关键过程控制程序.

佛山市宝铂森金属实业有限公司

关键工序（过程）控制程序版次

A/1.0文件编号BBS-QP-22生效日期2015.5.15编制

王斌会签张琼批准余锦辉1范围

本程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程进行识别、确定的方法和质量控制要求，目的在于对关键过程实施有效控制。

本程序适用于空调钣金件产品生产中关键过程的质量控制。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本程序。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。

ISO9001:2008

质量管理体系

3术语和定义

本程序采用ISO9001:2008给出的术语和定义。

4管理职责

4.1质量管理部门对本程序的正确执行在管理上负责。

4.2设计研究部门对确定的产品关键件（特性）、重要件（特性）的正确性负责。

4.3工艺管理部门对本系统生产单位编制工艺规程中确定的关键过程的正确性、完整性负责。

4.4采购部门对关键材料符合技术要求负责。

4.5质量检验部门对生产过程中正确贯彻关键过程控制要求进行监督，并对检测质量直接负责。

4.6各生产单位对生产过程中具体实施关键过程控制的要求负责。

5工作程序

5.1关键过程的识别和确定关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。

5.1.1编制关键件（特性）项目明细表

关键过程的

识别和确定关键过程控制有效性的评价关键过程控制关键过程标识

工程部部门根据ISO9001:2008的规定，在对产品进行特性分析的基础上，确定关键件（特性），并按产品汇总编制“关键件、重要件目录和特性分类表”，经顾客代表审签同意后归档分发给各生产单位和工艺管理、质量管理、质量检验、采购等部门及顾客代表。

5.1.2编制关键项目表

采购部门根据设工程部门编发的“关键件、重要件目录和特性分类表”和产品图样，对确定为关键特性、重要特性的外购器材，汇总编制“关键、重要外购器材项目表”，复制分发质量管理、质量检验和顾客代表。

5.1.3编制关键工序卡片和关键工序质量控制卡片

各生产单位工艺室根据设计研究部门编发的“关键件、重要件目录和特性分类表”和零组件设计图，及本单位自己确定的关键过程，在编制新产品研制工艺规程和试（批）工艺规程中，编制关键工序卡片和关键工序质量控制卡片，明确要控制的特性、控制的工艺方法和要求等。

5.1.4编制关键过程明细表

5.1.4.1各生产单位工艺室在编制关键件、重要件研制工艺规程或试（批）生产工艺规程后，按产品编制“关键过程明细表”，经审批后归档,由档案部门按规定复制分发。

5.1.4.2工艺管理部门根据各生产单位工艺室编制的“关键过程明细表”，按产品汇总建立关键过程及分布目录，存工艺管理部门。

5.2关键过程的标识

5.2.1工程部门在编制“关键件、重要件目录和特性分类表”的同时，应在产品设计文件和图样上作相应标识。

5.2.2采购部门对确定的关键、重要外购器材，应在“产品外购器材入厂检验项目表”中标识“G”、“Z”或“关键件”、“重要件”；对检验合格的器材，在合格器材卡片上加盖“关键件”、“重要件”印章。

5.2.3各生产单位工艺室在编制工艺规程时，应在工艺规程有关卡片上进行标识。

5.2.4生产单位计调室依据产品“关键过程明细表”，对本单位承制的关键件、重要件的作业指导书进行标识：在封面加盖“关键件”或“重要件”红色印章；在关键工序的工序号前加盖“GG”或“关键工序”红色印章。若“关键过程明细表”更改，将关键件、重要件改为重要件、一般件时，对作业指导书的标识采取划改方法进行更改，在划改处标索引号，签名并注日期。

5.2.5质量检验部门在关键件、重要件的合格证或质量保证单上，应加盖“关键件”或“重要件”红色印章。

5.3关键过程的控制

5.3.1关键过程控制要求

5.3.1.1关键、重要件使用的原材料应符合标准和技术条件，被确定为关键、重要特性的原材料，确需牌号代料时，应经过试验确认，办理审批手续后才能投入生产，采购部门应将试验确认原始记录整理存档。

5.3.1.2操作人员和检验人员应经过技术培训，具备基础知识和专业技能，持有操作证或上岗证。

5.3.1.3关键过程（工序）应实行“三定”：定工序、定人员、定设备。确定的加工、试验设备应处

于完好状态。

5.3.1.4生产现场使用的工艺文件应是适用版本，应做到正确、完整、协调、清晰。

5.3.1.5生产现场的环境状况应符合有关工艺文件和规章制度的规定，以保证产品质量所需的环境条件。

5.3.1.6严格执行首件“三检”制度，按所使用的测量装置给出的测量结果在“三检证”上记录。当测量装置能给出具体测量值时，应记录实测的数据。

5.3.1.7加工关键工序时，操作者应对关键、重要特性实施百分之百检查，并将检查结果在“关键工序特性值实测记录表”中记录。检验人员应加强过程监控，发现问题及时向有关人员反馈。汇总检验时，应对关键、重要特性实施百分之百检验。

5.3.1.8对于由工艺装备、程序和工艺方法等保证的关、重特性，现场无法测量的，在首件“三检”时应送计量检测。

5.3.1.9适用时，运用统计技术。在产品质量不稳定或采用抽样方案时，应采用统计技术，对产品质量特性趋势进行监视。

5.3.2关键过程控制实施方法

5.3.2.1工程部负责人组织工艺、检验、生产管理、机修工、班组长研究，对本单位承制零组件的关键过程（工序）进行“三定”，由质量管理技术员汇总填写“关键工序三定表”一式五份，经会签后分发检验室、班组长和机修工段各一份，存档一份。

5.3.2.2生产单位质量管理技术员按本单位的月生产作业计划和“关键过程明细表”，编写本单位当月的“实施工序控制项目计划表”一式三份，经单位技术负责人审批后分发班组长、质量管理部门各一份，存档一份。并同时将“关键工序特性值实测记录表”发给班组长。

5.3.2.3生产部负责按本程序5.2.4条要求，在关键件、重要件的施工/过程卡上进行标识后，将施工/过程卡发给班组长。

5.3.2.4班组长在分派任务时，按照“关键工序三定表”的规定安排设备和操作者，并将“关键工序特性值实测记录表”交给操作者。

5.3.2.5操作人员和检验人员应切实执行关键过程（工序）控制文件。在认真消化理解关键过程（工序）控制要求后，再进行加工和检验，并如实填写“关键工序特性值实测记录表”。

5.3.2.6质量管理技术员应对关键过程（工序）控制情况进行监督指导。

5.4关键过程控制有效性评价

5.4.1若达到下列条件之一，则视为关键过程控制有效。

5.4.1.1关键件、重要件关键工序的合格率在98%以上。

5.4.1.2经三批以上零组件生产考验，合格率波动正负不超过10%。

5.4.1.3后续工序未出现因本工序原因造成的不合格。

5.4.2关键过程控制有效性评价，由生产单位质量管理技术员负责每月进行一次，并于次月初填写“关键工序控制实施情况统计表”一式三份，自存一份，报质量管理部门一份，反馈本单位工艺室一份,以便主管工艺人员了解并按年度分析本单位关键过程控制能力，对关键过程进行适当调整。

5.4.3若发现关键过程未能得到有效控制，质量管理技术员应及时向单位技术负责人汇报，由单位