关键过程控制程序.

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关键过程质量控制程序

关键过程质量控制程序关键过程质量控制程序1.介绍1.1 目的该文档旨在制定关键过程质量控制程序，确保组织在关键过程中能够持续提供高质量的产品和服务。

1.2 适用范围和参与者本程序适用于所有涉及组织关键过程的部门和员工。

所有关键过程的质量控制都必须按照该程序执行。

2.定义和缩写2.1 关键过程关键过程是指对组织产品和服务质量有重要影响的核心业务过程。

2.2 缩写●QC: 质量控制●SOP: 标准操作程序●KPI: 关键绩效指标3.关键过程识别和分类3.1 关键过程识别①组织需对所有业务过程进行分析和评估，以确定哪些过程属于关键过程。

②评估关键过程的标准包括对影响产品质量、客户满意度和企业效益等因素的分析。

3.2 关键过程分类①根据过程的功能和目标，将关键过程分为几个分类，例如生产过程、供应链过程、客户服务过程等。

②具体的分类方法应根据组织的实际情况进行确定。

4.关键过程质量控制流程4.1 流程概述关键过程质量控制流程包括关键过程规划、质量控制方案制定、质量控制实施、质量数据分析和改进。

4.2 关键过程规划①确定关键过程的质量目标和质量指标。

②制定关键过程的SOP，明确质量控制流程和责任。

4.3 质量控制方案制定①根据关键过程的特点，制定相应的质量控制方案。

②确定质量控制活动的频率和方法，制定相应的检查标准和抽样计划。

4.4 质量控制实施①按照质量控制方案执行质量控制活动。

②收集质量数据，记录和报告关键过程质量指标。

4.5 质量数据分析①分析质量数据，评估关键过程的质量状况。

②根据分析结果，识别质量问题和改进机会。

4.6 改进①制定改进计划，包括纠正措施和预防措施。

②实施改进措施，并记录改进过程和效果。

5.相关附件6.法律名词及注释●质量法规：法律对产品和服务质量的要求和规定。

●ISO 9001：国际标准化组织制定的质量管理体系标准。

关键过程控制程序

目次目次 (1)关键过程控制程序 (3)1 目的 (3)2 适用范围 (3)3 职责与权限 (3)4 工作程序 (3)4.1 本公司关键过程为生产产品的关键过程 (3)4.2 关键过程的确定 (3)4.3 关键过程的评审 (3)4.4 产品生产关键过程的控制 (4)4.5 标识 (4)4.6 不合格品控制 (4)4.7 记录控制 (4)4.8 更改控制 (5)4.9 防护控制 (5)5 记录 (5)关键过程控制程序1 目的按Q/XX QF01-2018《质量手册》7.5.6关键过程要求规定，识别关键过程，并对其实施有效控制，特编制本程序文件。

实施和保持本程序，确保在生产和服务提供过程中关键过程得到有效的控制。

2 适用范围适用于本公司在所有生产和服务提供过程中对关键过程的识别与控制。

3 职责与权限3.1技术中心是关键控制过程的归口管理部门，对生产产品关键过程进行识别、控制，负责：a)编制机械加工关键过程明细表；b)编制关键工序作业指导书；c)对关键工序工艺文件进行工艺评审；d)对关键工序在加工时进行技术跟踪，对首件进行工艺、工装验证。

3.2生产制造中心负责：在关键工序首件加工时，通知工艺人员进行工序验证，并参与验证工作。

3.3质量管理部负责对关键过程的监督管理，编制检验规程，对关键过程实施严格的监控和检验。

按评审后的工艺文件、相关标准、产品图纸组织生产，进行过程控制。

4 工作程序4.1本公司关键过程为生产产品的关键过程4.2关键过程的确定对产品质量起决定作用的工序，一般包括形成关键、重要特性的工序和加工难度大、质量部稳定、易造成重大经济损失的工序；设计人员对产品进行特性分析的基础上，确定关键过程，并在相应的设计文件上做标识。

4.3关键过程的评审4.3.1对关键过程设计参数和制造工艺必须严格审查，在设计评审、工艺评审中应作为重点内容。

关键过程的评审，不必单独安排，可结合其他质量评审实施：a)设计文件上确定关键过程（特性）的评审，可结合设计评审进行；b)工艺文件中对关键特性的评审，可结合工艺评审进行；c)生产过程中关键过程的控制情况，可结合内部审核或产品质量评审进行；4.3.2特性分析报告和关键过程必须经设计人员、质量人员会签，总工批准后生效。

