孔型设计75-18
1、延伸系数的确定
（1）平均延伸系数
来料尺寸为φ75mm，故其断面面积为：
F6=πD2/4=4415.625mm2
成品尺寸为φ18mm，故其断面面积为:
F c=πD2/4=254.34mm2
则总延伸系数：
u∑=F6/F c=17.36
取μ＝1.27
则轧制道次N＝㏑μ
∑
／㏑μ＝11.94
取N=12，即取12架次。
（2）各架次延伸系数
取中轧μ=1.28，精轧μ=1.26
道次7# 8# 9# 10# 11# 12# 延伸系数 1.29 1.30 1.28 1.27 1.26 1.28
轧件断面积（mm2）3422.9651
16
2633.050
089
2057.070
382
1619.740
459
1285.508
3
1004.303
36
道次13# 14# 15# 16# 17# 18# 延伸系数 1.27 1.28 1.26 1.26 1.25 1.24
轧件断面积（mm2）790.79004
7
617.8047
242
490.3212
097
389.1438
172
311.3150
538
254.34
2、各架次轧辊名义直径
道次7# 8# 9# 10# 11# 12# 名义直径
（mm）
450 450 450 450 350 350
道次 13# 14# 15# 16# 17# 18# 名义直径（mm ）
350 350 285 285 285 285
3、圆孔孔型设计 孔型高度 h k =d k 孔型圆角半径：
r=1.5-5mm ，用于延伸孔型 辊缝： s=（0.008-0.02）D 0 孔型开口倾角度（开口切线连接法） α=30°，用于延伸孔型 式中 d k 轧件直径热尺寸 D 0——轧辊名义直径 （1）18#轧机圆孔型尺寸 d k =18mm h k =18mm r=3mm s=2.5mm α=30°
b k =d k /cos α-stan α=19.3mm (2)16#轧机圆孔型尺寸
F 16=389.1438172mm 2
π/4*16F d k ==22.3mm
h k =22.3mm r=3mm s=3mm α=30°
b k =d k /cos α-stan α=24.0mm (3)14#轧机圆孔型尺寸
F 14=617.8047242mm 2
π/4*14F d k ==28mm h k =28mm r=3mm s=3mm α=30°
b k =d k /cos α-stan α=30.6mm (4)12#轧机圆孔型尺寸
F 12=1004.30336mm 2 π/4*12F d k ==36mm h k =36mm r=4mm s=5mm α=30°
b k =d k /cos α-stan α=38.7mm
(5)10#轧机圆孔型尺寸
F 10=1619.740459mm 2
π/4*10F d k ==45mm h k =45mm r=4mm s=6mm α=30°
b k =d k /cos α-stan α=48.5mm (6)8#轧机圆孔型尺寸
F 8=2633.050089mm 2 π/4*8F d k ==58mm h k =58mm r=5mm s=8mm α=30°
b k =d k /cos α-stan α=62.4mm 4、椭圆孔型设计
轧件尺寸由如下公式可以得出： b= d 0 +（d 0-h ）β1 h=d-（b-d ）β2
其中： d 0---来料圆直径； d ---下道次圆直径；
h ---孔型高； b ---轧件宽；
β1---圆形轧件在椭孔中的绝对宽展系数,（0.5～0.9）本设计取0.7
β2---椭圆轧件在圆孔中的绝对宽展系数,（0.3～0.4）本设计取0.35
辊缝:取s=(0.01~0.02) D0 ,其中 D0为轧辊名义直径
椭圆半径：R=［（h-s）2＋b k2］／4（h-s）
轧槽宽b k＝b＋Δ，Δ----- 宽展余量Δ=(0.088-0.11)b 取Δ=0.1b
孔型槽口圆角半径r=（0.05-0.12）b k
(1)17#轧机椭圆孔型设计
解得：b=27.7mm
h=14.6mm
s=3mm
b k＝30.5mm
h k=14.6mm
R=23.0mm
r=3mm
（2）15#轧机椭圆孔型设计
解得：b=35.1mm
h=17.8mm
s=3mm
b k＝38.6mm
h k=17.8mm
R=28.9mm
r=3mm
（3）13#轧机椭圆孔型设计解得：b=46.0mm
h=21.7mm
s=6mm
b k＝50.6mm
h k=21.7mm
R=44.7mm
r=4mm
(4)11#轧机椭圆孔型设计解得：b=56.3mm
h=28.9mm
s=6mm
b k＝61.9mm
h k=28.9mm
R=47.6mm
r=5mm
(5)9#轧机椭圆孔型设计
解得：b=74.3mm
h=34.8mm
s=7mm
b k＝81.7mm
h k=34.8mm
R=67.0mm
r=5mm
(6)7#轧机椭圆孔型设计
解得：b=96.3mm
h=44.6mm
s=7mm
b k＝105.9mm
h k=44.6mm
R=84.0mm
r=7mm
5、轧件尺寸（轧件断面积由CAD作图求得）
道次轧件宽（mm）轧件高（mm）轧件段面积（mm2）7#椭圆孔型96.3 44.6 3359.2072 8#圆孔型58 58 2675.2164
9#椭圆孔型74.3 34.8 2048.8939 10#圆孔型45 45 1604.7959 11#椭圆孔型56.3 28.9 1295.7763 12#圆孔型36 36 1025.8462 13#椭圆孔型46.0 21.7 808.7469
14#圆孔型28 28 620.5736 15#椭圆孔型35.1 17.8 492.0730 16#圆孔型22.3 22.3 393.6289 17#椭圆孔型27.7 14.6 322.5604 18#圆孔型18 18 258.1489 6、各道次延伸率计算
道次7# 8# 9# 10# 11# 12# 延伸率 1.31 1.26 1.31 1.28 1.24 1.26
道次13# 14# 15# 16# 17# 18# 延伸率 1.27 1.30 1.26 1.25 1.22 1.25
7、各道次压下力量
道次7# 8# 9# 10# 11# 12#
30.4 38.3 23.2 29.3 16.1 20.3 压下量
（mm）
道次13# 14# 15# 16# 17# 18#
14.3 18 10.2 12.8 7.7 9.7 压下量
（mm）
18螺切分轧制两线差问题的解决
