过程分层审核检查表
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分层审核检查表
班中
• 返工完成后每个产品是否得到了确认？
班中
预防性维护活动 • 是否验证了设备的维护保养和点检的实施情况 班前
设备管理 • 设备修理后是否有记录,是否得到验证?
班前
审核结论:1.没有发现不符合项:Y 2.有需要改进项:NO ,并填写审核发现 3.审核条款不适用:NA
审核日期: 纠正措施/日期
验证人 /日期
班中 班中
• 是否记录了重大的过程事件？
班中/班后
审核日期: 纠正措施/日期
验证人 /日期
审核员： 项目
班次: 过程审核内容 • FTQ是否坚持执行“警戒控制线”？
分层审核检查表
QMS-M3-P01-05
版本:01
工序:
审核 时间
审核结果 Y/NO/NA
审核发现
班后
• 反映计划是否有效并被执行？
班后
班前
• 首件检测是否得到确认?
班前
• 操作人员是否遵从标准化作业(作业指导书)？ 班中/班后
操作者检验/标 准化作业
•
操作人员是否对产品实施检验？
班中
• 检测结果是否得到确认?
班中
Байду номын сангаас控制计划
• 控制计划实施的检验是否按照适当的频次，正 确的抽样数量和正确的表格记录？
• 产品/过程检查结果是否符合规范？若否，是否 遵从了反应计划？
• 生产过程中的不合格品或可疑产品是否被标识 并放置在指定区域？
班前
生产现场的组织 • 是否使用了正确的工位器具？
和环境
• 遏制物料是否被标识及被隔离？
班前 班前/班中
• 在要求的场所是否具有可追溯性?
班前
• 是否遵循了先进先出原则？
分层审核检查表-模板
17 18 19
SNS产品注塑员工是否经过培 训SN，S现熟场悉存SN储S粒常子见是问否题从点空并调识房 随所用 有随 在取 用？ 卡现 扣场 是无 否超 存出 在1水箱渍S？NS （要求：卡扣煮水后必须甩干
三、系统问题
21 是否召开了快反会议并及时更新了记录？快反问题点整改进度有无更新？
22 23
8 是否按规定执行了首末件检查（抽查2个产品）？检验员是否按要求做检验记录？
9 产品质量标准是否清晰可用，是否随手可得？（如标准样件等）
10 注塑料箱是否装载过满，导致挤压变形？（随机抽查2个机台进行审核）
11 抽查2个产品，查看年月轮（年周轮）是否清晰？
12
二、质量关注点
16 现场作业文件是否有红色受控章？是否有受控编号？
1个工位是否存在同时装配2个 及装以 配上 工不 位同 （型 注号 塑的 及卡 线扣 下？ 装（ 配抽 工 位）是否存在2种及以上的卡
注：未发现问题-Y，发现问题并立即纠正-NC，发现问题未当场纠正-N，不适用-NA
序 号
不符合项/建议
问题类型(NC/N)
保存年数：3年
审核员 审核结果
5 所有不合格品返工是否线下执行？返工返修作业指导书是否在现场并易于获得？
6
பைடு நூலகம்
现场作业指导类文件是否齐全？（检验指导书、操作作业指导书、设备作业指导书、设备点检 作业指导书、模具点检作业指导书、工艺卡）
7
现场记录填写是否规范、齐全？是否得到审核批准？（工艺记录、设备点检记录、模具点检记 录、投料记录）
分层审核检查表
编号：
班组
层级
审核日期
注塑
审核项目
一 、
1
分层审核检查表(科长)
日期
焊装车间过程分层审核检查表（生产科科长）
班次
月
日
早/中
审核人 第1部分：基本问题
职务
生产科科长
工位编号 产品图号 操作工
安全
1 现场人员安全防护穿戴是否执行；安全提醒标识是否完好。 2s
标准化
3
现场《控制计划》、《作业要领书》、《过往缺陷表》等工艺文 件是否正确、齐全，操作工是否执行
4
左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用、是否按 照规定清点分零件
4M变化
13 设备、人员是否有变化？ 14பைடு நூலகம்产生变化后是否执行《变化点管理》；
第2部分：质量关注问题
判定结果
1
特别关注 2
3
第3部分：系统问题 （本部分由科长级对车间主任的工作进行点检）
判定结果
1 车间主任是否按照规定执行；
过程控制 2 现场的各项记录是否及时、真实的填写；
3 分层审核的结果是否得到实施、跟踪、落实。
5 电极头/凸焊电极是否按照规定频次修磨
判定结果
6 打点编序、数量、位置、方式、时间等是否规范化
7 现场5S标准是否认真执行。
8 操作工对《标准化作业书》规定的内容是否了解
9 操作工是否认真阅读相关文件
质 量 10 产品的过往缺陷是否明晰；产品质量要求是否清晰