关键过程控制程序

关键过程控制程序文件编号：1 目的为确保对产品形成的关键过程进行控制，制定本程序。

2 范围适用于公司军工产品所涉及的关键过程的控制。

3 定义关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。

一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。

4 职责4.1产品开发组负责评估军工产品所涉及的关键过程，并对关键过程进行标识及制定关键过程明细表，编制关键过程作业指导文件；并对所涉及的关键过程进行控制。

4.2系统事业部/板卡事业部/结构事业部负责关键过程相关控制文件的组织实施。

4.3质量组负责关键过程的监视和测量及所涉及关键过程的控制。

4.4人机资源部负责组织对从事关键过程员工的培训、考核、发证工作。

5 程序5.1关键过程的确定原则5.1.1形成产品关键重要特性的过程。

5.1.2加工难度大、周期长、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。

5.2关键过程的确定程序5.2.1产品技术人员根据关键件（特性）、重要件（特性）明细表来确定公司关键过程，编制《关键过程明细表》，并组织相关部门对关键过程进行确认和再确认。

5.2.2属于关键、重要的采购产品，应在物料请购单中标注特性类别。

5.2.3产品技术人员负责编制的关键过程的作业指导文件，并提交体系中心受控发行。

5.2.4关键过程涉及的工艺文件应作为工艺评审的重点。

5.3关键过程的控制要求5.3.1 图样和技术文件的控制5.3.1.1关键过程所需的图样和技术文件应明确进行标识。

5.3.1.2产品开发组在编制关键过程所需的作业指导书或相关工艺文件时应明确规定控制项目、内容、方法、工艺参数、生产设备、计量器具、检测方法及应做的原始记录。

5.3.1.3 关键过程所需的图样和技术文件等的更改应严格履行审批手续。

5.3.1.4 关键过程所需的图样和技术文件等应按特性分类规定加盖“关键过程”标记。

5.3.2人员的控制5.3.2.1关键过程涉及的关键工序操作人员应经培训考核合格并持证上岗。

GJB9001C关键过程控制程序

文件制修订记录1.0 目的识别关键过程，规定关键过程的质量控制要求，确保我公司军品科研生产各关键过程的作业在受控状态下进行。

2.0 范围适用于军用产品生产关键过程的质量控制。

3.0 引用文件和标准3.1 生产和服务提供的控制程序3.2产品工艺文件管理制度4.0 职责4.1 产品BB车间负责组织设计人员、工艺人员识别和确定关键过程，负责关键过程的控制和管理，填写记录，保持可追溯性。

4.2 XXX部组织对关键过程的受控情况进行检查。

5.0 工作程序5.1 过程识别5.1.1 关键过程确定原则设计文件规定的，将会形成关键特性、重要特性的工序；在产品生产或试制中加工难度大或质量不稳定的工序；生产周期长、原材料稀、缺、昂贵，出废品后经济损失大的工序。

5.1.2 关键过程确定依据产品设计文件，在编制产品《工艺总方案》时明确关键过程，并按《产品工艺文件管理制度》规定编制《关键工序（过程）明细表》。

《关键工序（过程）明细表》须经质量会签，并提交设计主管或公司主管领导批准。

5.2 过程流程图关键过程控制流程图见图1。

省略5.3 控制要求关键过程控制内容除符合《生产和服务的提供控制程序》外，还应包括以下内容。

5.3.1 技术文件控制5.3.1.1 生产现场使用的技术文件，包括设计文件、工艺文件、质量控制文件，应正确、完整、协调，统一和清晰，并现行有效。

5.3.1.2 工艺人员依据产品设计文件、生产工艺总方案，编制关键过程工艺规程（或工序卡片）和有关质量控制文件，明确质量控制项目、内容、方法、步骤、原始记录等要求。

5.3.1.3 确定为关键过程的工序，应在工序卡片的关键工序编号处加盖关键工序标记。

5.3.1.4 关键过程工艺规程需更改时，应符合QJ 903.6的规定，并由设计主管或公司主管领导批准。

5.3.2 质量控制要求5.3.2.1 关键过程的操作人员及检验人员，应经考核合格持上岗证书方可上岗工作。

上岗前应熟悉和掌握有关设计、工艺、质量控制文件及关键过程质量控制点的要求，严格遵守工艺纪律，认真执行关键工序质量控制程序和规程。

生产过程关键控制程序

生产过程关键控制程序Production process key controlprocedures1.目的- PURPOSE为加强对质量关键控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。