18螺切分轧制两线差问题的解决 摘要：针对两线轧制两线差问题进行了分析，提出了具体的改进措施和调整方法。改进后，确保产品质量、定尺率、成材率均提高0．2％以上。 关键词：棒材；切分轧制；孔型设计；两线差。 一、概况 柳钢棒线型材厂一车间自18螺带肋钢筋实施两线切分轧制后，两线差最大长度差达300mm以上。由于两线轧件在冷床的同一齿条中，冷床的1个动作周期 同时移动2根钢，在对齐辊道上，两线轧件的横筋相互咬合，因此轧件头部不易 对齐，如果强行对齐，会造成轧件弯曲，形成乱钢。在定尺冷剪时，为了保证每 根轧件的剪成定尺，每手钢有一半必须多切300mm左右，造成剪切废品量增多，且非定尺量增多，剪切周期长。另外，由于轧件在冷床上对不齐，因而产生较多 非定尺量，降低了定尺率、成材率，同时也给精整后区棒材的分选收集带来较大 难度，降低了精整后区的处理能力，制约了切分产量的提高，产品入库质量也难 以得到有效保障。 二、产生原因分析 对生产中存在两线差进行观察、分析得出：两线差与两线轧件尺寸差有一定的 对应关系。在钢筋内径上下面尺寸相等情况下，纵筋尺寸较大的一线长度较长。 两线差即轧件切分成2根轧件后，两线金属断面积往往不同，有一定差值，主要 体现为两线轧件内径上下面尺寸相同情况下，纵筋尺寸有差别。与传统单线轧制 相比，切分轧制调整的难点是要保证两线差尽可能小，而且要保持稳定。两线差 越小，切分稳定性越高，两线成品尺寸精度越高，轧件两线也越易保持长短一致。 三、解决措施 1、解决切分轧制的两线差问题，首先是保障中轧来料稳定，在料型高度相 同的条件下，头中尾宽度尺寸相差不超过1mm，为稳定精轧两线轧件的尺寸差提供条件。棒线型材厂一车间精轧切分孔型系统如图1所示。其中15#轧机轧出的 料形为梅花方形，16#轧机的孔型为预切分孔，哑铃形，17#轧机将轧件切分成2线，切分后的轧件经双线活套器，在18#、19# 轧机进行轧制。 图1 精轧区轧机布置及切分孔型系统 对于两线差的调整控制，主要是针对15#、16#、18#轧机的料形及导卫装置。 15# 轧机轧出的料形很关键。对15# 轧机的调整，要保证轧出标准的梅花方形， 斜面尽量小；如果料形不正，存在斜面或未充满现象，则在16# 轧机的预切分孔 中料形易发生扭转，导致轧件不易进入17#轧机切分孔，并影响16#轧机预切分 孔两线金属流量预分配的稳定性。另外，轧件在15# 轧机前轧制时，要求微张力 尽量小，以防出现大头大尾现象，并且要尽量减少15# 轧机的轧制吨位，以确保 孔型形状。 2、16#轧机预切孔基本决定两线金属的流量，在调整中该孔要尽量充满，以 保证料形在孔型中的稳定性。调整两线差主要是调整16# 轧机的入口导卫装置。16#、17# 轧机入口导辊要确保扶正轧件，16# 轧机的入口导辊间距应比来料小0．3～0．5mm，17# 轧机的导辊间距要与来料相同或稍小。16#、17# 轧机入口 导辊扶正轧件的原理同单线轧制有所不同，尤其是17#轧机进口．料形的两侧为 上一道次料形的宽展形成，不可作为导辊扶持轧件的基准面。16# 、17# 轧机入 口导辊扶正轧件原理如图2所示。为确保导辊能准确地扶正轧件，制作了16#、 17# 轧机入口导辊专用调整样棒，可精确调整导辊间距。
槽钢孔型设计
槽钢孔型设计 5.5.1概述 目前国内生产的角钢有三种类型：一种是普通槽钢，其执行的产品标准为GB707——88；另一种为轻型槽钢，其执行的标准为YB164——63；第三种为集装箱专用槽钢，通常有Hxdxb=113x10x（39—41）或113x12x（39—41）两种规格。 槽钢的规格都以腰部宽度的厘米数来表示，其型号自5#至40#。目前国内中小型连轧机生产的槽钢为5#至16#。在同一型号中槽钢又可按照不同腰部厚度及腿部高度分为若干种。槽钢的规格目前已经标准化了。 轻型槽钢的主要特点是壁厚比普通槽钢的壁厚小，型号越大，壁厚减薄量越大。轻型槽钢的断面系数大，质量轻，节约金属，故又称经济型断面武钢。这种经济型钢在东南亚得到了广泛应用。 集装箱专用槽钢铁特点是腰部厚度比普通槽钢的腰厚，而其腿又比普通槽钢腿短，而且其断部有Cx45o倒角的要求。这种槽钢主要是随着集装箱的国际化而发展起来的，它主要用于集装箱的门框上，一只集装箱仅用两根这种类型的槽钢，所以目前国内的需求是每年约为2万吨。 槽钢的特点是腿部较长，腿部内侧斜度较小（约10%）。根据标准GB707——88，槽钢型号愈大，腰部截面积占总截面面积的比例 F腰/F也愈大。普通槽钢的号数与F腰/F的关系如图5——51所示。 因此在轧制大号槽钢时，若腰部延伸大于腿部延伸，则容易引起
腿长的剧烈拉缩，即使延伸分配合理，腿长也容易波动，而超出公差。又如在轧制集装箱专用槽钢时，F腰/F=72.16∽76.58%，这个值远大于40号普通槽钢的F腰/F值，在生产中往往发现：即使μ腰大与μ腿相同，但由于轧制过程中腿部的外侧壁磨擦力大于腰部的磨擦力，因此在腿部厚度方向磨损较快，从而产生μ腰>μ腿的情况，导致了腰部拉腿收缩的后果，使腿长往往小于产品标准规定。 5.5.1槽钢孔型系统 轧制槽钢的孔型系统有直轧孔型系统、弯腰式孔型系统、大斜度孔型系统及工字钢轧制系统。 上述孔型系统都不得有切深孔、控制孔、成品孔三种孔型组成。直轧孔型系统腿部外侧壁斜度较小，一般成品孔为1∽1.5%,其它孔型为4∽10%；而且切槽深，当孔型磨损后重车量大，往往一对轧辊只能使用1∽3次。另外轧件不易脱槽，易造成冲卫板、缠辊等事故。 弯腰式孔型系统可采用较大的腿部外侧斜度，成品孔为5∽10%，其它各孔为10∽20%；孔型磨损后的轧辊重车量小，轧辊使用寿命长；轧件容易脱槽，减少了对卫板的冲击和缠辊事故。 大斜度孔型系统即孔型的侧壁斜度比弯腰式的还要大，其成品孔可达12％，其它各孔的斜度可达30％以上，因而在轧辊的重车次数、轧件易脱槽、减少各类轧制中的生产事故等方面这种孔型系统都优于弯腰式孔型系统。同时由于其轧辊上的各点的直径差小于上述两种系统的直径差，因此由于速度差而产生的拉缩腿部的现象比上述两种有所改善，所以还可适当减小坯料的高度。
Φ20 mm 螺纹钢筋三切分的工艺设计与开发
Φ20 mm 螺纹钢筋三切分的工艺设计与开发 【摘要】近年来，多切分轧制是提高小规格钢材产量的最佳手段。2014年上半年，轧钢厂为提高机时产量，降低生产成本，在Φ20规格二切分的基础上自主开发Φ20规格三切分的工艺。本文介绍了龙钢公司轧钢厂棒材二线车间的主要工艺及设备，Φ20 mm 螺纹钢筋三线切分工艺设计以及开发成果。 【关键词】Φ20mm 螺纹钢筋三切分工艺设计 1主要工艺及设备概况 陕西龙门钢铁有限责任公司轧钢厂棒材二线于2013年7月建成，全线轧机共18架，分为粗轧、中轧、精轧三个机组，每个机组由6架轧机组成，粗中轧机组呈平、立轧机交替布置，精轧机组呈“平-立-平-平-平-平”布置，利于实现多线切分。精轧机组设6个立式活套，轧件在粗中轧机组中为微张力轧制，在精轧机组中使用无张力活套轧制。 2三线切分生产工艺设计 2.1 总体思路 Φ20mm螺纹钢三切分生产能否成功关键在于对精轧区孔型系统、导卫的选择及设计。在分析总结Φ16纹钢三切分孔型系统、导卫设计及生产实践的基础上，本着依靠自行设
