挤压成型技术
混凝土挤压成型技术及应用
混凝土挤压成型技术及应用一、前言混凝土挤压成型技术是一种新型的混凝土施工技术，其应用范围广泛，可以用于建筑、桥梁、隧道、地铁、水利工程等领域。
本文将从混凝土挤压成型技术的基本原理、施工流程、应用案例等方面进行详细介绍。
二、混凝土挤压成型技术的基本原理混凝土挤压成型技术是利用专用设备在模具内将混凝土挤压成型的一种施工技术。
其基本原理是将混凝土从模具的一端注入，然后利用挤压机从另一端将混凝土挤压至模具的另一端，形成所需的形状。
三、混凝土挤压成型技术的施工流程1.准备工作：检查设备是否正常运转，准备好所需的混凝土、模具、钢筋等材料。
2.模具安装：将模具安装在挤压机上，并根据需要进行调整。
3.钢筋布置：在模具内布置好所需的钢筋。
4.混凝土注入：将混凝土从模具的一端注入。
5.挤压成型：启动挤压机，从另一端将混凝土挤压至模具的另一端，形成所需的形状。
6.养护：待混凝土凝固后，拆卸模具，并进行养护。
四、混凝土挤压成型技术的应用案例1.建筑领域：混凝土挤压成型技术可以用于建筑领域的各种构件制作，如梁、柱、板、墙等。
相比传统的混凝土施工技术，挤压成型技术可以大幅度提高施工效率，同时还能够保证成型件的质量和精度。
2.桥梁领域：混凝土挤压成型技术可以用于桥梁领域的各种构件制作，如桥墩、桥台、梁等。
相比传统的混凝土施工技术，挤压成型技术可以大幅度提高施工效率，同时还能够保证成型件的质量和精度。
3.隧道领域：混凝土挤压成型技术可以用于隧道领域的各种构件制作，如衬砌、拱顶等。
相比传统的混凝土施工技术，挤压成型技术可以大幅度提高施工效率，同时还能够保证成型件的质量和精度。
4.水利工程领域：混凝土挤压成型技术可以用于水利工程领域的各种构件制作，如堤坝、水闸、渠道等。
相比传统的混凝土施工技术，挤压成型技术可以大幅度提高施工效率，同时还能够保证成型件的质量和精度。
五、混凝土挤压成型技术的优势与不足1.优势：(1)施工效率高：相比传统的混凝土施工技术，挤压成型技术可以大幅度提高施工效率。
挤塑成型工艺
挤塑成型工艺
挤塑成型工艺
挤塑成型工艺是指在挤塑机内，采用挤压、冷却、拆除等操作，将塑料原料（聚合物原料及其复合物）完全熔融后，以某一特定形状模具挤压成型的加工过程。
挤塑成型工艺是利用加热将热塑性材料在模具内进行塑形的一种加工方法。
它使材料在短时间内加热，然后通过拉伸、压缩、拉拔和变形，使其冷却到室温，从而获得特定形状、复杂结构的各种产品。
挤塑成型工艺的特点是生产效率高，操作方便；它可以制造出界面光洁、牢固的尺寸精度高的工件。
挤塑成型工艺在设计上应做到材料的节约和结构简单、可靠的原则。
完成应注意熔化温度、流程压力、滑移等。
成型后的模具多用热油冷却，以降低形状变形、收缩、拉伸、缩松、开口等缺陷的影响。
挤塑成型与其他成型加工工艺的主要优点是热塑材料在挤塑成
型过程中，可以实现复杂结构和微观结构的精确控制，从而使得挤塑成型与其他成型加工技术相比，有着更好的产品性能。
它还有着更高的生产效率，降低了成本，使得更多的产品得以大批量生产，从而实现生产成本的最大化。
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金属锻造挤压成型技术
金属锻造挤压成型技术金属锻造挤压成型技术是一种重要的金属加工方法，它通过对金属材料进行挤压、拉伸、压缩等加工，使其形成所需的形状和尺寸。
这种技术具有高效、精度高、成本低等优点，被广泛应用于航空、汽车、机械等领域。
金属锻造挤压成型技术的基本原理是利用金属材料的可塑性，在高温、高压的条件下，通过模具的挤压、拉伸、压缩等加工，使其形成所需的形状和尺寸。
这种技术可以用于加工各种金属材料，如铝合金、钢、铜等，可以制造出各种形状的零件，如轴、齿轮、法兰等。
金属锻造挤压成型技术的优点主要体现在以下几个方面：1.高效：金属锻造挤压成型技术可以在短时间内完成大量的加工，提高生产效率。
2.精度高：金属锻造挤压成型技术可以制造出高精度的零件，保证产品的质量。
3.成本低：金属锻造挤压成型技术可以大量生产，降低生产成本。
4.材料利用率高：金属锻造挤压成型技术可以将金属材料的利用率提高到90%以上，减少浪费。
金属锻造挤压成型技术的应用范围非常广泛，主要包括以下几个方面：1.航空领域：金属锻造挤压成型技术可以制造出各种形状的航空零件，如发动机叶片、涡轮盘等。
2.汽车领域：金属锻造挤压成型技术可以制造出汽车发动机、变速器等零件。
3.机械领域：金属锻造挤压成型技术可以制造出各种机械零件，如轴、齿轮、法兰等。
4.电子领域：金属锻造挤压成型技术可以制造出各种电子零件，如散热器、机箱等。
总之，金属锻造挤压成型技术是一种非常重要的金属加工方法，具有高效、精度高、成本低等优点，被广泛应用于航空、汽车、机械等领域。
随着科技的不断发展，金属锻造挤压成型技术也将不断创新和发展，为各个领域的发展提供更好的支持。