2.责任- RESPONSIBIRITY2.1 技术部负责关键控制点的管理，编制工艺说明书、安全操作规程等关键控制点管理文件。

2.2 质量部负责为关键控制点编制作业指导书、关键控制点管理制度。

2.3 生产车间负责按关键控制点文件的规定具体组织实施。

3. 范围- SCOPE适用于公司对关键过程的质量控制。

4. 操作程序- OPERATION PROCEDURE4.1.关键控制点的设点原则4.1.1 工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、操作有重大影响的项目。

4.1.2 内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

4.2 关键控制点涉及的控制文件4.2.1 工艺说明书；4.2.2 作业指导书；4.2.3 关键控制点安全操作规程；4.2.4 关键控制点管理制度。

4.2.5 关键控制点的各种控制文件分别由技术部、质量部负责编制并经其部门负责人批准后实施。

4.3 关键控制点人员职责分工参与关键控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、线长、车间主管，其职责分工如下：操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养工作；发现工序异常，迅速向质检人员报告，请有关部门采取纠正措施。

质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。

同时监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向技术人员报告重要信息。

机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。

线长——做好控制点的现场监督、检查和指导，把掌握的质量异常情况及时反馈，研究纠正措施。

关键过程控制程序

1目的通过对关键过程实施重点控制，保证关键过程确实处于受控状态，确保产品和服务满足规定的质量要求。

2范围适用于公司关键过程的控制。

3职责3.1 管理者代表全面负责关重件、关键过程的控制工作。

3.2 是关重件、关键过程的主管部门。

负责根据编制关重件明细表，关键过程明细表，编制关重件、关键过程工艺规程并组织实施。

3.3 负责关重件、关键过程的质量检验及质量管理。

3.4 负责关重件、关键过程的人力资源的管理。

4工作程序4.1 关重件、关键过程识别及确定4.1.1关重件、关键过程由在设计过程进行识别及确定，编制《关重件明细表》。

4.1.3关重件识别准则为：具有关键特性或重要特性的产品，当特性达不到设计要求或发生故障时，可能导致以下一种结果时，可识别为关重件：a）产品功能失效；b）型号主要系统失效；c）对人身、财产安全造成严重危害；d）产品不能完成预定的功能，但不会引起型号主要系统失效。

4.1.4关键过程的识别：a）形成关键特性、重要特性的工序。

b）工艺难度大，质量较易波动或问题发生较多的工序。

4.1.5关重件由设计人员确定，形成产品的《特性分析报告》、《关重件明细表》。

关重件的确认程序和方法如下：a）产品特性分析产品特性分析过程分为：技术要求分析、设计分析、选定检测单元和划定特性类别。

技术要求分析主要包括：产品功能分析、功能要求的性能持续时间、环境条件、可维修性、失效影响分析等。

设计分析应考虑：材料性能及选用、工艺过程分析、配合与互换性、设计寿命、可靠性和安全性分析等。

根据技术要求分析和设计分析选定保证特性可检验（检测）的检测单元项目，形成《特性分析报告》。

b）形成清单（明细表），制定过程控制措施。

设计人员经过产品特性分析确定关重件，形成清单并制定过程控制措施（必要时征求外包承制方意见）。

c）审批关重件的产品特性分析报告需经技术负责人审批，经批准后的《特性分析报告》应随设计文件、图样同时下发，作为确定关键工序的主要依据之一。

关键过程控制程序

页次2/2 5．内容：
5.1 关键工序及工序质量控制点设置原则：
5.1.1 对产品精度、性能、安全、寿命等有重要影响的项目和部位；
5.1.2 工艺上有特性要求，或对下道工序有较大影响的部位；
5.1.3 质量信息反馈中发现不合格品较多的项目或部位。

5.2 控制执行
5.2.1 技术部在编制工艺文件时，应突出质量控制要求，包括对人员、设备、环境及
检验的要求。

工艺文件中应对关键工序标注“”标记；
5.2.2 生产部负责对关键工序及工序质量控制点的设备进行重点管理；
5.2.3 品管部负责对质量控制点进行重点检验，并对出现问题进行统计分析，对工序
中计量器具的管理，并在检验记录的相应工序标注“”标记；
5.2.4 人力资源部门负责对质量控制点人员进行培训和资格确认；
5.2.5 技术部、品管部和生产各车间共同按（工艺装备管理规定）的要求对关键工序
的工艺装备进行管理。