计、自行开发的原则，从利于生产的顺行和导卫的共用性出发，孔型系统和导卫仍然采用与轧制Φ14m、Φ16m螺纹钢三切分相同的孔型系统和导卫总成。即孔型系统K7～K3采用圆-平辊-扁箱-预切-切分孔型，粗中轧孔型不变，即K7以后为无孔轧制，K7为圆孔，成品孔和成品前孔与双线轧制相同，导卫总成不变，只改进部分插件。 2.2 孔型设计 K3～K7道次孔型见图2。 （1）K7选择圆孔型，根据面积推算，孔高设计尺寸 H=52mm。（2）根据经验，K6设计为平孔，K6的辊缝设计值取S=23.5mm。（3）K5为扁方孔型，根据Φ12mm、Φ14mm 螺纹钢三切分生产经验及有利于料型控制的原则，孔高设计为55mm，槽底宽设计为25mm，侧壁斜度设计为0.122，圆角设计为R=4.5mm。（4）K4为预切分孔型，其目的是减小切分孔型的不均匀性，使切分楔完成对扁方轧件的压下定位，并精确分配轧件的断面积，尽可能减轻切分孔型的负担，从而提高切分的稳定性和均匀性。根据Φ16mm、Φ14mm螺纹钢三切分生产经验，此道次延伸系数最佳范围在1.25～1.32之间，在设计时，考虑稳定性等原因，中间一线面积比两侧略大，一般在2%～3%之间。设计要满足切分楔完成压下定位，必须压下一定的深度，切分楔处的压下系数1/η切>2，槽底的压下系数1/η底>1。切分楔的形状和尺寸要合
孔型设计
一、了解产品的技术条件 产品的技术条件包括产品的断面形状、尺寸及其允许偏差，也包括对产品表面质量、金相组织和性能的要求；对某些产品还应了解用户的使用情况及其特殊要求。 二、了解原料条件 原料条件包括已有的钢锭或钢坯的形状和尺寸，或者是按孔型设计要求重新选定原料的规格。 三、了解轧机的性能及其他设备条件 包括轧机的布置、机架数、辊径、辊身长度、轧制速度、电机能力、加热炉、移钢和翻钢设备、工作辊道和延伸辊道、延伸辊道、延伸台、剪机或锯机的性能以及车间平面布置情况等。 四、选择合理的孔型系统 五、总轧制道次数的确定 孔型系统选择之后，必须首先确定轧制该产品时所采用的总轧制道次数及按道分配变形量。 1．当钢锭或钢坯的断面尺寸为已知时 如用矩形断面的钢锭轧成矩形断面的钢坯，如图1－1所示， 则总压下量为： ∑△h＝（1+β）[(H-h)+(B-b)] 总轧制道次为：n=∑△h∕△h c 式中β＝△b∕△h宽展系数，β＝0.15～0.25： △h c＝（0.8～1.0）△h max.
轧制型钢时，由于断面形状比较复杂，而且压下量是不均匀的，所以变形量通常用延伸系数来表示。当坯料和成品的横断面面积为已知时，总延伸系数为: μ∑=μ1μ2μ3μ4…μn 式中F1,F2,F3,…,Fn---各道次轧后的轧件横断面面积 F0，Fn—坯料和成品的横断面面积。 如用平均延伸系数μc代替各道的延伸系数则： μ∑＝μn c 由此可以确定出总轧制道次数 轧制道次数应取整数，具体应取奇数还是偶数则取快于轧机的布置。平均延伸系数μc是根据经验或同类轧机用类比法选取。 在实际设计时也可以根据轧机的具体条件，首先选择最合理的轧制道次，然后求出和产该产品的平均延伸系数 然后将这一平均延伸系数与同类型轧机生产该产品所使用的平均延伸系数相比较，若接近或小于上述数字，则说明生产是可能的，若大于这些数字很多时，则需要增加道次。若增加道次也不能解决，则说明原料断面过大，需要首先轧成较小的断面。然后经过再加热才能轧出成品。 2，如有几种钢坯尺寸可以任意选择时 应根据轧机的具体情况选择最合理的轧制道次，然后求出钢坯的横断面面积 F0=Fnμn c 钢坯的边长为.根据计算出的钢坯边长选择与其接近的钢坯尺寸。 六，各道次变形量的分配 分配各道次的变形量应注意以下几个问题。 1，金属的塑性 根据对金属的大量研究表明，金属的塑性一般不成为限制变形的因素。对于某些合金钢锭，在未被加工前，其塑性较差，因此要求前几道次的变形量要
棒材连轧孔型系统的优化设计与应用
棒材连轧孔型系统的优化设计与应用 周建英,高士杰 (石家庄钢铁有限责任公司,河北 石家庄 050031) 摘 要:针对石钢三轧厂棒材连轧生产线延伸孔型共用性差的问题,对孔型系统进行了优化设计,减少了中间过渡孔型,从而使轧机作业率提高,生产成本降低,轧制的稳定性、连续性明显增加。关键词:棒材;连轧;孔型系统;孔型共同性 中图分类号:TG 335162;TG 332113 文献标识码:B 文章编号:1003-9996(2003)06-0065-03 收稿日期:2003-06-09 作者简介:周建英(1958-),女(汉族),河北石家庄人,高级工程师。 1 前言 石家庄钢铁有限责任公司三轧厂的棒材连轧生产线,其主要设备及孔型设计等工艺技术均由国外引进。产品以圆钢为主,品种多但批量不大,而原孔型系统延伸孔型共用性差,因而轧辊 更换量大且时间长,影响轧机作业率的提高。为此进行了反复设计、调整试验,成功地将该厂所有生产规格的孔型系统进行了优化,使大部分产品规格实现了中轧前孔型的共用,降低了轧辊更换时间,提高了轧机作业率,减少了轧辊和导卫等备品备件的储备。 2 工艺概况 生产线所用原料为150mm ×150mm ×12m 连铸坯,钢种为碳结钢、优质碳结钢、低合金钢、弹簧钢、合金结构钢和冷镦钢。主导产品为热轧圆钢、带肋钢筋等直条棒材。产品规格范围:Φ14～Φ50mm 圆钢,Φ10～Φ50mm 带肋钢筋。设计生产能力为60万t/a 。 加热炉有效尺寸为24m ×1218m ,燃料为高、焦炉混合煤气,发热值7131MJ /N ?m 3,加热能力为150t/h 。加热炉配有汽化冷却系统。轧机产量为150t/h ,最大终轧速度为18m/s 。全线18架轧机分为粗、中、精轧机组,每组6架轧机,呈平—立交替布置,其中精轧机组3 架立辊轧机为平/立可转换轧机。各架轧机均由交流电机单独驱动。轧件在第1～第10机架之间采用微张力轧制,在第10～第18机架之间设有活套,采用无张力轧制。小规格带肋钢筋采用 切分轧制。在各机组之间设有飞剪,进行切头、切尾和事故状态下的碎断。3#飞剪为倍尺分段飞剪,进行切头、切尾、倍尺和优化剪切及部分规格的事故碎断。 精整区采用裙板辊道上冷床,步进式冷床尺寸为120m ×1215m 。定尺冷飞剪对棒材进行切头、切尾和定尺剪切。 3 原孔型系统 原有圆钢孔型系统为箱—椭—圆孔型系统,见图1。该孔型系统变形较均匀,工艺稳定。但是,仅粗轧机组第1～第6架轧机孔型共用,中轧延伸孔型的共用性差,孔型系统复杂。因而更换规格时,换辊量大且时间长,轧机作业率低,而且轧辊及导卫装置等备件种类多,消耗大,使生产成本增加,尤其是影响产品品种更换的灵活性,与市场的适应性差。 4 孔型系统的优化 2001年下半年,本着尽量减少中间过渡孔 型,且能通过调整辊缝达到孔型共用的原则,削减中间过渡孔型的数量,简化孔型系统,增加共用孔型的可调整性,在对原孔型系统和孔型的改进中主要做了以下工作: (1)针对中、精轧机组第7～第15架轧机孔型的共用范围,找出更换规格时孔型系统中不顺行的关键点。 (2)优化设计孔型系统,设计新的共用孔型、准确地编制设定各规格轧制程序表。考虑轧机设备工艺特点、轧辊强度、电机负荷、调速范 ? 56?革新与交流
