注塑件孔大小设计
注塑模具设计之顶出设计规范
恒模技字（2003）第号电视机模具顶出的设计规范1．目的规范顶出设计，确保安全，顺畅顶出制品2．内容2.1．设计原则a.顶针分布平均.b.应分布在塑件强度较好,尽量接近粘模力较大处。
c.顶针距离哥边或其他零件有3mm。
d.顶针孔尽可能不做成刀口。
e.顶针与模芯间有4个针径或至少20mm以上导向配合。
f.顶针不能半边骑住成品边，不能与定模碰，滑块擦；g.顶针要离开成品哥顶、转接线R位边1mm。
h.顶端有异形之顶针、司筒/针要有销钉防转。
i.顶针高出推方较大时，顶针延迟。
j.司筒针用压片（不是机米螺丝）压着。
k.顶针、司筒/针、推方杆孔离螺丝杯头孔至少2mm。
l.中心K.O孔与唧嘴同轴。
m.顶针、司筒/针、推方杆压台与沉头孔要有0.05~0.15mm的配合间隙。
n.产品倒角留在司筒上，倒角尖端磨平0.2mm。
o.顶针规格不得小于φ8。
p.四角R应在推方上做出。
q.运动推方、角铁之间应有标准连接块连接。
恒模技字（2003）第号电视机模具顶出的设计规范 2．3．顶针的设计形式,2．4 顶针板强制先复位为了保证顶针和滑块的安全，顶针板必须强制先复位.恒模技字（2003）第 号电视机模具顶出的设计规范2．5 推方a.为了方便推方的装拆，推方杆头部采用组合结构，底针板、底板做螺丝装拆孔。
b.推方联接螺丝头部要有堵头螺丝紧固，推方工艺孔在走模前用堵头螺丝堵上，设尺寸如下图。
恒模技字（2003）第号电视机模具顶出的设计规范面壳顶针分布滑块侧的PCB板槽筋脱很困难，顶针分布如图示。
塑料件内嵌螺母孔尺寸
塑料件内嵌螺母孔尺寸1.引言1.1 概述概述部分的内容主要是对本文主题进行简要介绍和背景说明。
在这篇文章中，我们将讨论塑料件内嵌螺母孔尺寸的重要性以及影响其大小的因素。
螺母孔尺寸对于塑料件的可行性和性能具有重要影响，因为它决定了螺栓和螺母之间的紧密程度。
正确的螺母孔尺寸能够确保螺母与塑料件之间的紧固力和稳定性，从而提高产品的可靠性和使用寿命。
因此，准确确定和控制塑料件内嵌螺母孔尺寸是塑料制品设计和生产过程中至关重要的环节。
为此，本文将深入探讨螺母孔尺寸的重要性以及影响因素，并提供相关应对措施和建议。
通过本文的阅读，读者将能够更好地理解塑料件内嵌螺母孔尺寸的意义和作用，并为相关领域的研究和实践提供有益的参考。
文章结构部分的内容应该包括本文的组织结构和章节安排。
具体可以按照以下方式编写:本文共分为引言、正文和结论三个部分，每个部分包含以下内容：1. 引言1.1 概述：简要介绍塑料件内嵌螺母孔尺寸的背景和重要性。
1.2 文章结构：本部分，介绍文章的组织结构和各个章节的内容。
1.3 目的：明确本文的研究目的和意义。
2. 正文2.1 螺母孔尺寸的重要性：详细解释塑料件内嵌螺母孔尺寸在产品设计和制造中的重要作用。
2.2 塑料件内嵌螺母孔尺寸的影响因素：系统阐述影响塑料件内嵌螺母孔尺寸的各种因素，如材料特性、加工方式等。
3. 结论3.1 总结：对本文的研究内容进行总结，概括归纳出关键点。
3.2 对未来研究的展望：提出进一步研究的方向和可能的拓展领域。
通过以上章节的安排，本文对塑料件内嵌螺母孔尺寸的重要性和影响因素进行了系统论述，并对未来的研究进行了展望。
1.3 目的目的：本文旨在探究塑料件内嵌螺母孔尺寸的相关问题，并分析其在实际应用中的重要性和影响因素。
通过对螺母孔尺寸的研究，旨在为塑料制品的设计和生产提供一些可行的指导和参考，以确保螺母的嵌入与紧固工作能够顺利进行，并提高产品的质量和可靠性。
具体而言，本文将对塑料件内嵌螺母孔尺寸的重要性进行阐述，探讨其如何影响螺母的嵌入性能和紧固力。
塑胶孔设计与螺母选择
塑胶孔设计与螺母选择：塑胶孔与螺母的选择参数1、d尺寸为螺母底座，也称导向定位部分，在埋入前与塑胶C部分配合，因此螺母底端d部分要比塑胶内孔径C尺寸小，以方便定位；2、D尺寸为螺母外径，它与塑胶内孔径C尺寸相配，一般手机螺母塑胶内孔径比螺母外径小约0.25-0.3mm；3、L尺寸为螺母长度，它与塑胶孔深度Y尺寸配合，一般塑胶孔深比螺母高（长）度大0.5-1.0mm的深度用于储胶；4、W为塑胶孔壁厚，一般塑胶孔肉厚为0.8-1.0mm以上，螺母尺寸规格越大，肉厚越大。
