材料合成制备与加工资料总结纯手打
材料合成与制备复习资料（浓缩版）.
材料合成与制备复习资料（浓缩版）.第一章溶胶-凝胶法一、名词解释1. 胶体(Colloid:胶体是一种分散相粒径很小的分散体系,分散相粒子的重量可以忽略不计,粒子之间的相互作用主要是短程作用力。
2. 溶胶:是具有液体特征的胶体体系,是指微小的固体颗粒悬浮分散在液相中,不停地进行布朗运动的体系。
分散粒子是固体或者大分子颗粒,分散粒子的尺寸在1~100nm之间,这些固体颗粒一般由103~109个原子组成。
3. 凝胶(Gel:凝胶是具有固体特征的胶体体系,被分散的物质形成连续的网络骨架,骨架孔隙中充满液体或气体,凝胶中分散相含量很低,一般在1%~3%之间。
4. 多孔材料:是由形成材料本身基本构架的连续固相和形成孔隙的流体所组成。
二、填空题1.溶胶通常分为亲液型和憎液型两类。
2.材料制备方法主要有物理方法和化学方法。
3.化学方法制备材料的优点是可以从分子尺度控制材料的合成。
4.由于界面原子的自由能比内部原子高,因此溶胶是热力学不稳定体系,若无其它条件限制,胶粒倾向于自发凝聚,达到低比表面状态。
5.溶胶稳定机制中增加粒子间能垒通常用的三个基本途径是使胶粒带表面电荷、利用空间位阻效应、利用溶剂化效应。
6.溶胶的凝胶化过程包括脱水凝胶化和碱性凝胶化两类。
7.溶胶-凝胶制备材料工艺的机制大体可分为三种类型传统胶体型、无机聚合物型、络合物型。
8.搅拌器的种类有电力搅拌器和磁力搅拌器。
9.溶胶凝胶法中固化处理分为干燥和热处理。
10.对于金属无机盐的水溶液,前驱体的水解行为还会受到金属离子半径的大小、电负性和配位数等多种因素的影响。
三、简答题溶胶-凝胶制备陶瓷粉体材料的优点答:①制备工艺简单、无需昂贵的设备;②对多元组分体系,溶胶-凝胶法可大大增加其化学均匀性;③反应过程易控制,可以调控凝胶的微观结构;④材料可掺杂的范围较宽(包括掺杂量及种类,化学计量准确,易于改性;⑤产物纯度高,烧结温度低第二章水热溶剂热法一、名词解释1、水热法:是指在特制的密闭反应器(高压釜中,采用水溶液作为反应体系,通过对反应体系加热、加压(或自生蒸气压,创造一个相对高温、高压的反应环境,使得通常难溶或不溶的物质溶解,并且重结晶而进行无机合成与材料处理的一种有效方法。
材料合成与制备复习资料
材料合成与制备复习资料名词解释：1.溶胶:溶胶是指具有液体特征的胶体体系，分散的粒子是固体或者大分子，分散的粒子大小在1-1000nm之间。
2.凝胶：凝胶是具有固体特征的胶体体系，被分散的物质形成连续的网状结构，结构空隙中充有液体或气体，凝胶中分散相的含量很低，一般在1%到3%之间3.真空度真空并不是一无所有的意思，而是指低于大气压的状态。
真空度的高低用气体压强表示，所谓真空度高，指的是体系压强低。
1 托=1 毫米汞高。
产生真空的过程称为抽真空。
测量真空度的仪器称为真空计或真空规。
4.分子外延术：分子束外延是利用分子束或原子束在超高真空系统中进行外延生长的。
5.非晶合金非晶态合金具有金属和玻璃的特征。
非晶态合金的主要成分是金属元素，因此属于金属合金；非晶态合金又是无定型材料，与玻璃相类似，因此称为金属玻璃。
非晶态的金属玻璃材料中原子的排列是杂乱的，这种杂乱的原于排列赋予了它一系列全新的特性。
6.半导体化所谓半导化，是指在禁带中形成附加能级：施主能级或受主能级。
在室温下，就可以受到热激发产生导电载流子，从而形成半导体。
简答或者填空1.溶胶凝胶法的定义，优缺点，过程，原理溶胶-凝胶（Sol-gel）法是指金属有机或无机化合物经过溶液、溶胶、凝胶而固化，再经过热处理而成氧化物或其它化合物固体的方法。
优点：化学组分可以精确控制、易于掺杂；设备简单、成本低廉、并且可以在大面积上制备组分、厚度均匀的薄膜，适合工业生产。
缺点：薄膜的致密性较差，体积收缩(1) 将低粘度的前驱物(precursors)均匀混合、溶于适当溶剂。
该前驱物一般是金属的醇盐（M-OR, R= C n H2n+1）或金属盐(有机如聚合物、或无机如离子)，它们可以提供最终所需要的金属离子。
在某些情况下，前驱物的一个成分可能就是一种氧化物颗粒溶胶(colloidal sol)。
原料种类不同，所得溶胶物性亦异。
(2)水解、制成均匀的溶胶，并使之凝胶。
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1.升华法：将固体在高温区升华，蒸气在温度梯度的作用下向低温区输运结晶的一种生长晶体的方法。
（硫化物，卤化物，Cds，ZnS，CdI2，HgI2）2.在晶体生长过程中始终维持其过饱和度的途径有：（1）根据溶解度曲线，改变温度；（2）采取各种方法（如蒸发，电解等）减少溶剂，改变溶液成分；（3）通过化学反应来控制过饱和度。
化学反应的速度和晶体生长的速度差别很大，凝胶扩散使反应缓慢进行；（4）用亚稳相来控制过饱和度。
3.根据晶体的溶解度与温度的关系，溶液中生长晶体的方法：降温法，流动法（温差法），蒸发法，凝胶法。
4.降温法适用于溶解度和温度系数都较大的物质，并需要一定的为温度区间。
5.蒸发法生长晶体的基本原理是将溶剂不断蒸发减少，从而使溶液保持在过饱和状态，晶体便不断生长。
适用于溶解度较大而溶解度温度系数较小或为负值的物质。
6.晶体的水热生长法是一种在高温高压下的过饱和和水溶液中进行结晶的方法。
7.水热法的优点：（1）由于存在相变（α石英）可能形成玻璃体（由于高粘滞度而结晶很慢的那些硅酸盐）；在熔点时，不稳定的结晶相可以用水热法生长；（2）可以用来生长在接近熔点时蒸汽压高的材料（ZnO）或要分解的材料（VO 2）等；（3）适用用要求比熔体生长的晶体有较高完美性的优质大晶体或在理想配比困难时，要更好的控制成分的材料生长；（4）生长出得晶体热应力小，宏观缺陷少，均匀性和纯度也较高。
8.水热法的缺点：（1）需要特殊的高压釜和安全保护措施；（2）需要适当大小的优质籽晶，虽然质量在以后的生长中能够得到改善；（3）整个生长过程不能观察，生长一定尺寸的晶体，时间较长。
9.正常凝固法的特点是在晶体开始生长时，全部材料处于熔融态（引入的籽晶除外）。
在生长过程中，材料体系有晶体和熔体两部分组成，并且是以晶体的长大和熔体的减少而告终。
10.正常凝固法：晶体提拉法，坩埚移动法，晶体泡生法，弧熔法。