11 是否按照规定进行各项记录填写；
12 是否验证本工序防错装置是否有效；
标准：“Y”符合要求、“N”不符合要求、“NC”不符合要求，但是立即得到了整改、“N/A”不适用
1 任何不能立即整改的问题必须在“对策措施汇总”表详细记录
2
表示可以直接询问操作工的项目
3 生产科长每月1次。（每次检查3-5个工位）
焊装车间过程分层审核检查表（生产科科长）
班次
月
日
早/中
审核人 第1部分：基本问题
职务
生产科科长
工位编号 产品图号 操作工
安全
1 现场人员安全防护穿戴是否执行；安全提醒标识是否完好。 2s
标准化
3
现场《控制计划》、《作业要领书》、《过往缺陷表》等工艺文 件是否正确、齐全，操作工是否执行
4
左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用、是否按 照规定清点分零件
4M变化
13 设备、人员是否有变化？ 14பைடு நூலகம்产生变化后是否执行《变化点管理》；
第2部分：质量关注问题
判定结果
1
特别关注 2
3
第3部分：系统问题 （本部分由科长级对车间主任的工作进行点检）
判定结果
1 车间主任是否按照规定执行；
过程控制 2 现场的各项记录是否及时、真实的填写；
3 分层审核的结果是否得到实施、跟踪、落实。
5 电极头/凸焊电极是否按照规定频次修磨
判定结果
6 打点编序、数量、位置、方式、时间等是否规范化
7 现场5S标准是否认真执行。
8 操作工对《标准化作业书》规定的内容是否了解
9 操作工是否认真阅读相关文件
质 量 10 产品的过往缺陷是否明晰；产品质量要求是否清晰
11 是否按照规定进行各项记录填写；
12 是否验证本工序防错装置是否有效；
标准：“Y”符合要求、“N”不符合要求、“NC”不符合要求，但是立即得到了整改、“N/A”不适用
1 任何不能立即整改的问题必须在“对策措施汇总”表详细记录
2
表示可以直接询问操作工的项目
3 生产科长每月1次。（每次检查3-5个工位）
过程分层审核检查表
1.8 检具、标准件是否标识清晰、完整，并在有效期内。
1.9 首件是否保留，并记录完整、正确。
1.10 交接班记录是否填写完整、清晰。
1.11 各检查记录和操作记录是否及时、准确、完整、清晰。
★●■▲ 2 个别工序重点关注问题
2.1 代加工产品有无锈蚀。
2.2 热处理温度参数是否符合工艺要求。
2.3 是否有SPC控制图，数据异常时是否有纠正行动。
`
1.2 员工劳防用品（工作服、工作鞋）穿戴是否整齐。
1.3 操作工是否有资格胜任岗位（上岗证、能力矩阵表）.
1.4 设备日常点检、维护保养是否完成，并记录。
1.5 现场产品状态标识/流转卡填写是否清晰、完整、正确。
1.6 可疑品、不合格品是否有效隔离，并标识。
1.7 工艺文件是否齐全、清晰、完成、有效。
2.4 磨加工机床参数、砂轮选择是否符合工艺要求。
2.5 自动检测装置是否有效。
2.6
探伤设备日常校验、磁悬液浓度检验关照度是否完成， 并记录
2.7 轴向游隙检测仪是否校验，并记录。
2.8 注脂设备是否校验，并记录。
2.9 清洗剂是否定期检验、更换，并记录。
2.10 清洗机滤网、滤芯是否定期检查、更换，并记录。
2.11
环境（温度、湿度、落尘量）是否满足要Fra bibliotek，并有监控 记录。
3 系统性问题
★●■3.1 看板是否更新
★●■3.2 员工对产品质量标准是否清楚。
★●■3.3 操作工是否理解各工序的关键特性。
★●■▲3.4 防错验证是否有效、是否有记录。
★●■3.5 班长/分厂长/生产经理等是否进行分层审核。
★●■3.6 生产中出现的设备问题和质量问题是否有很好的沟通。
分层过程审核检查表范例
4.3 工装、测量装置是否完好、在有效期内
4.4 设备预防性维护保养按要求进进了吗？
4.6 设备关键备件都有安全库存吗？
4.7 4.8
工装的预 防工性装维停护机率进行统计分析改进了吗？
4.9 工装的关键备件都有安全库存吗？
5料
5.1 材料是否确认（原材料规格牌号、标识，标识卡上有检查员签章）
分层审核检查表(例)
审核时间
审核等级
审核员
班组 工位 设备名称 设备型号 操作员工 近期关注的问题 （客户端投诉、 内部质量问题 等）
年
月
日 生产班次
审核对象信息
审核等级 审核频率 审核范围
审核人
一 级
二 级
三 级
四 级
五级
每 天
每 周
每 月
每 季
每年
100 %工 位
50% 工 位
50% 工 位
50% 工 位
9.4 下一级别的审核按计划进行了吗?
