泵体压铸成型工艺及模具设计
水泵铸造工艺
水泵铸造工艺
水泵的铸造工艺主要包括以下几个步骤：
1. 设计模具：根据水泵的几何形状和尺寸要求，设计制作铸造模具。
模具包括上模、下模和芯模。
2. 准备原材料：选用合适的铸造材料，通常是铸铁、铸钢等金属材料。
3. 熔炼金属：将铸造材料放入高温熔炉中进行熔炼，熔融后的金属称为熔液。
4. 模具准备：将熔液倒入模具中，通常采用重力铸造或者压力铸造的方式。
5. 冷却固化：待熔液在模具中冷却后，金属开始凝固固化，形成水泵的铸件。
6. 除砂抛光：将铸件从模具中取出，去除模具残留的沙子，并进行抛光处理，使其表面更加光滑。
7. 加工处理：对铸件进行机械加工，如修整尺寸、打磨等，以达到设计要求。
8. 检验质量：对铸件进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、材料力学性能测试等。
9. 表面处理：根据需要，对铸件进行表面处理，如喷涂防腐层或者涂层处理。
10. 组装测试：将铸件与其他零部件组装成完整的水泵产品，并进行试运转和性能测试。
以上就是水泵的基本铸造工艺，不同类型的水泵可能会有所差异，具体工艺还需根据具体情况调整。
泵体零件的加工工艺及专用夹具的设计
泵体零件的加工工艺及专用夹具的设计引言泵是一种广泛应用于工业生产和民生领域的机械设备，其起到抽水、输送液体的作用。
泵的加工工艺对于保证泵的质量和性能具有重要作用。
本文将介绍泵体零件的加工工艺，并设计出相应的专用夹具，以提高加工效率和质量。
泵体零件的加工工艺1. 材料选择泵体零件通常使用铸铁、不锈钢等金属材料，选取合适的材料可以保证泵体的强度和耐腐蚀能力。
在进行材料选择时，需要考虑工作环境、介质性质和预期使用寿命等因素。
2. 零件加工步骤泵体零件的加工一般包括下列步骤：• 2.1 机械加工：通过车床、铣床、钻床等机械设备进行粗加工和精加工。
根据零件的具体要求，选择合适的切削刀具和切削参数。
• 2.2 热处理：在零件加工过程中，热处理有助于提高材料的硬度和强度，以及消除内部应力。
常见的热处理方法包括淬火、回火等。
• 2.3 装配：将加工好的泵体零件进行组装，包括连接、焊接和螺纹加工等步骤。
在装配过程中，需要严格控制工艺和尺寸，确保零件的配合间隙和连接紧密度。
3. 加工工艺优化针对泵体零件的加工工艺，可以采取以下优化措施，以提高加工效率和降低成本：• 3.1 加工工序合理化：通过对加工工序进行重新规划，减少不必要的加工步骤和工艺。
合理的加工工序可以缩短加工周期，提高生产效率。
• 3.2 自动化加工设备应用：引进自动化设备，如数控机床、自动铣床等，提高加工精度和稳定性。
自动化设备具有高效率、高精度和可重复性的优点。
• 3.3 刀具选择和切削参数优化：选择适当的刀具种类和规格，以及合理的切削速度、进给速度和切削深度。
通过优化刀具和切削参数，可以提高加工质量，减少废品率。
专用夹具的设计专用夹具在泵体零件的加工过程中起到固定和定位的作用，保证零件在加工过程中的精度和稳定性。
以下是专用夹具的设计原则：1. 夹具结构设计• 1.1 夹具的结构设计应符合零件的加工要求，且易于操作和调整。
夹具应具备良好的稳定性和刚性，以保证零件的加工精度。
压铸成形工艺与模具设计
压铸成形工艺与模具设计压铸成形是一种常用的金属成形工艺，它通过将熔融金属注入模具中，经过冷却固化后得到所需的零件形状。
压铸成形工艺具有高精度、高生产效率和可自动化的特点，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
本文将介绍压铸成形工艺的基本步骤以及模具设计的要点。
压铸成形的基本步骤包括模具设计、模具制造、材料准备、操作调试、生产、清洁保养等。
其中，模具设计是整个过程中非常关键的一步。
模具设计的好坏直接影响到成品的质量和生产效率。
模具设计的要点包括以下几个方面：1.零件形状的设计：零件形状应符合成形工艺的要求，避免出现浇注不良、缩松、气泡等缺陷。
同时，还要考虑到零件的结构强度和使用功能。
2.模具结构设计：模具结构应具有足够的刚度和稳定性，能够承受来自注射压力和冷却介质的力。
另外，模具的排气和冷却系统也需要进行合理设计。
3.浇注系统设计：浇注系统包括浇注口、溢流道和冷却孔等。
这些部件的设计应能够实现均匀的材料充填和快速的冷却。
浇注口的位置和大小、溢流道的宽度和长度、冷却孔的分布和尺寸等都需要经过计算和优化。
4.模具材料的选择：模具材料应具有足够的强度和耐磨性，能够承受高温和高压的作用。
常用的模具材料有工具钢、硬质合金和热作钢等。
5.模具制造工艺：模具的制造工艺包括数控加工、电火花加工、抛光等。
这些工艺的选择和操作要符合模具设计的要求，确保模具质量和寿命。
总之，压铸成形工艺与模具设计是密不可分的，模具设计的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。
要设计出性能良好的模具，需要综合考虑零件形状、模具结构、浇注系统、材料选择和制造工艺等方面的因素。
只有不断优化和改进，才能满足不同产品的要求，推动压铸成形工艺的发展。
泵体-毕业设计
毕业设计说明书（论文）泵体压铸成型工艺及模具设计摘要：压铸是一种近终形的成形方法，具有生产效率高、尺寸精度高等特点，在制造业，尤其是规模化产业获得了广泛的应用和迅速的发展。