5.2.6 在生产现场，关键工序应设置醒目的“”标记。

6．相关附件：
6.1表单
名称编号保存部门保存期
关键工序明细表QR-TD-007 技术部长期
7．参考文件：
7.1工艺装备管理规定（WI-TD-007）。

关键过程控制程序

关键过程控制程序1目的对生产中的关键过程进行控制，确保产品的质量满足规定的要求。

2范围适用于公司所确定生产过程中的关键过程的控制。

3职责3.1技术部负责确定并编写关键过程的控制要求。

3.2生产部负责关键过程的实施和记录。

3.3品质部负责关键过程的监督和控制。

3.4行政部负责对关键过程操作人员和检验人员进行培训、考核和定期复评。

4程序4.1关键过程的确定4.1.2技术部根据以下原则确定关键过程：a）形成产品重要特殊性过程。

b）加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。

4.2关键过程的技术文件4.2.1技术部编制《关键过程工艺规范》和《关键件（特性）、重要件（特性）明细表》，由品质部会签，技质副总批准。

4.2.2关键工序必须在工艺规范和《工序流转卡》上进行标识。

4.2.3在工艺规范文件的关键过程工艺内容醒目位置处，要标记“关键”或“重要”字样。

4.2.4生产定型前，对关键过程的工艺参数必须按特性要求从严审查，确保其完整、正确并与技术图样和有关技术文件协调一致。

4.2.5生产定型后，工艺规范、检验规范、工艺路线中涉及重要性的更改应附有专门的技术论证报告，并按技术状态控制的有关规范更改办理审批手续，经品质部会签，履行比一般件更高一级的审批手续。

4.2.6对加工中难度大、要求高、技术复杂的关键过程，技术部应编制具体的作业指导书，以保证生产的顺利进行。

4.3关键过程的控制4.3.1重要材料、外包件的控制a)重要材料、外包件应由经评定合格的供方定点供应，对于影响重要材料、外包件的辅助材料也应由经评定合格的供方定点供应。

如改变供方，则必须按规定对其重新进行评定合格并经品质部同意方可进货，如改变供应技术条件和生产条件时，则必须按规定对其重新进行评定合格并经技术部和品质部同意后方可进货。

b)重要材料、外包件到货后，由采购员作出明确标识后报品质部检验员进行检验。

检验员应按照重要材料、外包件的检验工艺规范进行检验。

关键过程质量控制程序

关键过程质量控制程序
关键过程质量控制程序是一种通过管理和监控关键过程，以确保产品或服务质量达到预期要求的程序。

以下是一个基本的关键过程质量控制程序的步骤：
1. 确定关键过程：，需要明确哪些过程是整个生产流程中最关键和关键的过程。

这些关键过程对产品或服务的质量有直接影响，需要重点管理和控制。

2. 制定质量标准：制定明确的质量标准，以确定产品或服务需要达到的质量要求。

这些标准可以包括尺寸、外观、性能等方面的要求。

3. 设计质量控制计划：根据关键过程和质量标准，制定详细的质量控制计划。

该计划应包括实施质量检查的时间、方法和责任人员。

4. 实施质量控制措施：按照质量控制计划，执行相应的质量控
制措施。

这包括监督关键过程，确保其按照标准进行操作，并采取
必要的纠正措施。

5. 进行质量检查：定期进行质量检查，以确保关键过程达到质
量要求。

检查可以在关键过程进行时进行，也可以在过程完成后进行。

6. 分析并纠正问题：如果发现关键过程存在问题或不符合质量
要求，需要进行分析，并采取纠正措施。

这可能包括调整过程、修
复设备或重新培训员工等措施。

7. 持续改进：根据质量检查和问题分析的结果，推动持续改进。

通过改善关键过程，提高产品或服务的质量水平。

8. 文档和记录：对于所有的质量控制活动，应进行文档和记录。

这包括记录关键过程的操作和检查结果，以及相关的纠正和改进措施。

以上是一个基本的关键过程质量控制程序的步骤，具体的程序可以根据组织的需求和特定行业的要求进行定制。

关键过程质量控制程序

关键过程质量控制程序关键过程质量控制程序1.引言2.程序目标关键过程质量控制程序的目标是确保关键过程的稳定性和一致性，从而提高产品和服务的质量。

具体目标包括：识别和分析关键过程确定关键过程的关键参数建立相关指标和指导性文件实施数据收集和分析进行质量改进和持续优化3.程序步骤关键过程质量控制程序包括以下步骤：3.1 识别和分析关键过程，需要识别和分析组织的关键过程。