统计
Y 比率
C 比率
N 比率
NA 比率
审核结果 （符合Y，已即刻纠正 C，开口N，不适用NA） 问题简述
5.2 待加工零件确认（零件号、状态、流转卡有无检查员签章）
5.3 有无没有标识的产品，产品标识是否唯一，有无过期的标识
5.4 原材料、成品库看板字迹清晰并每日进行更新吗？
B 过程输出的审核
6 过程监控
6.1 自检首件产品合格，检查员确认后再开机？是否按要求进行检验并记录
6.2 加工完成的零件是否按要求摆放（周转箱、标识、摆放位置）
8.6 纠正措施有和员工进行沟通和培训吗？
8.7 不合格的原因得到根除了吗？
8.8 近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息有展示在看板上吗？
分层审核检查表样表
表
车间: 钢化预处理 生产线名称: 项目 序号 人员 资格 培训 1 2 3 4 标准 化 5 6 7 8 不合 格品 控制 9 10 11 12 13 14 质量 控制 点 15 16 17 18 19 20 1 内部 问题 关注 2 吸盘真空度在运行过程中漏气导致产品不合格； 班次: 日期: 检查人: 审核： 结果 内 容 第一部分：各生产线日常管理项目 员工是否有资格胜任其岗位，培训员工是否有相应的培训教师指导和监督其工作。（人 员上岗资格、培训情况） 新项目、新的作业指导书及更新的文件是否对员工进行培训，是否有培训记录？ 各项记录是否填写，且真实、完整、规范？（车间首检、点检、不合格品记录、SPC） 是否进行了首件、末件检验并保留现场？ 生产过程是否遵循了控制计划的各项要求？工艺参数设定是否符合规定？ 产品的质量要求是否明确、是否能够获得且易于遵守？（缺陷样片和标准样片、质量要求） 现场标识是否规范？（物料、产品） 防错装置是否经过防错验证检查，且处于良好的工作状态？ 不合格品是否被正确标识并放置在不合格区域或者红色料架上？ 出现不合格品，是否及时记录并采取措施？ 返工返修品是否有正确标识并存放在指定区域？返修后是否经检验、标识流入下道工序？ 第二部分：本生产线重点关注项目和质量控制点 吸盘真空度是否达到参数设置要求。 磨轮质量是否达到要求，磨边质量是否符合要求；是否有斜边、烧焦、亮斑存在； 是否对孔径尺寸、钻孔质量进行确认。 针对边部磨边质量、亮斑等是否进行了整车检验； 切割样片的编号（包括本厂编号、零件号）与跟踪单要求是否一致； 尺寸检验是否符合要求； 。。。。。。
REV01(0804)
1 顾客投诉产品磨边不良； 外部 投诉 2
备注
班组长每班审核一次，车间主任每天抽查一个班次进行审核，厂长每周抽查一个班次进 行审核，各班组审核报表及时放置在各车间的相应栏目内；原工艺监督只需跟踪快速反 应中的问题关闭实施情况。
车间: 钢化预处理 生产线名称: 项目 序号 人员 资格 培训 1 2 3 4 标准 化 5 6 7 8 不合 格品 控制 9 10 11 12 13 14 质量 控制 点 15 16 17 18 19 20 1 内部 问题 关注 2 吸盘真空度在运行过程中漏气导致产品不合格； 班次: 日期: 检查人: 审核： 结果 内 容 第一部分：各生产线日常管理项目 员工是否有资格胜任其岗位，培训员工是否有相应的培训教师指导和监督其工作。（人 员上岗资格、培训情况） 新项目、新的作业指导书及更新的文件是否对员工进行培训，是否有培训记录？ 各项记录是否填写，且真实、完整、规范？（车间首检、点检、不合格品记录、SPC） 是否进行了首件、末件检验并保留现场？ 生产过程是否遵循了控制计划的各项要求？工艺参数设定是否符合规定？ 产品的质量要求是否明确、是否能够获得且易于遵守？（缺陷样片和标准样片、质量要求） 现场标识是否规范？（物料、产品） 防错装置是否经过防错验证检查，且处于良好的工作状态？ 不合格品是否被正确标识并放置在不合格区域或者红色料架上？ 出现不合格品，是否及时记录并采取措施？ 返工返修品是否有正确标识并存放在指定区域？返修后是否经检验、标识流入下道工序？ 第二部分：本生产线重点关注项目和质量控制点 吸盘真空度是否达到参数设置要求。 磨轮质量是否达到要求，磨边质量是否符合要求；是否有斜边、烧焦、亮斑存在； 是否对孔径尺寸、钻孔质量进行确认。 针对边部磨边质量、亮斑等是否进行了整车检验； 切割样片的编号（包括本厂编号、零件号）与跟踪单要求是否一致； 尺寸检验是否符合要求； 。。。。。。