冷镦挤压成型工艺
冷镦挤压成型工艺简介冷镦挤压成型工艺是一种常用的金属加工技术，通过将金属材料置于镦头和模具之间，施加高压力并应用冷加工原理使材料在有限空间内变形，从而实现所需的形状和尺寸。
本文将介绍冷镦挤压成型工艺的原理、主要应用领域以及一些注意事项。
工艺原理冷镦挤压成型工艺主要通过镦头和模具对金属材料施加高压力来实现金属的塑性变形。
镦头和模具的形状和尺寸可以根据需要进行设计。
一般来说，镦头上有一个凸起的部分，即挤压面或挤出口，而模具中有一个配合的凹槽。
在挤压过程中，金属材料被挤压进模具中，经过塑性变形后得到所需的形状。
冷镦挤压成型工艺采用冷加工原理，即在常温下进行。
相较于热镦挤压，冷镦挤压不需要将材料加热至较高温度，因此能够节约能源并提高生产效率。
此外，冷镦挤压还能够改善金属材料的强度和硬度，提高产品的精度和表面质量。
应用领域冷镦挤压成型工艺广泛应用于各个行业和领域，特别是在汽车、航空航天、家电、建筑、电子等领域中。
下面介绍一些典型的应用场景：螺栓和螺母螺栓和螺母是冷镦挤压成型工艺的常见应用之一。
通过冷镦挤压，能够将原材料材料经过挤压、滚压等工艺进行成型，最终得到需要的螺纹形状，提高了产品的强度和耐久性。
零件组件冷镦挤压还可用于制造各种零件和组件，如汽车发动机零件、电动工具零件、自行车零件等。
通过冷镦挤压工艺，可以实现对材料形状和尺寸的精确控制，从而满足产品的功能和美观要求。
金属管材冷镦挤压也可以用于制造金属管材。
通过挤压变形，能够提高金属管材的强度和硬度，同时改善内外表面的光洁度和精度，提高管材的使用性能。
注意事项在进行冷镦挤压成型工艺时，需要注意以下几点：1.材料选择：合理选择适合冷镦挤压的金属材料，如低碳钢、不锈钢、黄铜等。
不同材料的挤压性能不同，需要根据产品的要求进行选择。
2.模具设计：模具的设计必须充分考虑产品的形状和尺寸，并结合材料的性能特点进行合理设计。
模具的质量直接影响到产品的质量和成形效果。
铝合金挤压成型工艺
铝合金挤压成型工艺铝合金挤压成型工艺是一种常见的金属加工方法，通过将铝合金材料加热至一定温度，然后通过挤压机将其挤压成所需形状的工件。
该工艺具有高效、精准、重复性好等优点，在许多工业领域得到广泛应用。
本文将对铝合金挤压成型工艺进行详细介绍。
一、工艺流程铝合金挤压成型工艺的一般流程包括材料准备、加热、模具设计、挤压加工、冷却和后续处理等环节。
1.材料准备铝合金挤压成型的首要工作是选取合适的铝合金材料。
通常选择具有良好塑性和可挤压性的铝合金，如6063、6061等。
在选取材料时，还需要考虑工件的用途、强度要求和耐腐蚀性等因素。
2.加热选取好的铝合金材料后，需要将其加热至一定温度。
加热的目的是使铝合金材料变软和可塑性增加，便于进行挤压加工。
加热温度一般控制在材料的连续搬运温区。
3.模具设计模具设计是铝合金挤压成型工艺中非常关键的一环。
模具的设计需要考虑工件的形状、尺寸、挤压比和冷却方式等因素。
合理的模具设计可以确保工件的质量和尺寸精度。
4.挤压加工在加热和模具设计完成后，将铝合金材料放入挤压机中进行挤压加工。
挤压机通过给定的冲程和行程将铝合金材料挤压入模具中，并形成所需形状的工件。
挤压过程需要控制好挤压速度和压力，以保证工件的质量和形状。
5.冷却挤压完成后，将工件进行冷却以增加其强度和硬度。
冷却可以通过自然冷却或水冷方式进行。
6.后续处理部分工件需要进行后续处理，如修整、打磨、抛光等工序，以进一步提高工件的表面质量和光洁度。
二、工艺参数及影响因素铝合金挤压成型工艺中的一些关键参数包括挤压温度、挤压速度、挤压比和模具温度等。
1.挤压温度挤压温度是指将铝合金材料加热至一定温度后进行挤压加工的温度。
挤压温度的选择需要考虑材料的可塑性和粘度，一般在材料的连续搬运温区进行挤压。
2.挤压速度挤压速度是指铝合金材料在挤压机中的运动速度。
挤压速度的选择需要平衡生产效率和工件质量的要求，过快的挤压速度可能导致工件表面粗糙，过慢的挤压速度可能影响生产效率。
挤压成型工艺技术
挤压成型工艺技术挤压成型工艺技术是一种常用的金属加工方法，广泛应用于制造行业。
挤压成型是将金属坯料经过一定的压力挤压成具有所需形状和尺寸的产品的一种成型方法。
挤压成型工艺技术的基本原理是通过将金属坯料置于挤压机的工作室中，然后施加一定的压力使金属坯料通过模具的缝隙挤压出来，最终形成所需形状和尺寸的成品。
挤压成型工艺技术的关键是模具设计和成型参数的控制。
模具设计需要考虑到产品的形状、尺寸和结构，以及金属的流动性和可挤压性。
成型参数的控制包括挤压力、挤压速度、温度和润滑条件等。
合理的模具设计和成型参数的控制可以保证产品质量和生产效率。
挤压成型工艺技术有许多优点。
首先，挤压成型可以实现连续生产，提高生产效率。
其次，挤压成型可以制造复杂形状的产品，例如管材、型材和复杂截面的零件等。
