铜及铜合金轧制板材超声波探伤方法
国家标准《铜及铜合金棒材超声波探伤方法》编制说明
《铜及铜合金棒材超声波探伤方法》送审稿编制说明1 任务来源根据中色协综字[2008] 242号《关于下达2008年第一批有色金属国家标准制（修）订项目计划的通知》，《铜及铜合金棒材超声波探伤方法》标准列入附件1“2008年第一批有色金属国家标准制（修）订计划项目表”第79号（计划编号为20082148-T-610）。
该标准由全国有色金属标准化技术委员会提出，主要起草单位为中铝洛阳铜业有限公司，中国有色金属工业无损检测中心参与起草。
2起草过程标准起草单位首先查阅了国内外有关铜及铜合金产品超声波探伤方法的有关资料和标准。
铜及铜合金棒材广泛应用于各个工业部门，许多用户要求对棒材进行超声波探伤，目前使用的探伤标准已近十年没有修订，标准中许多内容已不适用当今铜材发展的要求，其中有些标准条文还存在明显的错误，因此有必要对该标准进行修订，以满足铜及铜合金生产和使用的需要。
多年来，标准起草单位根据客户的要求进行过多种探头形式、多种探伤频率的超声波铜及铜合金棒材探伤试验，及时对标准进行修订，以满足国内、国际市场对铜及铜合金棒材日益增加的需求。
3修改原则（1）依照GB/T3310-1999《铜合金棒材超声波探伤方法》为蓝本进行修改。
（2）本标准根据《中华人民共和国标准化法》要求，在编写方式上执行GB/T1.1和GB/T1.3的规定,并按《有色金属加工产品国家标准、行业标准编写示例》的要求进行编制的。
（3）参照国内外金属材料棒材的超声波探伤方法的先进标准，使该标准既有相当于国外标准的先进性，又具有符合国情的实用性这一特点，力求做到标准的规范性、合理性与实用性。
4修改内容（1）本标准包括适用范围、一般要求、探伤装置、对比试块、探伤方法、探伤灵敏度、探伤步骤、探伤结果的评定和探伤报告等内容。
（2）增加了矩形、方形和正六边形铜及铜合金的探伤,扩大了铜合金棒材的探伤范围，由原标准的“棒材直径为15mm—220mm”扩大为“棒材直径为10mm—280mm”，增加了紫铜棒材的探伤范围为10mm—80mm。
铜板钎焊层的超声波检测方法
图1 铜板钎焊件（b）波形模拟图图2 铜板钎焊层超声检测原理（a）能量界面反射与底面反射分配情况增刊1冷加工2016年 增刊1273冷加工压为P0进入铜板后，传播到钎焊层时，由于铜板材料声阻抗Z1与钎焊层材料声阻抗Z2不同，根据声压反射率公式rp=（Z2-Z1）/（Z2+Z1）可知，必然产生钎焊层界面反射声压Pr ，其经探头接收后在仪器示波器形成界面反射回波；同时，根据声压透射率公式tp=2Z2/（Z2+Z1）可知，透过界面的声压Pt 在经底面反射被探头接收后形成底面回波PB 。
超声理论告诉我们，超声波垂直入射到铜板钎焊层平界面上时，反射和透射声压的分配比例只与界面两侧材料的声阻抗Z 有关，而回波声压与示波器显示波高成正比，存在下列三种情况。
（1）当探头位于图2a 中位置1时，该部位为完全熔接部位，没有出现气孔等缺陷，钎焊层两侧材料均为铜板，中间很薄一层为铅料，超声波从任何一侧铜板入射后，除了因铜材料与铅料自身声阻抗差异导致部分超声能量在界面处发生反射，形成界面反射回波Pr1，其他大部分能量将穿过铅焊层，到达铜板底面，并被底面反射最终形成底面反射回波PB1。
在这种情况下，界面波高度相对很低，底面回波高度相对较高，把该部位称为完全熔接部位。
（2）当探头位于图2a 中位置2时，改部位为部分熔接部位，钎焊层局部出现小气孔，超声波从任何一侧铜板入射后，界面反射回波包含因铜材料与铅料自身声阻抗差异造成的反射能量和局部小气孔的反射能量，气孔的声阻抗和铅料相比，与铜材料的差异更大，最终造成界面反射回波Pr2明显高于Pr1，其他部分能量将穿过铅焊层，到达铜板底面，并被底面反射最终形成底面回波PB2。
（3）当探头位于图2a 中位置3时，改部位为未熔接部位，钎焊层出现大气孔，超声波从任何一侧铜板入射后，入射能量在大气孔处全部被反射，形成界面反射回波Pr3，且出现多次界面反射波，无底面回波。
3. 超声检测条件选择铜板钎焊工件厚度为20mm ，可选择采用纵波直探头进行检测。
铜及铜合金轧制板材超声波探伤方法-中国有色金属标准质量信息网
《铜及铜合金轧制板材超声波探伤方法》(征求意见稿)编制说明1.任务来源近年来，随着科学技术的飞跃发展和铜板材进出口贸易的增加，对板材内部质量要求越来越高，尤其是铜及铜合金板材在军工、航天、航空、核电、船舶、舰艇等重要工程，对材料内部缺陷的分类，越来要求越严。
目前国内还没有加工铜及铜合金板材的超声波探伤标准。