压铸件，尤其是镁、铝、锌合金压铸件，在汽车、通讯等领域获得了广泛的应用。
本设计主要进行了泵体压铸模的设计。
首先，对制件进行了工艺性分析，根据制件有长宽比例相差悬殊的特点，采用了侧浇道。
其次，根据锁模力的计算，选择了DAM1113G型卧式压铸机；为了便于破损零部件的更换，采用镶拼式结构，对成型零部件进行了详细的设计计算；模具采用导柱、导套实现导向，采用推杆推出制件。
最后，对压铸机及模具的强度进行了校核，且借助AutoCAD和UG三维设计软件绘制了模具的装配图和实体图。
关键词：压铸；模具；UGAbstract：Die casting is a near-shape process．Because of its characteristics of high efficiency and dimensional precision，it is used widely and developed rapidly in manufacturing，especially in mass-produced industries．Die castings，especially magnesium alloy, aluminum alloy, zinc alloy die castings，are used in various fields，such as automobile and communication．In the paper, a die casting die of Bracket is mainly designed．Firstly，its processing properties are analyzed．Side gate runner is used according the characteristics of the analysis of the length and of the width of the Bracket．Secondly，die casting machine that the type is DAM1113G is selected．In design，insert construction is used in order to replace spoiled parts．The design and calculation of molding parts are made in detail．The mold is guided by guide pillars and sleeves．The ejector pin is used to demold．The side-core is drawn by inclined guide pillar．Finally，die casting machine and mold strength are checked．The assemble and physical drawings are finished by UG which is a kind of physical designsoftware．Keywords: die-casting; Mould; UG序言压铸是将熔融状态或半熔融状态合金浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模的型腔内，并在高压下使熔融合金冷却凝因而成形的高效益、高效率的精密铸造方法。
泵体的铸造工艺设计分析 研究报告
泵体的铸造工艺设计泵体的铸造工艺设计分析研究报告目录引言 (1)第1章绪论 (2)1.1 概述 (2)1.2国内铸造行业的现状及发展趋势 (2)1.3发达国家铸造行业的现状及发展趋势 (2)1.4本课题的研究内容 (2)第2章零件铸造工艺分析 (4)2.1 零件基本信息 (4)2.2 泵体铸件结构分析 (4)2.3材料成分要求 (5)2.4铸造工艺参数的确定 (5)第3章铸造工艺方案设计 (9)3.1工艺方案的确定 (9)3.2分型面的选择 (9)3.3砂箱设计初步设计 (10)3.4砂芯设计 (11)第4章浇注系统的的设计及计算 (14)4.1 浇注系统的设计原则 (14)4.2 灰铸铁浇注系统尺寸的确定 (14)4.3直浇道窝设计 (16)4.4 浇口杯的设计 (16)4.5冒口设计计算 (17)4.6 出气孔 (17)第5章铸件三维实体造型 (18)5.1 计算机技术在铸造生产中的应用 (18)5.2 华铸CAE的概述 (18)5.3 华铸CAE对泵体铸造过程温度场的模拟 (19)5.4 泵体铸造工艺优化 (21)第6章铸造工艺装备设计 (23)6.1模样 (23)6.2模板的设计 (23)6.3 芯盒的设计 (23)6.4砂箱设计 (24)结论与展望 (25)致谢 (27)参考文献 (28)附录A: 主要参考文献摘要 (29)附录B: 英文原文及翻译 (31)泵体的铸造工艺设计插图清单图2-1 零件的结构图 (4)图2-2 零件的三维造型图 (5)图2-3增加铸件尺寸法 (7)图3-1 铸件的分型面的选择 (10)图4-1 内浇道 (16)图4-2 横浇道 (16)图4-3 直浇道 (16)图4-4 浇口杯 (17)图5-1 温度场计算分析流程图 (20)图5-2 原始工艺的凝固过程照片 (21)图5-3 优化工艺的凝固过程照片 (22)表格清单表2-1 砂型铸造时铸件最小允许壁厚 (5)表2-2 HT200 具体成分和含量 (5)表2-3 用于成批或大量生产与铸件尺寸公差配套使用的铸件机械加工余量等级 (6)表2-4 与铸件尺寸公差配套使用的机械加工余量 (6)表2-5铸件的最小铸出孔 (8)表3-1型（芯）砂各成分含量 (9)表3-2 按铸件重量确定的吃沙量 (11)表3-3 水平芯头与芯座之间的间隙 (12)表3-4压环、防压环和积砂槽 (12)表4-1 最小液面上升速度与铸件壁厚关系 (15)表4-2 铸铁件的流量损耗系数值 (15)表5-1 国内外商品化数值模拟软件的简介 (18)泵体的铸造工艺设计引言铸造工艺设计人员在设计的过程中应时刻关心铸件成本，节约能量和环境保护问题。