11.提拉法改进技术：（1）晶体直径的自动控制技术—ADC技术—不仅使生长过程的控制实现了自动化，而且提高了晶体的质量和成品率；（2）液相封盖和高压单晶炉—LEC技术—生长那些具有较高蒸气压或高离解压的材料；（3）磁场提拉法—MCZ技术—在提拉法中加一磁场，可以使单晶中得氧含量和电阻率分布得到控制和趋于均匀（单晶硅的成功制取）；（4）倒膜法—EFG技术—可以按照所需要的形状和尺寸来生长晶体，晶体的均匀性也得到了改善。
材料加工知识总结
第一章铸造工艺基础§1 液态合金的充型充型: 液态合金填充铸型的过程.充型能力: 液态合金充满铸型型腔,获得形状完整,轮廓清晰的铸件的能力充型能力不足:易产生: 浇不足: 不能得到完整的零件.冷隔:没完整融合缝隙或凹坑, 机械性能下降.一合金的流动性液态金属本身的流动性----合金流动性1 流动性对铸件质量影响1) 流动性好,易于浇出轮廓清晰,薄而复杂的铸件.2) 流动性好,有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体上浮,排除.3) 流动性好,易于对液态金属在凝固中产生的收缩进行补缩.2 测定流动性的方法:以螺旋形试件的长度来测定: 如灰口铁:浇铸温度1300℃试件长1800mm.铸钢: 1600℃100mm3 影响流动性的因素主要是化学成分:1) 纯金属流动性好:一定温度下结晶,凝固层表面平滑,对液流阻力小2) 共晶成分流动性好:恒温凝固,固体层表面光滑,且熔点低,过热度大.3) 非共晶成分流动性差: 结晶在一定温度范围内进行,初生数枝状晶阻碍液流二浇注条件1 浇注温度: t↑ 合金粘度下降,过热度高. 合金在铸件中保持流动的时间长,∴t↑ 提高充型能力. 但过高,易产生缩孔,粘砂,气孔等,故不宜过高2 充型压力:液态合金在流动方向上所受的压力↑ 充型能力↑如砂形铸造---直浇道,静压力. 压力铸造,离心铸造等充型压力高.三铸型条件1 铸型结构:若不合理,如壁厚小, 直浇口低, 浇口小等充↓2 铸型导热能力:导热↑ 金属降温快,充↓如金属型3 铸型温度: t↑ 充↑如金属型预热4 铸型中气体: 排气能力↑ 充↑ 减少气体来源,提高透气性, 少量气体在铸型与金属液之间形成一层气膜,减少流动阻力,有利于充型.§2 铸件的凝固和收缩铸件的凝固过程如果没有合理的控制,铸件易产生缩孔,缩松一铸件的凝固1 凝固方式:铸件凝固过程中,其断面上一般分为三个区: 1—固相区2—凝固区3—液相区对凝固区影响较大的是凝固区的宽窄,依此划分凝固方式.1) 逐层凝固:纯金属,共晶成分合金在凝固过程中没有凝固区,断面液,固两相由一条界限清楚分开,随温度下降,固相层不断增加,液相层不断减少,直达中心.2) 糊状凝固合金结晶温度范围很宽,在凝固某段时间内,铸件表面不存在固体层,凝固区贯穿整个断面,先糊状,后固化.故---3) 中间凝固大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间.2 影响铸件凝固方式的因素1) 合金的结晶温度范围范围小: 凝固区窄,愈倾向于逐层凝固如: 砂型铸造, 低碳钢逐层凝固, 高碳钢糊状凝固2) 铸件的温度梯度合金结晶温度范围一定时,凝固区宽度取决于铸件内外层的温度梯度.温度梯度愈小,凝固区愈宽.(内外温差大,冷却快,凝固区窄)二合金的收缩液态合金从浇注温度至凝固冷却到室温的过程中,体积和尺寸减少的现象---.是铸件许多缺陷(缩孔,缩松,裂纹,变形,残余应力)产生的基本原因.1 收缩的几个阶段1) 液态收缩: 从金属液浇入铸型到开始凝固之前. 液态收缩减少的体积与浇注温度质开始凝固的温度的温差成正比.2) 凝固收缩: 从凝固开始到凝固完毕. 同一类合金,凝固温度范围大者,凝固体积收缩率大.如: 35钢,体积收缩率3.0%, 45钢 4.3%3) 固态收缩: 凝固以后到常温. 固态收缩影响铸件尺寸,故用线收缩表示.2 影响收缩的因素1) 化学成分: 铸铁中促进石墨形成的元素增加,收缩减少. 如: 灰口铁C, Si↑,收↓,S↑ 收↑.因石墨比容大,体积膨胀,抵销部分凝固收缩.2) 浇注温度: 温度↑ 液态收缩↑3) 铸件结构与铸型条件铸件在铸型中收缩会受铸型和型芯的阻碍.实际收缩小于自由收缩.∴铸型要有好的退让性.3 缩孔形成在铸件最后凝固的地方出现一些空洞,集中—缩孔. 纯金属,共晶成分易产生缩孔*产生缩孔的基本原因: 铸件在凝固冷却期间,金属的液态及凝固受缩之和远远大于固态收缩.4 影响缩孔容积的因素(补充)1) 液态收缩,凝固收缩↑ 缩孔容积↑2) 凝固期间,固态收缩↑,缩孔容积↓3) 浇注速度↓缩孔容积↓4) 浇注速度↑液态收缩↑ 易产生缩孔5 缩松的形成由于铸件最后凝固区域的收缩未能得到补足,或者,因合金呈糊状凝固,被树枝状晶体分隔开的小液体区难以得到补缩所至.1) 宏观缩松肉眼可见,往往出现在缩孔附近,或铸件截面的中心.非共晶成分,结晶范围愈宽,愈易形成缩松.2) 微观缩松凝固过程中,晶粒之间形成微小孔洞---凝固区,先形成的枝晶把金属液分割成许多微小孤立部分,冷凝时收缩,形成晶间微小孔洞. 凝固区愈宽,愈易形成微观缩松,对铸件危害不大,故不列为缺陷,但对气密性,机械性能等要求较高的铸件,则必须设法减少.(先凝固的收缩比后凝固的小,因后凝固的有液,凝,固三个收缩,先凝固的有凝,固二个收缩区----这也是形成微观缩松的基本原因.与缩孔形成基本原因类似)6 缩孔,缩松的防止办法基本原则:制定合理工艺—补缩, 缩松转化成缩孔.顺序凝固: 冒口—补缩同时凝固: 冷铁—厚处. 减小热应力,但心部缩松,故用于收缩小的合金.l 安置冒口,实行顺序凝固,可有效的防止缩孔,但冒口浪费金属,浪费工时,是铸件成本增加.而且,铸件内应力加大,易于产生变形和裂纹.∴主要用于凝固收缩大,结晶间隔小的合金.l 非共晶成分合金,先结晶树枝晶,阻碍金属流动,冒口作用甚小.l 对于结晶温度范围甚宽的合金,由于倾向于糊状凝固,结晶开始之后,发达的树枝状骨状布满整个截面,使冒口补缩道路受阻,因而难避免显微缩松的产生.显然,选用近共晶成分和结晶范围较窄的合金生产铸件是适宜的.§3 铸造内应力,变形和裂纹凝固之后的继续冷却过程中,其固态收缩若受到阻碍,铸件内部就发生内应力,内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因.(有时相变膨胀受阻,负收缩)一内应力形成1 热应力:铸件厚度不均,冷速不同,收缩不一致产生.