被粘材料的表面处理与胶接
简述粘接前表面处理的作用和常用方法(一)
简述粘接前表面处理的作用和常用方法(一)粘接前表面处理的作用在进行材料或物品的粘接前，必须要进行表面处理，主要作用包括：1.提高粘接强度2.去除污物和表面氧化层3.提高粘接的耐腐蚀性4.减少氧化酸化反应常用方法以下是常用的粘接前表面处理方法：机械方法1.打磨：用砂纸或研磨机器将表面磨平，去除表面污物和氧化层，并提高接触面积，提高粘接强度。
2.喷砂：通过高压喷砂将表面粗糙化，去除表面污物、氧化层，提高接触面积，增加粘接强度。
化学方法1.清洗：用清洗剂和溶剂清洗表面，去除表面污物、油脂及氧化层。
2.融化：使用高温将表面物质融化，包括等离子喷涂、熔化涂层等方法，其优点在于不会破坏表面微观结构。
3.化学改性：使用表面活性剂、偶氮二异丁腈等改性化学试剂来改善表面性质，增加化学键的数量，提高粘接强度。
物理方法1.紫外线照射: 紫外线直接照射表面可以使表面快速清除，并促进表面活性改变，提高粘接质量。
2.等离子体处理：等离子切割和等离子聚合是一种表面处理，其通过改变表面化学和物理性质来增强粘接强度。
结论通过选择恰当的粘接前表面处理方法，可以使得材料间的粘接强度更高，更加耐用。
为了保证材料的质量和数据的精度，合理选择适用的表面处理方法，是非常重要的。
表面处理的注意事项在进行表面处理时，需要注意以下事项：1.不同材料需要不同的表面处理方法不同材料有不同的表面性质，需要选择适合材料的表面处理方法，否则可能导致粘接强度差、粘接不牢或松散等问题。
2.表面处理要耐久表面处理要能够耐受环境的影响，例如氧化、酸化、污染和磨损等因素。
必须选择具有较高的耐久性和高沉积率的方法。
3.表面处理要完整表面处理要完整，没有缺陷和孔洞。
如果表面处理不充分，可能导致粘接强度差、松散或表面裂纹等问题。
4.表面处理应符合操作规程在进行表面处理时，应该遵循规范操作规程，确保安全、精度和效率，并避免操作失误或过度处理等问题。
总结表面处理是材料或物品粘接前必须要完成的重要步骤，其目的主要在于提高粘接强度、去除表面污物和氧化层、提高粘接的耐腐蚀性和减少氧化酸化反应。
螺丝的表面处理
被粘材料的表面处理与胶接（一）表面特性的影响1、清洁度：金属表面吸附着一层内聚强度低的表面能低的污染层和氧化膜，这将降低胶接强度。
一般地，金属表面干净时，接触很小甚至为零。
材料处理后接触随时间而变化，在空气中易受环境气氛的污染，接触角升高，约5H后接触角趋于稳定。
表面处理前后的接触角和胶接强度金属处理方法接触角（度）剪切强度Mpa铝未处理脱脂 H2SO4/Na2Cr2O7 H2SO4/Na2Cr2O7+高温烘 67 67 0 78 17.2 19.3 36.3 25.5不锈钢未处理脱脂 H2SO4/Na2Cr2O7 50-75 67 10 36.6 44.3 49.7钛未处理脱脂 H2SO4/Na2Cr2O7 50-75 61-71 10 9.5 22.4 43.22、粗糙度：被粘材料表面用纱布打磨或喷砂处理，适当地将表面粗化均能提高胶接强度。
糙化过程去除原先存在的表面层。
形成新的表面层（净化），而且喷砂表面比抛光表面有更大的实际胶接面积，表面太粗糙反而会降低胶接强度，因为过于粗糙的表面不能将胶粘剂良好侵润，凹处易残面空气对胶接不利。
胶粘剂重量比固化条件（oC/H） Upa喷砂抛光环氧-聚酰胺 70/30 74/16 58.3 27.860/40 74/16 57.7 34.650/50/ 74/16 59.0 38.2环氧-DTA 100/10 60/96 85.0 61.93、表面化学结构：表面的化学组成与结构对被粘材料的胶接性能、耐久性能、热老化性能等都有重要影响，而表面结构对胶接性能的影响往往是通过改变表面层的内聚强度、厚度、孔隙度、活性和表面能来实现。
用铬酸酸蚀铝表面后，将铝试样侵泡在60oC蒸馏水中清洗，很容易在表面生成以AL2O3.3H2O为主的氧化铝水合物，其内聚强度较低，厚度>103A，使接头出现破坏，强度大大降低，并且能在铝试片表面观察到单晶或粉末状图谱以及虹色干涉现象。
被粘材料表面处理
被粘材料表面处理表面处理有三方面：1）表面清洁度；2）表面粗糙度；3）增加表面活性能。
1）表面清洁度影响在黏结前，必须对被粘材料表面进行处理，清除油污、灰尘及疏松表面（如铁锈），使胶黏剂与被粘材料表面直接接触，达到最佳效果。
2）表面粗糙度用砂布或用喷砂处理表面，增加胶黏剂浸润、渗透，以利于形成锚钩结构，提高黏结强度。
表面太粗糙，反而会降低胶结强度。
3）增加表面活性能利用物理或化学的方法活化表面，改变被粘物表面的化学结构，以利于胶黏剂的浸润和粘合力的形成，从而获得良好的黏结效果。