螺纹钢筋切分扁方孔型系统优化设计
螺纹钢筋切分扁方孔型系统优化设计 潘建洲 （福建三钢（集团）闽光股份有限公司棒材厂，三明 365000） 摘要: 结合三钢棒材线实际，Φ16/Φ18螺纹切分精轧孔型选择采用扁方孔型系统，通过对切分孔型优化设计，合理选择轧辊材质，能有效地减少工艺事故、提高产量和改善指标，具有显著优越性。 关键词: 螺纹切分孔型设计 1前言 随着小规格螺纹钢筋（主要指Ф18mm以下，下同）切分轧制技术的发展，改变了小规格材产量不高、生产效率低下的状况，同时也带来了工艺故障复杂、指标下降等一些问题。工艺设计对于切分轧制成功与否关系重大，孔型设计又是工艺设计中最重要的一环，是工艺设计的核心内容。孔型设计合理，能有效地减少工艺故障、提高指标、降低轧辊导卫消耗。 对于孔型系统的选择，目前国内大多采用了梅花方和扁方孔型系统，由于两种孔型系统各有利弊，只有根据生产线工艺装备、产品要求等实际情况，确定孔型系统的选用。基于梅花方孔型系统的论述较多，扁方孔型系统设计论述较少，本文就扁方孔型系统设计作一讨论，以期对此类切分生产线有所帮助。 2三钢闽光公司棒材厂螺纹钢切分情况 三钢棒材厂始建于1992年，1995年底开始投入生产，设计年产Φ12—40mm螺纹钢筋和光面圆钢30万吨，经过3次重大技术改造，目前年产达到80万吨以上，生产原料为150*150*12000mm连铸小方坯，采用热装热送工艺，装备有：2座蓄热式加热炉、17架连轧机、7.8*102 m步进式冷床、4900KN冷剪机，并从国外引进倍尺飞剪、自动打捆机等设备，是一条具有九十年代国际先进水平的连续棒材轧钢生产线。 该线精轧6架（12#-17#）呈H/V交替布置，其中15#轧机可通过液压装置实现快捷方便地平立互换，从立式机架出成品（K1前后无平立交叉导管），精轧全部采用“霍太克”导卫。 采用扁方孔型系统生产Φ16、Φ18两种规格，并多次对切分孔型进行改进，逐步消除了K3进出口故障较多、产品表面质量缺陷等设计上的不足，生产更趋稳定，指标明显提高。 精轧孔型如下： 图1 Φ16、Φ18 mm螺纹钢筋孔型图
孔型设计75-18
1、延伸系数的确定 （1）平均延伸系数 来料尺寸为φ75mm，故其断面面积为： F6=πD2/4=4415.625mm2 成品尺寸为φ18mm，故其断面面积为: F c=πD2/4=254.34mm2 则总延伸系数： u∑=F6/F c=17.36 取μ＝1.27 则轧制道次N＝㏑μ ∑ ／㏑μ＝11.94 取N=12，即取12架次。 （2）各架次延伸系数 取中轧μ=1.28，精轧μ=1.26 道次7# 8# 9# 10# 11# 12# 延伸系数 1.29 1.30 1.28 1.27 1.26 1.28 轧件断面积（mm2）3422.9651 16 2633.050 089 2057.070 382 1619.740 459 1285.508 3 1004.303 36 道次13# 14# 15# 16# 17# 18# 延伸系数 1.27 1.28 1.26 1.26 1.25 1.24 轧件断面积（mm2）790.79004 7 617.8047 242 490.3212 097 389.1438 172 311.3150 538 254.34 2、各架次轧辊名义直径 道次7# 8# 9# 10# 11# 12# 名义直径 （mm） 450 450 450 450 350 350
道次 13# 14# 15# 16# 17# 18# 名义直径（mm ） 350 350 285 285 285 285 3、圆孔孔型设计 孔型高度 h k =d k 孔型圆角半径： r=1.5-5mm ，用于延伸孔型 辊缝： s=（0.008-0.02）D 0 孔型开口倾角度（开口切线连接法） α=30°，用于延伸孔型 式中 d k 轧件直径热尺寸 D 0——轧辊名义直径 （1）18#轧机圆孔型尺寸 d k =18mm h k =18mm r=3mm s=2.5mm α=30° b k =d k /cos α-stan α=19.3mm (2)16#轧机圆孔型尺寸 F 16=389.1438172mm 2 π/4*16F d k ==22.3mm
钢孔型设计课程设计
目录 第一章选择延伸孔型系统 (2) 1.1箱形孔型系统 (2) 1.2菱-方孔型系统 (2) 1.3椭圆-方孔型系统 (2) 1.4椭圆-?圆孔型系统 (3) 1.5六角-方孔型系统 (3) 1.6方-椭圆-圆孔型系统 (3) 1.7圆-椭圆-圆孔型系统 (3) 1.8椭圆-立椭圆-椭圆-圆孔型系统 (3) 1.9万能孔型系统 (3) 第二章孔型系统的计算 (4) 2.1轧制道次的确定和分配 (4) 2.1.1 轧制道次确定 (4) 2.1.2延伸系数分配 (4) 2.2粗轧孔型的计算 (5) 2.2.1确定各方形断面尺寸 (5) 2.2.2确定各中间扁轧件的断面尺寸 (5) 第三章精轧孔型设计 (10) 第四章延伸孔型设计 (11) 4.1第一对矩箱和方箱孔型 (11) 4.2 第二对菱形孔和方箱孔型 (12) 4.3 第三对六角孔型和方箱孔型 (12) 4.4 第四对椭圆孔型和方箱孔型 (13) 4.5第五对椭圆和圆孔型 (13) 第五章小结 (14)