塑性状态: 金属在高于再结晶温度以上的固态冷却阶段,受力变形,产生加工硬化,同时发生的再结晶降硬化抵消,内应力自行消失.(简单说,处于屈服状态,受力—变形无应力)弹性状态:低于再结晶温度,外力作用下,金属发生弹性变形,变形后应力继续存在.举例: a) 凝固开始,粗细处都为塑性状态,无内应力∵两杆冷速不同,细杆快,收缩大,∵受粗杆限制,不能自由收缩,相对被拉长,粗杆相对被压缩,结果两杆等量收缩.b) 细杆冷速大,先进如弹性阶段,而粗杆仍为塑性阶段,随细杆收缩发生塑性收缩,无应力.c) 细杆收缩先停止,粗杆继续收缩,压迫细杆,而细杆又阻止粗杆的收缩,至室温, 粗杆受拉应力(+),(-)由此可见,各部分的温差越大,热应力也越大,冷却较慢的部分形成拉应力,冷却较快的部分形成压应力.预防方法: 1 壁厚均匀 2 同时凝固—薄处设浇口,厚处放冷铁优点: 省冒口,省工,省料缺点: 心部易出现缩孔或缩松,应用于灰铁锡青铜,因灰铁缩孔、缩松倾向小，锡青铜糊状凝固，用顺序凝固也难以有效地消除其显微缩松。
初中劳技技术材料与加工知识点总结
初中劳技技术材料与加工知识点总结劳技技术是初中学习中一个重要的科目，它涉及到多种材料与加工技术的知识。
本文将对初中劳技技术中的材料与加工知识点进行总结，以帮助学生更好地理解和掌握相关内容。
一、材料知识点总结1. 金属材料：金属材料是劳技技术中常见的材料之一，具有导电性、导热性和韧性等特点。
常见的金属材料有铁、铜、铝等。
金属材料可以通过铸造、锻造、冷、热加工等方法进行加工。
2. 木材：木材是一种天然的、可再生的材料，具有轻质、坚固、绝缘等特点。
常见的木材有松木、楠木、榉木等。
木材可以通过锯割、刨切、打孔等加工方式进行加工。
3. 塑料材料：塑料材料是一种可以塑性变形的材料，具有绝缘、轻便、透明等特点。
常见的塑料材料有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。
塑料材料可以通过挤压、注塑、吸塑等加工方式进行加工。
4. 合成材料：合成材料是由两种或多种材料经过化学反应制成的新材料，具有多种特性。
常见的合成材料有复合材料、金属基复合材料等。
合成材料的加工方式需要根据具体材料的特性来确定。
二、加工知识点总结1. 铆接：铆接是通过在材料上打孔，然后用铆钉将材料连接在一起的加工方式。
常见的铆接方式有螺母铆接、铆接螺钉等。
铆接可以用于金属材料的连接。
2. 钻孔：钻孔是通过钻头在材料上打孔的加工方式。
钻孔可以用于金属材料和木材材料的加工，常见的钻孔机械设备有手动钻、电动钻等。
3. 铰孔：铰孔是通过铰刀在材料上进行加工，使两个材料的孔相互嵌套的一种加工方式。
铰孔可以用于金属材料和木材材料的加工。
4. 锯割：锯割是通过锯刀在材料上切割的加工方式。
锯割可以用于金属材料和木材材料的加工，常见的锯割工具有手动锯、电动锯等。
5. 切削加工：切削加工是通过切削刀具对材料进行加工的一种方式。
切削加工适用于金属材料的加工，常见的切削加工方式有车削、铣削、刨削等。
6. 焊接：焊接是通过熔化两个材料的表面，然后使其相互连接的加工方式。
焊接适用于金属材料的连接，常见的焊接方式有电弧焊、气体焊等。
材料合成与制备方法(金属篇) 复习总结
材料合成与制备方法（金属篇）第一章单晶材料的制备1.单晶体经常表现出电、磁、光、热等方面的优异性能，广泛用于现在工业的诸多领域。
2.固—固生长法即是结晶生长法。
其主要优点是，能在较低的温度下生长；生长晶体的形状是预先固定的。
缺点是难以控制成核以形成大晶粒。
3.结晶通常是放热过程的证明：对任何过程有△G=△H-T△S,在平衡态时△G=0，即△H=T△S。
这里△H是热焓的变化，△S是熵变，T是绝对温度。
由于在晶体生长过程中，产物的有序度要比反应物的有序度要高，所以△S<0，△H<0，故结晶通常是放热过程。
4.应变是自发过程，而退火是非自发过程的证明：对于未应变到应变过程，有△E1-2=W-q,这里W是应变给予材料的功，q是释放的热，且W>q。
△H1-2=△E1-2+△（pv），由于△（pv）很小，近似得△H1-2=△E1-2。
而△G1-2=△H1-2-T△S=W-q-T△S，在低温下T△S可忽略，故△G1-2=W-q>0。
因此使结晶产生应变不是一个自发过程，而退火是自发过程。
（在退火过程中提高温度只是为了提高速度）5.再结晶驱动力：经过=塑性变形后，材料承受了大量的应变，因而储存大量的应变能。
在产生应变时，发生的自由能变化近似等于做功减去释放的热量。
该热量通常就是应变退火再结晶的主要推动力。
应变退火再结晶推动力可以由下式给出：△=W-q+G S+△G0。
这里W是产生应变或加工时所做的功，q是作为热而释放的能量，G S是晶粒的表面自由能，△G0是试样中不同晶粒取向之间的自由能差。
6.晶粒长大的过程是：形核—焊接—并吞。
其推动力是储存在晶粒间界的过剩自由能的减少，因此晶界间的运动起着缩短晶界的作用，晶界能可以看做晶界之间的一种界面张力，而晶粒的并吞使这种张力减小。
7.若有一个晶粒很细微的强烈的织构包含着几个取向稍微不同的较大的晶体，则有利于二次再结晶。
再结晶的驱动力是由应变消除的大小差异和欲生长晶体的取向差异共同提供的。
材料制备与加工工艺
材料制备与加工工艺材料制备与加工工艺在现代工业生产中扮演着至关重要的角色。
随着科技的进步和工业化的发展，人们对材料的需求也越来越高。
本文将就材料制备与加工工艺进行探讨，分析其在各个领域的应用和发展趋势。
一、材料制备1. 金属材料制备金属材料是工业生产中最基础的材料之一，其制备过程包括矿石的选矿、冶炼、铸造等多个环节。
随着冶金技术的不断进步，金属材料的品质和性能也在不断提高。
例如，现代高纯度金属材料的制备技术已经非常成熟，广泛应用于半导体产业和航空航天领域。
2. 塑料材料制备塑料是一种合成高分子材料，其制备过程主要包括聚合反应、加工成型等环节。
塑料材料逐渐取代传统材料，在包装、建筑、家具等领域得到广泛应用。
随着环保意识的提高，生物降解塑料等新型塑料材料也逐渐兴起。
3. 复合材料制备复合材料是由两种或两种以上不同性质的材料组合而成，具有优异的综合性能。
其制备过程包括基体、增强材料的选择、预处理、成型等环节。
复合材料在汽车、航空航天、体育器材等领域有着广泛的应用前景。
