔ ｒ ｃ ｓ ｕ ｐ ｒ ｍ ｏ
轴类锻件成形过程介绍.
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
2. 轴杆类锻件成形过程图
(1)下料
(2)拔长
(3)镦出法兰
(4)拔出锻件
轴杆类锻件成形过程实例
其他金属材料成型技术课程
1. 曲轴类锻件特征
外形特征不仅沿轴线有截面形状和面积变化，而且
轴线有多方向弯曲的实心长轴，包括各种形式的曲轴，
如单拐曲轴和多拐曲轴等。锻造曲轴类锻件的基本工序
是拔长、错移和扭转；辅助工序和修整工序为分段压痕、
局部倒棱、滚圆、校正等。
其他金属材料成型技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
其他金属材料成型技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
二、轴杆类锻件的成形过程介绍
1. 轴杆类锻件的特征
外形特征为轴向尺寸远远大于横向尺寸的实轴 轴杆，可以是直轴或阶梯轴，如传动轴、车轴、轧辊、 立柱、拉杆等，也可以是矩形、方形、工字形或其他 形状截面的杆件，如连杆、摇杆、杠杆、推杆等。锻 造轴杆类锻件的基本工序是拔长，或镦粗加拔长；辅 助工序和修整工序为倒棱、滚圆和校直。
2. 曲轴类锻件成形过程图
(1)下料
(2) 压槽(卡出Ⅱ段) (3) 错移、压出Ⅱ拐扁方 (4) 压槽(Ⅰ、Ⅲ分段)
其他金属材料成型技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
(5)压出Ⅰ、Ⅲ拐扁方
(6)压槽 I、III 与轴端分段
(7)摔出中间、两端轴颈
(8)扭转、I、III 拐各扭30°
曲轴类锻件成形过程实例
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其他金属材料成型技术课程
轴类锻件成形过程介绍
主讲师：刘桂荣
汽车前轴锻造工艺
的。如果在凸模压下材料时，反压力小而压不住材料， 当材料发生塑性流动在剪切刃口处分离时，凸模下的材 料不平，也就是说，工件是在弯曲状态下被拉入凹模 的，冲出的工件不仅塌角过大，而且零件会不平 （ 弓 腰） 。当然，这种大塌角现象出现在尖角处或者是在圆 角半径较小的部位，尚属正常现象。
图# )
（ ’ ）“ 扭麻花”或翘曲# 在被冲裁的原材料如果没 有进行校平处理就进行精冲时，原始的应力状态被保留 到精冲件上，使冲出的零件平直度受到影响，常会出现 “ 扭麻花”或沿长度方向发生翘曲，因此在精冲之前一 定要将原材料进行校平处理。 &’ 结语 精冲做为一种高端冲压技术，其形成的产品应用范 围越来越宽广。随着近年来适于精冲的材料进一步扩展 开发，精冲件的品种越来越多，单一品种的年生产纲领 量也在逐渐增加。中国入世后，精冲件的全球采购致使 国外订单大批涌入，这更要求我们提高精冲件产业化生 产中的质量意识。目前，在规模化实际生产中出现不合 格品种类越来越多，这里不能一一列举。只有认真分析 总结，对症下药，防微杜渐，才能延长模具的使用寿 命，保证精冲零件的质量，最终降低成本，使企业在市 场竞争的大潮中立于不败之地。
一、国外前轴锻件生产技术的发展