此外，挤压成型可以提高材料的利用率，因为挤压成型可以将金属坯料从较大横截面挤压成较小横截面，减少材料浪费。
挤压成型工艺技术的应用范围非常广泛。
在汽车制造行业，挤压成型常用于制造汽车车身和车架等零部件。
在建筑行业，挤压成型常用于制造铝型材和钢管等建筑材料。
在电子和电器行业，挤压成型常用于制造散热器和散热片等散热材料。
然而，挤压成型工艺技术也有一些局限性。
首先，挤压成型只适用于某些金属材料，例如铝、铜和钢等。
对于某些高硬度和高熔点的金属，挤压成型难以实现。
其次，挤压成型有一定的限制，不能制造过大和过长的产品。
此外，挤压成型过程中可能会出现材料变形和挤出问题，需要通过优化模具设计和成型参数来解决。
总之，挤压成型工艺技术是一种重要的金属加工方法，具有广泛的应用前景。
通过合理的模具设计和成型参数的控制，挤压成型可以实现高效、精确和连续的生产，满足各行业对产品形状和尺寸的要求。
随着材料科学和加工技术的不断发展，挤压成型工艺技术的性能和应用也将不断提高和拓展。
金属锻造挤压成型技术
金属锻造挤压成型技术金属锻造挤压成型技术是一种重要的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械工程等领域。
它通过对金属材料施加压力，使其在高温下发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
本文将详细介绍金属锻造挤压成型技术的原理、应用和优势。
一、原理金属锻造挤压成型技术基于金属材料的塑性变形性质。
在加热至合适温度后，金属材料的结晶粒会发生变形，从而改变其原有的形状和尺寸。
通过在金属材料两侧施加压力，使其发生挤压变形，从而得到所需的形状。
挤压过程中，金属材料会经历压缩、延伸和弯曲等变形，最终形成所需的产品。
二、应用金属锻造挤压成型技术在工业生产中有着广泛的应用。
首先，在航空航天领域，金属锻造挤压可用于制造飞机发动机叶片、涡轮叶片等关键零部件。
这些零部件需要具备高强度和高耐热性能，而挤压成型能够满足这些要求。
其次，在汽车制造领域，金属锻造挤压可用于制造汽车车身结构、车轮毂等零部件。
挤压成型具有高效率和高精度的特点，能够提高汽车的安全性和稳定性。
此外，金属锻造挤压还广泛应用于机械工程、电子设备制造等领域。
三、优势金属锻造挤压成型技术具有以下几个优势。
首先，它可以提高材料的密度和强度。
在挤压过程中，金属材料会发生塑性流动，使得晶粒更加致密，从而提高了材料的密度和强度。
其次，它可以实现复杂形状的制造。
通过调整挤压过程的参数，可以制造出各种复杂的形状和结构，满足不同产品的需求。
再次，它可以节约材料和能源。
相比于传统的切削加工方法，挤压成型可以减少材料的浪费和能源的消耗，有利于环境保护和资源节约。
最后，它可以提高生产效率和产品质量。
挤压成型具有高效率和高精度的特点，能够实现批量生产，提高生产效率，同时保证产品的一致性和稳定性。
金属锻造挤压成型技术是一种重要的金属加工方法，具有广泛的应用前景和优势。
在未来的发展中，我们可以进一步改进挤压设备和工艺，提高挤压成型的效率和质量，推动金属加工技术的发展，为各行各业的发展提供支持。
金属锻造挤压成型技术
金属锻造挤压成型技术金属锻造挤压成型技术是一种常用的金属加工工艺，通过对金属材料施加压力，使其在模具中发生塑性变形，最终得到所需形状的金属零件。
这种技术广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域，具有高效、精确、经济的特点。
一、挤压成型的基本原理金属锻造挤压成型是利用挤压机将金属材料加热至一定温度后，施加压力使其通过模具形成所需形状的工艺。
挤压成型的基本原理可概括为以下几个步骤：1. 加热：将金属材料加热至适宜的温度，一般为材料的再结晶温度以上，以提高材料的塑性。
2. 装料：将加热后的金属材料放入挤压机的料斗中，通过料斗和送料器将材料送入挤压机的工作腔。
3. 挤压：在加热的金属材料上施加一定的压力，使其通过模具的塑性变形，形成所需形状的工件。
4. 冷却：待金属材料通过模具完成挤压后，将其冷却至室温，使其保持所需形状。
二、金属锻造挤压成型的优势1. 节约材料：挤压成型可以有效利用金属材料，减少材料的浪费。
2. 提高产品质量：挤压成型可以使金属材料的晶粒细化，提高材料的强度和硬度。
3. 提高生产效率：挤压成型速度快，可大幅提高生产效率。
4. 适应性强：挤压成型适用于各种金属材料，包括铝、铜、钢等。
5. 成本低：挤压成型工艺简单，设备投资和生产成本相对较低。
三、金属锻造挤压成型的应用领域金属锻造挤压成型技术被广泛应用于各个领域，特别是在汽车、航空航天和机械制造等行业具有重要地位。
以下是几个典型的应用领域：1. 汽车制造：挤压成型可以用于制造汽车车身、车门、车架等零部件，具有优良的强度和刚性。
2. 航空航天：挤压成型可用于制造航空航天器的翼、舵面等零件，具有轻量化、高强度的特点。