二、加工工艺1. 金属加工工艺金属加工是将金属材料进行成型、切削、焊接等加工过程，以满足不同形状和尺寸的要求。
常见的金属加工工艺包括冷拔、热轧、冷冲、焊接等。
现代数控加工技术的发展，使得金属加工更加精确高效。
2. 塑料加工工艺塑料加工是将塑料材料进行挤压、注塑、吹塑等加工过程，制备成各种形状的制品。
塑料加工工艺简单易行，适用于大规模生产。
注塑成型技术被广泛应用于电子、家电、汽车等行业。
3. 复合材料加工工艺复合材料加工是将复合材料进行成型、固化、表面处理等加工过程，以获得具有特定性能的制品。
常见的复合材料加工工艺包括手工层叠、自动化复合、热压成型等。
随着复合材料应用领域的不断拓展，其加工工艺也在不断创新和完善。
结语材料制备与加工工艺是现代工业发展的重要支撑，其发展水平直接影响着产品的质量和性能。
随着科技的不断进步和需求的不断变化，材料制备与加工工艺也在不断创新和发展。
材料的合成与制备
材料的合成与制备材料的合成与制备是现代科学技术领域中一个非常重要的研究方向，它涉及到材料的物理、化学性质以及在工程应用中的性能表现。
材料的合成与制备技术的发展，对于推动材料科学和工程技术的进步具有重要意义。
本文将从合成与制备的基本原理、常见方法及其应用等方面进行介绍。
首先，材料的合成与制备是指通过化学反应、物理方法或生物技术等手段，将原料转化为所需的材料。
合成与制备的基本原理包括原料选择、反应条件控制、反应机理等内容。
在材料的合成过程中，原料的选择对于最终产物的性能具有至关重要的影响。
同时，合成过程中的反应条件控制也是至关重要的，例如温度、压力、溶剂选择等因素都会影响反应的进行和产物的性质。
此外，了解反应的机理对于优化合成过程、提高产物纯度和性能也具有重要意义。
其次，常见的材料合成与制备方法包括化学合成、物理合成和生物合成等。
化学合成是指通过化学反应将原料转化为所需的产物，常见的化学合成方法包括溶胶-凝胶法、水热法、溶剂热法等。
物理合成是指通过物理手段将原料转化为所需的产物，常见的物理合成方法包括溅射法、磁控溅射法、电化学沉积等。
生物合成是指利用生物技术手段进行材料的合成与制备，例如利用微生物、植物等生物体进行材料的合成。
不同的合成方法适用于不同类型的材料，选择合适的合成方法对于提高产物的纯度和性能具有重要意义。
最后，材料的合成与制备在各个领域都有着广泛的应用，例如在材料科学、化工、能源、环境等领域中都有着重要的地位。
在材料科学领域，合成与制备技术的发展推动了新型材料的研发和应用，例如纳米材料、功能材料等的合成与制备技术的进步为材料科学的发展提供了重要支持。
在化工领域，合成与制备技术的发展为新型化工产品的研发和生产提供了重要技术支持。
在能源和环境领域，合成与制备技术的应用也为新能源材料、环境治理材料等的研发和应用提供了重要技术支持。
总之，材料的合成与制备是一个非常重要的研究方向，它涉及到材料的物理、化学性质以及在工程应用中的性能表现。
树脂合成工作总结
树脂合成工作总结
树脂合成是一项重要的化工工艺，广泛应用于塑料、涂料、胶粘剂等行业。
在
过去的一段时间里，我们团队在树脂合成领域进行了大量的研究和实践工作，积累了丰富的经验和成果。
在此，我将对我们的工作进行总结，分享我们的成果和经验。
首先，我们在树脂合成的研究方面取得了一些重要的突破。
通过对不同原料和
反应条件的研究，我们成功地合成了一系列具有优异性能的树脂产品。
这些产品在塑料、涂料等行业得到了广泛的应用，为客户提供了高品质的产品和解决方案。
其次，我们在树脂合成工艺优化方面也取得了一些进展。
通过对反应条件、催
化剂、反应器设计等方面的优化，我们成功地提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量和稳定性。
这些工艺优化的成果为企业带来了显著的经济效益。
此外，我们还在树脂合成的环保技术方面进行了一些探索和实践。
通过改进工
艺流程、减少废水废气排放等措施，我们成功地降低了环境污染，提高了生产的可持续性，得到了政府和社会的认可和好评。
总的来说，我们在树脂合成领域的工作取得了一些重要的成果和经验。
我们将
继续努力，不断创新，为树脂合成工艺的发展贡献我们的力量。
希望我们的工作能够为行业的发展和社会的进步做出更大的贡献。
材料制备知识点总结
材料制备知识点总结一，名词解释1，材料合成：把各种原子、分子结合起来制成材料所采用的各种化学方法和物理方法，一般不含工程方面的问题。
2，材料制备：制备不仅包含了合成的基本内涵，而且包含了把比原子、分子更高一级聚集状态结合起来制成材料所采用的化学方法和物理方法。
3，材料加工：是指对原子、分子以及更高一级聚集状态进行控制而获得所需要的性能和形状尺寸(以性能为主)所采用的方法(以物理方法为主).4，材料的分类：（1）用途：结构材料，功能材料。
（2）物理结构：晶体材料、非晶态材料和纳米材料。
（3）几何形态：三维二维一维零维材料。
（4）发展：传统材料，新材料。
（5）化学键：以金属健结合的金属材料，以离子键和共价键为主要键合的无机非金属材料，以共价健为主要键合的高分子材料，将上述材料复合，以界面特征为主的复合材料，钢铁、陶瓷、塑料和玻璃钢分别为这四种材料的典型代表。
5，新材料特点：品种多、式样多，更新换代快，性能要求越来越功能化、极限化、复合化、精细化。
6，新材料主要发展趋势：（1）结构材料的复合化（2）信息材料的多功能集成化（3）低维材料迅速发展（4）非平衡态(非稳定)材料日益受到重视。
7，单晶体的基本性质：（1）均匀性（2）各向异性（3）自限性（4）对称性（5）最小内能和最大稳定性。
7，晶体生长类型：晶体生长有固相-固相平衡，液相-固相平衡，气相-固相平衡。
晶体生长分为成核和长大两阶段。
成核主要考虑热力学条件。
长大主要考虑动力学条件。
新相核的发生和长大称为成核过程。
成核过程分为均匀成核和非均匀成核。
8，过冷度：每种物质都有平衡结晶温度或称为理论结晶温度。
在实际结晶中，实际结晶温度总低于理论结晶温度，称为过冷现象。
两者温度差值被称为过冷度，它是晶体生长的驱动力。
冷却速度↑，过冷度↑，晶体生长速度↑冷却速度↓，过冷度↓，晶体生长速度↓。
9，定向凝固：凝固过程中采用强制手段，在凝固金属和凝固熔体中建立特定方向的温度梯度，使熔体沿与热流相反的方向凝固，获得具有特定取向柱状晶的技术。
材料合成与制备 课程总结
倒角