&’ 周期轧制型材 早在 $%&’ 年，美国一些工厂就开始试验前轴周期 轧制型材。通过周期轧制工字梁部分精轧成形后，完全 可以达到锻件尺寸。但是，由于型材轧制后会产生飞 边，而清除飞边将使生产复杂化。&’ 世纪 (’ ) *’ 年代， 在美国试验轧制无飞边的等宽周期型材获得成功，但由 于增加了轧制道次，限制了周期轧制型材的普及应用。 (’ 年代末，前苏联开始采用周期轧制型材，以取代一般 圆坯或方坯锻造前轴。这种方法可提高生产效率，节约 金属，但前提是周期轧制型材的批量要大，轧钢厂才能 接受定货。 !’ 锤上模锻 (’ 年代后，前轴锻件一般是采用圆坯或方坯在模锻 锤或对击锤上模锻成形 （ 需用辊锻机或其他锻压设备粗 制坯） ，如德国汉锡尔厂采用 +(’,- 对击锤生产线生产 $*’,. 的双层公共汽车；意大利 /01 厂采用 2’’,- 对击 锤生产多种前轴。 (’ 大型热模锻压力机模锻 *’ 年代末至 3’ 年代初，大型热模锻压力机的问世， 为整体模锻前轴创造了条件。在德国、前苏联都建成了 前轴、曲轴自动化锻造生产线。在大型热模锻压力机的 开发和应用方面德国处于领先地位，其中 456578 公 司和莱茵斯塔尔公司领先开发成功的 ( ) *9 货车前轴锻 造生产线，采用 $&’6: 热模锻压力机。该生产线为全 &< 金属加工
货车用车轴机械加工工艺分析
货车用车轴机械加工工艺分析提纲：1. 车轴机械加工工艺介绍2. 常见的车轴机械加工工艺3. 车轴机械加工中的关键点与难点分析4. 车轴机械加工的质量控制5. 车轴机械加工的未来发展趋势1. 车轴机械加工工艺介绍车轴机械加工是指将铸造、锻造或轧制的未经加工轮毂加工成整体的车轴。
它是制造轮框系统的重要工艺之一，因此能够提高车轴的一些关键参数，例如减轻重量，保证轮轴的耐久性，提高分力承载能力等。
2. 常见的车轴机械加工工艺车轴机械加工的工艺通常分为冷加工和热加工两种，其中冷加工是指在常温下进行加工，而热加工是需要将车轴进行高温加工后成型。
常见的车轴机械加工工艺有车削、铣削、钻孔、磨床等。
车削是将车轴固定在车床上，通过切削工具切下轴身上多余的金属，使车轴表面精度更高，加工效率更加高。
铣削通常是将刀具在车轴表面运动，切削下多余金属，从而完成轴身加工。
同样的，钻孔也是利用高速钻头加工出轴身上的多余材料，以形成孔洞。
磨床是使用旋转的砂轮使轴身表面变得光滑，磨削出自己所期望的形状和尺寸。
3. 车轴机械加工中的关键点与难点分析车轴机械加工中的关键点主要有车削、铣削、钻孔、磨床等步骤，而这些步骤的货车用车轴在加工过程中需要精确的刀具路径和速度，同时需要精密的加工设备和工艺技术。
在车削、铣削以及磨床中，切削速度、切削深度、进给速度等多种参数都直接影响加工轴子的效率和精度。
钻孔通常是利用机械力和齿刃破坏材料的原子和分子间的力而加工，由于惯性力较大，容易产生加载的肉眼可见的振动现象。
钻孔需运用适当的切削力和合理的切削速度，同时制定低振动的切削方案。
4. 车轴机械加工的质量控制在车轴机械加工的过程中，要保证各个工艺步骤以及加工时的各项参数得到严格的控制。
质量控制主要是通过对每一个车轴的控制工艺进行检查和记录来实现，以确保在加工过程中不出现任何纰漏。
一般的控制分为设计控制和生产控制两个主要环节。
5. 车轴机械加工的未来发展趋势未来车轴机械加工的趋势主要体现在自动化和智能化上。
汽车半轴锻造工艺——摆辗成形设计
汽车半轴锻造工艺摆辗成形设计说明书系别机电工程系专业材料成型及控制专业班级材料B091班前言汽车半轴是车轮转动的直接驱动件，是传递扭矩的一个重要零件。
汽车运行时，发动机输出的扭矩，经过多级变速和传动器传递给半轴，再由半轴传到车轮上，推动汽车前进或倒退。
在启动或上坡时，扭矩很大，特别在紧急制动或行驶在不平坦的道路上时工作条件更为恶劣。
因为半轴在工作时要承受冲击、交变弯曲疲劳荷载和扭力的作用，所以要求材料有足够的抗弯强度、抗剪强度和较好的韧性。
过去，半轴锻件均是在空气锤上采用胎模锻造，其工艺落后，锻件精度低，工件表面质量差，废品率高，工人劳动强度大，胎模易坏，易磨损，成本高，生产率低，只能中、小批量生产。
显然，这种工艺已不适应用目前市场的需要。
而半轴的摆辗新工艺，因采用了由摆辗机和液压机组成的摆辗机组后效益明显。
摆辗原理和工艺特点摆辗机的摆辗原埋是利用一个绕中心迅速纯辗动的圆锥形上模对毛坯端面局部加压，使毛坯逐步成形的一种加工方法。