表面处理方法很多，介绍以下几种：1. 碱液脱漆对铝合金件，可采用如下配方：磷酸三钠-25 硅酸钠-12 肥皂-3 重格酸钾-3 水-1800于上述溶液煮沸2～7小时，然后水洗干燥。
溶剂脱漆室温使用，简单方便，但有毒易燃。
配方如下：二氯甲烷-65～85 甲酸-1～6 苯酚-2～3 乙醇-2～8 过氯乙烯树脂-0.5～2 平平加-O 1～4该配方适用于氨基、丙烯酸酯、酚醛、环氧、聚氨酯等。
2.脱脂除油有溶剂除油、碱液脱脂除油（化学除油）、电化学除油等。
其中乳液除油配方为煤油-67 松油-23 三乙醇胺-3.6 月桂酸-5.4 丁基溶纤剂-1.53.除锈粗化除锈粗化方法很多，有手工法、机械法和化学法。
手工法简单，劳动条件差，效率低。
机械法主要为喷砂处理，方便高效，对易变形物件、高弹性物件不适用。
化学法就是利用化学方法把金属表面的锈蚀溶解剥落，特别适用于小型件和复杂件，以及无喷砂设备条件场所。
4.化学处理通过对被粘材料表面材料进行化学处理，使黏结强度大大提高。
如喷射底涂剂、表面处理剂、偶联剂等，使表面与胶黏剂牢固结合，提高黏结强度。
不同材料表面采用处理方法不同，如钢铁表面，浓盐酸1份、水1份，室温处理5～10分钟，水洗，烘干即可。
铜及铜合金表面，三氯化铁（42%）5 份、浓硝酸6份、水40份，室温处理5～10分钟，水洗、干燥。
锌及锌合金，浓盐酸1份、水4份，室温处理2～4分钟，水洗、干燥。
表面处理与胶接强度
表面处理与胶接强度胶接材料的表面处理是整个胶接过程中最重要的工序之一，也是胶接成功与失败的关键之一。
由于胶接主要借助于胶粘剂对胶接材料表面的粘附作用，因此胶接材料的表面处理就可能成为决定胶接接头的强度和耐久性的主要因素。
但由于胶接材料在一系列加工、运输、贮存过程中，表面会存在不同程度的氧化物、锈迹、油污、吸附物及其它杂质等，这就直接影响胶接强度。
胶接材料及其表面是多种多样的。
有金属材料也有非金属材料；有干净的也有被污染的表面；有光滑的也有粗糙的或多孔性的疏松表面；按照热力学的观点，有高能表面与低能表面之分；从化学结构上考虑，又有活性表面与惰性表面之分。
为了获得胶接强度高、耐久性好的胶接接头，要求制备的表面层与基体材料及胶粘剂必须结合牢固，并且这种结合不受或少受环境条件的影响。
表面处理的作用主要有以下三个方面：（1）除去妨碍胶接的表面污物及疏松层；（2）提高表面能；（3）增加表面积。
表面处理的好坏将直接影响胶接材料的胶接强度。
其主要影响因素是清洁度、粗糙度和表面化学结构这三个方面，下面分别加以介绍。
一、清洁度要获得良好的胶接强度，必要的条件是胶粘剂完全浸润胶接材料的表面。
通常，纯的金属表面都具有高的表面自由能。
而有机胶粘剂大都是具有低表面自由能的高分子化合物。
根据热力学原理，它们之间能够很好地浸润。
但实际上得到的金属都不是纯的金属表面，在它们的表面上经常有一层锈垢或氧化物，以及在金属的制造、切削、成型加工、热处理等过程中吸附的有机或无机污染物。
这些污染物所组成的污染层内聚强度很低，它们的存在一般都要降低胶接强度。
要得到良好的胶接强度，胶接材料表面的接触角应当很小甚至为零。
例如对铝而言，当表面上的污物除去后，接触角大大降低以至到零，可以认为，此时铝表面上所覆盖的憎水性污染物已被具有较高表面自由能的吸附层取代了。
因此，接触角最小，胶接强度也最高。
由此可知，用测定接触角的方法来表示清洁度与胶接强度的关系，作为选择表面处理的最佳条件是有重要参考价值的（见表1）。
表面涂胶方式
表面涂胶方式
表面涂胶方式主要有以下几种：
1. 浸渍法：将待粘物体浸入胶粘剂中，然后取出晾置，使胶粘剂在物体表面分布均匀而固化。
2. 涂刷法：用刷子将胶粘剂涂于一个被粘物表面，然后将另一被粘物贴合，使胶粘剂在界面间分布均匀而固化。
3. 喷雾法：对于一些大型被粘物或不能用刷子涂胶的物体表面，可以采用喷雾法涂胶。
用喷枪将胶粘剂雾化后喷涂在被粘物表面。
4. 转移法：用浸渍或涂刷的方法使某种材料表面涂布胶粘剂，然后将此涂胶材料与被粘物贴合，使胶粘剂转移到被粘物表面而固化。
5. 辊涂法：对于大面积的平面被粘物，可以用辊涂法涂胶。
辊子由硬橡胶或金属制成，胶粘剂通过一个或几个辊子涂布到被粘物表面。
6. 刮涂法：对于某些被粘物，如纸张、织物等，可以用刮刀将胶粘剂刮涂到被粘物表面。
在实际操作中，可以根据被粘物的形状、尺寸、材质以及所需的涂胶厚度等因素选择合适的涂胶方式。
同时，也需要注意涂胶的均匀性、避免气泡和胶滴等问题，以保证粘合质量。
粘胶工艺流程
粘胶工艺流程粘胶工艺是一种常见的工业制造过程，用于将两个或多个材料粘合在一起。
这种工艺在许多行业中都有广泛的应用，包括汽车制造、航空航天、建筑和家具制造等。