REV01(0804)
1 顾客投诉产品磨边不良； 外部 投诉 2
备注
班组长每班审核一次，车间主任每天抽查一个班次进行审核，厂长每周抽查一个班次进 行审核，各班组审核报表及时放置在各车间的相应栏目内；原工艺监督只需跟踪快速反 应中的问题关闭实施情况。
分层审核检查表(模板)
员工机台20本工位使用的量具检具是否在有效期内？本工序审核关注内容客户反馈问题现场是否存在？2321产品的状态标识是否完整、正确？26分层审核结果中“Ο”、“×”项需填写到《分层审核整改措施表》中，“Ο”项将相关内容填写完整。
“×”项需将日期、地点、问题描述、提出人内容填写完整，并将该表单提交相关责任部门，由相关责任人填写对策措施及目标完成日期，责任部门整改完成后由提出人验收确认。
《分层审核整改措施表》填写满整页后提交至品质部备案。
审核问题记录统计数量√×NAΟ252422生产过程参数是否受控？如速度、拉力等19防错验证是否有效并记录？18操作人员是否对产品进行巡检？17操作员工是否清楚出现不合格后的处理和升级流程？16生产现场人员是否熟悉产品的质量要求？15员工是否理解并按照《标准作业指导书》进行作业？14首段/首件是否得到验证确认？13生产过程中的不合格品是否被合理放置隔离？12是否按照要求对设备进行点检保养？11已经确定的改善对策是否有效执行？200目、60目网片。
10本工位上记录是否填写规范、完整、准确？9本工位上所用作业文件是否为最新的受控版本？8目视辅住工具是否在现场，是否符合要求？7本工位人员是否满足岗位能力要求？5区域的布局是否有利于员工的操作？2所有物料是否整齐放置定制区域内，产品堆放是否符合？通用审核内容1员工劳防用品（工作服、防护用品）是否穿戴整齐？4区域场所通道是否堵塞？3工作现场是否干净整洁、无灰尘？6生产现场是否存在潜在危险？班组审核结果√-无问题/O-立即整改完/×-不能立即整改完/NA-不适用工序日期周一周二周三周四周五周六范围序号审核内容每季度审核对象信息审核人员班组长主任/主管/质量工程师/人事行品质经理/采购经理/人事经理/厂长车间审核等级审核频率每天每周每月xxx有限公司分层审核检查表编号：zzz 生效日期：2020年9月1日 版本：V1.0审核员审核等级一级二级三级四级一级二级三级。
分层过程审核检查表
29 产品是否有追溯管理 30 本部门是否有工艺优化的项目 31 本部门是否形成标准化的管理 32 L1&L2是否按照分层过程审核计划的日期/频次执行 33 L1&L2审核发现的问题是否有跟进，改善措施是否执行 34 有无落实会议（周、月）决议事项执行情况
班次： □ 白班
判定
（Y/N)
整改措施
□晚班
L1&L2执行情况
审 核
类序 别号
分层过程审核检查表（LPA3)
审核员：
月份/日期：
审核项目况）
1 内外部CAR/8D的改善是否都有追踪结案
2 近期内外部审核的缺失点是否改善并关闭
3 是否关注本部门质量信息并及时处理
沟通
4 是否定期对员工进行OPL教育训练
5 内外部CAR质量信息是否张贴于看板用以质量警示
6 是否进行横向、纵向沟通（跨部门）
6 KPI项目是否关注并数据支持
7 产量目标与（实际值）
8 报废率目标（%）与（实际值）
9 客户投诉率目标（%）与（实际值）
10 生产计划达成率目标与（实际值）
KPI达标
11 人均产量效率目标(ft2)/H/人与（实际值）
20
资源配置（岗位、人力、工装、量检具）是否满足现场生产 现状的需求
21 员工技能矩阵表是否有更新
22 确认自动添加装置是否正常运行
23 异常处理的时效性
关健控制点
24 NPI产品的跟进
25 再生物料寿命管控有无按要求执行
26 产品信赖性测试有无执行
27 控制计划的要求/频率是否与生实际运行相适宜
28 SPC管制图是否在管控范围内，如超出控制线是否采取措施
12 物料消耗目标（元/ft2）与（实际值）
分层过程审核检查表——品质
28
产线非在制品物料要用空的周转盒将其盖好防止灰尘
29
确认产品有效期期限
30
注塑开机生产与修模生产时，品保需确认一模的短射样品是否一致，才可以生 产
31
制程质量记录表必须按时正确地填写并完整.