为了提高产品质量，和国际检测技术接轨，填补国内铜板超声波探伤的空白，满足生产日益增长和用户对产品质量的需求，促进国民经济的发展, 根据有色标委（2004）第52号《关于下达2004年有色金属行业标准研（复）制标准项目计划的通知》所下达的标准制定计划,《铜及铜合金轧制板材超声波探伤方法》标准列人2004-2005年有色金属行业标准制（修）订计划项目表第50号。
本标准由洛阳铜加工集团有限责任公司负责起草。
接到任务后我们成立了“铜及铜合金轧制板材超声波探伤方法”标准起草小组，对该项任务进行工作。
2. 研究、起草过程由于目前国内没有铜及铜合金板材超声波探伤的国标、行业标准，所以，我们首先查阅、分析了国内外有关铜及铜合金轧制板、钢板、钛板、金属板材超声波探伤方法的标准和资料，如标准GB/T2970-2004 《厚钢板超声波检验方法》、GB∕T8651-2002金属板材超声波板波探伤方法、英国标准G·S·T·01《坯、棒和板接触超声检验的IMI通用技术规范》、日本标准JIS G0808压力容器用钢板的超声波探伤检验、JB 4730-1994《压力容器无损检测》等资料。
通过查阅和分析，我们认为这些标准不能满足目前铜加工企业和用户的需要。
早在20世纪80年代至今，洛铜根据客户的要求进行过多种探头形式、多种探伤频率的超声波铜板探伤试验。
先后对被检铜板探测到的缺陷部位进行断口、低倍、解剖对应试验。
缺陷解剖对应率达到99%以上。
在提供航天卫星专用锆铜板的探伤、潜艇用白铜板的超声波探伤、钢铁行业结晶器冷却壁用的紫铜板超声波探伤领域都取得了很好的效果。
铜及铜合金轧制板材超声波探伤方法有色金属行业标准系列
ICS××××标准分类号Y S 中华人民共和国有色金属工业行业标准YS/T xxxx―xxxx 铜及铜合金轧制板材超声波探伤方法Method of ultrasonic inspection for rolling plates of copper and copper alloys本文源自：无损检测招聘网 （征求意见稿）前言本标准是首次制订。
本标准参照GB/T 2970-2004《厚钢板超声波检验方法》、JB4730-1994《压力容器无损检测》等标准编制。
本标准由全国有色金属标准化技术委员会提出并归口。
本标准由洛阳铜加工集团有限责任公司负责起草。
本标准主要起草人：本标准由全国有色金属标准化技术委员会负责解释。
YS/T××××－××××铜及铜合金轧制板材超声波探伤方法1 范围1.1 本标准规定了用A型超声波脉冲反射式接触法手工检测铜及铜合金轧制板材的探伤方法。
内容包括对原理、探伤人员、探伤装置的要求、探伤方法、缺陷的认定及验收的质量分级、探伤报告等。
1.2 本标准适用于对厚度为 6 ～ 70mm的铜及铜合金轧制板材进行超声波探伤。
其它厚度的铜板材，可参照采用。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新标准版本的可能性。
GB/T12604.1 无损检测术语超声检测GB/T9445 无损检测人员技术资格鉴定通则ZBY230 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件ZBY231 超声探伤用探头性能测试方法3 术语本标准涉及超声探伤的术语，均按GB/T12604.1规定论述。
4 方法原理A型脉冲反射式超声波探伤仪产生高频电脉冲，经过探头（晶片）的电声转换传入弹性介质（工件）中进行声波的传播，声波遇到声阻抗相异（如缺陷）界面时，将发生声波的反射。
铜及铜基合金的超声波探伤方法探讨
方法进行过研究并且制定了相应的工艺检测规范
（0A931.092），上述其他材料相应的超声波探伤检 测规范国内目前还没有。我们在无损检测工作中发
现，不同材质的衰减系数相差相当大，甚至影响了对
产品的超声波检测，从而无法用探伤的途径来保证
他的质量，特别是-铜* T2铜被广泛用于转子的
端环制造中,如三菱电机、TMEIC电机、轧钢电机等
, ， 如 电动机转子的端环采用-铜（紫铜） 汽轮发电
机的槽楔采用铝青铜（QA1 9 -5 - 1 -1）、披钻错 铜、锌硅青铜（841铜）等。铜和铜基合金质量的好
坏 *对,这直接影响到电动机及汽轮发电机的质量
些材料的质量控制，超声波探伤无疑是一种最有效
* 的方法之一
我厂在1991年曾对铝青铜槽楔超声波探伤的
关键词：超声波检测;铜和铜基合金;衰减;探头频率 中图分类号：TM304 文献标识码：A DOI 编码：10.16712/j. =ki. =31 - 1868/tm. 2019.03.014