在本文中，我们将详细介绍粘胶工艺的流程，包括材料准备、表面处理、粘合剂应用和固化过程等。
1. 材料准备在进行粘胶工艺之前，首先需要准备好要粘合的材料。
这些材料可以是金属、塑料、木材或其他类型的材料。
在准备材料时，需要确保它们的表面是干净的，并且没有油脂、灰尘或其他污物。
这可以通过清洁和打磨来实现。
2. 表面处理表面处理是粘胶工艺中非常重要的一步。
它可以确保粘合剂能够充分地附着在材料表面上，并且能够提高粘合的强度和耐久性。
表面处理的方法包括化学处理、机械处理和表面涂层等。
其中，化学处理可以通过酸洗、磷化或阳极氧化等方法来实现，而机械处理则可以通过打磨、喷砂或喷丸等方法来实现。
3. 粘合剂应用选择合适的粘合剂对于粘胶工艺来说是非常重要的。
常见的粘合剂包括环氧树脂、聚氨酯、丙烯酸和酚醛树脂等。
在应用粘合剂时，需要根据材料的特性和使用环境来选择合适的粘合剂。
粘合剂可以通过喷涂、涂覆或浸渍等方法来应用在材料表面上。
4. 固化过程粘合剂的固化过程是粘胶工艺中的最后一步。
在这一步中，粘合剂会通过化学反应或物理变化来形成坚固的连接。
固化的方法包括热固化、紫外线固化和室温固化等。
在固化过程中，需要确保粘合剂能够充分地固化，并且能够形成均匀的连接。
总结粘胶工艺是一种广泛应用的工艺，它可以将不同材料粘合在一起，从而实现各种产品的制造。
在进行粘胶工艺时，需要注意材料的准备、表面处理、粘合剂的选择和固化过程等关键步骤，以确保粘合的质量和性能。
通过严格控制每个步骤，可以实现高质量的粘胶制品，满足不同行业的需求。
粘接物表面处理方法浅谈
粘接物表面处理方法浅谈在工业生产和日常生活中，我们经常会遇到需要将不同材料进行粘接的情况。
而为了确保粘接强度和稳定性，我们往往需要对粘接物的表面进行处理。
粘接物表面处理是指在粘接前对其表面进行一系列操作，以便获得良好的粘接效果。
下面就让我们来一起浅谈一下粘接物表面处理的方法。
粘接物表面处理的方法主要包括机械处理、化学处理和物理处理等几种。
机械处理主要是通过砂纸、砂轮等工具对粘接物表面进行磨砂、打磨等操作，以去除表面的氧化物、油脂等杂质，增加表面粗糙度，从而提高粘接物与胶粘剂之间的附着力。
而化学处理则是通过酸洗、碱洗等方式，利用酸碱溶液对粘接物表面进行化学腐蚀，去除表面的氧化膜，改变表面的化学性质，增加其活性，从而增强与胶粘剂的吸附作用。
物理处理则是主要通过等离子处理、喷砂处理等方式，利用高能离子束或喷砂颗粒对粘接物表面进行物理轰击，去除表面杂质，增加表面粗糙度，提高表面能，以利于胶粘剂的渗透和附着。
在实际应用中，粘接物表面处理的方法选择要依据具体的粘接要求来确定。
一般而言，对于需要高强度、高可靠性的粘接要求，我们往往会采用多种表面处理方法的复合使用，以确保粘接效果的可靠性和稳定性。
而对于一些一般要求的粘接，我们则可以根据具体情况选择合适的单一处理方法即可。
粘接物表面处理的方法选择还需充分考虑被粘接材料的性质、表面状态，以及粘接要求等因素，才能对其进行有效的处理。
无论采用何种粘接物表面处理方法，在进行处理前，我们都需要对粘接物表面进行充分的清洁和干燥处理。
这是因为只有保证粘接物表面的清洁无尘，无油污，无水分等情况，才能确保处理方法的有效实施，从而使粘接效果更加稳定可靠。
粘接物表面处理方法的选择和实施不仅依赖于对具体粘接要求的认识和理解，更需要对各种处理方法的特点、优缺点有深入的了解和分析，才能达到良好的粘接效果。
在实际应用中，我们需要结合具体情况，对粘接物表面处理方法进行灵活运用，以获得最佳的粘接效果。
各类材质与橡胶黏合表面处理方法
各类材质与橡胶黏合表面处理方法基材粘接面处理基材粘接面的处理是影响粘接质量的重要步骤之一。
为确保优质粘接及长期耐环境性能，基材面不得含有机或无机污染物。
有机材料包含油脂、污垢、油类，可用有机溶剂或碱液清除。
通常的无机污染物包含铁锈、水垢和氧化层，这些可通过打磨或化学（学或二者结合）清除。
表面处理的种类粘接前的基材表面处理方法有很多。
一般可分为两类：机械或化学。
无论你选择哪种方法，良好的表面处理基本上包括：1.清除所有表面污染物和分解物。
2.防止重复污染。
3.在所有处理步骤中仔细操作。
机械处理是用物理方式清除表面污染物，增大表面积和基材面。
此类处理方法包括：喷砂——研磨颗粒（细砂、粗砂或金属氧化物）借助高速空气流朝处理面喷射。
喷砂对清除无机污染物和在金属表面发现的其他腐蚀性物质尤为有效。
喷砂效果取决于喷射持续时间、砂粒的形状和尺寸、喷射速度、基材本身的硬度、多孔性和其他表面性质。
打磨——用钢丝刷或砂纸或砂垫研磨基材表面。
小心防止研磨材料受污染，并在使用后清除粉尘和颗粒。
机加工——如果完全清除油脂，则机加工的表面可能适于粘接。
但若仍有残余油脂杂质，将影响粘接。