压铸工艺及压铸模具设计要点
压铸工艺及压铸模具设计要点压铸工艺及压铸模具设计要点压铸是一种利用压力将液态金属注入模具中，通过冷却凝固形成定形零件的制造方法。
压铸产品在重量、强度、尺寸方面都有非常高的准确性和稳定性，被广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯设备、家电等产业中，成为目前工业生产中不可或缺的一种制造技术。
下面将从压铸工艺及压铸模具设计要点两个方面进行阐述。
一、压铸工艺1. 材料准备：首先需要准备液态金属，一般使用的是微量合金钢、铝合金、镁合金、铜合金等牌号。
材料的纯度、质量直接影响产品的质量。
2. 模具设计：由于压铸的成形过程主要依靠模具的形状和大小，所以模具设计非常重要。
模具一般由流道、高压室、模腔等主要部分组成，需要用CAD 设计软件绘制出预想的产品三维模型，然后进行分析预测。
3. 夹具安装：很多压铸厂家采用自动化流水线作业，这样可以让夹具自动加载模具。
夹具的准确安装和保持最佳状态对产品稳定的尺寸和质量有着至关重要的作用。
4. 液态金属注入：注入过程需要注意金属温度的控制，因为如果注入过热的金属会造成热缩，也会加快金属与模具接触面损耗的速度。
注入金属的速度和压力也需要掌握恰当的水平。
5. 压力保持和冷却：完成注入后，需要将模具保持一定的压力，通常设置的保持时间在15-20秒之间，直到金属凝固成型，然后通过水冷却或空气冷却来加速金属的冷却，降低模腔温度，以便后续顺利脱模。
6. 脱模：经过强制冷却后，模具表面的金属固化成型，可以脱模取出。
如果模具内存在脱模困难的产品，则采用震动或喷水技术来辅助脱模。
二、压铸模具设计要点1. 模具材料：模具材料的决定因素是金属的特性和成本。
有些材料具有良好的抗磨损性和耐腐蚀能力，例如CrMoV 钢，有些材料则具有良好的导热性和导电性能，例如铝合金。
选用模具材料需要考虑两方面因素：一、材料的使用寿命；二、成本。
2. 模具结构：模具结构需要考虑到成品的尺寸、线条、强度和表面质量等因素。
通常情况下，模具结构应该是四侧对称的，以确保在生产过程中的稳定性和成品准确性。
压铸工艺及压铸模具设计要点
压铸工艺及压铸模具设计要点摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。
所以，压铸工艺寓于模具中之说，内涵之深不言而喻。
关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计The Main Points of Die Casting Process andDie Casting Die DesignPAN Xian-Zeng, LIU Xing-fuAbstract: The die casting machine, die and alloy, the three on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension.Key words: die casting machine; die; die casting process; die design1 压铸机—模具—合金系统压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，赋予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。
铸造工艺课程设计_泵体
铸造工艺课程设计_泵体一、论述铸造工艺是铸造过程中必不可少的一环，它直接影响着产品的质量、成本和生产效率。
在铸造工艺中，泵体的铸造是一个非常重要的环节。
泵体是泵的主要零部件之一，其质量直接影响着泵的性能和使用寿命。
因此，设计一个合理、高效的铸造工艺对于提高泵体的质量和降低生产成本具有重要意义。
二、设计目标本次课程设计的主要目标是设计一个适用于泵体铸造的工艺方案，通过对铸造工艺的优化和改进，提高泵体的质量和生产效率。
具体设计目标包括：1.实现泵体的尺寸和几何形状的精确铸造。
2.降低铸造缺陷的产生率，如气孔、砂眼等。
3.提高泵体的机械性能和耐蚀性能。
4.降低材料的浪费和生产成本。
三、设计步骤1.材料选择：根据泵体的工作条件和要求，选择适合的铸造材料，如铸铁、不锈钢等。
2.模具设计：根据泵体的几何形状和尺寸要求，设计适合的模具。
模具设计要充分考虑泵体内外轮廓的复杂性，并确保模具能够实现高精度铸造。
3.砂型选择：根据泵体的形状、重量和铸造要求，选择合适的砂型材料和制备方法。