塑胶孔参考数据：螺母加热温度于塑胶嵌入螺母成品的影响：塑胶孔预留大小于成螺母压入注塑件后的影响若：塑胶与螺母选择上无问题，螺母埋入塑胶后标准状态若：螺母尺寸太小，塑胶孔太大，螺母埋入塑胶后吃不到胶，会产生扭拉力不足现象若：螺母尺寸太大，预留孔太小，会产生溢胶或者爆裂现象如螺母尺寸与塑胶尺寸都没有问题，还有异常现象发生，那我们通常会考虑通过一些优化设计来改善，例：塑胶孔深较浅，会产生扭拉力不足：由于塑胶孔深度较浅，如选择双斜纹的螺母，在螺母各尺寸比例调配下，特别是压花上，压花段差较短，这样的螺母埋入塑胶后，压花吃胶面的塑胶太少，会产生扭拉力不足现象，所以一般建议，将塑胶预留孔深设在2.5mm以上，螺母尺寸长度一般建议做2.0mm以上。
改善方案：类似这种情况，在客户不方便改模情况下，可建议将螺母花形改为单斜BS1，如右图所示，这样将压花段差加大，压花吃胶面的塑胶增大，从而增加扭拉力。
另，如果塑胶孔溢胶，爆裂由于选择左图样式螺母，在埋入塑胶后，A1、A2处膨胀，B处却急剧收缩,造成塑胶排挤困难，螺母上下端容易产生溢胶现象,严重影响了产品处观；改善方案：以“C”部分为导向定位，使螺母能稳妥地放入塑胶孔位中，提高了效率和良品率，由于加了C端导向部分，A2排挤一定的胶料后,也预留了足够的胶料给A1部分,同时因A1、A2部分是呈90°交角为45 °的斜纹，并可交角形成高强度的节点，阻抗圆周上的扭动力，使扭拉力大大的增加。
注塑机ko孔标准尺寸
注塑机ko孔标准尺寸全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：注塑机KO孔标准尺寸是指注塑机模具座上用来安装模具的孔洞，也称为KO孔。
KO孔的尺寸对于模具的安装和使用起着至关重要的作用，只有符合标准的KO孔才能确保模具的稳固安装和高效生产。
在注塑机行业，通常采用国际标准来规定KO孔的尺寸，以确保生产的模具能够在不同机型的注塑机上通用。
在注塑机KO孔标准尺寸的设计中，通常包括KO孔的直径、孔深和孔中心线的位置。
KO孔的直径是最重要的尺寸之一，它决定了模具的座部和注射部件之间的连接方式。
一般来说，KO孔的直径应该根据模具的重量和尺寸来确定，一般情况下，KO孔的直径通常在20mm 到100mm之间。
KO孔的孔深也是一个需要关注的尺寸。
孔深的大小直接影响模具的稳固性和安全性，一般来说，孔深应该是模具材料厚度的1.5倍到2倍，以确保模具能够牢固地固定在注塑机上。
KO孔中心线的位置也是一个重要的设计要素。
KO孔的中心线应该位于模具的稳固支撑部位上，以确保模具能够平稳地安装在注塑机上。
通常情况下，KO孔的中心线应该距离模具边缘的距离在15mm 到30mm之间。
注塑机KO孔标准尺寸的设计需要考虑多个方面因素，包括KO孔的直径、孔深和中心线位置。
只有正确设计和制造符合标准要求的KO 孔，才能确保模具能够在注塑机上平稳、稳固地安装和使用，提高生产效率和产品质量。
第二篇示例：注塑机ko孔标准尺寸是指在注塑机上开设的用于固定模具的孔洞尺寸标准。
在注塑加工中，模具的固定是非常重要的一环，好的固定方式可以确保注塑机的稳定运行，提高生产效率和产品质量。
注塑机ko孔标准尺寸是一个非常重要的技术参数。
注塑机ko孔的标准尺寸通常是根据注塑机的型号和规格来确定的。
不同型号的注塑机有不同的ko孔标准尺寸，一般来说，大型注塑机的ko孔尺寸要比小型注塑机的ko孔尺寸大。
这是因为大型注塑机需要承受更大的模具重量，因此需要更大的ko孔来固定模具。
注塑模具技术规范要求
A: 模具外观1: 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3; 冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4: 冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7: 标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.10: 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。
11: 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12: 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14: 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16: 定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