由于摆动辗压变形是局部接触顺序加压，所以其接触面积和单位压力都比较小。
本次设计，旨在引导学生接触新技术，通过汽车半轴的工艺分析、工艺方案的确定、模具总体结构的选择、摆辗成形工艺与设计计算、模具主要零件尺寸计算及绘制。
通过以上这几个项目的学习，掌握锻造成形工艺与模具设计方面的基本知识和基本技能，强化学生的工程意识。
由于水平有限，以及设计时间仓促，书中难免会有不妥甚至出现错误，恳请老师及时批评指正以便调整和改正。
目录一课程设计任务书 (1)二汽车半轴锻造工艺方案分析 (2)三摆辗工艺总体设计 (3)3.1半轴材料选择 (3)3.2 半轴主要工序具体尺寸 (3)3.3 半轴主要参数 (3)3.4 总体流程 (4)四半轴制坯——挤压工艺 (5)4.1 工艺分析 (5)4.2 挤压变形过程 (5)4.3 挤压模具简图 (7)五法兰成形——摆辗工艺 (8)5.1 摆辗工艺参数 (8)5.1.1 回转中心与压力中心 (8)5.1.2 摆角的选择 (8)5.1.3 每转进给量 (9)5.1.4 面积接触率的计算 (9)5.1.5 摆辗力的计算 (10)5.1.6 分模面的选择 (10)5.2 摆辗凸模设计 (11)5.3 摆辗凹模设计 (12)第六章摆辗模具装配图 (14)锻造设计个人总结 (15)致谢 (16)参考文献 (16)一课程设计任务书（1）设计题目汽车半轴锻造工艺设计图1-1（2）设计要求1、尺寸不全，需要自己补充尺寸。
径向锻造机的工作原理
径向锻造机的工作原理
径向锻造机是一种常见的金属加工设备，其工作原理如下：
1. 将待加工的金属坯料放置在径向锻造机的工作台上，固定好。
2. 启动设备，工作台开始旋转，使金属坯料也随之旋转。
3. 同时，锻造机的锻压头开始向金属坯料施加一定的压力。
4. 锻压头的压力和旋转的工作台通过传动系统传递给金属坯料，使其发生形变。
5. 随着锻压头的持续施力，金属坯料逐渐扩展、变形和改变形状。
6. 当金属坯料达到所需形状后，停止施力并停止旋转。
7. 拆卸已完成锻造的金属零件。
通过上述步骤，径向锻造机能够在较短的时间内将金属坯料锻造成所需形状的零件。
它的主要特点是锻造精度高、生产效率高、适用于大批量生产，常被应用于汽车、航空航天等领域的零件生产。
加工轴的工艺流程及路线分析
加工轴的工艺流程及路线分析轴类零件是常见的典型机械零件之一，作为机械行业最基本的零件，轴的工艺流程及路线当然要精通。
下面就由店铺为你带来加工轴的工艺流程及路线分析，希望你喜欢。
加工轴的工艺流程1.零件图样分析;2.确定毛坯;3.确定主要表面的加工方法;4.确定定位基准;5.划分阶段;6.热处理工序安排;7.加工尺寸和切削用量;8.拟定工艺过程;9.传动轴机械加工工艺过程工序简图加工轴的工艺路线下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。
轴类零件加工工艺1.零件图样分析图所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键，以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2.确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
3.确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案可为：粗车→半精车→磨削。
4.确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
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【参 考 文 献 】