砂型制备过程中要注意砂型的密实度和表面质量。
4.熔炼和浇铸：选择适当的熔炼设备和方法，控制熔体的温度和成分。
在浇铸过程中，控制浇注速度和浇注温度，以避免砂眼和气孔的产生。
5.固化和冷却：控制铸件的固化时间和冷却速率，以确保铸件的结构和性能。
6.模具拆除和铸件清理：在铸件固化后，拆除模具，并对铸件进行表面处理和清理，以获得理想的表面质量。
7.风穴和毛边处理：对于存在风穴和毛边的铸件，进行修复和处理，以提高铸件的整体质量和外观。
8.检验和测试：对铸件进行尺寸、几何形状和机械性能的检验和测试，以确保铸件的质量符合要求。
四、注意事项1.应根据泵体的实际情况，结合现代铸造工艺技术，选择适当的铸造方法，如砂型铸造、金属型铸造等。
2.模具设计和制造要注意合理性和可行性，确保模具的高精度和长寿命。
3.熔炼过程中要控制熔体的温度和成分，以避免铸件中的夹杂物和杂质。
本科毕业设计论文--油泵壳体的冲压工艺及模具设计说明书
油泵壳体的冲压工艺及模具设计摘要机油泵是不断把发动机油底壳里的机油送出去以达到润滑发动机各个需要润滑的零部件的目的。
机油泵泵体在整个机油泵中起着很重要的作用。
泵体的尺寸精度、表面粗糙度直接影响机油泵的工作稳定性和泵的寿命。
如果损坏了，就有可能出现异响，噪音，动力衰减，如不及时处理，甚至拉缸、无法启动，发动机彻底报废！所以说机油泵的性能，特别是制造性能的好坏直接影响发动机的性能。
关键词：机油泵；发动机；寿命；性能The Stamping process and mould design of oilpump casingABSTRACTThe oil pump casing is using for sending engine oil out to all need lubricating parts from the tank. The oil pump plays an important role in the engine. Pump body size precision, surface roughness directly affect the oil pump work stability and life length. When damaged, there may be, noise, power attenuation, if not timely fix, the engine cannot start, even completely discard as useless. Thus the performance of the oil pump, especially the manufacturing performance directly affects the performance of the engine.Key words：oil pump；engine；life length；performance油泵壳体的冲压工艺及模具设计目录1绪论 (1)1.1冲压模具的现状和发展方向 (1)1.1.1冲压成形理论及冲压工艺 (1)1.1.2模具先进制造工艺及设备 (1)1.1.3模具新材料 (3)1.1.4材料处理新工艺 (3)1.1.5模具CAD/CAM技术 (3)1.1.6快速经济制模技术 (4)1.2选题意义 (4)2零件分析 (6)2.1零件的用途 (6)2.2泵种类的确定 (6)2.3工艺分析 (6)2.4 工艺方案确定 (8)2.5设计要点 (9)3落料拉深复合模的设计 (10)3.1工艺计算 (10)3.1.1计算毛坯尺寸 (10)3.1.2排样 (10)排样如图3.1所示 (10)3.2计算冲压力及选定设备 (11)3.2.1落料力的计算 (11)3.2.2卸料力的计算 (12)3.2.3拉深力的计算 (12)3.2.4压边力的计算 (12)3.2.5冲压设备的选择 (14)3.3落料拉深模工作尺寸计算 (14)3.3.1确定模具的压力中心 (14)1本科毕业论文（设计）1绪论1.1冲压模具的现状和发展方向目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
压铸成型工艺和模具设计第4章压铸模和压铸机
图4.2
图4.3 卧式压铸机采用中心浇口压铸模的基本结构
图4.4 立式冷压室压铸机用压铸模的基本结构
图4.5 全立式冷压室压铸机用压铸模的基本结构
4.2 压铸机及其选用
图4.6 热压室压铸机的结构
图4.10
图4.11 具有增压器的压射机构示意图
图4.12 法向反压力的受力分析
图4.13 国产压铸机压射比压、投影面积对照图
图4.14 型腔胀型力中心偏离压铸机压力中心时受力示意图
图4.15 立式压铸机上偏心喷嘴压室示意图
图4.16 压铸模开模行程校核
图4.17 J1125D型压铸机上压铸模的相上压铸模的相关安装尺寸
心想事成！
泵体加工工艺设计
泵体加工工艺设计一、泵体加工工艺设计的目标和原则1.目标：泵体加工工艺设计的目标是确保泵体的结构尺寸和加工精度满足产品的设计要求，同时要考虑到生产效率和成本控制。
2.原则：泵体加工工艺设计的原则是合理性、先进性和可行性。
合理性是指加工工艺设计要符合泵体的结构和材料特性；先进性是指采用高效的加工设备和工艺方法；可行性是指加工工艺设计要考虑到生产条件和工艺能力。