3. 机械制造：挤压成型可用于制造各种机械零件，如齿轮、轴承座等，具有高精度和高强度。
四、金属锻造挤压成型技术的发展趋势随着科技的不断进步，金属锻造挤压成型技术也在不断发展。
未来，金属锻造挤压成型技术可能呈现以下几个趋势：1. 精密化：随着对产品精度要求的提高，金属锻造挤压成型技术将朝着更高的精密化方向发展。
挤压成型工艺基本介绍
挤压成型工艺基本介绍
挤压成型是金属加工中的一种常见的成型工艺，它通过挤压机或其他挤压设备，将金
属坯料在特殊模具中挤压成所需的呈现形状。
它可以有效地生产出特殊结构的具有复杂外
形的各种工件。
挤压成型是金属高效加工的重要技术之一。
挤压成型工艺主要分为热挤压成型和冷挤压成型两种。
热挤压指的是在挤压成型之前，先将金属材料经过适当热处理，增加其可塑性，然后在型腔内进行挤压成型。
冷挤压是指
在没有热处理的情况下进行挤压成型工艺，模具由强度较大的P20模具钢制成，这种工艺
可以生产出具有良好的表面粗糙度和精度的工件。
这种工艺还可以使金属铸态焊接，防止
金属材料松脱，对于生产体积较小的技术含量比较高的工件具有更大的优势。
挤压成型技术可以节能，延长工件使用寿命，由于挤压过程发挥金属本身的强度，因
此具有较强的抗冲击性，工件表面几乎无边角、变形较小等特点，并且具有较高的表面精度。
挤压成型是金属材料加工中最有效率的方法之一，较大程度上改进了产品结构设计，
可以减少制造成本和生产时间，大大提高了工件的产量。
挤压成型有一定的要求，例如需要考虑的模具的尺寸、圆度和耐磨程度，以及能够承
受挤压力的硬度、强度和热韧性。
同时，还需要考虑材料的可塑性、流动性、延展性、稳
定性和抗拉伸强度。
施工时，还要充分考虑金属进行挤压的温度、挤压时间、塑形角度和
模具的尺寸设计等影响挤压成型的因素。
材料成型工艺学挤压与拉拔新技术
4 连续挤压
有连续挤压和连续铸挤两种。 连续挤压（Conform） 20世纪70年代提出。
是挤压技术的一 次革命，可连续生 产，生产率、成品 率高；主要缺点是 生产的品种和规格 受到限制（适于合 金强度低、尺寸规 格小、形状简单的 场合）。
连续挤压复合
铝包钢线：1956年日立电 缆公司研制成功。生产方法 有：
1 比较空拉、固定短芯头拉拔、游动芯 头拉拔的特点
2 拉制品的残余应力、危害及消除措施
3 实现带滑动连续拉拔的条件
4 拉拔的历史与发展趋势
有无润滑和润滑两种方式。
无润滑：主要由于生产长制品， 一般要求 合金在挤压温度下有具有好的焊接性能， 且限于对焊合面的质量和性能要求不高的 制品。
润滑：目的是消除压余、提高成品率 （ 10～15％）、缩短非挤压间隙时间。
注：润滑挤压时一般采用凹形垫片以平衡 金属流动、防止缩尾、使接合界面成近似 平面（减少切头切尾损失）。
将液、固相共存的均匀混合的 非枝晶坯料由挤压筒内挤出成形 的加工方法。
特点：1）变形抗力低，可实 现大变形；2）可获得晶粒细小、 组织性能均匀的制品；3）有利 于低塑性、高强度、复合材料等 难变形材料的成形。
半固态坯料制备方法：在凝固过程中进行强烈的机械搅 拌、电磁搅拌、单辊剪切/冷却、倾斜板铸造、近液相线铸 造等，将枝晶破碎进而获得液相和细小等轴晶组成的半固 态坯料。利用半固态坯料直接成形的方法称为流变成形； 将坯料加热到半固态进行成形的方法称为触变成形。
包覆轧制：轧包后仅能表 明精整，不能拉拔，因此性 能较低；
热浸镀法：镀层厚度不均 且较脆，不宜再加工；
粉末挤压烧结法：将铝粉 挤压包覆在钢芯上，经烧结 再加工。技术成熟（美国）， 我国尚未掌握。
铝合金挤压成型
铝合金挤压成型铝合金挤压成型是一种常见的金属加工方法，它利用挤压机将铝合金坯料在模具中施加高压力，使其通过模孔挤出并形成所需的截面形状。
该方法具有高效、精度高、成本低等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、建筑等领域。
一、铝合金挤压成型的原理和过程1.原理铝合金挤压成型是利用挤压机将铝合金坯料在模具中施加高压力，使其通过模孔挤出并形成所需的截面形状。
在此过程中，铝合金坯料受到了强大的剪切力和变形力，其晶粒结构得到了细化和改善。
2.过程（1）选择材料：首先需要根据需要制作的零件要求选择适当的铝合金材料。
（2）设计模具：根据零件要求设计出适当的模具，并进行加工。
（3）准备坯料：将选定的铝合金材料切割成长度与模具相同的坯料条。
（4）预热坯料：将坯料条放入预热炉中进行加热，使其达到挤压温度。
（5）挤压成型：将预热好的坯料条放入挤压机中，在模具的作用下施加高压力，使其通过模孔挤出并形成所需的截面形状。
（6）后处理：将挤出的零件进行切割、冷却、退火等后处理工序，以达到所需的物理性能和表面质量要求。
二、铝合金挤压成型的特点1.高效铝合金挤压成型是一种高效率的生产工艺，可以在较短时间内完成大批量生产。