多腔注塑模具设计说明
一.拟定模具结构形式A.确定型腔数量及排列方式型腔的数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品的生产批量（大批量生产）和自己的注射机型号。
因此我们设计的模具为多型腔的模具。
考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示：图 (1)B.模具结构形式的确定由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔多分型面。
根据本塑件电动机绝缘胶架的结构，模具将会采用三个分模面，三个分型面。
二.注射机型号的确定一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。
中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。
所以我们不必过多的考虑注射机型号。
具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量：95g锁模力：120T模板大小：400×550开模距离：推出形式：推出位置：推出行程：三.分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
3)保证塑件的精度要求。
4)满足塑件的外观质量要求。
5)便于模具加工制造。
6)对成型面积的影响。
7)对排气效果的影响。
8)对侧向抽芯的影响。
其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。
为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。
如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。
A－A分型面也是整个模具的主分模面。
下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。
注塑模具标准件
表2-7 标准复位杆（摘自GB/T 4169.13—2006）
mm
表面粗糙度以微米为单位
未注表面粗糙度Ra=6.3um。 a 可选砂轮越程槽或R0.5mm~R1mm圆角。 b 端面允许留有中心孔。 标记示例：直径D=10mm、长度L=100mm的复位杆： 复位杆 10×100 GB/T 4169.13—2006
未注表面粗糙度Ra=6.3μm;未注倒角1mmX45°. a 可选砂轮越程槽或R0.5mm~R1mm圆角。 b 允许开油槽。 c 允许保留两端的中心孔。 d 圆弧连接，R2mm~R5mm。 标记示例：直径D=12mm、长度L=50mm、与模板配合长度L1=20mm 的带头导柱：带头导柱 12×50×20 GB/T 4169.4—2006
盲孔会增加模具闭合时的阻力，并使模具不能紧密
闭合，带导套的模具应采用带肩导柱。生产实际中
使用的导套如所示。
图1-5 导套实例
导套常用的结构形式也有两种，一种不带安装
凸肩，另一种带安装凸肩，相应地称为直导套和带
头导套，GB/T 4169.2—2006和GB/T 4169.3—
2006分别规定了他们的尺寸规格和公差,同时给出了
mm
注：① 材料由制造者选定，推荐采用4Cr5MoSiV1、3Cr2W8V。 ② 硬度45HRC～50HRC。 ③ 淬火后表面可进行渗碳处理，渗碳层深度为0.08mm～ 0.15mm，心部硬度40HRC～44HRC，表面硬度≥900HV。 ④ 其余应符合GB/T 4170--2006的规定。
四、推板
表1-2 标准带肩导柱（摘自GB/T 4169.5—2006）
mm
表面粗糙度以微米为单位
未注表面粗糙度Ra=6.3um;未注倒角1mmX45°. a 可选砂轮越程槽或R0.5mm~R1mm圆角。 b 允许开油槽。 c 允许保留两端的中心孔。 d 圆弧连接，R2mm~R5mm 标记示例：直径D=16mm、长度L=50mm、与模板配合长度L1=20mm 的带肩导柱：带肩导柱 16×50×20 GB/T 4169.5—2006 .