另一方面，化学处理方法是利用有机和无机化学品来溶解、松动或消除表面污染。
作业方法包括：蒸汽/溶剂脱脂——利用有机溶剂蒸汽或碱液清洗除去有机污染物或油污。
由于脱脂不能清除残垢或腐蚀物，最好并用金属表面喷砂方法清除。
阳极化处理——氧化铝通过硫酸电解方式沉积在粘接表面形成不封闭薄膜。
钝化锌系磷化处理碱洗铬酸处理化学刻蚀脱脂剂特别注解：虽然三氯乙烯、四氯乙烯仍可用为脱脂溶剂使用，但由于环境和人体健康相关的原因，很多公司已不再使用，并因此已开发出许多不污染环境，能够与粘接系统配用的其他产品，此类产品具有足够的表面清洗效率。
常用的非氯化溶剂脱脂剂包括：水性碱液清洗可用于溶剂型或水剂型胶粘剂不污染环境的石油基溶剂。
通用表面处理以下三步工序是首选机械法表面处理工艺。
2.2--典型胶接工艺解析
2.2.5 清理
胶接件的清理分为固化前清理和固化后
贴放时要防止裹进气泡，一般用擀压的方法使胶 膜逐步地与零件贴合，在贴合的同时赶出空气。如发 现还有气泡，可用刺破胶膜的办法赶出空气。胶膜铺
设中禁止拉伸折叠，如尺寸不足需要拼接，应尽量采 用对接的方法，对缝处最好呈“人”字形，对缝间隙 应控制在0～1毫米范围内。如用搭接的办法，搭接宽 度一般为3 ～ 5毫米。胶膜贴好后，一般也要在装配 之前进行烘烤后发现气泡一定要排除。但贴有发泡胶 的零件不准烘烤，以防止泡胶提前发泡。
对含有溶剂和流动性大的胶粘剂，常采用二次 固化。第一次固化温度较低，时间较短，以排
除溶剂或使胶液预固化来降低流动性。有时还 根据胶粘剂排出挥发组份和反应作用的需要， 采用分阶段升温升压的方法。固化开始，需有 初压，固化反应完成后，先降温，一般降到60 ～70℃以下，再卸压。图2—22是固化周期的 示意曲线。
(b)铬酸阳极化法
槽液配方及最佳工艺条件为：
槽液：5％CrO3的水溶液，并加入适量HF 电流密度：2A／ft2
电压：10～15V
温度：室温
时间：20min
干燥：空气干燥，60～70℃，30min以上。
其中槽液中的F-的作用是稳定电流，用量是在零件阳极化之
前边加HF边测电流密度而定的。在阳极化之前，零件应用溶剂
b．铝合金的表面处理
铝合金的表面处理一般采用溶剂脱脂和化 学处理相结合的方法。即先经碱洗除油污和溶 解表面的自然氧化膜后，再进行化学氧化或电 化学氧化(阳极化)，在其表面生成一层有利于 胶接的工人氧化膜。下面介绍三种常用的表面 处理方法。
(a)重铬酸盐——硫酸法
此法的步骤是：
第一步，用三氯乙烷或全氯乙烷进行脱脂去油；用三氯乙烷时， 应加入少量安定剂，以免在处理过程中产生盐酸，腐蚀金属；
各种被粘物的表面处理
各种被粘物的表面处理一、金属的表面处理；通常，金属表面只用有机溶剂或洗涤剂去油后，进行干燥。
常用的溶剂有丙胴，汽油，无水乙醇，三氯乙烯。
要求粘接强度较高时，金属表面除喷砂，去油外，还要进行化学处理。
（比如，涂刷（KH—550偶联剂100份和95%以上乙醇20份）溶液。
1、铜及铜合金1,在42%三氯化铁，7.5份，浓硝酸15份，水100份，配制的溶液中处理1~2分钟，取出用水冲洗，吹干。
在浓硫酸19份，含结晶水的硫酸铁12份，水100份，配制的溶液中，60~70℃下处理10分钟。
取出用水冲洗，烘干。
2、不锈钢1）在重铬酸钾7份，浓硫酸7份，水400份配制的溶液中。
75℃下处理15~20分钟。
取出后。
刷去附着碳渣，用水冲洗干净，70℃热风吹干。
可得到高的剥离强度。
2）在浓盐酸100份,37%甲醛20份，30%过氧化氢2~4份，水90份配制的溶液中，65℃下处理品10分钟，取出用水洗干净，70℃热风吹干。
3、软钢，铁及铁基合金此类材料不宜采用酮类及其他吸湿性的溶剂去油。
以免生锈。
1）在18%盐酸中处理5~10分钟，取出用水冲洗干净，90℃热风吹干后立即粘接。
2）在重铬酸钾10份，浓硫酸10 份，水60份配制的溶液中，室温下处理30分钟，取出后用水冲洗，烘干。
3）在浓硫酸1份，工业酒精2 份配制的溶液中，60℃下处理10分钟，取出用水冲洗，烘干。
4、镁及镁合金1）在13%氢氧化钠水溶液中。
70℃下处理5分钟，取出用水冲洗，再在铬酐100份，硫酸钠28份，水100份配制的溶液中处理5分钟，取出用水冲洗，40℃热风吹干后，立即粘接，可得较高强度。
2）在硝酸20份，重铬酸钾15份，水65份配制的溶液中，室温下处理1分钟。
取出用水冲洗。
再用蒸镏水漂洗干净，晾干。
5、锌和锌合金1）在15%磷酸溶液中，65 ℃下处理1 ~2 分钟，取出用水冲洗，晾干。
2）在12%盐酸溶液中，处理2~4分钟，取出用水冲洗。
30℃烘干。
胶粘剂粘接为什么要进行表面处理