班别： 判
第一周 第二周
定 第三周
工序名称/场所:
第四周
改善建议和措施
备注
32
机台成型参数与成型条件表上参数是否一致.
料
备注
分层过程审核检查表
审核日期：
序号 项目
查核项目
23 料 包装应符合要求（包装数量、包装方式、包装标签等）
24
切换料号时，必须进行清机台和模具，并有清线记录
25
隔离物料放行时，红色标签需由QC人员取下
26
重工的产品要有重工单及重工SOP
27
车间内任何产品都必须有标示且标示与实物必须是一致并完整
33 法 手写条件表需于3天内发行，机台成型参数是否与最新发行成型条件表相符
34
正式生产中没有SOP、工单、发行图面、评估报告、检验治具以及包材不可生
产.
35
机台实际生产产品穴数与成型条件表规定穴数是否一致.
36
过道是否顺畅.
37 环 是否有划定良品与不良品区域.
38
工作台上不能放与工作无关的物品.
6
所有的记录应整洁，不可潦草，所有数据不可涂改（涂改需签名），标签与实 物（料号数量）是否正确，所有异常状况必须真实做好相关记录
7
治具使用完毕后应及时归位，并做好6S
8
仪器搬动后需通知实验室重新校验OK后方可使用
班别： 判
第一周 第二周
定 第三周
分层审核检查表(样本)
F-08020501-01
时间：
车间主任 AMC经理 公司副总
星期五 白班 夜班
星期六 白班 夜班
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
星期日 白班 夜班 每周 每月 每季度
说明1：没有发现异常，填写Y；发现异常并且在审核期间纠正了，填写NC；异常问题没有立即纠正填写N，同时要将问题填写到《对策措施表》中，不适用的填写NA。 说明2：AMC经理、公司副总审核后，在本表格上签字，同时在《过程分层审核时间安排》签字。
星期一白班夜班星期二白班夜班星期三白班夜班星期四白班夜班星期五白班夜班星期六白班夜班星期日白班夜班每周每月每季度大班长班长车间主任amc经理公司副总
前风挡 终检工序 过程分层审核检查表
审核者职务 审核者
时间计划 审核项目 第一部分：普遍的工位问题 1.01 1.02 1.03 1.04 1.05 1.06 1.07 第二部分：产品或工序的特殊问题 2.01 2.02 2.03 2.04 2.05 第三部分：普遍的系统问题 3.01 3.02 3.03 3.04 3.05 3.06 3.07 第四部分：外部投诉问题 4.01 4.02 星期一 白班 夜班 星期二 白班 夜班 星期三 白班 夜班 星期四 白班 夜班 大班长/班长
分层审核检查表(一)
132
样件未进行管理，无台账，标识不清晰，超 过有效期
133
标样件不能在作业现场得到正确使用（包括 目视图片），未进行样件验证
134
出现不良时未填写制程异常情况报告且在10 分钟内通知巡检
135
半成品、成品未经检验流入下工序，检验记 录不认真、未记或不标识
136
生产过程中错装、漏装，下工序发现上工序 不良品
126
返工/返修未按作业指导书进行，返工/返修 后的产品或零件无合适的标识和确认
127
生产首件提交后检验不合格，成品抽检不合 格
128
首件提交不合格再次调整工艺参数后提交仍 不合格，首检未通过开始批量生产
129
未按要求执行了首末件检验，未做好相关记 录
130 首末件品未按规定标识、放置
131
未按工艺要求的频率、抽样数进行检验并记 录
-5
各工位
查工装的实际 状态、记录
111
设备的调整、参数设定不符合工艺要求，无 明确的标识，未在有效期内
-3
各工位
查参数的实际 状态、记录
112
工装的调整、参数设定不符合工艺要求，无 明确的标识，未在有效期内
-3
各工位
查参数的实际 状态、记录
113
防错装置失效，未进行验证并记录?防错装置 失效时未启动了备用模式
-5 各工位 目视及询问
108
质量、技术或生产主管通知按要求执行作业 时不配合