2.精度高由于铝合金挤压成型过程中施加了高压力，并且采用了先进的数控技术和模具设计，因此可以获得极高的精度和尺寸稳定性。
3.成本低相对于其他加工方法，铝合金挤压成型具有较低的生产成本。
这主要得益于其高效率和自动化程度。
4.适用范围广铝合金挤压成型可以制造各种形状和尺寸的零件，适用于汽车、航空航天、建筑等多个领域。
三、铝合金挤压成型的应用1.汽车行业铝合金挤压成型在汽车行业中得到广泛应用，可以制造车身结构件、发动机部件、悬挂系统等。
2.航空航天行业铝合金挤压成型在航空航天行业中也有重要的应用，可以制造飞机外壳、燃油箱、起落架等。
3.建筑行业铝合金挤压成型还可以制造建筑门窗、幕墙、阳台等零部件，具有轻质化、美观大方的特点。
挤压成形技术
7.挤压件常见缺陷
表面折叠 表面折缝 缩孔 裂纹
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1）静液挤压 采用高压液体代替了通常的挤压轴的直接
作用，将锭坯从模具中基础形成制品的加工方 法。
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静液挤压不仅适用于脆性金属，也适用 于铜、铝等塑性良好的金属，冷的和预热 的锭坯都可以挤压。具有良好的润滑条件 和均匀的金属流动性，特别适合于形状复 杂、尺寸精度及表面质量要求高的异型管 材的成形。
2
金属挤压示意图
3
2.挤压分类方法 2.1按金属塑变流动方向可以分为：
正挤压：挤压时，金属流动方向与凸模运动方向相同 反挤压：挤压时，金属流动方向与凸模运动方向相反 复合挤压：挤压时，坯料一部分金属流动方向与凸模运动方
向相同，另一部分则相反 径向挤压：挤压时，金属流动方向与凸模运动方向成90°
4
人工时效 检查验收 包装入库
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铝型材挤压技术 1.铝型材挤压技术的发展现状 工艺装备向大型化，现代化，精密化和 生产自动化方向发展。 大型优质圆，扁挤压筒与特种模具技术 取得突破性进展。 挤压工艺不断改进和完善。 铝挤压材的产品结构有了很大的改进。
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铝型材挤压模具
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产品：
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发展趋势：
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5.影响挤压力大小的因素
1）变形抗力（金属的屈服限）越大，所需挤 压力越高，高温时，变形抗力降低，挤压力随 之降低。
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2）加工率的影响。加工率越大，所需挤压力越大。
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3）锭坯长度的影响 长度越长，挤压过程越长，挤压终了时温度变 化大，变形抗力变大。正挤压时，要克服锭坯 与挤压筒壁的摩擦力，故挤压力增加，反挤压 时，挤压力与锭坯长无关。
2.2按金属坯料的温度分类：
铝合金挤压的最新技术和装备
铝合金挤压的最新技术和装备一、最新的挤压技术1.磨擦挤压技术：磨擦挤压技术是一种利用铝合金料坯在高速摩擦中塑性变形成型的挤压方法。
相比传统挤压方法，磨擦挤压技术具有较高的生产效率和成型精度，可以实现大尺寸、薄壁、复杂形状的铝合金型材的生产。
2.液压力挤压技术：液压力挤压技术是一种利用液压系统施加压力完成挤压成型的方法。
相比于传统的机械力挤压，液压力挤压技术可以实现更高的成型压力和更高的成型速度，提高了成型效率和成型质量。
3.多孔成型技术：多孔成型技术是指在铝合金料坯中制造孔隙，通过挤压过程中的内部气体释放来完成挤压成型的方法。
多孔成型技术可以增加铝合金材料的变形能力，降低挤压过程中的应力和能量消耗，提高铝合金型材的成型质量。
4.冷挤压技术：传统挤压技术需要将铝合金料坯加热到柔软的状态，然后进行挤压成型。
而冷挤压技术是在室温下进行挤压成型的方法，可以避免挤压过程中的铝合金材料热变形问题，简化了生产工艺，提高了生产效率。
二、最新的挤压装备1.数控挤压机：数控挤压机是一种可以通过程序控制实现精确挤压成型的装备。
数控挤压机可以通过对挤压过程中的压力、速度、温度等参数进行精确控制，提高挤压成型的精度和一致性。
2.智能挤压模具：智能挤压模具是一种根据工件形状和挤压过程中的力学特性进行优化设计的模具。
智能挤压模具可以通过模具内部的传感器和控制系统实时监测和调整挤压过程中的压力分布，实现均匀的变形和优化的材料利用。