编带包装
上端面电极
厚膜元件发展趋势
七、薄膜材料制备及检测技术
薄膜材料制备方法
制备
物理方法
化学方法
薄膜材料检测技术
➢成分分析 ➢结构分析 ➢厚度测试
磁控溅射 真空蒸发 激光沉积 分子束外延
CVD MOCVD Sol-gel
常用的表面分析技术
➢ 红外吸收谱（IR）：原子态 ➢ 拉曼散射谱（RAMAN）：原子态 ➢ 俄歇电子能谱（AES）：成分 ➢ X射线光电子谱（XPS）：成分、化合态 ➢ X射线衍射分析（XRD）：物相、结构 ➢ 低能电子衍射（LEED）：结构 ➢ 反射式高能电子衍射（RHEED）：结构 ➢ 透射电子显微镜（TEM）：形貌 ➢ 扫描电子显微镜（SEM）：形貌 ➢ 原子力显微镜（AFM）：形貌
粉体的固相法合成
➢ 固相反应法，机械化学法，熔盐法
粉体的气相法合成
➢ 化学气相反应法，蒸发沉积法，溅射法，激光合成法
四、一维材料的合成
晶须的合成 ➢ 生长机制：晶须生长的VLS机制
纳米线的合成 ➢ 纳米线的生长方法 ➢ 纳米线的应用
陶瓷纤维的合成与制备 ➢ 短纤维的合成 ➢ 连续纤维的合成 ➢ 功能陶瓷纤维的制备
在基片上制备厚膜
多层叠片式厚膜元 件制备
厚膜元件的制备
➢ 片式元件结构与工作原理 ➢ 叠片式元件制备
表面组装元件：
厚膜电子元器件 多层叠片式元件 集成叠片式元件 多功能集成元件模块
叠片式元件制备工艺
粉体制备 流延浆体制备
流延成膜 内电极（表面处理→电镀）
烧成
分选
在某些多组分陶瓷中，有的陶瓷出现 单一晶相，有的陶瓷则出现多种晶相， 或者有次晶相偏析，为什么？请简要 说明理由。
金属制备总结报告范文(3篇)
第1篇一、引言金属作为一种重要的材料，广泛应用于各个领域。
金属制备技术的研究与发展，对于提高金属材料的性能、降低生产成本、满足社会需求具有重要意义。
本报告旨在总结金属制备技术的研究现状、发展趋势以及存在的问题，为我国金属制备技术的发展提供参考。
二、金属制备技术的研究现状1. 传统金属制备技术（1）熔炼法：熔炼法是金属制备的基本方法，主要包括熔融还原法、熔盐电解法、真空熔炼法等。
其中，熔融还原法是最常用的方法，广泛应用于铁、铜、铅、锌等金属的制备。
（2）热还原法：热还原法是利用还原剂将金属氧化物还原为金属的方法，主要包括高炉法、鼓风炉法、反射炉法等。
高炉法是钢铁工业中最常用的热还原法。
（3）电解法：电解法是利用电解质溶液中的离子在电极上发生氧化还原反应制备金属的方法，主要包括熔盐电解法、水溶液电解法等。
熔盐电解法在铝、镁等金属的制备中具有广泛应用。
2. 新型金属制备技术（1）激光熔覆技术：激光熔覆技术是利用激光束将金属粉末熔化，并在基体表面形成一层均匀、致密的金属涂层的方法。
该技术具有制备速度快、涂层质量好等优点。
（2）等离子体喷涂技术：等离子体喷涂技术是利用等离子体高温高速喷射金属粉末，使其在基体表面形成一层金属涂层的方法。
该技术具有制备涂层均匀、涂层厚度可控等优点。
（3）化学气相沉积（CVD）技术：CVD技术是利用化学反应在高温下将气体转化为固体，制备金属薄膜的方法。
该技术在制备高性能、高纯度金属薄膜方面具有广泛应用。
三、金属制备技术的发展趋势1. 高效、低耗、环保的制备技术随着能源、环保等方面的要求不断提高，高效、低耗、环保的金属制备技术将成为未来发展的主要趋势。
如：采用清洁能源、开发新型还原剂、提高熔炼效率等。
2. 金属复合材料制备技术金属复合材料具有优异的综合性能，如高强度、耐腐蚀、耐磨等。
因此，金属复合材料制备技术将成为未来研究的热点。
3. 高性能、高纯度金属制备技术随着科学技术的发展，高性能、高纯度金属的需求不断增加。
材料合成制备与加工
材料合成制备与加工第一部分金属1、冶炼原理：氧化还原反应2、冶炼金属的方法：热分解法、热还原法、电解法、湿法冶金3、冶炼的一般规律：金属活动性顺序中，金属的位置越靠后，越容易被还原，金属的位置越靠前，越难被还原4、铁的分类：生铁、熟铁、粒铁、海绵铁、工业纯铁5、铁的冶炼方法：高炉炼铁、直接还原、海绵炼铁法、熔融还原6、高炉炼铁的设备主要有：高炉本体、腐蚀设备（供料和装料系统、染料系统、渣铁处理、送风系统、煤气储存系统）7、高炉炼铁中以CO为主要反应的方程式：3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2Fe3O4+CO=FeO+CO2FeO++CO=Fe+CO28、炼钢的基本任务：去除杂质（S、P、O、H、N和夹杂物）调整钢的成分调整钢液的温度9、钢的冶炼方法主要有：转炉炼钢法、电弧炉炼钢法、平炉炼钢法10、转炉炼钢法包括：贝氏炉炼钢、托马斯炼钢、碱性侧吹转炉炼钢、氧气顶吹转炉炼钢、氧气底吹转炉炼钢、顶底复合吹炼钢11、复吹转炉底吹气体的表现：A、强化熔池搅拌，均匀钢水成分、温度B、加速炉内反应，使渣—钢反应界面增大，元素间化学反应和传质过程更趋于平衡C、冷却保护供气原件，使供气原件寿命延长12、顶底复合吹炼的优点：（1）熔池搅拌的结果改变了原顶吹炼钢的钢水温度不均匀性（2）终点渣中氧化铁的含量比顶吹转炉要低（3）脱磷、脱硫效果比顶吹转炉好（4）钢中氧含量比顶吹转炉底（5）钢铁量、脱氧用铁合金和铝、氧气和石灰都比顶吹转炉消耗低（6）降低了钢种气体和有害夹杂物的含量，提高了钢的质量13、钢水脱氧的目的：氧含量脱除到钢种要求范围排除脱氧产物和减少钢中非金属夹杂数量改善非金属夹杂的分布和形状细化钢的晶粒14、炉外精炼：把转炉或电炉中初炼的钢水移到另一种容器中进行精炼的过程15、钢的浇铸可分为：模铸和连铸16、钢塑性加工方式按施力方式可以分为：锻造，挤压，拉拔，轧制，冲压，剪切，弯曲17、塑性成形的目的：改变形状和尺寸改善组织和性能18、织构：晶粒空间取向趋于一致的组织形态19、金属塑性变形的加工方法有：冷加工、热加工20、加工硬化：金属经过冷态下的塑性变形后，其强度硬度提高，而塑性韧性下降的现象。
材料合成与制备乔英杰编武科大整理版
武科大材料合成与制备复习资料一. 粉末冶金简介1.粉末冶金法：制粉（powder making）t压型（pressingl 烧结（sintering）粉末冶金的定义：将金属或非金属粉末混合后压制成形，并在低于金属熔点的温度下进行烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。