注塑件自攻螺钉与螺钉柱设计规范
一、螺钉与螺钉柱参数说明：
p——螺距 k——螺钉末端尺寸 φd——配孔内径(大端) φD——配孔外径(小端) φT——倒角后孔径
h——通孔深度
H——盲孔深度
Байду номын сангаас
二、螺钉与螺钉柱设计规范
螺钉与螺钉柱设计规范主要有两点：
1.螺钉柱尺寸必须满足标准要求。 2.螺钉嵌入尺寸必须大于最小嵌入尺寸。 3.螺钉柱尺寸及最小嵌入尺寸标准见下页表。
说明：生产中很多打滑丝的问题均为嵌入尺寸过小所致，第2点需引起格外重视！
螺钉柱尺寸标准
注：通孔孔深中n表示有效螺纹圈数，HIPS材料n取5，其它材料n取3，p 和k的值见下页表2。
最小嵌入尺寸标准
备注： (1).有效螺纹圈数是指螺钉嵌入螺钉柱中去掉螺钉末端尺寸后的圈数， HIPS不低 于5圈，其它材料不低于3圈。 (2). 嵌入尺寸是指螺钉嵌入螺钉柱中的全部尺寸。
注塑产品结构设计准则
产品结构设计准则--壁厚篇基本设计守则壁厚的大小取决於产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。
一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。
从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期”冷却时间〔，增加生产成本。
从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴”气孔〔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。
最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。
在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。
太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。
对一般热塑性塑料来说，当收缩率”Shrinkage Factor〔低於0.01mm/mm时，产品可容许厚度的改变达；但当收缩率高於0.01mm/mm时，产品壁厚的改变则不应超过。
对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。
此外，纤维填充的热固性塑料於过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。
不过，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epoxies〔等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。
此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。
这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。
若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。
平面准则在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。
厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固後出现收缩痕。
更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。
若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。
下图可供叁考。
注塑件自攻螺钉与螺钉柱设计规范
一、螺钉与螺钉柱参数说明：
p——螺距 k——螺钉末端尺寸 φD——配孔外径(小端) φd——配孔内径(大端)
φT——倒角后孔径 h——通孔深度 H——盲孔深度
二、螺钉与螺钉柱设计规范
螺钉与螺钉柱设计规范主要有两点：
1.螺钉柱尺寸必须满足标准要求。 2.螺钉嵌入尺寸必须大于最小嵌入尺寸。 3.螺钉柱尺寸及最小嵌入尺寸标准见下页表。
说明：生产中很多打滑丝的问题均为嵌入尺寸过小所致，第2点需引起格有效螺纹圈数，HIPS材料n取5，其它材料n取3，p 和k的值见下页表2。
最小嵌入尺寸标准
备注： (1).有效螺纹圈数是指螺钉嵌入螺钉柱中去掉螺钉末端尺寸后的圈数， HIPS不低
于5圈，其它材料不低于3圈。 (2). 嵌入尺寸是指螺钉嵌入螺钉柱中的全部尺寸。
注塑模具例(衬套)毕业设计