3.真空挤压装备：真空挤压装备是一种在挤压过程中对料坯进行真空处理的装备。
真空挤压可以有效地防止氧化反应和气孔形成，提高挤压成型的表面质量和力学性能。
4.挤压成型模拟仿真装备：挤压成型模拟仿真装备可以通过计算机模拟和分析挤压过程中的力学和热学特性，预测成型过程中的变形情况和应力分布，优化挤压工艺和模具设计，提高挤压成型的效率和质量。
总之，铝合金挤压技术的不断创新和发展，使得铝合金型材的生产更加高效、精确和可靠。
混凝土挤压成型技术规程
混凝土挤压成型技术规程一、前言混凝土挤压成型技术是一种重要的混凝土成型技术，近年来在建筑、桥梁、隧道等领域得到广泛应用。
本技术规程旨在规范混凝土挤压成型技术的操作流程，确保施工质量和安全。
二、材料准备1. 水泥：使用符合国家标准的普通硅酸盐水泥。
2. 砂：按照设计要求选用合适粒径的砂子，砂子应干燥、清洁、无杂质。
3. 石子：按照设计要求选用合适粒径的石子，石子应干燥、清洁、无杂质。
4. 水：使用符合国家标准的饮用水。
5. 外加剂：按照设计要求选用合适种类和品牌的外加剂。
三、设备准备1. 混凝土挤压成型机：使用符合国家标准的混凝土挤压成型机，且应定期检查、维护。
2. 搅拌机：使用符合国家标准的搅拌机，且应定期检查、维护。
3. 输送管：应使用耐磨、耐压、耐腐蚀的输送管，且应定期检查、维护。
4. 水泵：使用符合国家标准的水泵，且应定期检查、维护。
四、操作流程1. 搅拌混凝土：将水泥、砂、石子和水按照设计比例放入搅拌机内，进行搅拌。
搅拌时间应根据外加剂的种类、环境温度等因素进行调整，一般应在2-5分钟之间。
2. 加入外加剂：待混凝土初步搅拌后，加入外加剂，继续搅拌，确保外加剂均匀分散。
3. 输送混凝土：将混凝土输送至挤压成型机内，通过挤压成型机将混凝土挤出，形成所需形状。
挤压成型机的出口应保证干净，不得有混凝土积聚。
4. 检查混凝土：挤出的混凝土应进行外观质量检查和强度检测，确保达到设计要求。
5. 维护设备：施工结束后，应对设备进行清洗、维护和保养，确保设备的正常使用寿命。
五、安全措施1. 操作人员应穿戴符合要求的防护装备，工地应设置防护栏杆。
2. 操作前应对设备进行检查，确保设备处于正常工作状态。
3. 操作时应注意安全距离，禁止站在输送管下方。
4. 操作人员应接受专业培训，了解混凝土挤压成型技术的操作规程和安全注意事项。
六、施工质量控制1. 混凝土挤压成型应按照设计要求进行，确保形状、尺寸、强度等符合要求。
金属锻造挤压成型技术
金属锻造挤压成型技术
金属锻造挤压成型技术是一种常见的金属加工方法，它通过对金属材料进行挤压和锻造，使其形成所需的形状和尺寸。
这种技术广泛应用于制造各种金属制品，如汽车零部件、航空航天零部件、建筑材料等。
金属锻造挤压成型技术的基本原理是将金属材料放置在模具中，然后通过挤压和锻造的方式将其变形成所需的形状和尺寸。
这种技术可以使用各种不同的设备和工具，包括压力机、锻造机、挤压机等。
在金属锻造挤压成型技术中，最常见的方法是热挤压和冷挤压。
热挤压是指在高温下进行挤压和锻造，这种方法可以使金属材料更容易变形，从而形成更复杂的形状和尺寸。
冷挤压则是在室温下进行挤压和锻造，这种方法适用于一些较为简单的形状和尺寸。
金属锻造挤压成型技术的优点在于可以制造出高强度、高精度、高质量的金属制品。
这种技术可以使金属材料的晶粒更加细小，从而提高其强度和硬度。
同时，金属锻造挤压成型技术还可以减少金属材料的浪费，提高生产效率。
然而，金属锻造挤压成型技术也存在一些缺点。
首先，这种技术需要较高的设备和工具成本，因此对于一些小型企业来说可能不太实用。
其次，金属锻造挤压成型技术需要较高的技术水平和经验，因此需要专业的技术人员进行操作。
金属锻造挤压成型技术是一种非常重要的金属加工方法，它可以制造出高强度、高精度、高质量的金属制品。
虽然存在一些缺点，但随着技术的不断发展和进步，金属锻造挤压成型技术将会越来越广泛地应用于各个领域。
热熔解挤压成型技术
热熔解挤压成型技术1. 引言热熔解挤压成型技术是一种常用的塑料加工方法，通过将塑料材料加热至熔化状态，然后通过挤压机将熔融塑料挤出模具形成所需的产品。
这种技术在各个领域都有广泛的应用，包括汽车制造、电子设备、建筑材料等。
本文将详细介绍热熔解挤压成型技术的原理、工艺流程、优缺点以及应用领域。
2. 原理热熔解挤压成型技术基于塑料材料的物理特性，利用高温将固态塑料转变为熔融状态，然后通过挤出机将熔融塑料挤入模具中形成所需的产品。
其主要原理包括：•加热：将固态塑料加热至其玻璃化转变温度以上，使其变为可流动的熔融态。
•挤出：通过挤出机将熔融塑料从均质化加料器中送入螺杆，并通过螺杆的旋转和螺杆筒的加热使塑料熔融并形成一定的压力。
•模具成型：熔融塑料在挤出机的作用下被挤压入模具中，通过模具的形状和冷却方式使塑料快速冷却固化，并形成所需的产品。