关键过程是对产品和服务质量产生重要影响的过程。

通过对组织的关键过程进行分析，可以确定需要重点关注和控制的环节。

3.2 确定关键过程的关键参数在识别了关键过程后，需要确定关键过程的关键参数。

关键参数是对关键过程实现质量控制的关键要素。

通过确定关键参数，可以制定相应的控制策略和措施。

3.3 建立相关指标和指导性文件为了对关键过程进行质量控制，需要建立相关指标和指导性文件。

指标可以用来衡量关键过程的性能和质量，指导性文件可以提供操作指南和标准，以确保关键过程的执行符合要求。

3.4 实施数据收集和分析为了了解关键过程的实际运行情况，需要进行数据收集和分析。

通过收集和分析数据，可以评估关键过程的稳定性和一致性，并及时发现异常情况和问题。

3.5 进行质量改进和持续优化根据数据分析的结果，可以进行质量改进和持续优化。

通过改进关键过程的控制策略和措施，可以提高关键过程的稳定性和一致性，进一步提高产品和服务的质量。

4.程序执行和监督关键过程质量控制程序的执行和监督是确保程序有效实施的关键环节。

通过执行和监督，可以及时发现和解决问题，确保关键过程质量控制的有效性和持续性。

5.关键过程质量控制程序是一种有效管理和控制关键过程的方法。

通过识别和分析关键过程，确定关键参数，建立指标和指导性文件，实施数据收集和分析，以及进行质量改进和持续优化，可以提高产品和服务的质量，满足客户的需求和期望。

组织应该重视关键过程质量控制，并建立相应的程序和机制。

关键过程控制点控制程序(质量控制点控制程序)4

（质量控制点）关键过程控制点控制程序一、目的：根据《质量管理办法》第十四条生产工艺的质量管理的要求，建立（质量控制点）关键过程控制点，应用数理统计等科学方法加强管理，使主要工艺参数和质量指标处于受控状态，保证产品质量。

二、范围：反应岗位精馏岗位三、必备的条件及岗位职责：①设备：定期维护保养，定期检查，定期修理，确保正常运行。

②工艺：严格执行工艺操作规程，确保工艺合格率95%。

③检验：严格执行半成品、成品检验中的规定，确保检验准确率100%。

④人员：操作人员培训考核，合格后持证上岗。

四、关键过程控制点（质量控制点）控制程序：1、关键过程控制点（质量控制点）是按产品制造过程中必须重点控制质量特性的环节，凡符合下列要求的需考虑设立控制点：1）、产品性能、安全、寿命有直接影响的；2）、出现不良品较多的工序；3）、用户反映、定期检查等多次出现不稳定的项目。

2、关键过程控制点由生产运行部会同质检中心和有关车间，根据工艺文件或内容标准的质量特性确定。

公司加工生产中的关键过程控制点（质量控制点）：反应、精馏。

关键过程控制点（质量控制点）应做独立的原始记录。

3、关键过程控制点（质量控制点）由车间负责人按人、设备、工艺物料、方法和环境等方面严格管理，应对特殊工况下的关键过程控制点（质量控制点）的参数调整及时做好记录，分析。