二、泵体加工工艺的选择和优化泵体的加工工艺主要包括铸造、锻造、机械加工等工艺。
在泵体加工工艺的选择和优化中，应根据泵体的材料、结构和数量等因素进行合理选择，并进行工艺参数的优化。
1.铸造工艺：适用于生产大批量的泵体，可以采用砂型铸造或金属模具铸造等工艺。
砂型铸造工艺投资少，适用于生产一些大型泵体；金属模具铸造工艺投资大，适用于生产一些精密泵体。
2.锻造工艺：适用于产量较小的泵体，通过锻压变形和模具成型来实现泵体的加工。
锻造工艺可以提高产品的密度和强度，适用于一些高压泵体的加工。
3.机械加工工艺：机械加工工艺是泵体加工的核心工艺，主要包括切割、车削、铣削、钻孔、磨削等工艺。
根据泵体的结构和要求，选择合适的加工设备和工艺方法，如数控机床、磨床、铣床等，以提高加工精度和效率。
三、泵体加工工艺中的关键技术与工艺参数1.加工设备：根据不同工艺要求，选择相应的机械加工设备，如车床、铣床、磨床等。
尤其对于一些复杂结构的泵体，可以考虑采用数控机床进行加工。
2.加工方法：根据泵体的结构和要求，选择合适的加工方法，如车削、铣削、钻孔、磨削等。
对于一些需要精度较高的泵体，可以采用数控加工方法。
3.工艺参数：包括切削速度、进给量、切削深度等，这些参数会直接影响泵体的加工精度和表面质量。
通过对工艺参数的合理调整和优化，可以提高泵体的加工质量和生产效率。
四、泵体加工工艺控制泵体加工过程中，需要进行工艺控制和检验。
控制包括工艺过程控制和工艺参数控制。
工艺过程控制是指对各个加工工序进行监控和控制，确保每个工序的加工质量。
大型水泵用泵体的铸造工艺
轴、 提 高泵 的综 合 性 能 的重 要 零 部 件 ； 在 工作 环 境 中受 到海 水 的冲击 和腐 蚀 较强 ， 承受 较大 的变 载荷 ， 同 时 内在质 量 也必 须 保证 ， 还 要 具有 较佳 的综 合力 学
作
１ ０
ｏ ＦＭ Ｔ 中国铸造装备与技术
２ ／ ２ ０ １ ３
≥５ ０ ０ ≥ １ ８ ≥２ ５
隔； 氧 化和 吸气 性 较 大 ， 容 易形 成 夹渣 和 气孔 ； 体 收
缩 和线 收缩 都偏 大 ， 容易 形 成缩 孑 Ｌ 、 缩松 、 热 裂 和冷
１ ． １ 铸 件外 形 尺寸和 性能要 求 该 泵 体 主要 有 筒 体 、 大法兰 、 进 出水 管 、 筋板 、 脚 板 五 种 结 构 构 成 ，铸 件 轮 廓 尺 寸 ２ １ ０ ０ ｍｍ Ｘ ２ ６ ５ ０ ｍ ｍ ×９ ５ ０ ｍｍ， 铸件加工后 净重 ３ ． ７ ｔ ， 如 图 １所
此泵 体 重量 大 ， 曲面流 道 多 ， 结构 复 杂 ， 试 验压 力较 大 ， 铸 造工 艺 复杂 ， 铸 件成 形 过程 很 难控 制 ， 这 就给铸 造 工艺 的设计 带来 了很 大 的困难 。
１ 铸 件概 况
≥２ ７ ０
＿
表 ２ 铸件的力 学性能指标
屈服强度（ ＭＰ ａ ） 抗拉强度（ ＭＰ ａ ） 断后伸缩率（ ％） 断面收缩率 （ ％）
性能 ， 尤 其 是耐 腐蚀 及 抗疲 劳 性 能 。泵体 的性 能 和 质量 在水 泵 的运行 过 程 中起 到非 常关 键 的作 用 ， 其
质量 的好 坏直接 关 系到水 泵 的制造 质量 。
压铸成型工艺与模具设计第章压铸模设计程序与设计
压铸成型工艺与模具设计第章：压铸模设计程序与设计概述压铸模是压铸成型工艺中最重要的工具之一，它的设计和制造直接影响到产品质量和生产效率。
本章将介绍压铸模设计的流程和要点，包括设计程序、设计方法、零件结构等方面的内容。
压铸模设计程序需求分析在进行压铸模设计前，需要做好需求分析工作，明确产品的技术要求和生产需求。
这包括确定产品的样式、尺寸、材料等方面的要求，以及生产批量、工艺要求和成本控制等方面的需求。
设计方案确定在需求分析的基础上，设计师需要根据产品要求和生产工艺，确定合适的设计方案。
这包括压铸模的结构、材料、加工工艺等方面的选择。
同时，需要注意设计方案是否符合产品的使用要求、是否符合生产工艺要求，以及是否能够实现成本控制与效率提高的要求。
设计细节确定在确定设计方案后，设计师需要进行细节设计。
这包括对零部件的大小、形状、角度、间距等方面进行设计，保证每个部件都能够准确地运作，并且在整个压铸过程中保持稳定的质量。
模具试制设计完成后，需要对压铸模进行试制。
这包括进行加工、装配和调试，在验证模具的质量和性能后，才能够进入正式生产环节。
优化与更新在压铸模投入生产后，需要进行模具的优化和更新。
这可以通过对生产数据进行分析、对模具结构进行优化等方式来实现。
同时，需要保证模具的维护工作，对模具的正常维护和保养，以延长它们的使用寿命和性能。
压铸模设计方法结构设计压铸模的结构设计是压铸模设计中最为关键的一部分。
设计人员需要根据零部件的结构和外形，考虑合理的排布和设计间隙。
同时，还需要考虑压铸模的使用寿命和性能等因素，保证模具的使用效果。
毛坯设计对于压铸模设计来说，毛坯的设计是非常重要的。
它会直接影响到零部件的保证和模具的使用效果。
设计人员需要考虑材料的选择、模具的加工方式等方面的因素，并将其与要求协调，使得模具能够顺利地进行压铸过程。
工艺设计在压铸模设计中，工艺设计的好坏会直接影响到产品的质量和成本。
设计人员需要考虑压铸过程中的各个因素，如温度、压力、材料流量等，以及产品的工艺要求，设计出合理、高效、低成本的压铸模。