3. 工艺流程热熔解挤压成型技术的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.原料准备：选择合适的塑料材料，并将其切割成适当大小的颗粒。
2.加料与预加热：将原料颗粒放入均质化加料器中，通过加热将其预热至一定温度，使其变软并易于挤出。
3.挤出：将预加热好的原料颗粒送入挤出机中，通过螺杆的旋转和筒体的加热使其熔化，并形成一定压力。
4.模具成型：将熔融塑料从挤出机中挤出并注入模具中，通过模具的形状和冷却方式使塑料快速冷却固化，并形成所需的产品。
5.切割与后处理：将成型好的产品切割成适当大小，并进行后处理，如去除毛刺、修整边缘等。
4. 优缺点热熔解挤压成型技术具有以下优点：•生产效率高：挤出机可连续生产，速度快，适用于大批量生产。
•成型精度高：模具形状可精确控制，能够制造出复杂形状的产品。
•材料利用率高：由于是通过加热塑料颗粒进行挤压成型，材料利用率相对较高。
然而，该技术也存在一些缺点：•设备投资大：挤出机设备价格较高，对于中小企业来说投资较大。
•能耗较高：由于需要加热塑料颗粒至熔融状态，能耗相对较高。
挤压成型技术
4）挤压速度的影响。
5）摩擦条件的影响 挤压筒内表面的状态、润滑条件影响锭坯 与筒壁间的摩擦状况，从而会影响挤压力 大小。 6）挤压筒温度的影响 挤压筒预热适当们可以降低锭坯的冷却速 率，减小挤压力。 7）挤压温度的影响 金属在挤压时必须考虑适宜的挤压温度。
6.挤压时金属的流动
I为定径区 II为变形区 III区位未变形区 IV为死区
主要内容
• 挤压成型基础知识
• 铝型材挤压
1定义 挤压成型（Press Forming）是对放在模具模腔 （或挤压筒）内的的金属坯料施加强大的压力， 迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模的模 孔中挤出而获得所需断面形状、尺寸并具有一定 力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。
金属挤压示意图
2.挤压分类方法 2.1按金属塑变流动方向可以分为：
正挤压：挤压时，金属流动方向与凸模运动方向相同 反挤压：挤压时，金属流动方向与凸模运动方向相反 复合挤压：挤压时，坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同， 另一部分则相反 径向挤压：挤压时，金属流动方向与凸模运动方向成90°
2.2按金属坯料的温度分类：
•
•
5.影响挤压力大小的因素
1）变形抗力（金属的屈服限）越大，所需挤压力
越高，高温时，变形抗力降低，挤压力随之降低。
2）加工率的影响。加工率越大，所需挤压力 越大。
3）锭坯长度的影响
长度越长，挤压过程越长，挤压终了时温度变化大，变形抗 力变大。正挤压时，要克服锭坯与挤压筒壁的摩擦力，故 挤压力增加，反挤压时，挤压力与锭坯长无关。
模具材料
表面处理及 零件质量影 润滑 响因素
1.设备的刚性 2.温度升高 3.模具弹性变形 1.温度 2.润滑 3.模具弹性变形
铝合金挤压成型工艺研究
铝合金挤压成型工艺研究铝合金是在工业和建筑领域中广泛应用的一种材料，其具有轻质、强度高、导热性好、抗腐蚀性强等优点。
而铝合金挤压成型技术则是一种制造铝合金产品的重要方法。
一、铝合金挤压成型工艺的基本原理铝合金挤压成型技术是指通过将高温下的铝合金加工成棒材、型材、管材等形状，然后根据需求进行后续加工，制造出具有特定用途的成品。
其基本工艺流程包括：铝型材的设计、铝合金料的预处理、铝材的加热、挤压、冷却等。
在挤压过程中，需将铝合金等材料放入锅炉中进行加热，使其达到一定的温度，再通过挤压机对其进行加压，从而形成具有不同形状和尺寸的铝型材。
二、铝合金挤压成型工艺的特点铝合金挤压成型工艺在生产效率、产品质量、节能环保等方面具有以下优势：1. 提高材料利用率：该工艺能有效地提高材料利用率，减少铝合金等材料浪费。
2. 生产效率高：铝合金挤压成型技术是一种高效的生产工艺，因为加工速度快、效率高，可以大大提高生产效率。
3. 产品造型丰富：铝合金挤压成型工艺可以通过调整生产流程和参数，生产出具有不同形态、长度、厚度等特点的铝型材，满足各种不同的需求。
4. 产品质量高：铝材挤压工艺能够使产品材料组织细化，硬度增大，表面光洁度与平整度都较高，以此提高产品的质量和耐用度。
5. 节能环保：铝合金挤压成型工艺使用的是长条状的铝材，能够充分利用材料，而且其生产过程中也不会产生二氧化碳等有害物质，具有很好的节能环保作用。
三、铝合金挤压成型工艺的应用领域铝合金挤压成型技术被广泛应用在机械、汽车、建筑、船舶、轨道交通等领域。
包括机械制造、电子电器、建筑装饰、广告、家居、通讯、铁路运输等各个方向。
这些领域常用的铝合金挤压产品有：铝合金门窗、铝合金线管、铝合金太阳能板材、铝合金压铸件等等。