-4 各工位 目视及询问
设备、工装
未按规定使用设备，设备运行状态不完好， 109 设备点检未正确实施并记录，未遵循安全操
作规程
-5
各工位
查设备实际运 转、记录
110
分层审核检查表参考样板
5 6 7 8 9 10
班/组长在车间现场检查的记录是否有改 体系要求 善跟进或检验记录方面是否有签名?(规 定每天班/组长在车间检查一次) 产品自检 抽查工序操作方法,记录是否与工艺资料 记录规范 一致?(验证工艺检查的效果)
注:检查频次:每月抽查一个事业部,一个季度一个部门轮到一次,审核记录方式:照图片 Y –没有发现不符合 ; N –发现了不符合项 ; NC –发现了不符合审核期间立即纠正了–鼓励这种行为 ;N/A –不适用
分层审核检查表(企管室)
被审核部门: 序号 检查内容
产品自检 依计划工序操作方法,记录是否与工艺资 记录规范 料一致?(验证工艺检查的效果) 夹具状态 生产现场的物品(设备/工装/量具/盛具/ 刀具状态 原材料/成品)均必须有状态标识及记录. 产品状态 工艺执行 技术部工艺检查人员是否在车间指导?核 对操作方法与作业指导书是否一致?
审核时间:
Y N NC
不符立 即纠正 好
审检人员:
N/A
不适 合
不符 正常 合
问题描述
改善措施 责任人 改善时间 验证效果
备注
1
2 3
4 设备点检 设备是否点检?查记录
量具使用 工序中操作的量具使用是否贴有合格标 量具校检 签?是否在有效期内? 量具标识 防错执行 随机抽查近期需要传递给操作员工的信 顾客要求 息(是否有开早会?内容有哪些?) 5S相关项 体系要求 工作台资料存放是否规范/是否有做与工 作无关的现象 车间主管或经理是否有分层审核记录?是 否有改善跟进?
分层审核检查表 生产
一 、 工 位 问 题
7
材 3 、 自 制 件 是否有标识（ 流转 卡）？ 填 写 是否正确？ 料 4 、 来料包 装是否无 破损 、符合要求？ 5 、 线边库存被 有 效管理了吗 ？标识是否 清晰 ， 产 品 是否有防护 6 、 多余 物 料 是否按 照 要求 登 记并执行 退库 处 理 ？ 记录 是否 完 整？ 1 、正 在使用 的 测量 装置（ 量具 、 检 具 ）是否是 检验 指导书 或 控 制计划中 指 定 的 测量 装置？ 2 、是否正确 执行 了首 、 末 件及 过程 检验 ？ 不 符合 项 是否按 照 反应计划 正确 处 理 ？ 3 、 首 件 是否保 留 在 现场？且按 照 要求 进 行 标识？ 4 、对 于需 要 进 行 外 观 检 查 的 产 品 ，有无 明 确的 目视化 的 可接收 标 准 ？ 5 、员工是否能 依据外 观标 准 作 出了 正确的 判断 ？正确识别 OK 与 NOK 件 过 程 6 、现场 张贴 不 合格 品处 置 流程吗 ？ 控 制 7 、 不 合格 品记录 是否 完 整 清晰 ？ 8 、 检验 后 不 合格 品 是否 及时 被 隔离 以 防 止混 用 ？ 9 、 看板信息 是否 及时 更 新且有 效 ？ 10 、 当 班 生产过程 是否有 变 化 点 ？ 变更信息 是否有 效 传递 ？（人员、 材料 、工装、工艺、 测量 等 变 化 ） 11 、 零 件 是否 粘贴 正确标识？ 12 、 生产 节拍 是否 平衡 ？ 1 、现场是否有 受控 的 换 模 指导书？
过程分层审核检查表（第 1 层）
日期 : 分 序 内 类 号 容 班 次： 工序： 审核项目