铸造工艺课程设计-泵体教案资料
铸造工艺课程设计-泵体题目：铸造工艺学课程设计学院：专业：班级：学号：姓名：指导老师：前言现代科学技术的发展，要求金属铸件具有高的力学性能、尺寸精度和低的表面粗糙度，要求具有某些特殊性能，同时还要求生产周期短，成本低。
因此，铸件在生产之前，首先应进行组造工艺设计，使铸件在整个工艺过程中都能实现科学操作，才能有效地控制铸件的形成过程，达到优质高产的效果。
铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点、技术要求、生产批量和生产条件等，确定铸造方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，编制工艺卡等技术文件的过程。
铸造工艺设计的有关文件，是生产准备、管理和铸件验收的依据，并用于直接指导生产操作。
因此，铸造工艺设计的好坏对铸件品质、生产率和成本起着重要作用。
通过制定和合理选择工艺方案，正确计算零件结构的工作能力，确定尺寸，掌握了浇冒口的作用及其原理，具有正确设计浇冒口系统的初步能力，掌握铸造工艺和工装设计的基本技能。
熟悉型砂必须具备的性能要求，原材料的基本规格及作用，并初步具备分析和解决型砂有关问题的能力。
熟悉涂料的作用、基本组成及质量的控制，了解提高铸件表面质量和尺寸精度的途径。
了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径，并初步具备分析、解决这类缺陷的基本解决途径。
学习进行设计基础技能的训练，例如：计算、绘图、查阅设计资料和手册等。
铸造工艺课程设计是我们的专业基础课，这是我们进行毕业设计前对未来将要从事的工作进行一次全面、系统地适应性训练，从中锻炼分析问题的能力，提高解决问题的能力，为今后打下基础。
目录第一章零件铸造工艺分析 (4)1.1零件基本信息 (4)1.2 材料成分要求 (4)1.3 铸造工艺参数的确定 (5)1.3.1铸造尺寸公差和重量公差 (5)1.3.2 机械加工余量 (5)1.3.3 铸造收缩率 (5)1.3.4拔模斜度 (5)1.4 其他工艺参数的确定 (6)1.4.1 工艺补正量 (6)1.4.2 分型负数 (6)1.4.3 非加工壁厚的负余量 (6)1.4.4 反变形量 (6)1.4.5 分芯负数 (6)第二章铸件三维实体造型 (7)2.1 泵体铸件图纸技术要求 (7)2.2 泵体铸件结构工艺分析 (7)2.3 基于Solidworks零件的三维造型 (7)2.3.1 软件简介 (7)2.3.2 零件的三维造型图 (7)第三章铸造工艺方案设计 (9)3.1 工艺方案的确定 (9)3.1.1 铸造方法 (9)3.1.2 型（芯）砂配比 (9)3.1.3 混砂工艺 (10)3.1.4 铸造用涂料、分型剂及修补材料 (10)3.2 铸造熔炼 (10)3.2.1 熔炼设备 (10)3.2.2 熔炼工艺 (10)3.3 分型面的选择 (11)3.4 砂箱大小及砂箱中铸件数目的确定 (12)3.5砂芯设计及排气 (13)3.5.1芯头的基本尺寸 (13)3.5.2 芯撑、芯骨的设计 (14)3.5.3 砂芯的排气 (14)3.5.4 芯盒的设计 (14)第四章浇冒系统的设计及计算 (15)4.1 浇注系统的类型及选择 (15)4.2 浇注位置的选择 (15)4.3 浇注系统各部分尺寸的计算 (16)4.3.1 合金铸造性能分析 (16)4.3.2 铁液在型内的上升速度 (16)4.3.3 浇注系统截面尺寸及长度设计 (17)4.4 冒口设计计算 (18)4.4.1 铸件工艺出品率 (18)4.4.2 出气孔 (19)4.4.3 冒口的作用及位置确定 (19)总结 (20)参考文献 (21)附图 ............................................................................................. 错误!未定义书签。
增压泵泵头铸造工艺流程
将熔炼好的金属液浇入模具中
浇注温度：根据材料而定浇注速度：适中
浇注设备
避免浇不足、冷隔等缺陷
冷却凝固
自然冷却或采用冷却设备加速冷却
冷却时间：根据铸件大小和材质而定
冷却装置
防止裂纹产生
脱模清理
待铸件凝固后，脱模并清理表面的砂粒和飞边
清理工具：铲子、喷枪等
清理设备
确保表面干净、无残留
初次检验
对铸件进行外观检查，查看有无明显缺陷
缺陷标准：符合行业规范
检测量具
记录缺陷类型和数量
热处理
对铸件进行退火、正火等热处理，改善性能
处理温度和时间：根据材质而定
热处理炉
硬度、削等，达到尺寸精度要求
加工精度：±0.1mm
机床
尺寸精度、表面粗糙度
最终检验
对成品进行全面检验，包括尺寸、性能、外观等
各项指标符合设计要求
增压泵泵头铸造工艺流程
工艺流程步骤
具体操作
工艺参数
所用设备
质量控制要点
模具制作
根据泵头设计图纸，制作砂型模具
模具尺寸精度：±0.5mm
模具加工机床
模具的完整性、尺寸精度
熔炼金属
将原材料（如铸铁、铸钢等）放入熔炉中熔炼，达到规定温度和成分要求
熔炼温度：根据材料而定化学成分：符合标准
熔炼炉
化学成分分析、温度控制
检测仪器
出具检验报告