胶粘剂粘接为什么要进行表面处理问题：胶粘剂的粘接工艺中表面处理为何重要？答：表面处理的好坏常常是获得良好胶接接头成败的关键，因为胶粘剂对被粘物表面的浸润性与界面的分子间作用力（即黏附力）是取得高粘接强度的主要原因，表面处理的重要性还有以下几点：⑴被粘建筑制件在表面处理前，常带有油污、脱膜剂、风化层、碳化层或锈蚀层等，这些不清洁、不坚实的表面层，如不清除处理，会影响胶接性能。
⑵被粘物表面的粗纹处理，可增大被粘接件的实际粘接面积，如喷砂可以使经过抛光的金属表面增加其粘接面积20倍，另外，粗糙的表面可以使固化的胶粘剂与被粘物形成更多的啮合结构----机械结合力而提高粘接强度，这已被理论与实践所证实。
⑶表面处理可以改善表面性能，如化学处理金属表面，可以提高被粘物表面上的表面张力，从而提高胶粘剂粘接强度，有些难粘的低能表面，塑料和橡胶，经过表面处理才能进行有效的粘接（如用钠一萘液处理四氟乙烯），偶联剂对表面处理也可以提高胶接性能，所以表面处理在建筑物粘接工艺中是十分重要的。
问题：如何进行表面处理，有些什么方法？答：表面处理应根据建筑材料被粘接表面的结构性能，所用胶黏剂种类、形态，施工条件，胶接后的使用要求等因素进行综合考虑，不同的材料要求不同，不同的处理方法可获得不同的处理效果，基主要要求是得到干燥、清洁、平整的新鲜表面，使表面有适宜的化学结构，有合适的粗糙度等。
常用的表面处理方法有以下几种：⑴溶剂清洗法：主要是清除表面油污及其它脏物，一般是用价廉、易得的有机溶剂对表面进行擦拭或清洗，此法简单易行，成本低效果好，常被采用，有时也用清洗剂（水基）或用水加表面活性剂进行清洗，亦可获得较好的效果，要注意的是：在用溶剂清洗表面（尤其是塑料表面）时，要看是否对表面有无溶解侵蚀，如有要另行选择，还要注意防止火灾和注意通风。
⑵机械处理：较规模的是用喷砂进行表面处理，或用砂轮沙布（砂纸）进行表面打毛，使用何种方法可根据要求进行选择，处理时注意防尘。
粘接表面的处理方法
粘接表面的处理方法两材料的粘接效果优劣，不仅取决于胶粘剂的选用，而且与被粘接材料的表面处理、粘接工艺及接头设计等各因素密切相关。
某些情况下，被粘接表面的处理是粘接成败的关键。
不同材料有不同的表面处理方法，例如对PE、PP、PT-FE、PI及镁合金、钛合金等材料的表面处理都有严格的条件要求。
处理方法不当，可直接影响粘接效果。
胶粘剂对被粘表面的浸润性和粘接界面的分子间作用力是形成优良粘接连接的基本条件。
其中，被粘材料的表面特性起着重要的作用。
因此，粘接前被粘材料的表面制备是十分重要的。
一、表面处理的步骤和方法被粘表面的处理一般包括脱脂、机械处理、化学处理、洗涤及干燥等步骤。
对难粘的聚合物表面，需要对表面进行改性处理。
通常用化学、物理方法，以改变材料表面的分子结构，提高材料的表面能和反应活性，改善表面的可粘性。
上述方法可单独使用，也可联合使用，以期达到更好的效果。
选用处理方法时，应充分考虑以下因素：（1）污染物质的类型及特性。
（2）污染物的污染程度，如污染积层的厚度、松散、紧密程度等。
（3）被粘材料的种类及特性，尤其是耐溶剂、耐酸、碱腐蚀等性能。
（4）胶粘剂的浸润特性及其对清洁度的要求等。
（5）操作工艺、设备、环境条件及人身安全等因素。
（6）处理方法的经济因素等。
1、脱脂处理被粘表面的脱脂处理，应根据油污性质选用有机溶剂、碱溶液或表面活性剂进行脱脂。
常见的油污有动、植物油，其主要成分是脂肪酸甘油酯，可与碱起皂化反应生成可溶于水的肥皂和甘油，故称为皂化性油；另一类为矿物油，如全损耗系统用油、柴油、凡士林和石蜡等，其主要成分是碳氢化合物，它与碱不起皂化反应，故称非皂化性油。
非皂化性油可用表面活性剂的乳化作用去油。
（1）有机溶剂脱脂有机溶剂对上述两类油污均有脱脂洁净作用，其脱脂效率很高，是理想的清洗剂。
脱脂方法常见的有以下几种：①溶剂擦拭用脱脂棉浸有机溶剂，擦拭被粘表面。
一般需反复多次擦洗才可达到完全脱脂的目的。
粘胶工艺流程
粘胶工艺流程粘胶工艺是一种常见的制造工艺，广泛应用于各种行业，包括纺织、包装、医疗等领域。
下面我们将介绍一下粘胶工艺的流程及其相关注意事项。
首先，粘胶工艺的第一步是原材料准备。
在进行粘胶工艺之前，需要准备好所需的原材料，包括胶水、纸张或布料等。
这些原材料的选择需要根据实际需要进行，确保其质量符合要求。
第二步是表面处理。
在进行粘胶之前，需要对待粘合的表面进行处理，以确保粘合效果。
表面处理的方式可以包括清洁、打磨、涂覆底漆等，具体方法需要根据不同材料的特性来确定。
第三步是胶水涂布。
在表面处理完成后，需要将胶水均匀涂布在其中一侧的材料表面上。
涂布的方式可以采用刷涂、滚涂或喷涂等方法，确保胶水均匀覆盖整个表面。
第四步是压合。
在涂布完成后，将另一侧的材料与涂有胶水的一侧材料进行压合。