注塑模具毕业设计例(衬套)1塑件成型工艺分析1.1塑件图塑件的视图如图1-1所示：1.2塑件的工艺分析产品名称：衬套产品材料：尼龙（PA1010）产品数量：月产100000件产品特点：衬套是用途非常广泛的零件，零件简单，产量大。
要求一模四件，并设计冷却管道。
该塑件为衬套，要求塑件具有很好的耐磨性。
1.2.1塑件材料使用特性与用途尼龙有优良的力学性能，抗拉、抗压、耐磨。
经过拉伸定向处理的尼龙，其抗拉强度很高，接近于钢的水平。
因尼龙的结晶性很高，表面硬度大，摩擦系数小，固具有十分突出的耐磨性和自润滑性。
它的耐磨性高于一般用做轴承材料的铜、铜合金、普通钢。
尼龙耐碱、弱酸，但强酸和氧化剂能侵蚀尼龙。
尼龙的缺点是吸水性强、收缩率大，常常因吸水而引起尺寸变化。
其稳定性较差，一般只能在80°C~100°C之间使用。
为了进一步改善尼龙的性能，常在尼龙中加入减摩剂、稳定剂、润滑剂、玻璃纤维填料等，以克服尼龙存在的一些缺点，提高机械强度。
1.2.2成形特点尼龙原料较易吸湿，因此在成形加工前必须进行干燥处理。
尼龙的热稳定性差，干燥时为避免材料在高温时氧化，最好采用真空干燥法；尼龙的熔融黏度低，流动性好，有利于制成强度特别高的薄壁塑件，但容易产生飞边，故模具必须采用最小间隙；熔融状态的尼龙热稳定性较差，易发生降解是塑件性能下降，因此不允许尼龙在高温料筒停留过长时间；尼龙成形收缩围与收缩率大，方向性明显，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，因此应严格控制成形工艺条件。
1.3塑件成形工艺参数确定PA1010熔程较窄，一般为3～4℃。
熔融流动性较好。
适合注射成型、挤出成型和吹塑成型。
主要成型工艺参数如下：密度 1.04 g/ cm3；收缩率 1.3~2.3(纵向) 0.7~1.7（横向）(1)干燥鼓风干燥温度90℃±5℃干燥时间约4～5h、真空干燥温度85℃±5℃，一般最好选择真空干燥工艺，避免热氧化变色(2)注塑工艺料筒温度: 后部190～210℃中部200～220℃前部210～230℃喷嘴200～210℃模具温度20～40℃注射压力60～80MPa注射周期30～50S2拟定模具结构形式2.1 型腔数目的确定为了制模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。
注塑件设计工艺准则——结构设计(第三节)
结构设计（第三节）5、脱模斜度（Draft Angle）5.1、基本设计守则产品的拔模角度大小具体依照拔模面的高度及模具加工来决定：①、拔模面的高度在2mm以下基本不用拔模，如需要拔模，拔模角度在2~3度之间；高度在2~10mm以内，拔模角度采用1~1.5度，高度在10mm以上拔模角度在0.3~0.5度；②、模具加工：如模具加工量太小则无法达到设计的拔模角度，就需要修正过来。
由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，出模角要求大。
在立体图的构建中，凡影响外观，影响装配的地方需要画出斜度，加强筋一般不画斜度。
塑胶零件的脱模斜度由材料，表面饰纹状态，零件透明与否决定。
硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大，零件越高，孔越深，斜度越小。
表4 脱模斜度的选择序号影响脱模斜度的主要方面1 塑胶材料的影响PE，PP可强制脱模，强制脱模量一般不超过型芯的最大截面积5%。
2 饰纹的影响一般情况下，脱模角比蚀纹板许可大0.5度。
3 工件透明预防的影响透明的工件一般取3度。
4 一般情况取值一般情况下取0.5～1.5度。
5.2出模角确定要点(1) 制品精度要求越高，出模角应越小。
(2) 尺寸大的制品，应采用较小的出模角。
(3) 制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。
(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。
(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6) 制品壁厚大，斜度也应大。
⑺当表面采用不同的咬花规格时，其拔模斜度不一样。
具备以下条件的型芯，可采用较小的出模角：(1) 顶出时制品刚度足够。
(2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。
(3) 型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的脱模方向—致。
(4) 制品收缩量小，滑动摩擦力小。
6、加强筋6.1、加强筋的作用(1) 在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性，以节约塑料用量，减轻重量，降低成本。