第一章选择孔型系统 延伸孔型系统有：箱形孔型系统、菱-方孔型系统、菱-菱孔型系统、椭圆-方孔型系统、六角-方孔型系统、椭圆-?圆孔型系统、圆-椭圆孔型系统及混合孔型系统等；精轧孔型系统有：方-椭圆-圆孔型系统、圆-椭圆-圆孔型系统、椭圆-立椭圆-椭圆-圆孔型系统、万能孔型系统。究竟用哪种孔型系统合理，要根据具体的轧制条件如轧机型式、轧辊直径、轧制速度、电机能力、轧机前后辅助设备、原料尺寸、钢种、生产技术水平及操作习惯等来确定。 1.1箱形孔型系统 箱形孔型系统具有可在同一孔型中轧制多种尺寸不同的轧件，共用性大，可以减少孔数，减少换孔或换辊次数，有利于提高轧机的作业率；在轧件断面相等的条件下，与其他孔型系统的孔型相对比，箱形孔型系统的孔型在轧辊上的切槽较浅，这样相对地提高了轧辊强度，可增大压下量，对轧制大断面的轧件是有利的；在孔型中轧件宽度方向上的变形比坟均匀，同时因为孔型中各部分之间的速度差较小，所以孔型的磨损较为均匀，磨损也较少；氧化铁皮易于脱落；轧件在箱形孔中轧制比在光辊上轧制稳定；轧件断面温降较为均匀等优点，适用于初轧机、轨梁轧机、二辊和三辊开坯机、连续式钢坯轧机、中小型或线材轧机的开坯轧型，轧制大中型断面钢坯或生产大断面的成品方钢；也可以用于型钢轧机的前几道作为延伸孔型，以利于除去轧件上的氧化铁皮。 箱形孔型的缺点是有时难以从箱形孔型中轧出几何形状精确的方形或矩形断面的轧件，轧伴断面愈小，这种现象愈严重，因此箱形孔型不适于轧制要求断面形状精确的小轧件。另外轧件在箱形孔型中只能在一个方向受到压缩，其侧表面不易平直，有时出现皱纹，同时角部的加工也不足。 1.2菱-方孔型系统 菱-方孔型系统能轧出四边平直，角部和断面准确的方形断面轧件，且在同一套孔型中能轧出几种不同尺寸的方坯和方钢；轧件在孔型中比较稳定，对于导卫装置要求并不严格。因此主要用于中小型轧机轧制60×60～80×80mm以下的方坯或方钢，?或作为三辊开坯机的后几个孔型，即用箱形与菱-方孔型组成混合孔型系统。 菱-方孔型系统的缺点是四面受压缩，氧化铁皮不易脱落，影响产品表面质量；菱形轧件角部较尖，冷却较快，而且角部在轧件断面上的部位不能变换，轧制某些合金钢时易出现角部位裂；与箱形孔系统相对比，切入轧槽铰深，影响轧辊强度；轧糟各处工作直径差较大，因此孔型磨损不均。 1.3椭-方孔型系统
棒材四切分问题及解决方法
棒材四切分问题及解决方法 编写作者：邱世浦 一切分刀粘钢 切分刀粘钢是指切分轧制生产过程中，切分刀两侧或一侧粘渣，最终导致切分故障的 现象，切分刀粘钢的原因主要有以下几个方面； 1．开轧温度过高。如果开轧温度过高，在精轧区切分过程中，切分楔处压下量非常 大时，因急剧变形产生大量的热，造成局部金属温度迅速升高和切分带形状不规矩， 引起切分刀粘钢。 2．来料过大或过小，切分轧制遵循斧头原理，来料必须与16架切分楔处角度匹配。15料形过大或过小，都会造成切分困难，导致切分带过大，轧件前进过程中，切分带与切分刀发生摩擦，引起粘钢。 3．切分轮切偏或没对准轧槽。切分导卫安装，必须保证切分楔，切分轮，切分刀三 点一线， 对中良好，如果安装不正，导致料与切分轮不能对正而切偏，造成切分带过大，与切 分刀发生摩擦，引起粘钢。 4. 切分刀冷却不好，切分导卫必须保证充分冷却，尤其是切分刀，正常生产过程中因坯料，轧槽磨损等原因，造成轧件表面带细小氧化铁皮，切分带形状不规矩，与切分 刀摩擦粘在两边，如果冷却效果不好，就会越粘越多，最终导致冲出导卫堆钢，和下 游轧机无法调整。 5. 切分刀间距不合适，轧件进入切分盒后，成一定的角度，如切分刀间距未设定好，就会出现轧件件与切分刀发生摩擦而粘钢。 6. 切分孔型设计不合理，15，16架孔型系统设计非常重要，切分角设计必须匹配。 7．轧机刚性差，弹跳大，料形控制差。 8．切分刀长度不合适，三切分更为明显，离切分轮过近造成排渣不方便，引起粘钢。 9．切分轮角度设计不合理，切分不顺利。 10. 12到18架料形没有控制好，料发生便斜扭转，过大过小，头大尾大造成粘刚。 11．钢坯自身有问题有夹杂气泡开花。 12．关键架次轧槽老化或蹦槽。
孔型设计
摘要型钢是经各种塑性加工成形的具有一定断面形状和尺寸的直条实心钢材，是重要的钢材产品之一，它被广泛的应用于国民经济的各个部门，如机械、金属结构、桥梁建筑、汽车、铁路车辆制造等，它都占有不可缺少的地位。孔型设计是型钢生产中必不可少的步骤之一，孔型设计的合理与否直接影响到产品的质量、轧机的生产能力、产品的成本、劳动条件和劳动强度等。圆钢属于简单断面型钢的一种，在工业生产中，自然缺少不了孔型设计这一步骤。轧制圆钢的孔型系统有多种，应根据直径、用途、钢号及轧机形式来选用。本文主要介绍孔型设计的一些基本知识和原理，并以生产φ25mm 圆钢为例，说明孔型设计的方法。关键词：型钢，圆钢，孔型设计Abstract Beam is formed by a variety of plastic processing section of a certain shape and size of solid bar steel, steel products is an important one, it has been widely used in various sectors of the national economy, such as machinery, metal structures, bridge s, buildings, automotive, rail vehicle manufacturers and so on, it occupies an indispens able position. Pass design is essential to steel production in one step, or not pass the rational design of a direct impact on product quality, mill capacity, product cost, labor conditions and labor intensity and so on. Steel round bar is a simple cross-section of industrial production, the natural lack of this step can not pass design. Rolling round a number of the pass system, should be based on diameter, uses, and its steel mill s election form. This paper mainly introduces the pass design of some of the basic kno wledge and principles, and to produce φ25mm round as an example to show the way to pass design. Keywords: beam ,round bar, pass design 目录摘要I Abstract II 第一章绪论1 1.1孔型及其分类1 1.2孔型的组成及各部分的作用2 1.3孔型设计的内容和要求6 1.3.1孔型设计的内容6 1.3.2孔型设计的要求6 1.4孔型设计的程序7 第二章孔型设计12 2.1圆钢孔型系统12 2.2延伸孔型的设计方法12 2.2.1孔型系统的选择12 2.2.2孔型的设计方法14 2.3精轧孔型设计16 2.3.1成品孔的设计16 2.3.2成品前精轧孔的设计17 第三章典型产品孔型设计19 参考文献: 24 致谢25 附录A:精轧孔型图26 附录B:粗轧孔型图27 第一章绪论1.1孔型及其分类由两个或两个以上的轧槽在过轧辊轴线的平面上所构成的空洞称孔型。