义模具的接触表面， 须要修改。为减少麻烦， 可直接 在 Ｍａｒｃ 软件中造型。
（ ２） 多向加载时的金属流动方式比较复杂。第一 加载过程中金属分别向上凸模型腔内流动， 第二加 载过程中金属先将上凸模中除梯形凸台的其他部位 充满， 后从梯形台底端不断向顶端填充， 直到金属完 全充满凸台。
３ ． Ｊｉｎｘｉ Ａｘｌｅ Ｃｏｍｐａｎｙ Ｌｉｍｉｔｅｄ ， Ｔａｉｙｕａｎ ０３００５１ ， Ｓｈａ ｎｘｉ Ｃｈｉｎａ ） Ａｂｓｔｒ ａｃｔ ： Ｔａｋｉｎｇ ｔｈｅ ｒａｄｉａｌ ｆｏｒｇｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｔｈｅ ＲＤ２ ａｘｌｅ ｆｏｒ ｅｘａｍｐｌｅ ， ｔｈｅ ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓ ｏｆ ｔｈｅ ｆｏｒｇ－ ｉｎｇ ｈｅａｔｉｎｇ ａｎｄ ｆｏｒｇｉｎｇ ｃｒａｆｔ ａｎｄ ｒａｄｉａｌ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｎ ｓｌｉｄｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ ｈａｖｅ ｂｅｅｎ ａｎａｌｙｓｅｄ ｗｉｔｈ ｅｓｔａｂｌｉｓｈｉｎｇ ｔｈｅ ｓｌｉｄｉｎｇ ｆｉｅｌｄ ｃｏｄｅ ａｎｄ ｄｏｉｎｇ ａ ｓｐｅｅｄ ｄｉａｇｒａｍ ｏｆ ｔｈｅ ｒａｄｉａｌ ｆｏｒｇｉｎｇ ｄｅｆｏｒｍｅｄ ｐｒｏｃｅｓｓ． Ｋｅｙｗｏｒ ｄｓ ： Ｒａｄｉａｌ ｆｏｒｇｉｎｇd Ａｘｌｅ d Ｓｌｉｄｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ
ＦＯＲＧＩＮＧ 锻 造
文章编号： １６７２－ ０１２１（ ２００７） ０１－ ００３１－ ０３
车轴径向锻造过程分析
李艳萍 １， 张治民 ２， 武月英 ３ （ １．中北大学 材料工程系， 山西 太原 ０３００５１； ２．山西省精密成形工程技术研究中心， 山西 太原 ０３００５１； ３．晋西车轴股份有限公司， 山西 太原 ０３００５１）
３１
ＣＭＥＴ 锻 压 装 备 与 制 造 技 术 ２００７ 年第 １ 期
锻 造 ＦＯＲＧＩＮＧ
２．１ 坯料的选用 国产车轴坯料多采用 ４
５０ 钢 ， 规 格 有 ２３０ ×２３０，
１５° １
２６０ ×２６０， ２８０ ×２８０ 的 轧 制
方坯。
２．２ 坯料加热
３
２
采用环形加热炉 （ 图
２） 进 行 加 热 时 ， 每 ６°布 一 图 １ 径向锻造过程示意图
３ 车轴径向锻造工艺 根据铁—碳平衡相图和再结晶立体图， ５０ 钢车
轴 始 锻 温 度 为 ９５０℃～１１５０℃， 终 锻 温 度 不 小 于 ８００℃。锻造过程绝大多数工步采用“圆→圆”变形。
以 ＲＤ２ 轴 为 例 （ 图 ３ 为 锻 件 图 ） ， 锻 造 时 先 由 Ａ 夹头夹持 ２３０×２３０×１３００ 的 坯 料 ， 以 ２５５ 倒 棱 ， 随 后 从中间下锤以 "２２０ 滚圆， 再依次锻打右半轴 "１８８、 "２１０、"１５０（ 图 ４） ； 然 后 传 递 由 Ｂ 夹 头 夹 持 ， 再 锻 左 半轴， 也是 以 ２５５ 倒 棱 ， 随 后 从 中 间 下 锤 以 "２２０ 滚 圆， 再依次锻打左半轴 "１８８、"２１０、"１５０。值得注意 的是， 需保证 "１８８ 尺寸的一致性。
研究
精锻机来生产车轴。 ２ 车轴锻造生产条件
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
（ １） 应 用 ＡｕｔｏＣＡＤ， ＵＧ 或 Ｐｒｏ ／Ｅ 等 软 件 造 型 导 设计模具时， 应使拐角不圆滑处尽量圆滑相接。