结束语：总之，铝合金挤压成型工艺是一种高效、节能、环保的铝材加工方法，其应用范围广泛，性能优越。
因此，学习研究铝合金挤压成型技术，对于提高制品质量、降低制造成本等方面都具有非常重要的意义。
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4）挤压速度的影响。
5）摩擦条件的影响 挤压筒内表面的状态、润滑条件影响锭坯 与筒壁间的摩擦状况，从而会影响挤压力 大小。 6）挤压筒温度的影响 挤压筒预热适当们可以降低锭坯的冷却速 率，减小挤压力。 7）挤压温度的影响 金属在挤压时必须考虑适宜的挤压温度。
6.挤压时金属的流动
I为定径区 II为变形区 III区位未变形区 IV为死区
挤压成型技术
刘 铁 2010.04.13
主要内容
• 挤压成型基础知识
• 铝型材挤压
1定义 挤压成型（Press Forming）是对放在模具模腔 （或挤压筒）内的的金属坯料施加强大的压力， 迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模的模 孔中挤出而获得所需断面形状、尺寸并具有一定 力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。
2）等温挤压 3）连续挤压
4）轧挤法
9.挤压生产流程
1）铝合金挤压车间生产流程
锭坯加热 挤压 切断毛坯 车皮镗孔 矫直 取样 退火 切头 淬火 矫直 取样 检查验收 检查验收 检查验收 人工时效 检查验收 二次挤压
包装入库
包装入库
包装入库
包装入库
铝型材挤压技术
1.铝型材挤压技术的发展现状 • 工艺装备向大型化，现代化，精密化和生产自 动化方向发展。 • 大型优质圆，扁挤压筒与特种模具技术取得突 破性进展。 • 挤压工艺不断改进和完善。 • 铝挤压材的产品结构有了很大的改进。
7.挤压件常见缺陷
• • • • 表面折叠 表面折缝 缩孔 裂纹
8.挤压新工艺
1）静液挤压 采用高压液体代替了通常的挤压轴的直接作用， 将锭坯从模具中基础形成制品的加工方法。
静液挤压不仅适用于脆性金属，也适用于铜、 铝等塑性良好的金属，冷的和预热的锭坯都可以 挤压。具有良好的润滑条件和均匀的金属流动性， 特别适合于形状复杂、尺寸精度及表面质量要求 高的异型管材的成形。 与传统挤压方法的区别是：作用在挤压筒上 的径向压力与轴向压力相同，对挤压筒提出更高 的设计要求。
铝型材挤压模具
产品：
发展趋势：
• • • • • • • • 节能减排 减少外部摩擦，提高变形效率 提高精度 防止产生缺陷，利用缺陷 提高回收率和成品率 提高工模具品质和使用寿命 减少工序 降低劳动强度
热挤压
高温抗变形能力， 润滑剂应具有耐 高温耐磨性，抗 压、耐热、不分 热疲劳能力，抗 解变质性能，无 回火能力，良好 腐蚀作用 加工性
1.温度变化 2. 挤压件断面形状 3.润滑条件 4.氧 化
3.挤压条件
1）使金属处于三向压应力状态； 2）建立足够的应力值，使金属能够产生塑性 变形； 3）有能使金属流出的孔或间隙，提供一个阻 力最小的方向。
4工艺特点：
• • • 挤压时金属坯料处于三向压应力状态下变形，因此可提 高金属坯料的塑性，有利于扩大金属材料的塑性加工范 围。 可挤压出各种形状复杂、深孔、薄壁和异型截面的零件， 且零件尺寸精度高，表面质量好，尤其是冷挤压成形。 零件内部的纤维组织基本沿零件外形分布且连续，有利 于提高零件的力学性能。 生产率较高，只需更换模具就能在同一台设备上生产形 状，尺寸规格和品种不同的产品。 节约原材料，挤压属于少（无）切削加工，大大节约了 原材料。
•
•
5.影响挤压力大小的因素
1）变形抗力（金属的屈服限）越大，所需挤压力
越高，高温时，变形抗力降低，挤压力随之降低。
2）加工率的影响。加工率越大，所需挤压力 越大。பைடு நூலகம்
3）锭坯长度的影响
长度越长，挤压过程越长，挤压终了时温度变化大，变形抗 力变大。正挤压时，要克服锭坯与挤压筒壁的摩擦力，故 挤压力增加，反挤压时，挤压力与锭坯长无关。
金属挤压示意图
2.挤压分类方法 2.1按金属塑变流动方向可以分为：
正挤压：挤压时，金属流动方向与凸模运动方向相同 反挤压：挤压时，金属流动方向与凸模运动方向相反 复合挤压：挤压时，坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同， 另一部分则相反 径向挤压：挤压时，金属流动方向与凸模运动方向成90°
2.2按金属坯料的温度分类：
模具材料
表面处理及 零件质量影 润滑 响因素
1.设备的刚性 2.温度升高 3.模具弹性变形 1.温度 2.润滑 3.模具弹性变形
冷挤压 温挤压
高强度，高硬度， 表面磷化处理， 高韧性，高耐磨 氟化石蜡油、肥 性，耐热性 皂油和二硫化钼 混合液润滑处理 有足够的硬度， 强度，韧性，抗 磨损，耐疲劳 润滑剂具有一定 热稳定和绝热性