4、关键过程控制点（质量控制点）的操作人员必须按技术文件的内容，保证进行正确操作，并按要求做好原始记录工作，及时分析，及时解决，及时上报反馈。

5、关键过程控制点（质量控制点）上的设备、工艺条件应按时巡检，需要校验和维护的按相关规定进行。

6、关键过程控制点（质量控制点）应配备相应的操作规程，应包括非正常操作时的处理方法。

7、生产车间对关键过程控制点（质量控制点）资料应及时分析，每月工艺分析会议上汇总分析。

8、公司根据《质量管理办法》的相关规定，对工艺质量管理好，产品质量稳定或有所提高的关人员给予奖励，对管理不好造成质量下降的给予处罚。

关键过程控制程序文件

关键过程控制程序文件一、目的为了确保产品或服务的质量，提高生产效率，降低成本，保障生产过程的稳定性和可靠性，特制定本关键过程控制程序文件。

二、适用范围本程序适用于公司内所有关键过程的控制和管理。

三、术语和定义1、关键过程：对产品质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的过程。

2、控制计划：对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。

四、职责1、技术部门负责识别和确定关键过程，并制定相应的工艺文件和作业指导书。

对关键过程进行工艺验证和持续改进。

2、生产部门按照工艺文件和作业指导书的要求组织生产。

负责对关键过程的设备进行日常维护和保养。

3、质量部门制定关键过程的检验标准和检验规范。

对关键过程进行检验和监控，及时发现和处理质量问题。

4、设备部门负责关键过程设备的选型、安装、调试和验收。

制定关键设备的维护保养计划，并组织实施。

五、关键过程的识别1、技术部门应根据产品的特点、工艺流程和质量要求，运用质量功能展开（QFD）、故障模式及影响分析（FMEA）等方法，识别出对产品质量有直接影响的关键过程。

2、关键过程通常包括但不限于：涉及特殊特性的过程。

加工难度大、质量不稳定、容易出现不合格品的过程。

对产品性能、寿命、可靠性有重要影响的过程。

六、关键过程的控制要求1、人员关键过程的操作人员应经过培训和考核，具备相应的技能和资格。

定期对操作人员进行技能培训和再培训，以适应工艺和技术的变化。

2、设备关键过程所使用的设备应性能稳定、精度满足要求，并定期进行维护、保养和校准。

建立设备档案，记录设备的维护、保养、维修和校准情况。

3、原材料和零部件对关键过程所使用的原材料和零部件进行严格的检验和验证，确保其质量符合要求。

建立原材料和零部件的追溯系统，以便在出现质量问题时能够及时追溯到源头。

4、工艺文件和作业指导书技术部门应制定详细、准确、可操作的工艺文件和作业指导书，明确关键过程的工艺参数、操作方法、检验要求等。

工艺文件和作业指导书应经过审批，并在生产现场易于获取。

关键项目关键特性关键过程控制程序(模板)

关键项目关键特性关键过程控制程序版本A20180508发布20180508实施修改历史记录目录1编制目的 (1)2管理范围 (1)3主责部门 (1)4程序内容 (1)4.1 定义 (1)4.2 关键项目/关键特性/关键过程的确定 (2)4.3 关键项目/关键特性/关键过程控制 (2)4.4 关键项目/关键特性/关键过程的培训 (3)5相关文件 (3)6相关记录 (3)1编制目的本程序规定了产品的关键项目/关键特性控制的目的、职责、程序流程、工作内容及相关记录。

2管理范围本程序适用于本公司产品和关键项目/关键特性的控制。

3主责部门研发生产部4程序内容4.1定义●关键项目：对产品实现和使用有重要影响的项目（如功能、零件、软件、特性、过程），包括安全、性能、形成、安装、功能、可生产性、服务寿命等等，这些特定要求要被足够管理。

举例如关键项目包括安全临界项目，破损关键项目，任务关键项目，关键特性等。

●关键特性：是一种特性或性能，其变化将对产品的装配、形式、功能、性能、服务寿命或制造性产生重大影响，因而要求采取特定的措施对其变化进行控制。

●关键过程：包含关键项目、关键特性的过程4.2 关键项目/关键特性/关键过程的确定1)关键项目/关键特性/关键过程分析包括对产品/过程进行技术要求分析、设计分析和过程参数分析，主要分析下列各项：——顾客的需要和期望；——产品的可靠性目标和要求；——生产过程中确定的关键项目/关键特性。

2)确定原则如下：——顾客规定的关键项目/关键特性；——影响安全性及法规的因素；——影响产品的功能、性能、可靠性的因素；——影响产品的后续生产过程的特性。

3)产品关键项目/关键特性/关键过程确定分析工作，应由研发生产部组织多方论证小组组织进行；4)多方论证小组在样件研制过程中，应对产品进行初步分析，收集生产试验数据，为正式确定产品生产关键项目/关键特性/关键过程做准备。

5)在产品开发的计划和确定阶段，要求编制《关键项目/关键特性/关键过程清单》，并在随后产生的文件中标识；6)关键项目/关键特性在设计图样、工艺文件上要标注，关键过程在流程图上标注。