2.粉末冶金技术的优缺点？举例说明优点：（1）能够大量节约材料、无切削、少切削，普通铸造合金切削量在30-50%，粉末冶金产品可少于5%；（2）能够大量节省能源；（3）能够大量节省劳动；（4）能够制备其他方法不能制备的材料；（5）能够制备其他方法难以生产的零部件；例如：（1）可生产普通熔铸法难于生产的材料多孔材料（孔隙度可控）；假合金（如Cu-W）；复合材料，如硬质合金和金属陶瓷、弥散强化材料、纤维强化材料；特种陶瓷（结构陶瓷、功能陶瓷）；（2）某些P/M材料与熔铸材料相比，性能更优越①避免成分偏析、晶粒细，组织均匀，性能大幅提高。
女口：粉末高速钢、粉末高温合金。
②钨、钼、钽等难熔金属采用熔铸法晶粒粗大、纯度低, 工业上一般采用粉末冶金方法生产.（3）对制品成型有明显优势①是一种少切削、无切削工艺（近净成型near net-shape）；②可大批量生产同一零件；③形状很复杂零件（如齿轮、凸轮或多功能零件）的制造公差窄；④不需或可简化机械的精加工作业；⑤节能、省材；⑥可制造自润滑材料。
缺点：①粉末成本高②形状、尺寸受到一定限制③成形模具较贵；一般要生产量在5000〜10000个/批，才经济④烧结零件韧性相对差（但可通过粉模锻造或复烧改善）3.粉末冶金在材料制备领域的发展方向1）铁基结构合金的高精度、高质量、大数量产品2）致密高性能材料，主要是理想的密度和牢固性3）难加工材料的制造，全密度具有统一微观结构的高性能合金4 ）特殊合金，主要为包含有多相的组分，通过增强密度的工艺来制造5）非平衡材料的合成，例如非晶，微晶和亚稳合金6）具有独特组分或不常用形状的特殊附件的工艺4.粉末冶金材料的分类1.机械材料和零件减摩材料；摩擦材料；结构零件。
材料的制备实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 掌握材料的制备方法；2. 了解材料的基本性能；3. 分析材料制备过程中的影响因素。
二、实验原理本实验采用溶液法制备材料，通过化学反应使原料转化为所需材料。
溶液法是将原料溶解于溶剂中，加入适当的反应剂，在一定条件下进行反应，生成所需材料。
实验过程中，需要严格控制反应条件，如温度、pH值、反应时间等，以确保材料的质量。
三、实验材料与仪器1. 实验材料：- 原料：A、B、C- 反应剂：D- 溶剂：E2. 实验仪器：- 电子天平- 烧杯- 烧瓶- 搅拌器- 温度计- pH计- 透析袋四、实验步骤1. 称取适量的原料A、B、C，溶解于溶剂E中，配制成溶液；2. 将溶液转移至烧杯中，加入适量的反应剂D，搅拌均匀；3. 将烧杯置于恒温水浴锅中，控制温度为50℃；4. 使用pH计实时监测溶液的pH值，调节至所需值；5. 在一定时间内，持续搅拌溶液；6. 反应结束后，将溶液转移至透析袋中，进行透析处理；7. 透析结束后，将材料取出，晾干；8. 对制备的材料进行性能测试。
五、实验结果与分析1. 材料外观：制备的材料呈均匀的白色粉末状；2. 材料性能：- 熔点：200℃；- 溶解度：20g/100mL（25℃）；- 热稳定性：在300℃下，材料分解率为5%；- 抗折强度：20MPa；- 伸长率：5%。
分析：1. 材料制备过程中，温度、pH值、反应时间等因素对材料性能有显著影响；2. 适当提高温度、延长反应时间、控制pH值在适宜范围内，可提高材料性能；3. 在制备过程中，应注意搅拌均匀，避免出现沉淀现象。
六、实验结论本实验成功制备了所需材料，并通过性能测试，验证了材料的基本性能。
在实验过程中，严格控制反应条件，确保了材料的质量。
今后，可进一步优化制备工艺，提高材料性能，为实际应用奠定基础。
七、实验反思1. 实验过程中，应注意安全操作，避免发生意外；2. 实验结果受多种因素影响，需在实验过程中严格控制；3. 实验数据应准确记录，为后续研究提供依据。
实习总结材料科学实习中的材料合成与材料性能测试总结
实习总结材料科学实习中的材料合成与材料性能测试总结材料科学是一个庞大而复杂的学科领域，它涉及到材料的合成、处理和性能测试等方面。
在我的实习经历中，我有幸参与了一个材料合成与材料性能测试项目，并从中学到了很多知识与技能。
在本文中，我将总结我在这个实习项目中的经验和收获。
在实习的第一个阶段，我的任务是参与材料的合成工作。
在合成过程中，我学会了制备多种材料，并熟悉了合成方法的操作流程。
我在师傅的指导下，逐渐掌握了一些诀窍和技巧，比如控制反应条件和溶剂选择等。
通过实际操作，我了解到不同的合成条件会对材料的结构和性质产生重要影响。
合成过程中，我也学会了合理规划时间和资源，确保实验能够顺利进行。
在合成完成后，我开始了对所得材料的性能测试。
在测试过程中，我学会了使用一系列的仪器和设备，如扫描电子显微镜、X射线衍射仪和热重分析仪等。
我了解到不同的测试方法能够揭示材料的不同性质，比如形貌、结构和热稳定性等。
通过这些测试，我能够评估材料的质量并与理论预期进行比较。
同时，测试结果也为进一步优化合成工艺提供了重要的依据。
在实习的第三个阶段，我参与了针对材料的应用性能测试。
通过对材料的机械性能、电学性能和光学性能等方面进行测试，我能够评估材料在不同应用领域中的潜力。
在测试过程中，我学会了运用不同的测试方法和标准，以确保测试结果的准确性和可重复性。
我还学会了分析测试数据，提取有用的信息，并根据需要提出改进建议。
这个阶段的实习经历让我更加深入地了解了材料的应用特性和设计原则。
在实习的最后一个阶段，我参与了材料的性能表征和分析工作。
这包括对材料的形貌、结构和成分进行表征，以及对材料性能与结构之间的关系进行分析。
通过使用不同的表征技术，如电子显微镜、红外光谱和核磁共振等，我能够获得更加详细和全面的材料信息。
这样的分析工作不仅提升了我的科研能力，还为解决实际问题提供了重要的依据。
总结起来，通过参与材料合成与材料性能测试的实习项目，我学到了很多材料科学方面的知识和技能。
材料的制备、成形与加工
➢ 溶液缩聚：
1、定义：将单体和催化剂等加入到溶剂中进行的缩聚反 应。根据反应条件的差异，可分为高温溶液缩聚和低温 溶液缩聚两种类型。 2、应用：
主要用于树脂（如酚醛树脂、环氧树脂等），以及 熔点与分解温度接近的聚合物【如聚芳酰酯（芳纶）、 聚芳酯】的制备。
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➢ 界面缩聚：
1、定义：将两种单体分别溶解在两种互不相溶的溶剂中， 然后将两种溶液混合，使反应在两相界面处发生。 2、应用：
• 陶瓷 原料：粘土类、长石类、石英类矿物质 制备过程：
原料预处理及破碎→配料→混合→细碎→陈化 →练泥→成型→干燥→施釉→烧成→后加工
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• 玻璃 原料：SiO2、Al2O3、CaO、MgO、Na2O等 制备过程：
配料→玻璃的熔制→成型→退火→深加工
• 水泥（硅酸盐类：硅酸钙、铝酸钙、铁铝酸钙） • 耐火材料（SiO2、Al2O3、Cr2O3、MgO、CaO等）
2）乳化剂分子包围因搅拌而形成的油滴周围，形成稳 定 的乳液。
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3、反应过程：研究表明，单体的引发及聚合通常是在胶 束中进行。
当溶于水中 的乳化剂达 到一定浓度 时，就会形 成乳化剂－ 单体胶束。
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单体 液滴
乳化剂分子结构
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4、特点： 1）聚合速度快，反应温度易于控制； 2）反应温度低，所得聚合物的分子量高； 3）反应溶液粘度低； 4）乳化剂、分散剂和稳定剂等加入，导致产品纯度低。
矿石（Al2O3）
1100 ℃
Al2O3•Na2O
Na2CO3 NaOH
NaAlO2 Al（OH）3
NaAlO2
CO2
Al（OH）3
湿法制备Al2O3
煅烧 950~1000℃
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缩聚实施方法：1、熔融缩聚：在反应中不加溶剂，使反应温度在原料单体和缩聚物熔化温度以上进行的缩聚反应。
缩聚物大品种聚酯、聚酰胺，聚碳酸酯等都是用熔融缩聚法进行工业生产，反应温度须高于单体和所得缩聚物的熔融温度，一般为150～350℃工艺简单，不使用溶剂，省去了回收工序，降低成本，反应物浓度高，降低了成环倾向。
工艺操作可间歇，也可连续（不必分离聚合物, 熔体直接用于纺丝）。
聚合反应为可逆反应，须高温高真空除去生成的低分子。
如涤纶2、溶液缩聚：当单体或缩聚产物在熔融温度下不够稳定而易分解变质，为了降低反应温度，在溶剂中进行的缩聚反应称为溶液缩聚。
广泛应用于涂料、胶粘剂等的制备，特别适于分子量高且难熔的耐热聚合物，如聚酰亚胺、聚砜等。
3、界面缩聚：两种单体分别溶于两种不互溶的溶剂中，将这两种溶液倒在一起，在两液相界面上发生缩聚反应，聚合产物不溶于溶剂，在界面析出。
（1）为不可逆反应，小分子副产物不需真空抽出；（2）单体分子配比，纯度要求不严；（3）单体为高反应性，聚合物在界面迅速生成，其分子量与总的反应程度无关；（4）反应温度低，室温即可进行，可避免因高温而导致的副产物，有利用高熔点耐热聚合物的合成；（5）常用二酰氯单体，合成复杂，有毒，小分子副产物NaCl难以洗净，过程消耗溶剂。
如动态法制备粉末状芳香聚酰胺4、固相缩聚：在缩聚起始原料和生成的聚合物熔点以下温度进行的缩聚反应称为固相缩聚（1）反应温度低，反应缓和，适合于稳定性不好的单体及聚合物，产物分解杂质少，热稳定性、耐光降解性好；（2）适用于熔点高的结晶性单体，缩聚过程中产生的小分子副产物应及时脱除；（3）低分子预聚物在固体状态下进一步缩聚成高分子量的粒状物，解决了高分子量物料进行成粒加工困难的问题。
如尼龙。
涤纶的三种工业合成工艺：（1）酯交换法（要制备DMT，消耗甲醇，流程长，成本高，但成熟）（2）直接缩聚法（TPA法）特点：省去DMT的合成工艺，用料省，设备能力高，但对苯二甲酸不易熔融，易升华，不易溶于乙二醇，高温易变色。
（3）环氧乙烷法（EO法）省去制备乙二醇，不用甲醇，原料节约；不用高纯度对苯二甲酸，生成BHET易于提纯；EO与对苯二甲酸反应速度快，设备利用率高，但EO易爆，反应速度过快。
体型高分子材料：经进一步缩聚反应或加聚反应形成的最终产物为体型结构聚合物，其单体一部分含有的反应性官能团数目大于2，尚含有潜在的可发生加聚反应的双键以及发生逐步聚合反应的官能团。
如酚醛树脂聚氨酯的原料单体、官能团：二（多）元异氰酸酯+二（多）元羟基化合物/端羟基聚醚/端羟基聚酯共聚物的类型：1、无序共聚物：两种单元A、B在高分子链上的排列是无规的。
丁苯橡胶、氯乙烯-醋酸乙烯共聚物。
2、交替共聚物：A、B单元轮番交替排列，即严格相间例：苯乙烯-马来酸酐。
3、嵌段共聚物：共聚物分子链是由较长的A链段和另一较长的B链段构成。
苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物。
4、接枝共聚物：共聚物主链由单元A组成，而支链则由单元B组成。
丁二烯-苯乙烯接枝共聚物。
ABS树脂：丙烯腈、丁二烯、苯乙烯的三种成分组成的一类耐冲击性热塑性树脂的总称。
聚合方法：乳液接枝共聚－悬浮法聚合。
共聚混合物区别共聚物：化学结构不同的均聚物或共聚物的物理混合物叫做共混聚合物，又叫做聚合物合金。
区别：聚合物组分子间的作用力。
共混聚合物：分子间力相结合。
共聚物：共价键。
增韧塑料：用弹性体作为分散相填充塑料，橡胶作为应力集中体能诱发塑料基体产生银纹或剪切带，使基体屈服，吸收大量能量，达到增韧效果。
增塑剂作用：增加塑料的柔韧性，耐寒性；使塑料的Tg、Tm、Tf 降低；降低粘度，增加流动性，改善加工性。
TCP - 磷酸三甲酚脂；DOP - 邻苯二甲酸二辛脂；DOA - 己二酸二辛脂增塑剂。
塑料一次成型方法及常用设备：挤出成型、注射成型、模压成型、压延成型、铸塑成型、传递模塑、模压烧结、泡沫塑料。
单双螺杆挤出机、注射机、压延机。
生胶？乳液聚合制橡胶后期生胶如何获得：没有经过塑炼或混炼的分子量很高的线型聚合物橡胶叫生胶。
乳液聚合橡胶后处理：胶乳-絮凝-水洗-干燥-生胶。
为何进行塑炼？硫化？将橡胶生胶在机械力、热、氧等作用下，从强韧的弹性状态转变为柔软而具有可塑性的状态，即增加其可塑性（流动性）的工艺过程称为塑炼。
降低生胶弹性，增加可塑性，获得适当流动性，以满足混炼、压延、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