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泵体压铸成型工艺及模具设计摘要压铸是一种近终形的成形方法，具有生产效率高、尺寸精度高等特点，在制造业，尤其是规模化产业获得了广泛的应用和迅速的发展。
压铸件，尤其是镁、铝、锌合金压铸件，在汽车、通讯等领域获得了广泛的应用。
本设计主要进行了泵体压铸模的设计。
首先，对制件进行了工艺性分析，根据制件有长宽比例相差悬殊的特点，采用了侧浇道。
其次，根据锁模力的计算，选择了DAM1113G型卧式压铸机；为了便于破损零部件的更换，采用镶拼式结构，对成型零部件进行了详细的设计计算；模具采用导柱、导套实现导向，采用推杆推出制件。
最后，对压铸机及模具的强度进行了校核，且借助AutoCAD和UG三维设计软件绘制了模具的装配图和实体图。
关键词：压铸；模具；UGAbstractDie casting is a near-shape process．Because of its characteristics of high efficiency and dimensional precision，it is used widely and developed rapidly in manufacturing，especially in mass-produced industries．Die castings，especially magnesium alloy, aluminum alloy, zinc alloy die castings，are used in various fields，such as automobile and communication．In the paper, a die casting die of Bracket is mainly designed．Firstly，its processing properties are analyzed．Side gate runner is used according the characteristics of the analysis of the length and of the width of the Bracket．Secondly，die casting machine that the type is DAM1113G is selected．In design，insert construction is used in order to replace spoiled parts．The design and calculation of molding parts are made in detail．The mold is guided by guide pillars and sleeves．The ejector pin is used to demold．The side-core is drawn by inclined guide pillar．Finally，die casting machine and mold strength are checked．The assemble and physical drawings are finished by UG which is a kind of physical design software．Keywords: die-casting; Mould; UG序言压铸是将熔融状态或半熔融状态合金浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模的型腔内，并在高压下使熔融合金冷却凝因而成形的高效益、高效率的精密铸造方法。
金属压铸模成型技术是目前成型有色金属结构件的重要成型工艺方法, 金属压铸模是压铸成型的重要工艺装备。
模具作为重要的工艺装备，在消费品、电器电子、汽车、飞机制造等工业部门中，占有举足轻重的地位。
工业产品零件粗加工的75%，精加工的50%及塑料零件的90%是由模具完成的。
本次泵体模具设计基于UG平台进行三维造型与仿真加工。
UG是一套集CAD、CAM于一身的大型软件，其功能强大，造型过程简单而且方便快捷，同时还可以对三维零件进行仿真加工，动画演示，相应可生成数控加工程序，直接传输到数控铣机床即可对零件进行加工。
使用该软件进行设计，能直观、准确地反映零、组件的形状、装配关系，可以使产品开发完全实现设计、工艺、制造的无纸化生产,并可使产品设计、工装设计、工装制造等工作并行开展，大大缩短了生产周期。
模具制造的工艺方法可以分为锻造、热处理、切削加工、表面处理和装配等，其中以切削加工为主要的加工方法。
切削加工大体可以分为切削机床加工、钳加工和特殊加工等，通常模具零件的加工工艺路线一般应遵循普通机械加工工艺的基本原则。
压铸模零件的加工大体可以分为模板加工、孔及孔系加工、成型零件加工等，对不同的模体应根据其自身的实际情况选择合适的加工方法。
随着世界科技进步和机床工业的发展，数控机床作为机床工业的主流产品，已成为实现装备制造业现代化的关键设备，是国防军工装备发展的战略物资。
数控机床的拥有量及其性能水平的高低，是衡量一个国家综合实力的重要标志。
加快发展数控机床产业也是我国装备制造业发展的现实要求。
数控加工是现代制造技术的典型代表，数控技术是机械加工自动化的基础，是数控机床的核心技术，其水平高低关系到国家战略地位和体现国家综合国力的水平。