关键过程和特殊过程控制程序

关键过程和特殊过程控制程序简介在工业生产中，关键过程和特殊过程对于产品的质量控制非常重要。

为了保证过程的稳定和一致性，需要采用控制程序。

本文主要介绍关键过程和特殊过程控制程序的概念、目的和主要内容。

关键过程控制程序概念所谓关键过程是指影响产品或生产过程稳定性的过程。

一般来说，关键过程是影响产品品质的关键环节。

通过采用关键过程控制程序，可以保证产品品质的稳定性和一致性。

目的关键过程控制程序的目的是控制生产过程中的关键环节，确保每次生产过程的可重复性和稳定性。

这可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提升产品品质，并确保产品符合客户需求和相关标准。

主要内容关键过程控制程序主要包括以下内容：1.目标设定：确定生产过程的目标和质量标准，并制定相应的指标。

2.过程分析：对关键过程进行详细分析，找出影响产品品质稳定性的因素。

3.控制措施：制定相应的控制措施，以确保生产过程的稳定性和可重复性。

4.过程监控：对关键过程进行监控，确保生产过程的稳定性和一致性。

5.数据分析：对监控的数据进行分析，及时发现潜在问题，并进行相应的改进。

特殊过程控制程序概念所谓特殊过程是指对产品性能有显著影响，且难以通过后续检查或测试来发现的过程。

特殊过程可能涉及到材料处理、零部件加工、表面处理等多个方面。

通过制订特殊过程控制程序，可以确保特殊过程的稳定性和一致性。

目的特殊过程控制程序的目的是确保特殊过程的稳定性和可重复性，以满足相关标准和客户需求。

主要内容特殊过程控制程序主要包括以下内容：1.评估：评估特殊过程的重要性和潜在影响，并确定相应的控制要求。

2.规划：制定相应的控制计划，并明确执行时间和管理要求。

3.培训：对特殊过程控制相关的人员进行培训，以确保能够正确执行控制计划。

4.执行：按照控制计划执行特殊过程控制措施，并对控制结果进行监测。

5.改进：对特殊过程控制措施进行分析，及时发现潜在问题，并进行改进。

结论通过对关键过程和特殊过程的控制程序的介绍，可以发现它们都是工业生产质量控制过程中的关键环节。

14关键过程控制程序

关键过程控制程序1目的识别关键过程，并对其实施有效的控制，使关键、重要特性和产品达到策划的要求。

2范围适用于本公司军品推土机和两栖工程作业车产品关键过程的质量控制。

3职责3.1工艺部门是关键过程的归口管理部门，负责关键过程的管理和监督，负责确认关键过程，编制关键过程工艺文件及其他控制文件，并在工艺文件中对关键过程进行标识。

3.2检验部门对关键过程实施严格的监控和检验，编制检验指导书。

3.3责任生产单位负责对关键过程的场所进行标识，执行关键过程控制要求，并做好必要的控制记录。

4内容与要求4.1关键过程的确认和标识4.1.1关键过程是指对形成产品质量起决定作用的过程。

一般包括形成关键、重要特性的过程和加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。

经确认，本公司关键过程是以下过程的某一道或几道工序：a）军品推土机：焊、磨、镗、装配；b）两栖工程作业车：焊、镗。

4.1.2工艺部门依据《产品质量特性分级表》中全部关键特性和质量易波动的重要特性的零部件或项目进行加工或装配的过程确定为关键过程，编制《关键过程明细表》，明确与关键过程有关的产品、过程（工序）及特性，并且在工艺文件的相关工序上加盖“关键过程”标识印记。

4.1.3责任生产单位负责对关键过程的场所进行标识。

4.2关键过程的评审及鉴定4.2.1设计评审中将关键件、重要件的评审作为重要内容进行评审。

4.2.2工艺评审中对关键件、重要件的工艺进行重点评审。

4.2.3在新产品试制中对关键过程进行首件鉴定。

4.3关键过程的控制4.3.1对关键过程使用的工艺文件、检验文件、计算机软件等均应按本程序 4.1要求加盖标识印记，2010-06-30 发布2011-03-10 修订发2011-03-10 实施并保持协调一致，现行有效。

4.3.2人力资源部门在安排人员培训时，对关键过程操作、测量和试验人员的业务培训应作为重点加以安排，确保这些人员的技术水平能满足要求，并持有考核合格的证书方能上岗。