(2) 可克服制品壁厚差带来的应力不均所造成的制品歪扭变形。
(3) 便于塑料熔体的流动，在塑料制品本体某些壁部过薄处为熔体的充满提供通道。
《塑料注塑模结构设计》7成型零部件设计7
5 瓣合式凹模（镶拼式凹模） 镶拼式凹模）
组成凹模的每一个镶块都是活动的， 组成凹模的每一个镶块都是活动的，它们被模套或其他锁合装置 箍合在一起 适用： 适用：有侧凹或侧孔的制品 当瓣合模块数量等于2时 可将他们组成的凹模成为哈夫凹模。 当瓣合模块数量等于 时，可将他们组成的凹模成为哈夫凹模。
瓣合式凹模结构示意图
二 设计要点
排气槽(或孔 位置和大小的选定 主要依靠经验， 排气槽 或孔)位置和大小的选定，主要依靠经验，经过试模 或孔 位置和大小的选定， 后再修改或增加。 后再修改或增加。 基本的设计要点可归纳如下： 基本的设计要点可归纳如下： 1．排气要保证迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应； ．排气要保证迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应； 2．排气槽(孔)尽量设在塑件较厚的成型部位 2．排气槽(孔)尽量设在塑件较厚的成型部位； 尽量设在塑件较厚的成型部位； 3．排气槽应尽量设在分型面上，但排气槽溢料产生的毛边应不 ．排气槽应尽量设在分型面上， 妨碍塑件脱模； 妨碍塑件脱模； 4．排气槽应尽量设在料流的终点，如流道、冷料井的尽端； ．排气槽应尽量设在料流的终点，如流道、冷料井的尽端； 5．为了模具制造和清模的方便，排气槽应尽量设在凹模的一面； ．为了模具制造和清模的方便，排气槽应尽量设在凹模的一面； 6．排气槽排气方向不应朝向操作面，防止注射时漏料烫伤人； ．排气槽排气方向不应朝向操作面，防止注射时漏料烫伤人； 7．排气槽 孔)不应有死角，防止积存冷料； 不应有死角， ．排气槽(孔 不应有死角 防止积存冷料；
一 凹模结构设计
凹模是成型塑件外表面的成型零件。 凹模是成型塑件外表面的成型零件。 凹模的基本结构：整体式、整体嵌入式和组合式、镶拼式。 凹模的基本结构：整体式、整体嵌入式和组合式、镶拼式。
注塑件结构设计注意事项
三、常用扣位、螺钉柱、加强筋等内部结构特征设计原则。
支柱通常用于机构上装配，如收螺 丝、紧压配合、导入装配等多数情 形，支柱外径是内孔径的两倍就足 够强壮。支柱设计有如肋骨设计的 观念。太厚的切面会产生部件外缩 水和内部真空。支柱的位置在边壁 旁时可利用肋骨相连，则内孔径的 尺寸可增至最大
三、常用扣位、螺钉柱、加强筋等内部结构特征设计原则。
5．避免外观零件表面出现熔接痕 熔接痕也是常见的塑胶件表面外观缺陷，需要避免。具体方法如下：塑胶件表 面咬花可以部分掩盖熔接痕，但并不能完全掩盖熔接痕，喷漆可以掩盖熔接痕， 合理设置浇口的位置和数量，避免在零件重要外观表面产生熔接痕，保证模具通 风顺畅。
二、注塑件外观面设计原则。
6．避免外观零件表面出现断差或毛边 模具公母模交汇处、型芯与型芯交汇处、型芯与公母模交汇处等很容易出现断 差或毛边，因此，机械工程师应当仔细检查模具结构中的分型面位置，避免在零 件重要外观面出现断差或毛边，影响零件外观质量。另外，应避免把顶出结构放 置于零件的重要外观面处，这也会产生毛边。对于透明塑胶件更应特别注意。
可用作轴承、齿轮、凸轮、阀门、管道螺帽、 泵叶轮、车身底盘的小部件、汽车仪表板、 汽化器、箱体、容器、杆件以及喷雾器的各 种代铜零件 适用于中等载荷、使用温度≤100～120℃、 无润滑或少润滑条件下工作的耐磨受力传动 零件 适用于中等载荷、使用温度≤100～120℃、 无润滑或少润滑条件下工作的耐磨受力传动 零件 可用作各种齿轮、蜗轮、齿条、凸轮、轴承、 心轴、滑轮、传动链、螺帽、垫圈、泵叶轮、 灯罩、容器、外壳、盖板等 用作一般电缆的包皮，耐腐蚀的管道、阀、 泵的结构零件，亦可喷涂于金属表面，作为 耐磨、减磨及防腐蚀涂层。 适用于高温下工作的耐磨受力传动零件，如 汽车分速器盖、齿轮以及电绝缘零件等
注塑模具设计技术要点及设计注意事项
注塑模具设计技术要点及设计注意事项一、3D与2D分析配面尽量为零度。
1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
七、孑L1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
4、盲孔的长径比超过10MM,的情况上，控制有效的装配与定位长度，其它的长度追加斜度来增加强度，而以尽量避免，进胶直接充填。
5、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸，防止模具上存在尖铁与薄铁。