目录序言 (3)第1章压铸件结构及工艺分析 (6)1.1任务介绍 (6)1.2压铸零件的分析 (6)1.3拟定模具结构形式 (8)1.4压铸工艺分析及计算 (8)1.5压铸机的选用 (9)第2章压铸模结构设计 (10)2.1确定模具分型面 (10)2.2浇注系统的设计 (11)2.2.1内浇口的设计 (12)2.2.2直浇道设计 (14)2.2.3横浇道设计 (16)2.3排溢系统的设计 (17)2.3.1溢流槽的设计 (17)2.3.2排气道的设计 (19)2.4模具温度及冷却系统的设计 (19)2.5 抽芯结构设计 (21)2.5.1行位的设计 (21)2.6推出机构的设计 (23)2.6.1推出机构设计 (23)2.6.2推杆设计及强度校核 (24)2.6.3推出机构其他设计 (25)2.7模具结构的设计 (27)2.7.1模具结构主要结构件的设计 (27)2.7.2压铸模的技术要求 (28)2.8压铸模选材和热处理要求 (31)2.9模具组装技术要求 (32)2.10成型零件的设计 (32)2.11 模具对压铸生产的影响 (34)设计总结 (39)致谢 (40)参考文献 (41)附录 (42)第1章压铸件结构及工艺分析1.1任务介绍主要内容及基本要求：1.完成泵体的模具设计2.在UG或其他三维软件平台上完成模具零件的三维建模3.完成模具的装配4.设计说明书一份，字数不少于10000字。
1.2压铸零件的分析本次设计的零件为泵体的模具设计，如下图1-1所示：图1-1 泵体产品图泵体是某种型号电机上的零件，生产批量100，000件，铸件要求无欠铸、气孔、疏松、裂纹等缺陷。
产品原始信息产品大小：65.57*78.49*18.38单位：MM产品平均壁厚：7.6 MM材质：锌合金（ZZnAlD4）重量：199g缩水率：1.005其物理和力学性能为：密度6.6g/ mm³,固相线与液相线温度分别为381 ºC和387ºC，抗拉强度283MPa,屈服强度414 MPa，硬度82HB，剪切强度214 MPa，疲劳强度476 MPa。
压铸锌合金的使用性能和工艺性能都优于其他压铸合金，而且来源丰富，所以在各国的压铸生产中都占据极重要的地位，其用量远远超过其他压铸合金。
锌合金的特点是：比重小、强度高；铸造性能和切削性能好；耐蚀性、耐磨性、导热性和导电性好。
锌和氧的亲和力很强，表面生成一层与锌结合得很牢固的氧化膜，致密而坚固，保护下面的锌不被继续氧化。
锌硅系合金在杂质铁含量较低的情况下，粘模倾向严重。
锌合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。
用于压铸生产的锌合金主要是铝硅合金、铝镁合金和铝锌合金三种。
纯锌铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产泵体时使用。
锌合金中主要合金元素及杂质对其性能影响如下：硅：硅是大多数锌合金的主要元素。
它能改善合金在高温时的流动性，提高合金抗拉强度，但使塑性下降。
硅与锌能生成固熔体，它在锌中的溶解度随温度升高而增加，温度577℃时溶解度为1.65%，而室温时仅为0.2%。
在硅含量增加到11.6%时，硅与其在锌中的固溶体形成共晶体，提高了合金高温流动性，收缩率减小，无热裂倾向。
二元系铝硅合金耐蚀性高、导电性和导热性良好、比重和膨胀系数小。
硅能提高铝锌系合金的抗蚀性能。
当合金中硅含量超过共晶成分，而铜、铁等杂质又较多时，就会产生游离硅，硅含量越高，产生的游离硅就越多。
游离硅的硬度很高，由它们所组成的质点的硬度也很高，加工时刀具磨损厉害，给切削加工带来很大的困难。
此外，高硅锌合金对铸铁坩锅熔蚀严重。
硅在锌合金中通常以粗针状组织存在，降低合金的力学性能，为此需要进行变质处理。
铜：铜和锌组成固溶体，当温度为548℃时，铜在锌中的溶解度为5.65%，室温时降至0.1%左右。
铜含量的增加可提高合金的流动性、抗拉强度和硬度，但降低了耐蚀性和塑性，热裂倾向增大。
压铸通常不用锌铜合金，而用锌硅铜合金。
该产品的成型材料是锌合金，该材料密度小,熔点为381～387度,强度较高,耐磨性能较好,导热、导电性能好，机械切削性能良好，但由于锌与铁有很强的亲和力，容易粘模，加入Mg以后可得到改善。
锌压铸，其锌很容易就粘在模具表面上，造成铆接柱拉伤、拉断，浇注口堵塞现象.1.3拟定模具结构形式根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用一模二穴的成型方法。
1.4压铸工艺分析及计算根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用一模二穴的成型方法。
（1）锁模力计算根据压铸产品选择压铸机，锁模力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力的投影面积乘以铸造比压乘以安全系数。
锁模力的计算如下：T=K*A*P其中：T 为锁模力，单位为N;K 为安全系数，热室压铸机一般取1.3A 为铸造投影面积，单位mm²（包括铸件、料、头、流道、溢流井等，约相当于铸件的1.8倍）P 为压射比压，单位Mpa。
单位换算1T=10KN= 100000N该产品的铸件投影面积为2843*1.8=5117.4 mm²由于该产品为压铸件，压射比压取值为30Mpa 。