关键过程控制程序

Q/JY-TSCX-027关键过程控制程序1 目的为了规范关键过程，对关键过程实施有效控制，特编制本控制程序。

2 适用范围本控制程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程的识别、确定、质量控制要求等内容，适用于公司军工产品关键过程的控制，其它产品可参考执行。

3 术语、定义3.1 关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性；3.2 重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性；3.3 关键件：含有关键特性的单元件；3.4 重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件；3.5 关键过程（关键工序）：对形成产品质量起决定作用的过程。

关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失过程等。

4 引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。

4.1 《GJB 190特性分类》4.2 《材料代用规定》4.3 《生产和服务提供控制程序》5 职责5.1 技术中心5.1.1 负责识别和标识关键过程，组织编制关键过程工艺文件，组织对关键过程进行“三定”工作（即定工序、定人员、定设备）；5.1.2 负责组织对生产、检验等人员培训关键过程（工序）控制的技术文件中需要注意事项。

5.2 生产部5.2.1 参与关键过程“三定”工作；5.2.2 负责按关键过程控制的相关技术文件要求实施关键过程控制，记录关键过程的实际工艺参数； 5.3 质量保证部5.3.1 参与关键过程“三定”工作；5.3.2 负责关键过程的监督检查，按图样及工艺文件的要求进行关键过程检验，记录关键特性的实测值。

6 工作流程和要求关键过程控制的详细流程图（附后） 6.1 关键过程的识别和确定 6.1.1 关键过程识别和确定的原则6.1.1.1工艺室根据设计编发的“关键件（器材）、重要件（器材）明细表”和设计图样上标注的关键特性、重要特性，识别确定关键过程（关键工序）；6.1.1.2 工艺室根据公司技术能力、设备能力、人员能力等情况对加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的加工过程，可确定为关键过程（工序）； 6.1.2 关键过程识别和确定后形成的文件 6.1.2.1 编制关键过程明细表工艺室在编制关键件、重要件工艺规程后，按产品编制“关键过程明细表”，经部门领导审批和质量会签，复制分发生产部计调室、质量经理。

21关键过程控制程序

关键过程控制程序1目的识别关键/特殊过程，并对其实施有效的控制，确保其过程质量符合规定要求。

2范围本程序适用于本公司军用产品关键/特殊过程的质量控制。

3职责3.1防务公司负责关键/特殊过程的归口管理和控制，负责组织对其确认或再确认；3.2防务公司研发部负责确定关键/特殊过程，负责编制关键/特殊过程作业指导书；根据需要编制关键/特殊过程检验指导书或质量控制文件；负责对关键/特殊过程的检查、考核；3.3质技处负责关键/特殊过程的监督管理，对关键/特殊过程实施监控和检验。

4工作程序4.1关键过程与特殊过程的确定和标识4.1.1关键/特殊过程a）关键过程是指对形成产品质量起决定作用的工序，一般包括：形成关键、重要特性的工序、加工难度大、质量不稳定、易造成重大损失的工序。

b）特殊过程是指产品质量不能通过后续测量和监控加以验证的工序，该工序的产品仅在产品使用或服务交付之后，其不合格特性才能暴露出来。

4.1.2防务公司研发部负责组织人员在对产品进行特性分析的基础上，编制关键件、重要件清单，并在相应的设计文件上做出标识。

4.1.3防务公司工程部负责在上述关键件、重要件的工艺文件或操作规程的首页和相关内容上标注“关键件”或“重要件”标识。

4.1.4对特殊过程（或特种工艺）需采取特殊的控制措施，防务公司工程部工艺工程师在其工艺文件或操作规程上标注“特种工艺”标识。

4.2关键过程与特殊过程的评审或确认4.2.1研发部对关键件、重要件设计参数和制造工艺必须从严审查，在设计评审、工艺评审中应作为重点内容。

关键/特殊过程的评审，可结合其他质量评审分阶段实施：a）设计文件上确定“关键/重要”件（特性）的评审，可结合设计评审进行。

b）工艺文件中对关键件/重要件的评审，可结合工艺评审进行。

C）关键/特殊过程的确认或再确认，每年至少进行一次，由研发部组织进行。

4.2.2特性分析报告和关键件、重要件清单经设计人员、研发部负责人会签后生效。