0引言
铜和铜基合部件的基本材料被广泛应用
* 于我公司的电动机及汽轮发电机生产制造中 例
相吻合。我们认为采用铝青铜槽楔的超声波探伤
法对
、
行
检
行
的*
1 - 2对质量标准的一些探讨
我们在检测中发现，大多数情况下用2.5 MHz、
+20 mm的直探头、+2 mm + 6dB的灵敏度检测工
件时，第一次底波均高于屏高的100%，但有时也会
出现第二次底波消失的状况。也就是说存在材质
衰减的状况（这情况在我们检测锌硅青铜时特别明
显）*在我厂已有的铝青铜槽楔超声波探伤方法的
中, 没有对 种 况 行 一步的 明, 为
板材超声波探伤
△ 利 用 F1 评 价 缺 陷 。 出 现 叠 加 效 应 时 ， 当 板 厚 较 薄 时 可 用 F2 评 价 缺 陷 ， 其 目 的 是 减 少 近 场 区 影 响 。 实 际 上 ， 应 根 据 晶 片 直 径 的 尺 寸 大 小 及 F1 不 清 晰 时 ， 可 用 F2 来 评 价 缺 陷 ， 用 F2 和 B2 评 价 时 ， 基 准 灵 敏 度 以 第二次反射波校正。 如 采 用 直 径 为 Ф 14 ｍ ｍ ～ 20 ｍ ｍ 的 直 探 头 探 伤 钢 板 ， 一 般 当 板 厚 δ ＜ 20 ｍ ｍ 时 ， 可 采 用 F 2 评 价 缺 陷 。 1.3 探 头 与 扫 查 方 式 1. 3.1 频 率 2.5 ～ 5MHz ，40mm 以 下 钢 板 检 测 频 率 为 5MHz ，40mm 以 上 钢 板 检 测 频 率 为 2.5MHz 晶 片 直 径 ： Ф14 ～ Ф25mm 探头形式： 单晶直探头 钢板检测 联合双晶直探头 适用于板厚 δ 较薄的钢板检测，因盲区小， 适 用 于 板 厚 δ 较 大 的 钢 板 检 测 ，用 于 20mm 以 上
1.7
钢板横波检验按附录 B 规定要求 非夹层性缺陷
适用范围 探头
K1 2MHz~5MHz 25mm 长 V 形 槽 深 为 板 厚 3 ％ V 形槽的距离－波幅曲线， 按 不 同 板 厚 根 据 B.4 规 定 调 节
人工缺陷 灵敏度
验 收 标 准 按 B.6 规 定 ： 等 于 或 超 过 距 离 － 波 幅 曲 线 信 号 不 合 格 ， 发现分层类缺陷按纵波检测规定处理。
8 / 26
1.6 质 量 等 级 判 定 ： 按 JB/T4730-2005 标 准 4.1.7 条 规 定 评 定 。 单 个 缺 陷 指 示 长 度 按 4.1.7.1 规 定 ， 单 个 缺 陷 指 市 面 积 按 4.1.7.2 规 定 。 JB/T4730-2005 标 准 标 准 中 表 3 钢 板 质 量 分 级 表 中 数 据 适 用 于 非 白点、裂纹等危险缺陷，即非危险缺陷。白点、裂纹等危险缺 陷，都判为 V 级。
常用无损探伤及使用原则
工业无损探伤的方法很多,目前国内外最常用的探伤方法有五种,即人们常称的五大常规探伤方法.本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点,并结合电厂管道焊接的特定条件和需求,选出适合探伤方法。
除以上五大常规方法外,近年来又有了红外,声发射等一些新的探伤方法.五大常规方法是指：1、射线探伤法 RT：检测内部有气孔,夹渣、未焊透等体积型缺陷，不易发现裂纹等面积型缺陷。
2、超声波探伤法 UT：纵波,横波适用于探测内部缺陷, 表面波适宜于探测表面缺陷,但对表面的条件要求高.3、磁粉探伤法 MT：能探查气孔, 夹杂,未焊透等体积型缺陷, 但更适于检查因淬火, 轧制, 锻造,铸造,焊接,电镀,磨削,疲劳等引起的裂纹。
4、涡流探伤法 ET：能确定表面及近表面缺陷的位置和相对尺寸5、渗透探伤法 PT。
能确定表面开口缺陷的位置、尺寸和形状。
一、射线探伤方法：射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法. 这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知,但它可使照相底片感光,也可用特殊的接收器来接收.常用于探伤的射线有 x 光和同位素发出的γ射线,分别称为x光探伤和γ射线探伤.当这些射线穿过(照射)物质时,该物质的密度越大,射线强度减弱得越多,即射线能穿透过该物质的强度就越小.此时,若用照相底片接收,则底片的感光量就小;若用仪器来接收,获得的信号就弱。