根据孔型的形状。用途及其在轧辊上的切削方式可将孔型分类。1、按形状分类按孔型形状可以把所有孔型分为简单断面（如方、圆、扁等）和异型断面（如工字形、槽形、轨形等）两大类。也可按孔形的直观外形分为圆、方、箱、菱、椭圆、六角、扁、工字、轨形以及蝶式孔型等。2、按用途分类（图1.1）根据孔型在变形过程中的作用分为：(1)开坯或延伸孔型，这种孔型的任务是把钢锭或钢坯的断面减小。常用的孔型有箱型孔、菱形孔、方形孔、椭圆孔、六角孔等。(2)预轧或毛轧孔型，其任务是在继续减小轧件断面的同时，并使轧件断面逐渐成为与成品相似的雏形。(3)成品前或精轧前孔型，它是成品孔型前面的一个孔型，是为在成品孔型中轧出合格产品做准备的。(4)成品或精轧孔型，它是一套孔型系统的最后一个孔型，它的作用是对轧件进行精加工，并使用轧件具有成品所要求的断面形状和尺寸。图1.1 孔型按用途分类3、按孔型在轧辊上的车削方式可分为如下三类；（图 1.2）(1)轧辊辊缝s 在孔型周边上的称为开口孔型。(2)轧辊辊缝s 在孔型周边之外的称为闭口孔型。(3)半开（闭）口孔型，亦称控制孔型。图1.2 孔型按车削方式分类 1.2孔型的组成及各部分的作用为了轧出所需的各种型钢，必须设计出相应的孔型。尽管孔型的种类很多外形也各有差异，但它们都是由几个基本部分组成的，如辊缝、圆角、侧壁斜度等(图1.3)。下面来讨论孔型各部分的作用。图1.3 孔型的组成1、辊缝s 在轧制过程中，除轧件产生塑性变形外，工作机架各部分因受轧件变形抗力的作用将产生弹性变形。机架的弹性变形由下面几部分组成：(1)轧辊的弯曲和径向压缩；(2)牌坊立柱的拉伸；(3)牌坊上下横梁的弯曲；(4)压下螺丝、轴承、轴瓦的压缩等。以上弹性变形的总和称为轧辊的弹跳，简称辊跳。辊跳值的大小与轧制压力和轧机的结构有关。在轧制压力相同时，开口式牌坊比闭口式牌坊的辊跳大的多。轧辊的辊
圆钢孔型设计
圆钢孔型设计 圆钢孔型设计 摘要 型钢是经各种塑性加工成形的具有一定断面形状和尺寸的直条实心钢材，是重要的钢材产品之一，它被广泛的应用于国民经济的各个部门，如机械、金属结构、桥梁建筑、汽车、铁路车辆制造等，它都占有不可缺少的地位。孔型设计是型钢生产中必不可少的步骤之一，孔型设计的合理与否直接影响到产品的质量、轧机的生产能力、产品的成本、劳动条件和劳动强度等。圆钢属于简单断面型钢的一种，在工业生产中，自然缺少不了孔型设计这一步骤。轧制圆钢的孔型系统有多种，应根据直径、用途、钢号及轧机形式来选用。本文主要介绍孔型设计的一些基本知识和原理，并以生产φ25mm圆钢为例，说明孔型设计的方法。 关键词：型钢，圆钢，孔型设计 Abstract Beam is formed by a variety of plastic processing section of a certain shape and size of solid bar steel, steel products is an important one, it has been widely used in various sectors of the national economy, such as machinery, metal structures, bridge s, buildings, automotive, rail vehicle manufacturers and so on, it occupies an indispens able position. Pass design is essential to steel production in one step, or not pass the rational design of a direct impact on product quality, mill capacity, product cost, labor conditions and labor intensity and so on. Steel round bar is a simple cross-section of industrial production, the natural lack of this step can not pass design. Rolling round a number of the pass system, should be based on diameter, uses, and its steel mill s election form. This paper mainly introduces the pass design of some of the basic kno wledge and principles, and to produce φ25mm round as an example to show the way to pass design. Keywords: beam ,round bar, pass design 目录 摘要I Abstract II 第一章绪论 1 1.1孔型及其分类 1 1.2孔型的组成及各部分的作用 2
二切分轧钢生产
