桩基础工程施工方案

桩基础工程施工方案
2.1．工程总施工顺序
施工准备→场地障碍处理及场地硬化→桩基工程施工→基础土方的施工→地下结构施工→地上结构施工→装饰→交工使用
2.2.桩基工程施工平面布置
2.2.1.临时设施
桩基工程施工阶段的主要临时设施与总体的临时设施大部分相同，主要是工地办公用房、生活设施、主要干道与主体结构相同。

在桩基础阶段的临时设施主要为运输桩身及桩机设备的交通道路，场内的施工主干道使用150mm厚C20砼硬化。

桩基施工阶段平面布置图见附图。

2.2.2桩基工程的机械设备配置
2.3.桩基工程劳动计划
我们公司具有多年相关经验，并有相当实力的技术干部、技术工人和先进的施工机械，本工程确保在规定的时间内有效组织施工队伍进行工程桩的施工，保证准时开工和按时完工。

劳动力的安排详见附表所示。

2.4.钻孔灌注桩施工技术
2.4.1钻孔灌注桩施工工艺流程
2.4.2护筒埋设
1）护筒的制作
护筒用4mm的钢板卷制焊接而成，上部开设1个20×30cm溢浆孔，以便泥浆循环通畅。

2）护筒埋设
根据场地地层情况，灌注桩的护筒埋设深度1.0～1.5M，以挖到原状土为标
准，护筒口高出地面0.20M。

护筒埋设位置应准确，其中心线与桩位中心允许偏差不大于20mm，并保证护筒垂直，其周围用粘土回填夯实。

2.4.3钻孔施工
1）钻头、钻进参数及泥浆性能要求
根据桩基设计，场地地层和设备性能情况，正循环成孔采用三翼螺旋式合金钻头φ800mm进行造孔施工，其钻进参数及泥浆性能要求如下表：
注入孔口泥浆性能技术指标
排出孔口泥浆性能技术指标
正循环成孔钻进控制参数表
认真做好试成孔工作，以便核对地质资料检验所选设备、机架、施工工艺以及技术要求是否适宜，如：孔径，垂直度，孔壁稳定和沉淤，因此试成孔对成桩过程中各工序的适应型是十分重要的。

2）成孔技术措施
开机钻进时应先轻压、慢转并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。

正常钻进时，应合理控制钻进参数。

配置GPS-10型工程钻机进行施工，具有稳定性好，成孔质量好、施工效率高的优点。

在易塌地层中钻进时，应放慢转速及钻进速度并适当调整泥浆性能。

加接钻杆应先将钻具稍离孔底，待泥浆循环2-3分钟后再拧卸加接钻杆。

3）清孔
第一次清孔利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底15-20cm，输入泥浆循环清孔。

第二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔，清孔时输入孔内泥浆
密度应控制在1.25左右，清孔后的泥浆密度应小于1.25，沉渣厚度≤100mm。

第二次清孔后至灌注砼的时间间隔不超过0.5小时。

4）桩孔验收
桩孔终孔清孔后，应邀请甲方代表及现场监理对终孔深度、孔底沉渣、泥浆性能指标等进行验收，验收合格后，方可进入下一道工序。

5）钻孔桩质量验收标准：
孔径：-0～+160mm
垂直度：≤1％
孔深：-0～+300mm
孔底沉渣：≤80mm
2.4.4钢筋笼制作
1）钢筋材质要求：
为保证钢筋质量，要求对现场的钢筋的种类、钢号及规格进行严格检查验收，每种钢筋必须附有出厂证明书及合格证，使用前应作钢筋抗拉、抗弯及焊接抗拉强度检测。

2）钢筋笼的制作及焊接要求：
钢筋笼制作前应将主筋校直，清除表面污垢、蚀锈，钢筋下料时应按钢筋笼设计图纸下料配筋，采用模具制作，以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。

箍筋、加强筋与主筋之间采用电焊连接，主筋焊接接头应错开，同一截面钢筋接头数量不超过50%。

本工程钻孔桩钢筋笼分节制作、分段连接，钢筋笼主筋采用单面偏心焊接，
焊接长度10d(d为主筋直径)。

焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。

焊条采用结502焊条，须有合格证、性能符合设计要求方能使用，焊接要对称操作，操作完毕应轻轻敲打除去焊渣，以消除温度应力；上下段连接顺直，在保证质量的条件下，焊接时间应尽量缩短。

为保证保护层厚度，钢筋笼上设置混凝土保护块φ100×50mm，每平面4只，保护层厚度不小于50mm。

3）钢筋笼制作验收标准：
主筋间距±10mm
箍筋间距±20mm
钢笼直径±10mm
钢笼整体长度±100mm
2.4.5钢筋笼的安装
1）钢筋笼应经业主、监理验收合格后方可安装。