压合的方式可以采用压痕机、压合机或手工压合等方法，确保两者能够充分粘合在一起。
第五步是固化。
在完成压合后，需要对粘合的材料进行固化处理，以确保胶水能够完全干燥和固化。
固化的方式可以采用自然晾干、烘干或加热固化等方法，具体方式需要根据胶水的性质来确定。
最后一步是质量检验。
在完成固化后，需要对粘合的材料进行质量检验，确保粘合效果符合要求。
质量检验的项目可以包括粘合强度、外观质量等，确保产品能够达到预期的使用要求。
总的来说，粘胶工艺流程包括原材料准备、表面处理、胶水涂布、压合、固化和质量检验。
在进行粘胶工艺时，需要注意选择合适的原材料，进行适当的表面处理，确保胶水均匀涂布，正确的压合方式，完全固化以及严格的质量检验。
通过严格控制每一个环节，可以确保粘胶工艺的顺利进行，生产出符合要求的产品。
胶粘修复技术是胶接与表面粘涂技术的简称这种修复技术是用胶粘剂
胶粘修复技术是胶接与表面粘涂技术的简称。
这种修复技术是用胶粘剂把各种材质、形状、大小、薄厚相同或不同的物件连接成为一个连续牢固整体的方法。
被粘物表面特征对于胶粘剂粘涂的零件,胶粘作用只出现在表面及其薄层,所以,零件表面性质和表面特性对胶粘强度有较大的影响。
不管选用何种类型的胶粘剂,了解表面特性及采取有针对性的处理方法非常重要。
(1)固体表面特性。
固体表面层的性质与其内部(基体)都是不同的,其差别较为显著。
固体的表面层由吸附的气体、水膜、氧化物、油脂、尘埃等组成,并不洁净。
(2)固体表面的粗糙性。
固体表面,整体上可能是光滑的,而在微观上则是粗糙,凸凹不平的,两固体表面的接触,其接触面积仅为表面积的1%。
(3)固体表面的高能性。
固体表面能量高于内部的能量。
(4)固体表面的吸附性。
由于固体表面的能量高,常吸附一些杂物,即使是新制备的表面也难以保持清洁,充分显示了固体表面的吸附性。
(5)固体表面的多孔性。
固体表面布满了许多孔隙,许多材料其基体就是多孔的,表面由于粗糙、氧化、腐蚀等会形成多孔的表面。
胶粘作用的形成(1)浸润。
在一滴液体与固体表面接触后,接触面自动增大的过程,即浸润,它是液体与固体表面相互作用的结果。
(2)化学键理论认为胶粘剂与被粘物在界面上产生化学反应,形成化学键结合把两者牢固地连接起来,能获得高强度的牢固粘接。
(3)扩散理论认为胶粘剂与被粘物分子间互相扩散,使两者之间的界面逐渐消失,并相互“交织”而牢固黏合。
(4)静电理论认为在胶粘剂与被粘物接触的界面上产生双电层,静电的相互吸引而产生黏接力。
胶粘理论,虽不够完善,并存在局限性,但对认识与分析胶粘剂可提供一定的帮助。
胶粘技术的特点(1)胶粘能连接各种不同类的材料。
金属与金属、金属与非金属都可以相互胶接;各种材料的表面缺陷都能进行表面粘涂。
(2)胶粘时零件不产生热应力与热变形。
(3)胶粘能提高抗疲劳寿命。
对结构粘接承受载荷时,由于应力分布在整个胶合面上,能防止高度的应力集中,尤其是薄板的连接,如采用铆接或点焊,由于应力集中在铆钉或焊点上,可能出现疲劳破坏。
表面处理指南( 针对胶粘接)
橡胶 若需要最大的粘结强度，建议使用化学腐蚀的方法。使用下面的环化技术就可以得到满意的 粘结表面。把橡胶浸泡在浓硫酸中，天然橡胶浸泡 5－10 分钟，合成橡胶浸泡 10－15 分钟。 许多橡胶都有耐酸性，因此需要较长的环化时间，直到当橡胶弯曲时有细小的裂缝。也可以 用告状的浓硫酸浸泡，膏状时因浓硫酸里面加入了重晶石，得到均匀的不流动的膏状浓硫酸。 浸泡好的橡胶用水冲洗后干燥。有时可能需要用稀释的碱性溶液中和残余的酸，如果有酸性 物质残余，机会消耗部分固化剂，虚弱粘结强度。此时的表面可用于粘结了。
铁氟龙 进行化学腐蚀的溶液的制备和所用材料有危险性，建议从以下所列的公司购买：
W.L Gore Associate, Newark Delaware‐(Tetraetch) Acton Associate, Newark New Jersey‐(Fluoroetch) Joclin Manufacturing Co. Wallingford, Conn.‐(Fluorobond)
溶液：20 份（重量比）的浓盐酸
80 份（重量比）的蒸馏水 步骤：
1 脱脂 2 室温下浸泡金属在已配置好的盐酸溶液中 2－4 分钟 3 用冷的蒸馏水会去离子水漂洗 4 在 60－70 度的烘箱内干燥 20－30 分钟 5 尽快的用粘合剂进行粘结
玻璃 一般的粘结应用，只进行表面脱脂就足够了。若要求最佳的粘结强度，玻璃表面需用细砂纸 进行打磨直到表面“结霜”
• 打磨：包括喷砂法，蒸汽打磨使用研磨剂或“Scotch‐Brite”清洁材料。喷砂法仅适用于 足够厚的材料(不然喷砂时会扭曲变形)。蒸汽打磨法对金属的厚度要求不是很严格。