因此,用射线来照射待探伤的零部件时,若其内部有气孔,夹渣等缺陷,射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多,其强度就减弱得少些,即透过的强度就大些,若用底片接收,则感光量就大些,就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影; 若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。
由此可见,一般情况下,射线探伤是不易发现裂纹的,或者说,射线探伤对裂纹是不敏感的.因此,射线探伤对气孔,夹渣,未焊透等体积型缺陷最敏感.即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤,而不适宜面积型缺陷探伤。
板材超声检测方法和质量分级
板材超声检测方法和质量分级1.3.1范围1.3.1.1本条适用于板厚6mm～250mm的碳素钢、低合金钢制承压设备用板材的超声检测方法和质量分级。
1.3.1.2铝及铝合金板材、钛及钛合金板材和镍及镍合金板材和铜及铜合金板材的超声检测方法参照本条执行，质量分级按本条。
1.3.1.3奥氏体不锈钢和奥氏体-铁素体双相不锈钢板材超声检测方法可参照本条执行，质量分级按本条。
1.3.2.2 检测原则1.3.2.1板材一般采用直探头进行检测。
1.3.2.2 在检测过程中对缺陷有疑问或合同双方技术协议中有规定时，可采用斜探头进行检测。
1.3.2.3 可选板材的任一轧制表面进行检测。
若检测人员认为需要或技术条件有要求时，也可选板材的上、下两轧制表面分别进行检测。
1.3.3 探头选用 1.3.3.1 直探头1.3.3.1.1 直探头选用应按表3的规定进行。
表3 承压设备用板材超声检测直探头选用板厚/mm采用探头标称频率/MHz探头晶片尺寸（推荐）/mm6～20双晶直探头 4～5圆形晶片直径φ10～φ30方形晶片边长14～30>20～60双晶直探头或单晶直探头2～5>60单晶直探头2～5 1.3.3.1.2 当采用液浸法检测板厚小于等于20mm 的板材时，也可选用单晶直探头进行检测。
1.3.3.1.3 双晶直探头性能应符合附录C 的要求。
1.3.3.2 斜探头斜探头的选用应按附录D 的要求进行。
1.3.4 对比试块1.3.4.1 用双晶直探头检测厚度不大于20mm 的板材时，可以采用如图1所示的阶梯平底试块。
1.3.4.2检测厚度大于20mm的板材时，对比试块形状和尺寸应符合表4和图2的规定。
对比试块人工反射体为φ5mm平底孔，反射体个数至少3个。
图1 阶梯平底试块1.3.5基准灵敏度1.3.1.1板厚小于等于20mm时，用图1所示阶梯平底试块调节，也可用被检板材无缺陷完好部位调节，此时用与工件等厚部位试块或被检板材的第一次底波调整到满刻度的50%，再提高10dB作为基准灵敏度。
四种检测铜材有无损坏的方法
本文摘自再生资源回收-变宝网（）四种检测铜材有无损坏的方法
铜材无损检测常用的方法有超声、涡流、射线和渗透等四种。
1、超声检测
超声检测是利用超声波能在弹性介质中传播，在界面上产生反射、折射等特性来探测材料内部及表面缺陷的无损检测方法。
2、涡流检测
涡流检测是以电磁感应理论为基础的。
当载有高频交变电流的线圈接近导电材料表面时，在材料表面感应出涡流，涡流又产生自己的磁场与线圈激励的磁场相互作用。
当工作表面存在缺陷时，涡流磁场就发生变化，从而引起检测线圈磁场的变化。
据此判断材料表面及近表面有无缺陷。
3、射线检测
利用某些射线（如X、γ射线）穿透工件时，有缺陷部位与无缺陷部位对射线的吸收与散射作用不同，采用适当的检测器（主要用射线胶片）来拾取透射射线强度分布图像，据此来判断材料内部有无缺陷的无损检测方法。
4、渗透检测
渗透检测是利用液体的毛细作用原理，试加在被检材料表面的渗透剂，能渗入到各种类型开口于表面的细小缺陷中，清除附着在材料表面上多余的渗透剂，经干燥和施加显像剂后，用目视管材缺陷的显示痕迹的无损检测方法。
本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站；变宝网官网：/tags.html?qx
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02超声检测通用工艺规程 NB T47013
1 适用范围1.1本部分规定了承压设备采用A型脉冲反射式超声检测仪检测工件缺陷的超声检测方法和质量分级要求。
1.2本部分适用于金属材料制承压设备用原材料或零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