2）钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形，起吊，吊点宜设在加强箍筋位置。

3）钢筋笼吊放入孔时，应对准孔位轻放、慢放。

遇阻应上下轻轻活动或停止下放，查明原因后再进行处理，严禁强行下放。

4）钢筋笼全部入孔后，按设计要求检查安放位置标高并做好记录，符合要求后，将笼固定，防止因笼子下落或灌注砼时上下串动造成错位。

5）钢筋笼安装应居中，深度应符合设计要求，其允许偏差±50mm。

6）防止钢筋笼上浮措施：
采用φ14mm吊筋四根将钢筋笼与机架固定。

在混凝土浇至钢筋笼底标高位置时，应适当放慢浇灌速度。

以免混凝土顶升造成钢筋笼上浮。

钢筋笼主筋不得向内弯折，同时提拔导管应慢慢垂直进行，以免提拔导管时钩带钢筋笼。

混凝土坍落度应控制在180～220mm之间，不得过大或过小。

2.4.6水下混凝土灌注施工
1）下灌注导管
使用Φ258mm快速接头灌注导管，导管下入孔内前必须做漏水试验，合格后方能使用，导管下入长度按管底口与孔底的距离能顺利排出球胆隔水塞为宜，一般控制在300～500mm。

下入孔内导管每根都要认真仔细检查，清除丝扣上浮渣，检查“0”型密封圈是否完好，并在丝扣上重新涂黄油作进一步密封，使导管连接牢固顺直，接口严密，不漏泥浆。

2）砼灌注
砼采用商品砼，由砼车直接送至工地，每根桩混凝土试块不少于1组（三块），并对每车砼塌落度进行测试，控制在180～220mm。

保证砼的质量。

砼浇捣采用砼车直接靠钻机上料的方式，若遇有砼车靠机上料有困难地段，考虑采用泵送形式。

砼灌注是确保成桩质量的关键。

开灌前应做好一切准备工作，联系商品砼供方以保证砼灌注能连续进行，单桩砼灌注时间不超过6小时。

初灌注时，先在导管中安放球胆隔水栓，隔水栓置于导管内泥浆面，初灌斗与导管联接处用锥型隔水盘封闭,足量砼倒入初灌斗后，启出隔水盘，保证导管埋入砼面超过0.8m，孔口大量返出泥浆，说明初灌成功，以后工序进行连续灌注作业。

初灌量控制值：2.50M3。

灌注过程要连续进行，不得中断，尽量缩短砼灌注时间，以防止桩孔内顶层砼失去流动性，顶升困难，造成质量事故。

灌注过程中应设专人负责检测记录工作，随时注意观察管内砼面下降及孔内返水情况，及时检测孔内砼面上升情况，及时取拔导管。

导管下口在砼内的埋置深度宜控制在2～6m，导管应勤拆，一次提拆不超过6m。

在导管取拔时，应保持导管轴线垂直，防止接头卡挂钢筋笼。

为确保桩顶质量，砼的顶面应高出桩顶设计标高不少于2.5m，测定砼面确已达到上述要求后方可停止灌注。

灌注快完毕，也就是最后一或两根导管时，应缓慢拔出，使砼面口缓慢弥合。

防止拔快，造成泥浆混入。

砼送注完毕后应及时割断吊筋，拔出护筒，清除孔口泥浆和砼残浆，桩顶砼面低于自然地面高度的桩孔应及时回填或加盖。

商品砼进场后要进行塌落度检查，合格后方始灌注，每根桩要进行3次砼坍落度测量，做不少于一组试块（3块）编号并注明取样深度，记入砼灌注记录中，试块制作24小时后脱模，进行标准养护，按时进行试验，试压结果汇档归档保存。

混凝土实际浇灌量不得小于计算值，充盈系数控制值1～1.3以内。

2.4.7保证工程质量的技术措施
1）施工质量标准及技术交底工作要严格按国家及上海市颁布的工程施工及验收的技术规范及设计图纸、施工说明书、设计变更单等技术依据和公司制定的工程质量管理细则及各项规定进行交底；
2）施工交接班质量检验要贯彻下岗检查的精神，严格执行“班组施工十不交制度”；
3）施工现场必须坚持“三检”制度，即操作人员自检，班与班之间互检，质量员和监理专检，检查内容必须有记录和整顿措施；
4）检查工程的轴线控制点，要认真测量和复测，填写验收单；
5）工程材料要有质保书，并且定期定量进行试验，主要有钢材的质保书和拉伸弯曲及焊接试验，商品砼试块及其材料质保书和测试报告；
6）工程资料由技术人员和项目工程师统一收集、整理、存放，并按要求报有关技术部门。