• 脱脂：当粘结强度要求高或用在户外对耐候性要求严格时，可用脱脂进行表面处理。表 面用热碱溶剂或溶剂蒸汽清洁，但表面不能有锈，涂料和磨细的微粒。热碱溶剂时去除残余 污染物最有效的方法。
粘接前橡胶的表面处理方法
粘接前橡胶的表面处理方法一般的橡胶材料表面都比较光滑，需要经机械处理或化学处理增加其粗糙度，才能达到较高的机械强度。
橡胶可分为天然橡胶和合成橡胶两大类。
合成橡胶又可分为氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、丁苯橡胶、丁基橡胶、乙丙橡胶、丁腈橡胶、聚硫橡胶、聚氨酯橡胶、硅橡胶和氟橡胶等品种。
其中，硅橡胶和氟橡胶分子结构饱和，化学惰性大，表面能低，较难胶接。
目前，通常采用涂一层硅烷类处理剂的方法。
[方法1]本方法为研磨法。
对天然橡胶，用刷子轻轻研磨，吹去细粒，再用甲苯或丙酮擦拭。
对合成橡胶，先用甲醇洗净表面，随后用细砂皮研磨，再以甲醇洗净，干燥。
[方法2]本方法为硫酸法。
对天然橡胶，在浓硫酸中浸渍10-15min，待硬的表面生成后，用蒸馏水洗净（或先以5-10%的氨水浸渍5min后再洗净），在室温下干燥。
再把橡胶弯折，使表面产生细裂缝，经增加表面积，提高胶接强度。
对合成橡胶，先用甲醇擦拭，再在浓硫酸中浸渍10-15min，然后用蒸馏水洗净。
再用28%的氨溶液，于室温下浸渍5-10min，再用蒸馏水洗净。
并且反复弯折，使表面产生细裂缝。
[方法3]本方法适用于硅橡胶。
经木锉适当粗化表面后脱脂。
再于1%的四氯化硅烷的甲苯溶液中处理10min后晾干。
或者，经粗化、脱脂后，用5-10%的钛酸叔丁酯的二氯乙烷溶液涂刷，在空气中晾干。
或者，经粗化、脱脂后，涂一层下述溶液：乙烯基三乙氧基硅烷 100过氧化二苯甲酰 5硼酸 0.5[方法4]本方法适用于氟橡胶。
经木锉适当粗化表面后，在下述溶液中于室温下浸渍数分钟：乙炔钠（或乙炔锂）6氢氧化铵 1000取出水洗、晾干。
或者，涂一层丙烯基三乙氧基硅烷后干燥30min。
粘胶工艺流程
粘胶工艺流程
《粘胶工艺流程》
粘胶工艺流程是一种常见的制造工艺，广泛应用于各种行业中。
它主要用于将两种或者多种材料通过胶水或者粘合剂进行结合，形成一个整体。
这种工艺在纺织、汽车、航空航天、家具等行业中都有着广泛的应用。
粘胶工艺流程通常包括以下几个步骤：
1、材料准备：首先需要准备需要粘合的材料，包括胶水或者
粘合剂、待粘合的材料等。
2、表面处理：对待粘合的材料进行表面处理，使其表面更容
易粘合。
处理方法包括清洗、打磨、去除表面油污等。
3、涂胶：将胶水或者粘合剂均匀地涂抹在待粘合的材料表面上。
4、粘合：将涂有胶水或者粘合剂的材料按照要求粘合在一起，施加一定的压力，使其充分粘合。
5、固化：在一定的温度、湿度环境下，让粘合的材料进行固化，使其更加牢固。
6、质检：进行粘合部件的质量检测，确保其符合要求。
通过以上步骤，就完成了一次粘胶工艺流程。
这种工艺流程简单、高效，能够满足各种材料的粘合需求。
在制造业中，粘胶工艺流程被广泛应用，并且不断得到改进和提升，以适应更广泛的应用场景。
简述影响胶接强度的因素
影响胶接强度的因素胶接是一种常用的连接材料的方法，它通过胶粘剂将两个或多个材料粘接在一起。
胶接强度是衡量胶接质量的重要指标，它决定了胶接件的可靠性和使用寿命。
影响胶接强度的因素有很多，下面将详细介绍这些因素。
1. 胶粘剂的选择胶粘剂的选择对胶接强度有着重要的影响。
不同类型的胶粘剂具有不同的特性，如粘接强度、耐热性、耐化学品性等。
根据胶接材料的特点和使用环境的要求，选择合适的胶粘剂非常重要。
常见的胶粘剂有环氧树脂、聚氨酯、丙烯酸酯等，它们在不同的应用领域有着广泛的应用。
2. 表面处理表面处理是影响胶接强度的重要因素之一。
在胶接之前，需要对被粘接的材料进行表面处理，以提高胶接强度。
常见的表面处理方法有机械处理、化学处理和物理处理。
2.1 机械处理机械处理是通过研磨、打磨或喷砂等方法，将材料表面的氧化层、污垢和粗糙部分去除，使得胶粘剂能够更好地与材料表面接触，增加胶接强度。
2.2 化学处理化学处理是通过在材料表面涂覆一层化学物质，与胶粘剂发生化学反应，形成更牢固的粘接。
常见的化学处理方法有表面活化剂、表面粗化剂等。
2.3 物理处理物理处理是通过改变材料表面的物理性质，如增加表面粗糙度、提高表面能量等，以增加胶接强度。
常见的物理处理方法有等离子体处理、紫外线处理等。
3. 温度和湿度温度和湿度是影响胶接强度的重要因素之一。
胶粘剂的固化过程受温度和湿度的影响，不同的胶粘剂对温度和湿度的要求也不同。
一般来说，温度和湿度越高，胶粘剂的固化速度越快，胶接强度也越高。