入 Ｍａｒｃ 后， 有些复杂的实体表面无法直接转化成定
构造出整个滑移线场后， 根据边界应力条件便 可确定场内任意一点的应力状态。取区域 ＡＢＣ 进行 受力分析， 如图 ７ 所示。根据滑移线上求合力公式可 计算出 ＡＣ 线上作用的合力分量 ＦＸ′和 ＦＹ′， 在 ｙ 方 向受力平衡可得：
Ｙ Ｘ′ Ｂ
Ａ
Ｐ Ｃ
Ｙ′ Ｘ
图 ７ 受力分析图 Ｐ＝! ２ （ ＦＸ′—ＦＹ′） 式中： Ｐ— ——在所研究单位厚度平面上的打击力。 锤头的打击力是沿着轴线各个截面上打击力的 总合。
技术指标是： 四锤头， 每个锤头的额定打击力为 ６００ｔ， 额定功率为 ３２０ｋＷ， 锤头每分钟锻打次数为 ３１０ｍｉｎ－ １， 锤 头 主 要 变 形 工 作 面 为 １５°， 夹 头 （ 操 作 机） 的进料速度为 １～５００ｍｍ ／ｓ。 ２．４ 冷却
采用缓冷装置， 运动节拍可依照锻造节拍调整。
ｄ１０ ｎ９
ｎ３
ｎ１０
ａ′３ ｎ２
ａ２
ｃ１０
ｃ２ ａ′２ ａ１， ｂ１， ｃ１
$ ４
－
θ
４ 构建径向锻造变形过程滑移线场和速端图
图 ６ 径向锻造的速端图
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ＣＭＥＴ 锻 压 装 备 与 制 造 技 术 ２００７ 年第 １ 期
"１５００＋２ "２１００＋２ "１８８０＋２
Ｖ０
ＦＯＲＧＩＮＧ 锻 造
４．１ 滑移线场的矩阵方程 图 ５ 所示的滑移线场模式中， 由于初始滑移线
的列向量未知， 是一个间 接 型 问 题 ， 设 ＡＪ 线 为 初 始 滑移线， 它的曲率半径向量为 Ｘ。根据滑移线场的几 何条件构造出矩阵方程为：
（ Ａ－ Ｉ） Ｘ＝０ 式中： Ａ— ——基本矩阵的运算结果。
解该方程， 便可求得初始滑移线的曲率半径列 向量， 从而构造出整个滑移线场。 ４．２ 确定锤头打击力
６ 结束语 通过用滑移线法对径向锻造变形过程分析， 为
５０ 钢 车 轴 的 锻 造 ， 和 其 他 材 料 的 车 轴 锻 造 ， 以 及 不 锈钢和高速钢锻造提供了参考。
【参 考 文 献 】 ［１］ 刘润广．锻造工艺学（Ｍ）．哈尔滨工业大学出版社， １９９２－ ０４． ［２］ 中国机械工程学会锻压分会．锻压手册（ Ｍ） ．北京： 机械工业出版
（ ３） 多向加载时凸凹模的圆角处应力比较集中，
［１］ 乔 中 莲．履 带 板 挤 压 成 形 工 艺 研 究［Ｄ］．中 北 大 学 硕 士 学 位 论 文 ， ２００６：１５．
［２］ 黄 光 法 ， 林 高 用．大 挤 压 比 铝 型 材 挤 压 过 程 的 数 值 模 拟［Ｃ］．中 国 有色金属学报， ２００６， （ ５） ：８８９．
优点： 多方向同时锻打（ 图 １） ， 能有效地限制金， 尺寸
精度好， 热处理各项性能指标好， 为此国内外多采用
收稿日期： ２００６－ １１－ １０ 作 者 简 介 ： 李 艳 萍 （ １９６９－ ） ， 女 ， 工 程 师 ， 硕 士 生 ， 从 事 材 料 精 密 成 形
ＪＩＡ Ｊｉａ， ＺＨＡＮＧ Ｚｈｉｍｉｎ， ＣＨＥＮＧ ＭＥＩ （ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｃｅｎｔｒｅ ｏｆ Ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｎｏｒｔｈ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ｃｈｉｎａ， Ｔａｉｙｕａｎ ０３００５１， Ｓｈａｎｘｉ Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒ ａｃｔ：Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｃａｖｕｍ ｃｏｍｐｌｅｘ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｂｏｓｓ ｍｕｌｔｉ－ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｌｏａｄ ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｈａｓ ｂｅｅｎ ｃａｒｒｉｅｄ ｏｕｔ ｂｙ ｔｈｅ ｆｉｎｉｔｅ ｅｌｅｍｅｎｔ ａｎａｌｙｓｉｓ ｓｏｆｔｗａｒｅ Ｍｓｃ．ｍａｒｃ ｗｉｔｈ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｅｆｆｅｃｔ ｓｔｒｅｓｓ， ｍａｔｅｒｉａｌ ｆｌｏｗ ｒａｔｅ ｃｈａｒｔ ａｎｄ ｒｅｓｅａｒｃｈ ｏｆ ｔｈｅ ｒｕｌｅ ｏｆ ｍｅｔａｌ ｆｌｏｗ， ｗｈｉｃｈ ｐｒｏｖｉｄｅｄ ｒｅｌｉａｂｌｅ ｒｅｆｅｒｅｎｃｅｓ ｆｏｒ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｄｅｓｉｇｎ ｏｆ ｔｈｅ ｓｉｍｉｌａｒ ｃｏｍｐｌｉｃａｔｅｄ ｐａｒｔｓ． Ｋｅｙｗｏｒ ｄｓ：Ｍｕｌｔｉ－ ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ ｌｏａｄ ｆｏｒｍｉｎｇ； Ｔｈｅ ｃａｖｕｍ ｃｏｍｐｌｅｘ ｐａｒｔｓ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｂｏｓｓXＮｕｍｅｒｉｃａｌ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ
部应力状态影响较大， 增大变形程度， 会使坯料表
层的静水压力减少， 心部的静水压力增加， 为了使心
部的拉应力不致太大， 变形应在 ｈ ／ａ≤３ 下进行。
在实际生产中， 控制变形量的工艺参数为轴向
进给量 ΔＬｉ， 应保证：
ΔＬｉ≥
０．０４Ｄｏｉ ｔａｎα
式中： Ｄｏｉ— ——坯料初始直径； α— — — 锤 头 工 作 面 倾 角 。
支料， 加热炉分为预 热 区 、加 热 区 和 保 温 区 ， 将 坯 料
装满炉子时， 共有 ５５ 支料， 可以连续生产， 生产时要
求保温区炉温小于 １２５０℃。
均热区
加热区
出料口
３０° 进料口
预热区
图 ２ 环形加热炉
２．３ 锻造 以 型 号 为 ＳＸ－ ３２．４０ ／６０Ｂ 的 精 锻 机 为 例 ， 主 要
为了得到较好的表面质量， 应减小摩擦系数， 在
锻造过程中采用水喷雾去除氧化皮的方法。
５．２ 变形程度对变形过程的影响
衡量变形程度的一个指标是 ｈ ／ａ， ｈ ／ａ 值越大，
变形程度越小。变形程度的增加会增加坯料的锻透
性， 增大塑性区面积， 同时会使锤头打击力显著增
"ｌｉ
加， 锤头总的打击力 Ｐ＝ ｐｉｄｘ。变形程度对坯料心 ０
相对应的速端图， 如图 ６ 所示。滑移线场与速度场是
相容的， 图 ５ 所示的滑移线场是一个动可容场， 由此
滑移线场得出的解为上限解。
#Ａ ａ Ｂ
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①
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④ ③② ＫＮ
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⑧⑨ Ｍ . / 0 Ｄ
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