1 、现场有无人员岗位矩阵表？关键岗位有没有识别、标注？ 1 人 2 、员工的技能矩阵表是否是最新状态且有授权人员签字确认？ 员 3 、作业员培训是否合格，符合岗位要求？（对比工艺卡 / 作业指导书作业内容默默观察员工操作是否正确） 4 、车间员工是否有穿工作服，配戴工作牌？ 1 、员工安全防护是否佩戴齐全？穿戴是否整齐？（如穿戴耳塞、口罩、眼镜、劳保鞋等岗位是否按要求穿戴？） 环 2 、工位的安全防护是否符合要求？（如安全门帘、急停按钮等装置是否能正 常 操作？） 境 3 、现场如 果 有 施 工，是否有安全的 警示 标识 和 防护 隔离 ？ 4 、工作 区域 是否 清洁 有 序 ？ 区域物品 按 照 要求 定 置 定 位 放 置？ 1 、现场 所 有 文件 是否齐全、无 缺失 且 受控 ？ 2 、工艺卡、作业指导书 描叙 是否 清晰 、 详细 、符合现场要求， 图片 是否 清楚 ？对 于检验 工 序 （ 含自检 工 序 ），是否有正 文 确的 检验 作业指导书？ 件 3 、 同一份文件 是否有 不同版本在 现场？如 果 是 需 要 跟文件 的 编写部 门确认 文件 的状态 并立即销毁不 合 适 的 版本。 4 、工艺 文件 、 检验规范和检验记录 表 定义 的标 准 是否 一致 ？ 设 备 / 工 装 夹 具 / 量 检 具 1 、 开班 / 换型时 ，员工是否能 够 按 照 要求 执行点检 ？ 2 、 设备 、工装、 样架 的 点检 内容是否符合 实际 要求？ 3 、 实际使用 的工艺 参数设 置是否符合标 准 ， 与 工艺 文件一致 ？ 4 、 设备故障 、工装 异常 是否 记录并报修 ？ 5 、 不 能 及时修复 的 设备 、工装是否有 相 关 责任负责处 理 并 回馈 ？ 6 、 量 检 具上 的标签是否 完 整、 清晰 ？合格 证 标识 在 有 效期 内？ 7 、现场的工装 / 模具 、 量 检 具 是否 规范使用 ，合 理存 放 ？ 1 、现场的防 错 装置 及 防 错 验 证 的标识是否 粘贴 、标识无 破损 ？ 5 防 2 、防 错 是否有 点检用 的防 错 样件 ？防 错 样件 被 有 效管理 错 3 、员工是否按 照 要求 执行开班 防 错 验 证 及记录 ？ 1 、是否 使用 正确的工位 器具 ？有 文件定义 吗 ？ 工 2 、工位 器具 是否 完好 ？ 箱子 内有无 杂 物 ？ 位
过程分层审核检查表
1
高层审核
质量部长 /技术部 长/制造 部长/财 务部长
工艺科长 质检科长 设备科长 仓储科长
2
中层审核
质检工程 车间主任 师/工艺 /工艺科 工程师/ 长/质检 车间班组 科长 长
4、检验指导书 5、产品磕碰 6、产品标识 7、产品摆放 8、设备每日点检记录 9、设备维护保养记录 10、工装维护保养记录 质检工程 车间班组 11、设备使用统计记录 3 基层审核 师/操作 每周一次 长 12、设备状态标识 工 13、质量统计记录 14、客户投诉对应措施 15、内外部质量信息纠正预防措施 16、不合格品处置记录 17、质检员巡检记录 18、操作者首检、自检记录 19、量具检具校验标识 20、关键设备标识 21、工艺纪律执行 22、安全规则执行 1、产品图纸 2、产品工艺 3、作业指导书 4、设备每日点检记录 5、设备维护保养记录 6、设备使用统计记录 7、工装维护记录 4 关键重要工位审核 操作者 质检员 8、量具检查 每天一次 9、工具检查 10、标识/标牌 11、工艺纪律执行 12、安全规则执行 13、产品周转箱/筐 14、不合格品周转箱/筐 15、控制过程记录
编号 审核计划
6月的第二周 12月的第二周
2月的第一周 5月的第一周 9月的第一周 11月的第一周
划
序号 审核层次 组长 组员 审核内容 审核期间 内容 1、现场工艺文件完整性 2、现场工艺文件有效性 3、现场产品防护有效性 4、现场产品标识有效性 5、现场设备维护有效性 6、现场工装维护有效性 7、现场设备使用统计记录 8、现场物料摆放整齐性 9、现场质量统计计划 10、客户投诉对应措施 11、纠正预防措施有效性 半年一次 12、设备每日点检记录 13、不合格品处置记录 14、质检员巡检记录 15、操作者首检、自检记录 16、量具检具校验标识 17、仓库物料摆放整齐性 18、仓库物料帐卡物相符性 19、仓库物料先入先出执行 20、仓库物料区域划分 21、员工缺勤率 22、员工流失率 1、产品图纸 2、产品工艺 3、作业指导书 4、检验指导书 5、产品磕碰 6、产品标识 7、产品摆放 8、设备每日点检记录 9、设备维护保养记录 一季度一 10、工装维护保养记录 次 11、设备使用统计记录 12、设备状态标识 13、质量统计记录 14、客户投诉对应措施 15、内外部质量信息纠正预防措施 16、不合格品处置记录 17、质检员巡检记录 18、操作者首检、自检记录 19、量具检具校验标识 20、关键设备标识 1、产品图纸 2、产品工艺 3、作业指导书