切分轧制生产实践 摘要：本文对轧厂切分轧制技术做了总结，对生产操作中孔型设计、导卫装置等做了详细分析，为提高产品的成材率及各种规格质量进行了深入探讨。 关键词：螺纹钢生产；二切分；轧制技术要求 1 前言 轧钢厂2002年引进的小型棒材轧机,对Ф12、Φ14、Φ16mm三种规格带肋钢筋采用二切分轧制，轧机小时产量达到70t，接近其它规格平均85t的水平，且与其它产品共用150mm方连铸坯，经Ф500×1/Ф400×2/Ф350×4/Ф300×6十三架轧机15道次轧出成品。粗轧和中轧道次孔型具有共用性，缩短更换规格停机时间，提高了轧机作业率。 目前，轧厂φ16mm以下规格的建筑用带肋钢筋都采用切分工艺轧制，既保证了轧制小规格具备的条件，又保证了产品质量和产量，更好地满足市场的要求，取得了明显的经济效益。 2切分轧制技术特点 切分轧制是国家推广的新技术，也是今后发展方向。据不完全统计，在小型棒材的产品中，直径小于φ16mm规格的钢筋约占总量的60%。而棒材生产率随产品直径的减小而降低，因此要使各种规格产品的生产率基本相等，必须采用切分轧制，从而导致了棒材切分轧制技术的广泛应用。 切分轧制的技术关键在于切分设备的可靠性、孔型设计的合理性、切分后轧件形状的正确性以及产品质量的稳定性。 切分轧制具有以下明显的技术特点： 2.1 均衡不同规格产品的生产能力 使现有加热炉、轧机、冷床及其它辅助设备的生产能力有效利用和充分发挥。因此，减少了厂房面积，减少了设备投资。 2.2 大幅度提高轧制小规格产品的机时产量 采用切分轧制由于缩短了轧件长度，从而缩短了轧制周期，提高了轧机生产率。 2.3 节约能源、降低成本 采用切分轧制变形量小，电机负荷分配均衡，电机效率趋于最佳状态，电量消耗趋于最低。节约大量能源，且由于轧制成品长度减短，钢坯的出炉温度可适当降低。 但切分轧制也存在一些问题，主要表现在：棒材切分带容易产生毛刺，如调整不当有可能形成折叠，影响产品质量；对坯料的质量要求较严格，切分后坯料中心部位的缩孔、疏松等易暴露在轧件表面；对导卫、切分装置精度要求很高，在操作上应调整好进、出口导卫及切分轮间距，确保轧件对称地切分。 3切分工艺 3.1切分工艺布置 2×Ф12～16mm带肋钢筋产品的孔型系统如图1所示。图1中k6、k5、k4、k3孔型分别为菱形、菱方、预切分、切分孔型。 该产品采用150mm方坯，轧制15道次。粗轧孔型与中轧孔型具有共用性，精轧为切分孔型系统。
孔型设计
孔型设计：将钢锭或钢坯在连续变化的轧辊孔型中进行轧制，已获得所需的断面形状、尺寸和性能的产品，为此而进行的设计和计算工作孔型设计。 孔型设计的内容：a断面孔型设计。根据原料和成品的断面形状和尺寸及对产品性能的要求，确定孔型系统，轧制道次和各道次的变形量，以及各道次的孔型形状和尺寸b轧辊孔型设计也称配辊。确定孔型在各机架上的分配及其在轧辊上的配置方式，以保证轧件能正常轧制，操作方便，成品质量好和轧机产量高c轧辊辅件设计。即导卫或诱导装置的设计。诱导装置应保证轧件能按照所要求的状态进、出孔型，或者使轧件在孔型以外发生一定的变形，或者对轧件起矫正或翻转作用等。 孔型设计的要求：a保证获得优质产品。所轧产品除断面形状正确和断面尺寸在允许偏差范围之内外，表面应光洁，金属内部的残余应力小，金相组织和力学性能良好。b保证轧机生产率高。轧机的生产率决定轧机的小时产量和作业率。影响轧机小时产量的主要因素是轧制道次数及其在各机架上的分配，对橫列式轧机来说，在一般情况下，轧制道次数愈少愈好。对连轧机来说，则应加大坯重，提高轧速，缩短轧制节奏时间，提高小时产量。影响轧机作业率的主要因素是孔型系统，孔型和轧辊辅件的共用性。c保证产品成本最低。为了降低生产成本，必须降低各种消耗。由于金属消耗在成本中占主要部分，故提高成材率是降低成本的关键。因此，孔型设计应保证轧制过程进行顺利，便于调整、减少切损和降低废品率；在无特殊要求情况下，尽可能按负偏差进行轧制。同时，合理的孔型设计也应保证减少轧辊和电能的消耗d保证劳动条件好。孔型设计时除考虑安全生产外，还应考虑轧制过程易于实现机械化和自动化，轧制稳定，便于调整，轧辊辅件坚固耐用，装卸容易。 各道次变形量的分配：a金属的塑性。大量研究表明，金属的塑性一般/成为限制变形的因素。对于某些合金钢锭，在未被加工前，其塑性较差，因此要求前几次的变形量要小些。b咬入条件。在许多情况下咬人条件是限制道次变形量的主要因素，例如在初轧机、钢坯轧机和型钢轧机的开坯道次，此时轧件温度高，轧件表面常附着氧化铁皮，故摩擦系数较低，所以选择这些道次的变形量时要进行咬人验算。c轧辊强度和电机能力。在轧件很宽而且轧槽切人轧辊很深时（如异型孔型），轧辊强度对道次变形量也起限制作用。在一般情况下轧辊工作直径应不小于辊脖直径，在新建轧机上, 一般电机能力是足够的，仅在老轧机上，电机能力往往限制着道次的变形量。d孔型的磨损。在轧制过程中，由于摩擦力的存在，孔型不断磨损。变形量越大，孔型磨损越快。孔型的磨损直接影响到成品尺寸的精确度和表面粗糙度。同时，孔型的磨损会增加换孔换辊时问，影响轧机产量。成品尺寸的精确度和表面粗糙度主要取决于最后几道，所以成品道次和成品前道次的变形量应取小些。 孔型：由两个或两个以上的轧槽在通过轧辊轴线的平面上所构成的孔洞称为孔型。 孔型的分类：根据孔型的形状、用途及在轧辊上的切削方式可对孔型进行分类。a按孔型形状可以把所有孔型分为简单断面和异型断面两大类。也可按孔型的直观外形分为圆.方.箱.菱.椭圆.六角.扁.工字.轨形以及碟式孔型等。b按用途分类：根据孔型在变形过程中的作用可分为i开坯或延伸孔型,这种孔型的任务是把钢锭或钢坯断面减小。常用孔型有箱型孔.菱形孔.方形孔.椭圆孔.六角孔。ii顶轧或毛坯轧型.任务是在继续减小轧件断面的同时并使轧件断面逐渐成为与成品相似的雏形.iii成品前或精轧前孔型.它是成品孔型前面的一个孔型，是为在成品孔型中轧出合格产品做准备。iv成品或精轧孔型。它是一套孔型系统的最后一个孔型，它的作用是对轧件进行精加工，并使轧件具有成品所要求的断面形状和尺寸c按其在轧辊车上的车削方式分类：i轧辊辊缝s在孔型周边上的称为开口孔型ii轧辊辊缝s在孔型周边之外的称为闭口孔型iii半开(闭)口孔型也称控制孔型。 孔型的组成及各部分作用：a辊缝：s=轧机空转时上下辊环间距和轧辊的弹跳。在轧制过程中除轧件产生塑性变形外，工件机架各部分由于受轧件变形抗力的作用将产生弹性变形。弹性变形由(轧辊的弯曲和径向压缩；牌坊立柱的拉伸：牌坊上下横梁的弯曲；压下螺丝,轴承,轴瓦的压缩)组成，以上弹性变形的总和称为轧辊的弹跳，简称辊跳。作用：为获得精确地断面形状和尺寸，孔型设计必须在轧辊之间留有辊缝，使两个轧槽的深度与辊缝之和等于孔型的总高度。调整辊缝值的大小可以改变孔型尺寸，增大辊缝值可以相对减少轧槽可入深度，提高轧辊强度，增加轧辊的允许重车次数，延长轧辊使用寿命；简化轧机调整，当孔型磨损时，可以用减小辊缝的方式使孔型恢复原来的高度b孔型侧壁斜度：孔型的侧壁对轧辊轴线垂直线倾斜程度。作用：使轧件方便和正确地喂入孔型;使轧件容易脱槽;可调整孔型的充满程度,防止出耳子;轧辊重车时, 可恢复孔型的原来形状及尺寸c孔型的圆角：除特殊要求外，孔型的角部很少用折线一般都做成圆角。作用：i内圆角（槽底圆角），可防止轧件脚步的急剧冷却，可使槽底的应力集中减小，增加轧辊强度；通过改变内圆角可改变孔型实际面积尺寸，从而改变轧件在孔型中的变形量和孔型充满程度，对轧件的局部加工起一定作用ii外圆角（槽口圆角），当轧件进入孔型不正时，外圆角可防止轧件的一侧受辊环切割，及刮铁丝的现象；当轧件在孔型中略有充满时，即出现“耳子”，外圆角可使耳子处避免尖锐的折线，可防止轧机继续轧制时形成折叠；异型孔型，增大外圆角半径可使轧辊的局部应力集中减少，增加轧辊强度d锁口：在闭口孔型中为了控制轧件的断面形状,凹凸轧槽的孔型侧壁需要有部分重合,该重合部分即为锁口。作用：使孔型在调整后仍保持为闭口孔型。在同一孔型中轧制几种厚度或高度差异较大的轧件时,其锁口长度必须大些,以防止轧制较厚或较高的轧件时金属流入辊缝。相邻的两个闭口孔型的锁口一般都是上下交替布置的。