1.3本部分规定了承压设备厚度的超声测量方法。
1.4与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用。
2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T 47013.3-2015《承压设备无损检测》第3部分：超声检测3 一般要求3.1 超声波检测人员3.1.1从事承压设备超声波检测的人员，应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。
3.1.2超声检测人员应具有一定的金属材料、设备制造安装、焊接及热处理等方面的基本知识，应熟悉被检工件的材质、几何尺寸及透声性等，对检测中出现的问题能做出分析、判断和处理。
3.2 检测设备和器材3.2.1 仪器和探头产品质量合格证明超声检测仪器产品质量合格证中至少应给出预热时间、低电压报警或低电压自动关机电压、发射脉冲重复频率、有效输出阻抗、发射脉冲电压、发射脉冲上升时间、发射脉冲宽度(采用方波脉冲作为发射脉冲的)以及接收电路频带等主要性能参数；探头应给出中心频率、带宽、电阻抗或静电容、相对脉冲回波灵敏度以及斜探头声束性能(包括探头前沿距离(人射点)、K值(折射角β等)等主要参数。
3.2.2检测仪器、探头和组合性能3.2.2.1检测仪器采用A型脉冲反射式超声检测仪，其工作频率按-3dB测量应至少包括O.5MHz～10MHz频率范围，超声仪器各性能的测试条件和指标要求应满足NB/T 47013.3-2015附录A的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T 27664.1的规定。
3.2.2.2 探头圆形晶片直径一般不应大于40mm，方形晶片任一边长一般不应大于40mm，其性能指标应符合NB/T 47013.3-2015附录B的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T 27664.2的规定。
板材和管材超声检测
7.3.3 缺陷的判别 1. 两种复合材料声阻抗相近时
（1）母材侧检测： • 复合良好区：基本无界面回波，只有底波B1； • 不完全脱接：在B1前不远处F波出现多次彼连，底波B1降低； • 完全脱接：缺陷回波F较强，底波消失。
（2）复合材料侧检测：
• 复合良好区：基本无界面回波，只有底波B1； • 不完全脱接：底波B1降低，F波多次彼连，并紧随始波T与底
度为满刻度80%。
7.2.3 缺陷的判别与测定
1. 缺陷的判别
根据缺陷波和底波来判别缺陷：
• 缺陷第一次反射波F1 ≥40%。 • 第一次反射波F1＜40%，第一次反射波F1与第一次底波B1之
比F1 / B1 ≥100%。 • 第一次底波B1 ＜5%。
2. 缺陷边界范围或指示长度的测定方法
• 当F1 ≥40% 或 F1 ＜40% 且 F1 / B1 ≥100%时，移动探头（使 用双晶直探头，探头移动方向应与探头的隔声层垂直）使F1 达20% 或 F1 / B1达100%时，探头中心移动距离为缺陷指示长 度，探头中心轨迹为缺陷边界；
粘接不锈钢、钛、铝、铜合金等复合层。 • 制造方法：轧制、爆炸、堆焊等。 • 常见缺陷：脱层（脱接），即复合层与母材在界面处复合不
良。 7.3.2 检测方法 • 检测方法：纵波检测； • 探头：单晶直探头或双晶直探头，探头直径不大于Φ25mm； • 检测频率：2.5～5.0MHz。 • 检测灵敏度：复合板完好区的第一次底波B1调至示波屏满刻
• CBⅡ标准试块法： 板厚＞20mm，采用CBⅡ试块，使 φ5mm平底孔第一次回波达满幅度的 50%作为基准灵敏度。
• 底波法
利用多次底波调整灵敏度。
铜铸坯管材超声检测方法
铜铸坯管材超声检测方法（草稿）1 范围本标准规定了铜铸坯管材超声检测的要求、检测方法和检测程序、检测结果的评定、质量等级、记录与报告。
本标准适用于超声波（纵波）脉冲反射法（液浸法）检测直径86~102mm，壁厚20~30mm的铜铸坯管材，其他铜铸坯管材也可参考使用。
本标准不适用于其他类型的铜铸坯管材。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证GB/T 12604.1 无损检测术语超声检测GB/T 18694 无损检测超声检测探头及其声场的表征JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件3 术语和定义GB/T 12604.1 确立的术语和定义适用于本标准。