6、直径大于10MM的通孔情况下，最好做排气孔。
7、有孔的区域都会存在一个结合线，在条件允许的情况下，做镶件，增加气。
八、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。
抽芯机构滑块能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。
2、设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。
如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。
九、嵌件1、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。
同时会增加产品成本。
2、嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。
3、嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。
如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。
4、嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。
5、设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）十、标识1、产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。
2、年月章最好是独立，方便每年更换。
十一、注塑件精度由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，不能简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于1993年发布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，设计者可根据所用的塑料原料和制件使用要求，根据标准中的规定确定制件的尺寸公差。
(完整版)注塑模具浇口型式及选择
注塑模具浇口型式及选择塑料模具的浇口是指连接分流道和性强之间的一段细短流道，是树脂注入型腔的入口。
在模具中浇口的形状、数量和尺寸和位置等会对塑料件的质量产生很大影响。
所以浇口的选择是塑料模具设计的关键点之一，下面通过几个方面对于浇口进行介绍。
一、浇口的主要作用有：1、型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。
2、易于切除浇口尾料。
3、对于多腔模具，用以控制熔接痕的位置。
二、浇口的型式浇口一般分为非限制性浇口和限制性浇口两种型式。
限制性浇口又分为侧浇口、点浇口和盘环形浇口等3个系列。
2.1非限制性浇口。
非限制性浇口又叫直浇口（如图1所示）。
其特点是塑料熔体直接流入型腔，压力损失小进料速度快成型较容易，对各种塑料都适用。
具有传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便等优点。
但去除浇口困难，浇口痕迹明显；浇口附近热量集中冷凝迟缓容易产生较大的内应力，也易于产生缩坑或表面凹缩。
适用于大型塑件、厚壁塑件等。
图1直浇口型式2.2限制浇口。
型腔与分流道之间采用一端距离很短、截面很小的通道相连接，此通道称为限制性浇口，它对浇口的厚度及快速凝固等可以进行限制。
限制浇口的主要类型有：2.2.1 点浇口。
点浇口是一种截面尺寸特小的圆形浇口（如图2所示）。
点浇口的特点有：1、浇口位置限制小；2、去除浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观；3、开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作；4、浇口附件补料造成的应力小。
缺点是：1、压力损失大，模具必须采用三板模结构，模具结构复杂，并且要有顺序分模机构，也可应用于无流道的两板模具结构。
图2 点浇口的型式2.2.2潜伏式浇口。
潜伏式浇口是由点浇口演变而来，其分流道开设在分型面上，浇口潜入分型面下面，沿斜向进入型腔，潜伏式浇口除了具有点浇口的特点外，其进料浇口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，因此不影响塑件外观，塑件和流道分别设置推出机构，开模时浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落。