但是，温度和湿度过高或过低都会影响胶接强度，因此需要根据具体情况进行调节。
4. 涂布厚度涂布厚度是影响胶接强度的重要因素之一。
涂布厚度过薄会导致接触面积减小，胶接强度降低；涂布厚度过厚会导致胶粘剂流动性变差，胶接强度也会降低。
因此，选择合适的涂布厚度非常重要。
5. 粘接面积粘接面积是影响胶接强度的重要因素之一。
粘接面积越大，胶接强度越高。
因此，在设计胶接结构时，应尽量增大粘接面积，以提高胶接强度。
粘接技术的表面处理
粘接技术的表面处理王阳 11B3250021、环氧树脂2、酚醛树脂3、聚酰亚胺类树脂4、聚硫密封1、粗糙度2、表面处理3、胶层厚度4、晾置时间和温度5、固化温度6、固化压力7、固化时间2.1被粘物表面特征及表面处理要求2.1.1净化被粘物表面——物理机械法☐ 机械处理：☐ 洗涤：2.1.2改变被粘物表面物理化学性质——化学法☐ 金属的表面活化：☐ 高分子材料的表面活化：2.2 润湿和粘接理论2.2.1表面现象基本原理：● 液体在固体表面湿润达到热力学平衡时，存在下列关系：显然： 越大， 越小，则θ角越小，越易湿润，既张力小的液体物质可很好的湿润表面张力大的物质，反之不行。
如油水的铺展。
通常金属、玻璃、陶瓷、（木材）等无机物表面张力很大，容易被胶粘剂湿润，粘接容易。
但当其表面被油污染后，表面张力变小，湿润变差，常使粘接失败，这就是涂胶前进行脱脂处理的原因。
2.3.1表面清理除杂、除污、脱漆等。
2.3.2脱除油脂1、溶剂除油：常用溶剂：丙酮、甲乙酮、汽油、无水乙醇；四氯化碳、三氯乙烯、过氯乙烯等2、碱液除油：特点：主要用于动植物油的去除，但除矿物油效果差，常需配制碱液清洗剂。
• 碱液除油清洗剂配方：配方 钢铁 铜及其合金 铝及其合金氢氧化钠：50-60g/L — —碳酸钠： 50-60g/L 10-20g/L —磷酸钠： 86-100g/L 10-20g/L 10-30g/L硅酸钠： 10-15 g/L 25g/L 3-5g/LOP 乳化剂： — 2-3g/L 2-3g/L处理条件：80℃/30min 70℃/30min 50℃/10min3、超声波除油适合结构复杂的构件。
三、除锈1、机械法：⎪⎩⎪⎨⎧>≤<=⇒-=⇒+= 不湿润90θ湿润90θ0 铺 0θγγγcos θcos θγγγo o o l sl s l sl s2、化学法：•硫酸+缓蚀剂（硫脲、联苯胺、食盐等）•盐酸+缓蚀剂（六次甲基次胺、甲醛等）表面化学处理1、金属的表面活化或钝化2、难粘材料的表面活化•PE/PP:⏹配方：重铬酸钾（5份）+ 浓硫酸（60份）+水（3份）⏹处理条件：60-70℃/10-20min•PTFE:⏹配方：金属钠（23g）+ 精萘（128g）+ 四氢呋喃（1000ml）⏹处理条件：室温，1-5min。
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书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
被粘材料的表面处理与胶接
（一）表面特性的影响
1、清洁度：金属表面吸附着一层内聚强度低的表面能低的污染层
和氧化膜，这将降低胶接强度。
一般地，金属表面干净时，接触很小甚至
为零。
材料处理后接触随时间而变化，在空气中易受环境气氛的污染，接
触角升高，约5H后接触角趋于稳定。
表面处理前后的接触角和胶接强度
金属处理方法接触角（度）剪切强度Mpa 铝未处理脱脂
H2SO4/Na2Cr2O7 H2SO4/Na2Cr2O7+高温烘67 67 0 78 17.2 19.3 36.3 25.5 不锈钢未处理脱脂H2SO4/Na2Cr2O7 50-75 67 10 36.6 44.3 49.7 钛未处理脱脂H2SO4/Na2Cr2O7 50-75 61-71 10 9.5 22.4 43.2
2、粗糙度被粘材料表面用纱布打磨或喷砂处理，适当地将表面粗
化均能提高胶接强度。
糙化过程去除原先存在的表面层。
形成新的表面层
（净化），而且喷砂表面比抛光表面有更大的实际胶接面积，表面太粗糙
反而会降低胶接强度，因为过于粗糙的表面不能将胶粘剂良好侵润，凹
处易残面空气对胶接不利。
胶粘剂重量比固化条件（ºC/H）Upa 喷砂抛光环氧-聚酰胺
70/30 74/16 58.3 27.8 60/40 74/16 57.7 34.6 50/50/ 74/16 59.0
38.2 环氧-DTA 100/10 60/96 85.0 61.9
3、表面化学结构表面的化学组成与结构对被粘材料的胶接性能、
耐久性能、热老化性能等都有重要影响，而表面结构对胶接性能的影响往
往是通过改变表面层的内聚强度、厚度、孔隙度、活性和表面能来实现。
专注下一代成长，为了孩子。