4 要求4.1 规定当按本标准进行超声检测时，供需双方应在合同或相关文件中指定超声波的类型、质量等级等。
4.2 人员资格执行本标准的人员应按GB/T 9445或相应的标准进行培训，并取得资格证书。
凡签发检测报告者，应取得超声II级或II级以上技术资格证书。
4.3 耦合刘可使用水，水中应无气泡和影响超声检测的外来物质。
为防腐蚀和减少铸坯和探头上形成气泡，可添加适当的防腐剂和润滑剂。
4.4 对比试块4.4.1 用途对比试样用于探伤设备的调试、综合性能测试和使用过程中的定时校验。
对比试样上的人工缺陷是评定自然缺陷当量的依据，但不应理解为被检出的自然缺陷与人工缺陷的信号幅度相等时二者的尺寸必然相等。
4.4.2 材料制作对比试样用铸坯与被检铸坯应具有相同的名义尺寸并具有相似的化学成分、表面状况、热处理状态和声学性能。
制作对比试样用铸坯上不得有影响探伤设备综合性能测试的自然缺陷。
铜套超声波探伤标准
铜套超声波探伤标准铜套超声波探伤标准是用于评估铜套内部缺陷的一种非破坏性检测方法。
以下是关于铜套超声波探伤标准的详细内容：1. 检测方法：铜套超声波探伤通常采用脉冲回波法。
探伤仪器通过发射超声波脉冲，然后接收反射回来的超声波信号，通过分析信号的特征来判断铜套内部的缺陷情况。
2. 探头选择：根据铜套的尺寸和形状，选择合适的超声波探头。
通常使用的探头有直探头、斜探头和环形探头。
直探头适用于直径较大的铜套，斜探头适用于倾斜或不规则形状的铜套，环形探头适用于管状铜套。
3. 缺陷评估标准：铜套超声波探伤标准通常根据缺陷的类型、尺寸和位置来评估。
常见的缺陷类型包括裂纹、气孔、夹杂物等。
标准可以根据实际需求进行制定，但通常包括以下几个方面：- 缺陷尺寸评估：根据缺陷的尺寸，将其分为小、中、大三个等级。
可以根据实际应用需求，设定不同的尺寸范围。
- 缺陷类型评估：根据缺陷的类型，将其分为裂纹、气孔、夹杂物等几个类别。
可以根据缺陷对铜套性能的影响程度，设定不同的评估标准。
- 缺陷位置评估：根据缺陷的位置，将其分为表面缺陷和内部缺陷。
表面缺陷通常较易检测和评估，而内部缺陷可能需要更复杂的探测方法。
4. 报告和记录：进行铜套超声波探伤时，需要详细记录检测过程和结果。
包括铜套的标识信息、探测方法和仪器参数、缺陷的类型、尺寸和位置等。
同时，还需要将检测结果进行分析和评估，编制探伤报告，以便后续的处理和决策。
总之，铜套超声波探伤标准是一种非破坏性检测方法，用于评估铜套内部缺陷。
标准包括探头选择、缺陷评估标准、报告和记录等内容，旨在提供准确和可靠的评估结果。
行业标准《铜及铜合金管材超声波(横波)探伤方法》编制说明
《铜及铜合金管材超声（横波）检测方法》行业标准《送审稿》编制说明编制说明中还需增加各检测数据的汇总，会后再补充吧一、任务来源国家标准化管理委员会以工信厅科函[2014]628号文件下达了《铜及铜合金管材超声（横波）检测方法》行业标准的起草任务，其项目编号为2014-1397T-YS，完成时间2014年。
二、工作简况1 立项目的和意义对于铜及铜合金管材内部缺陷的的检查，目前各大厂家多采用涡流检测探伤方法，涡流检测探伤方法只适用于管材表面及近表面缺陷检测，对于壁厚较厚的管材涡流探伤往往很难将内部缺陷检测出来，同时通过式涡流探伤一般对产品点状缺陷较灵敏，对缓慢变化的纵向缺陷很难检测出来。
随着铜及铜合金管材在军工、航天、核电、船舶、冶金、汽车行业的广泛应用，以及出口的不断增加，用户对铜管内部质量要求越来越高，目前生产厂家主要靠折断做断口抽检来检测产品内部质量，但不能从根本上发现管材内部存在的缺陷，存在很大的质量风险，而超声波探伤是最适合进行产品内部缺陷检测的方法，因此有必要起草铜及铜合金管材超声探伤方法标准。
超声波管材探伤方法在实际检测当中最常用的主要是横波及纵波探伤方法，横波主要适用于壁厚与外径之比小于0.2的薄壁产品，纵波主要适用于壁厚与外径之比大于等于0.2的厚壁产品，因为2种检测方法存在很大的区别，又相互补充，因此会议确定将2种方法分开分别制定标准，其中铜及铜合金管材超声波检验方法（纵波）已经审定通过，待发布。
1 项目编制组成员本项目的编制组由桂林漓佳金属责任有限公司、中国有色金属工业无损检测中心、中铝洛阳铜业有限公司、武汉泛洲中越合金有限公司组成。
本标准的主编单位桂林漓佳金属责任有限公司坐落于桂林国家高新产业开发区铁山工业园内，始建于1976年，公司占地18万平方米，大中专以上学历人才占员工总数的40％。
公司拥有当代先进的生产技术装备，主要生产和检测设备均从德、日、英、瑞士等发达国家引进，装备处于国内先进水平。