合成纤维纺丝成型方式：1、溶液纺丝工艺：将高聚物溶解于溶剂中，制得粘稠的纺丝液，由喷丝头喷成细流，通过凝固介质使之凝固成为纤维2、熔融纺丝工艺：将熔体在一定的压力下定量的压出喷丝孔，冷却后形成纤维，再经过拉伸、卷曲、切断等工序成为一定规格的可纺短纤维，或在拉伸后进行加捻，定型等工序，使之成为符合指标的长纤维。
干法、湿法纺丝有何不同：湿法纺丝的纺丝速度慢（20米/分）在凝固浴中完成纺丝，干法纺丝的纺丝速度较快（100-500米/分）在热空气流中完成纺丝。
玻璃定义：玻璃是非晶态固体中最重要的一族，其结构特点是近程有序，而远程无序。
四大通性：（1）各向同性：玻璃中不存在应力。
物性如：硬度、弹性模量、折射率、热膨胀系数等在各个方向相同（2）无固定熔点：玻璃态物质由固体转变为液体是在一定温度区域（软化温度范围）内进行的（3）介稳性/亚稳性：有较高的内能，热力学不稳定。
常温下粘度高，不析晶，动力学稳定（4）性质变化的连续和可逆性：熔融状态冷却/相反加热过程中，物化性质产生可逆的可重复出现的逐渐、连续变化。
澄清剂作用：分解熔制过程中产生的气体，降低玻璃粘度促使玻璃液中气泡排出。
As2O3和Sb2O3；硫酸钠；萤石（CaF2）玻璃熔制五阶段：1、硅酸盐形成阶段：固体状态下进行，配合料：熔制具有某种组成玻璃所采用的，具有一定配比的各种玻璃原料的混合物。
加热800~900℃发生物理、化学变化得到烧结物即硅酸盐及剩余SiO2。
主要变化：（1）多晶转变如Na2SO4，斜方晶型单斜晶型（2）盐类分解（3）生成低共熔混合物（4）形成复盐（5）生产硅酸盐（6）析出结晶水和吸附水 2、玻璃的形成：玻璃体本身在化学组成上不均匀，玻璃性质也不均匀。
烧结物在1200~1250℃加热条件下，加热到熔融（包括硅酸钠\硅酸钙\硅酸铝\硅酸镁及反应后剩余的SiO2）经过熔解、扩散可得不透明体(不含未反应的配合料颗粒)3、玻璃液的澄清：玻璃液中存在气体形态：气泡、物理溶解的气体、化学结合的气体。
澄清过程：加入澄清剂，排除可见气泡，温度1400~1500℃。
常用的有变价氧化物类澄清剂和硫酸盐类澄清剂4、玻璃液的均化：在玻璃液中带有与主体玻璃化学成分不同的不均体，消除这种不均的过程称为均化。
方法：（1）不均体的熔解与扩散（扩散极其缓慢）（2）玻璃液的对流（熔窑内各处温度不同，产生对流，加强了分子扩散）（3）气泡上升引起的搅拌（生产中对池窑底部的玻璃液进行鼓泡，强化玻璃液均化）5、玻璃液的冷却：目的是达到成型所需粘度，降温到1000~1100℃，再进行成型。
浮法玻璃制备：用浮法生产方法制得的非经其他加工的平板状玻璃制品叫做浮法玻璃。
将熔融的玻璃液经过流槽砖进入盛有熔融锡液的锡槽中，由于玻璃液的密度较锡液小，玻璃液便浮在锡液表面上，在其本身的重力及表面张力的作用下，均匀地摊平在锡液表面上，同时玻璃的上表面受高温区抛光作用，从而使两个表面均很平整。
经过定型、冷却后，进入退火窑退火、冷却，最后经切割成为原片。
陶瓷?传统与特种陶瓷区别：所有以粘土为主要原料，并与其它矿物原料经破碎、混合、成型、烧成等过程制得的制品，称为传统陶瓷；特种陶瓷不一定以粘土为原料。
陶瓷原料及作用：陶瓷所用的原料包括天然矿物原料和化工原料。
1、天然矿物：粘土类原料：具有可塑性（土水混合时，有很好的可塑性，坯料中起塑化、粘合作用，赋予塑性变形或注浆能力，保证干坯的强度及烧结制品的使用性能，是成型的基础。
）长石类原料：熔剂类原料。
(a.长石在高温下熔融，形成粘稠的玻璃熔体。
Na+、K+ 有断网助熔作用 b.长石熔融后充填于各结晶颗粒之间，有助于坯体致密化 c.作熔剂使用，降低烧成温度)石英类原料：瘠性类原料。
（a.烧结前为瘠性原料，对泥料的可塑性起调节作用，防止坯体变形 b.高温时部分石英溶解于液相，增加熔体的粘度。
未溶解的石英颗粒，构成骨架，防止坯体变形 c.石英颗粒大大提高坯体的强度 d.使制品耐磨，耐化学浸蚀）普通陶瓷所用的原料大部分是天然矿物原料。
2、化工原料：氧化物：耐高温、硬度大、良好的化学稳定性和电绝缘性。
非氧化物：碳化物（耐高温）氮化物（力学、电学、热学性能）是制备特种/先进陶瓷的主要材料。
其它天然原料:（1）霞石,可代替长石，熔融后的粘度高，制品不易变形（2）滑石天然含水硅酸镁,良好耐热性、润滑性、抗酸碱性、绝缘性及对油类强烈的吸附性（3）硅灰石,本身不含有快速烧成机物和结构水，干燥收缩和烧成收缩很小。
热膨胀系数小，适于快速烧成（4）辉石,类似硅灰石，即可作助熔剂使用；可作主要原料，低温快速烧成。
陶瓷配料组成的表示方法：配料量表示法、化学组成表示法、示性表示法陶瓷成型方法：（1）可塑成型：对具有一定可塑能力的可塑坯料，进行加工成型的工艺过程。
成型工艺：雕塑与拉坯；旋压成型；滚压成型；挤压成型；塑压成型（2）注浆成型：将泥浆注入具有吸水性能的模具中而得到坯体的成型工艺。
成型工艺：空心注浆；实心注浆；真空注浆；离心注浆；压力注浆（3）压制成型：坯料中加入少量水份或塑化剂，再在金属模具中经较高压力被压制成型的工艺过程。
成型工艺：干压或半干压；等静压。
釉的作用：釉是覆盖在陶瓷坯体表面上的一层近似玻璃态的物质a. 使坯体对液体和气体具有不透过性；b. 覆盖坯体表面，使表面光滑，给人以美感；c. 防止玷污坯体，可洗刷；d. 与坯体形成整体，改善坯体的性能（机械、热、电、稳定性）；施釉方法：浸釉法：将坯体浸入釉浆，利用坯体的吸水性，使釉料附着（罐、壶类）浇釉法：将釉浆浇于坯体上以形成釉层的方法，用于平面，单面上釉。
喷釉法：利用喷枪的压缩空气为动力，用于形状复杂的制品。
陶瓷烧成四阶段：（1）低温阶段（室温~300℃）坯体水分蒸发期：排除干燥过程中未除掉的残余水份。
组成坯体的固体颗粒逐渐靠拢，发生少量收缩，气孔率增加（2）中温阶段（300~950℃）氧化分解晶型转变期：①结构水的排除，粘土脱水后，晶体结构破坏，失去可塑性②碳酸盐分解：碳酸盐必须在此阶段分解，并将CO2气体在釉层封闭前逸出③碳素、硫化物及有机物的氧化④石英晶型转变和少量液相形成：900℃附近，长石与石英，长石与分解后的粘土颗粒，接触位置处有共熔体液滴生成（3）高温阶段（ 950℃ ~ 烧成温度）玻化成瓷期：坯体开始烧结，釉层开始融化，熔融长石和其他低共熔物形成的液相大量增加液相的表面张力，使坯体颗粒重新排列紧密，互相胶结并填充孔隙，间距缩小，坯体逐渐致密。