18螺切分轧制两线差问题的解决
18螺切分轧制两线差问题的解决 发表时间：2017-10-26T20:09:15.610Z 来源：《科技中国》2017年7期作者：韦斗坚 [导读] 摘要：针对两线轧制两线差问题进行了分析，提出了具体的改进措施和调整方法。改进后，确保产品质量、定尺率、成材率均提高0．2％以上。 摘要：针对两线轧制两线差问题进行了分析，提出了具体的改进措施和调整方法。改进后，确保产品质量、定尺率、成材率均提高0．2％以上。 关键词：棒材；切分轧制；孔型设计；两线差。 一、概况 柳钢棒线型材厂一车间自18螺带肋钢筋实施两线切分轧制后，两线差最大长度差达300mm以上。由于两线轧件在冷床的同一齿条中，冷床的1个动作周期同时移动2根钢，在对齐辊道上，两线轧件的横筋相互咬合，因此轧件头部不易对齐，如果强行对齐，会造成轧件弯曲，形成乱钢。在定尺冷剪时，为了保证每根轧件的剪成定尺，每手钢有一半必须多切300mm左右，造成剪切废品量增多，且非定尺量增多，剪切周期长。另外，由于轧件在冷床上对不齐，因而产生较多非定尺量，降低了定尺率、成材率，同时也给精整后区棒材的分选收集带来较大难度，降低了精整后区的处理能力，制约了切分产量的提高，产品入库质量也难以得到有效保障。 二、产生原因分析 对生产中存在两线差进行观察、分析得出：两线差与两线轧件尺寸差有一定的对应关系。在钢筋内径上下面尺寸相等情况下，纵筋尺寸较大的一线长度较长。两线差即轧件切分成2根轧件后，两线金属断面积往往不同，有一定差值，主要体现为两线轧件内径上下面尺寸相同情况下，纵筋尺寸有差别。与传统单线轧制相比，切分轧制调整的难点是要保证两线差尽可能小，而且要保持稳定。两线差越小，切分稳定性越高，两线成品尺寸精度越高，轧件两线也越易保持长短一致。 三、解决措施 1、解决切分轧制的两线差问题，首先是保障中轧来料稳定，在料型高度相同的条件下，头中尾宽度尺寸相差不超过1mm，为稳定精轧两线轧件的尺寸差提供条件。棒线型材厂一车间精轧切分孔型系统如图1所示。其中15#轧机轧出的料形为梅花方形，16#轧机的孔型为预切分孔，哑铃形，17#轧机将轧件切分成2线，切分后的轧件经双线活套器，在18#、19# 轧机进行轧制。图1 精轧区轧机布置及切分孔型系统 对于两线差的调整控制，主要是针对15#、16#、18#轧机的料形及导卫装置。 15# 轧机轧出的料形很关键。对15# 轧机的调整，要保证轧出标准的梅花方形，斜面尽量小；如果料形不正，存在斜面或未充满现象，则在16# 轧机的预切分孔中料形易发生扭转，导致轧件不易进入17#轧机切分孔，并影响16#轧机预切分孔两线金属流量预分配的稳定性。另外，轧件在15# 轧机前轧制时，要求微张力尽量小，以防出现大头大尾现象，并且要尽量减少15# 轧机的轧制吨位，以确保孔型形状。 2、16#轧机预切孔基本决定两线金属的流量，在调整中该孔要尽量充满，以保证料形在孔型中的稳定性。调整两线差主要是调整16#轧机的入口导卫装置。16#、17# 轧机入口导辊要确保扶正轧件，16# 轧机的入口导辊间距应比来料小0．3～0．5mm，17# 轧机的导辊间距要与来料相同或稍小。16#、17# 轧机入口导辊扶正轧件的原理同单线轧制有所不同，尤其是17#轧机进口．料形的两侧为上一道次料形的宽展形成，不可作为导辊扶持轧件的基准面。16# 、17# 轧机入口导辊扶正轧件原理如图2所示。为确保导辊能准确地扶正轧件，制作了16#、17# 轧机入口导辊专用调整样棒，可精确调整导辊间距。 3、保证17#轧机两线料形高度一样。18# 轧机轧出的两线轧件上下面尺寸不一样时会形成两线差，造成双线活套两线轧件的高度差。18# 轧机辊缝情况和16#轧机预切情况形成一系列组合，直接决定双线活套两线的高度差，同时形成两线的尺寸差。18#轧机辊缝情况和16#轧机预切情况形成的组合较多，因此在换辊换槽时，一定要保证18#轧机两线料形高度一样，以减少18# 轧机辊缝情况与16# 轧机预切情况的组合次数，降低调整难度。在过钢时，可通过观察双线活套来判断轧件两线差的情况，并进行调整。若双线活套波动较大，忽高忽低，说明15# 轧机料形不稳定，需调整15# 轧机辊缝、斜面及导辊松紧或调整堆拉钢关系。在双线活套稳定情况下，可根据成品两线差结合两线套高差判断调整。例如，在南北两线轧件内径上下面尺寸相同情况下，假如南线纵筋大，则观察双线活套套高差情况，若南线高，则调整16#轧机入口导辊，向北打至两线一样高；若南线低，18# 轧机压南线抬北线至两线一样高；假如两线一样高，则16#轧机入口导辊向北整，同时调整18# 轧机南北辊缝，压南线、抬北线，套仍保持一样高。按上述要求调整好两线轧件尺寸后，有时仍会出现两线轧件头部不齐现象，这时可采用以下3种方法进行调整：一是如果两线轧件上下面尺寸一样，纵筋尺寸相差不大，可将19# 轧机微抬头部较长的一线，减少宽展量，降低前滑值，使轧件两线的实际线速度保持一致。二是如果头部长的一线纵筋或上下面尺寸已较大，再抬头部较长的一线，会影响负偏差率的均衡，这时只能按调整两线差的方法，对16#轧机导卫装置进行调整，直至两线尺寸差达到允许范围内，再按方法一对轧件两线头部的长短进行调整。三是如果轧件头部两线交替长，是因为19#轧机入口导辊松，或18#轧机轧出的料小，轧件在19#轧机入口导辊中来回摆动造成。这时根据情况可更换成品导卫装置、调整18# 轧机辊缝。如果引起双线活套的套高差，还需调整16#轧机入口导卫，改变两线金属流量。 四、结束语 控制好切分轧件的两线差，解决了成品两线差的问题，实现轧件两线头部平齐，减少剪切量及非定尺，提高了成材率、定尺率；18螺带肋钢筋的成材率由原102．15％升至102.35％，定尺率由原98．2％升至98．5％；同时加快了定尺冷剪节奏，方便精整后区的平台挑选，使精整的钢材处理能力得到加强，有利于切分产量的进一步提高，提高了经济效益；产品入库质量也得到有效保障,减少质量损失。参考文献: 梁均;陈文勇;王小明;刘爱民.连轧厂两线切分轧制钢筋两线差问题的解决 [J].承钢技术,2006, 第2期