第5章 板材和管材超声波探伤
第五章板材和管材超声波探伤板材和管材是生产制造锅炉压力容器的重要原材料，一般要求进行超声波探伤。
本章将分别介绍板材(中厚板，复合板和薄板)与管材(小口径管、大口径管)的加工方法、常见缺陷和常用探伤方法。
第一节板材超声波探伤根据板材的材质不同，板材分为钢板、铝板、铜板等。
实际生产中钢板应用最广，因此这里以钢板为例来说明板材的超声波探伤工艺方法。
一、钢板加工及常见缺陷钢板是由板坯轧制而成的，而板坯又是由钢锭轧制或连续浇铸而成的。
钢板中常见缺陷有分层、折迭、白点等。
裂纹少见，如图5.1所示。
分层是板坯中缩孔、夹渣等在轧制过程中来密合而形成的分离层。
分层破坏了钢板的整体连续性，影响钢板承受垂直板面的拉应力作用的强度。
折迭是钢板表面局部形成互相折合的双层金属。
白点是钢板在轧制后冷却过程中氢原子来不及扩散而形成的，白点断裂面呈白色，多出现在厚度大于40mm的钢板中。
由于钢板中的分层、折迭等缺陷是在轧制过程中形成的，因此它们大都平行于板面。
根据钢板的厚度不同，将钢板分为薄板与中厚板。
一般薄板厚度δ<6mm，中厚板δ≥6mm(中板δ=6～40mm，厚板δ>40mm)。
中厚板常用垂直板面入射的纵波探伤法，又称为垂直探伤法，薄板常用板波探伤法。
下面介绍中厚板探伤方法。
二、探伤方法中厚板垂直探侮法的耦合方式有直接接触法和充水耦合法。
采用的探头有单晶直探头、双晶直探头(又称联合双直探头)或聚焦探头。
探伤钢板时，一般采用多次底波反射法，即在示波屏上显示多次底波。
这样不仅可以根据缺陷波来判定缺陷情况，而且可根据底波衰减情况来判定缺陷情况。
只有当板厚很大时才采用一次底波或二次底波法。
一次底波法示波屏上只出现钢板界面回波与一次底波，只计界面回波与底波B1之间的缺陷波。
1.接触法接触法是探头通过薄层耦合剂与工件接触进行探伤。
当探头位于完好区时，示波屏上显示多次等距离的底波，无缺陷波，如图5.2(a)。
当探头位于缺陷较小的区域时，示波屏上缺陷波与底波共存，底波有所下降，如图5.2(b)当探头位子缺陷较大的区域时，示波屏上出现缺陷的多次反射波，底波明显下降或消失，如图5.2(c)。
行业标准《铜及铜合金板材超声波探伤方法》编制说明
《铜及铜合金板材超声波探伤方法》征求意见稿编制说明１.任务来源近年来，随着铜及铜合金板材在军工、航天航空、核电、船舶、高铁和冶金工业的广泛应用，轧制板材厚度已到150mm以上，锻件厚度已达到200mm以上，这些行业对铜板材均要进行超声波探伤，YS/T 585-2006《铜及铜合金板材超声波探伤方法》只适用于厚度为6mm～70mm的铜板探伤，并且对缺陷的判定没有充分考虑到不同行业对铜板内部质量的不同要求，灵敏度的调整和缺陷的认定都已不符合当前铜板的使用要求，因此有必要对现标准进行修订。
根据工业和信息化部《关于印发2011年第二批行业标准制修订计划的通知》（工信厅科[2011] 134号）精神，全国有色金属标准化技术委员会以有色标委[2011] 23号文下达了修订《铜及铜合金板材超声波探伤方法》行业标准的计划（计划号2011-0926T-YS），该标准由中铝洛阳铜业有限公司、中国有色金属工业无损检测中心负责修订。
2起草过程标准起草单位首先查阅了国内外有关铜及铜合金产品超声波探伤方法的有关资料和标准。
国外没有铜板超声波探伤的有关标准，国内主要有GJB 3074-97《航天用锆无氧铜锻饼超声波检验方法》，YB/T4119-2004《结晶器铜板超声波探伤方法》等，但这些标准仅适用于几种规格和几个铜合金牌号，目前铜及铜合金板材已广泛应用于在军工、航天航空、核电、船舶、高铁和冶金工业，如航天卫星专用锆铜板、潜艇用白铜和青铜板、钢铁行业用结晶器板、冷却壁用紫铜板以及核工业用铜板均需进行超声波探伤，且各自对铜板的内部质量要求也不一样。
为此，近几年，标准起草单位根据用户的不同质量要求对不同规格的铜及铜合金轧制板和锻件进行了超声波探伤试验，及时对标准进行修订，以满足国内、国际市场对铜及铜合金板材日益增加的需求。
3修改原则（1）依照YS/T 585-2006《铜及铜合金板材超声波探伤方法》为蓝本进行修改。
（2）本标准根据《中华人民共和国标准化法》要求，按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。
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《铜及铜合金管材超声波检测方法》编制说明
（征求意见稿）
一、任务来源
对铜及铜合金管材内部缺陷的检测只有涡流探伤方法，且只适用于厚度小于6mm 的管材，而厚度大于6mm的管材没有探伤方法。
随着铜及铜合金管材特别是厚度大于6mm的管材在军工、航天航空、核电、船舶、冶金和汽车工业的广泛应用，以及出口的不断增加，用户对铜管内部质量要求越来越高，目前生产厂家主要靠折断口或低倍检测的方法来判断产品的好坏，但不能从根本上发现管材内部存在的缺陷，而超声波探伤最适合进行缺陷检测，因此有必要起草铜及铜合金管材超声波探伤方法。
根据工业和信息化部工信部《关于印发2012年第二批行业标准制修订计划的通知》（工信厅科[2012]119号）精神，全国有色金属标准化技术委员会以有色标委[2012] 28号文下达了修订《铜及铜合金管材超声波检测方法》行业标准的计划（计划号2012-0730T-YS），该标准由中铝洛阳铜业有限公司、桂林漓佳金属有限公司、中国有色金属工业无损检测中心、江阴新华宏铜业有限公司、苏州龙骏无损检测设备有限公司负责修订。
二、起草过程
标准起草单位首先查阅了国内外有关铜及铜合金产品超声波探伤方法的有关资料和标准。
国外没有铜板超声波探伤的有关标准，国内主要有GJB 3074-97《航天用锆无氧铜锻饼超声波检验方法》，GB/T3310-2010《铜及铜合金棒材超声波探伤方法》、YB/T585-2006《铜及铜合金板材超声波探伤方法》等，没有铜及铜合金管材超声波探伤方法标准。
目前铜及铜合金管材已广泛应用于在军工、航天航空、核电、船舶、汽车和冶金工业，如航天发动机用铬青铜管、潜艇用白铜和铝青铜管、汽车同步器齿环管以及核工业用紫铜管均需进行超声波探伤，且各自对铜管的内部质量要求也不一样。
为此，近几年，标准起草单位根据用户的不同质量要求对不同厚度的铜及铜合金管材进行了超声波探伤试验，争取尽快起草出铜及铜合金管材超声波探伤方法标准，以满足国内、国际市场对铜及铜合金管材日益增加的需求。
三、标准起草原则
1 根据《中华人民共和国标准化法》要求，按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。
2 参照国内外金属管材的超声波探伤方法的先进标准，并根据生产过程中的大量探
伤试验数据和用户所能接受的缺陷，根据以上各方面的信息确定标准的各项参数。
使该标准既有相当于国外标准的先进性，又具有符合国情的实用性这一特点，力求做到标准的规范性、合理性与实用性。
四、标准主要起草内容
1 探伤范围
考虑到采用超声波纵波探伤，由于近场区对探伤结果的影响，管材探伤厚度下限确定为等于6m m，另外除了部分锻造铜及铜合金管材壁厚超过100 m m以外，其它加工方式的管材壁厚基本在100m m以内，因此标准确定的探伤范围为铜管壁厚6m m～100 m m。
2 探伤灵敏度
需要进行超声波探伤的铜及铜合金管材大多应用于军工、航天航空、船舶、汽车等行业，对管材内部质量要求非常高，且不同行业对管材内部质量要求也不一样，因此本标准将探伤灵敏度按四个质量等级规定的平底孔当量进行探伤灵敏度调整，以满足不同行业对铜及铜合金管材探伤的要求。
3 缺陷分类及等级
铜及铜合金管材内部缺陷的分类及等级评定主要考虑到不同行业的使用要求，如航天发动机用铬青铜管要求管材内部不允许有大于Φ1.2 mm平底孔当量的缺陷存在；汽车工业同步器齿环管内部则不允许有大于Φ2 mm平底孔当量的缺陷存在；而有些行业对铜管内部缺陷的要求较松，单个缺陷不大于4mm。
因此综合铜及铜合金管材在不同行业的应用情况，本标准对铜管纵波探伤共分四个质量等级，具体规定如表1。
4 探伤频率
铜及铜合金管材壁厚较小，且A级和B级的灵敏度较高，宜采用较高频率的探头进行探伤，有利于发现小缺陷。
因此本标准单晶直探头和双晶直探头的频率为2.5MH Z ~5MH Z，聚焦探头的频率为5MH Z ~10MH Z。
5 对比试块
校准用对比试块的反射体采用平底孔,试块的加工应符合图1和图2的规定。
平底孔应沿试块的厚度方向钻孔，其孔径应符合本标准相关级别规定要求，埋藏深度如表2所示，平底孔的孔径偏差不大于0.05ｍｍ，孔的深度偏差不大于0.10ｍｍ。
图1 液浸法和双晶直探头法对比试块示意图
图2 单晶直探头法对比试块示意图
表2 铜管对比试块平底孔埋藏深度
五制订标准的意义
铜及铜合金管材超声波探伤标准的制订，对我国有色金属加工管材内部质量，起到了一定的保障作用。
使管材的生产单位与客户之间，对产品内部质量有了一个统一的验收标准；对铜及铜合金管材进行无损检测，在方法上与国际接轨，填补了国内探伤铜管标准的空白；满足了铜及铜合金管材在国防、军工、航天、航空、核电、船舶、舰艇等重要工程中的检测手段。