分层审核检查表-17
操作者是否遵守安全规定，并佩戴个人防护用具？ 操作者是否正确使用材料、工具和量检具？ 操作者是否已经接受岗位培训并取得上岗资格？ 操作者是否理解和遵守工位作业标准并实施标准化作业? 操作者是否理解和遵守工位质量标准并实施自主检查？ 每道工序的作业标准是在现场易于取得，并有效? 量检具是否定期校准，保持有效？ 设备和工装是否定期保养、维修？ 有无设备、工装点检表？是否能保证正确如实填写？ 操作者是否了解工位的产品防护？是否依标准进行堆叠与搬运？ 产品状态（合格品、返修品、报废品等）是否有效标识？ 产品的检查记录是否完整？是否具有可追溯性？ 不合格品是否具有标识？是否记录并具有可追溯性？ 操作者是否了解工位异常（品质/设备等）反馈流程，并有效进行？ 目视化管理是否有效执行？ 物料管理是否执行先入先出？是否有最低/最高库存管理，并有效执行？ 物料是否有标识？
审核日期：
审核结果
质量关注
对顾客反馈的信息（不良问题点、客诉信息等）是否能理解并处理？ 是否具有防错装置？是否定期验证防错装置的有效性？ 关键工序的关键因素（设备参数、人员等）是否受控？ 是否依质量检验标准执行检查，并正确如实记录？ 是否建立人员教育训练机制并有效执行？ 是否建立异常反馈机制并有效执行？ 特殊工艺（CQI-9、CQI-12）审核是否定期执行？
评论
审核评审：
日期：
注：审核结果的四种状态：Y-没有发现差异；N－发现了差异；NC-发现了差异，但立即纠正了这种行为；N/A-不适用； 审核结果为“NC”的须记录差异及纠正状况；“N”的须输入到对策实施表中作为未关闭的项目予以追踪。
过程分层审核检查表
被审核工程别/线别： 被审核部门负责人： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 NO. 被审核班别/组别： 审核员： 审核提问项目 生产工位
审核日期：
审核结果
质量关注
对顾客反馈的信息（不良问题点、客诉信息等）是否能理解并处理？ 是否具有防错装置？是否定期验证防错装置的有效性？ 关键工序的关键因素（设备参数、人员等）是否受控？ 是否依质量检验标准执行检查，并正确如实记录？ 是否建立人员教育训练机制并有效执行？ 是否建立异常反馈机制并有效执行？ 特殊工艺（CQI-9、CQI-12）审核是否定期执行？
评论
审核评审：
日期：
注：审核结果的四种状态：Y-没有发现差异；N－发现了差异；NC-发现了差异，但立即纠正了这种行为；N/A-不适用； 审核结果为“NC”的须记录差异及纠正状况；“N”的须输入到对策实施表中作为未关闭的项目予以追踪。
过程分层审核检查表
被审核工程别/线别： 被审核部门负责人： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 NO. 被审核班别/组别： 审核员： 审核提问项目 生产工位
分层审核检查表
Y 比率 C 比率 N 比率 NA 比率
审核结果 （符合Y，已即刻纠正C，开口N，不适用NA）
问题简述
分层审核记录表
审核时间 审核等级 审核员
审核对象信息 年 月 日 生产班次
审核等级 审核频率 审核范围
一级 每班次 100%工 位
二级 每天 50% 工位
三级 每周 50% 工位
四级
五设备名称 设备型号 操作员工
近期关注的问题 （客户端投诉、内 部质量问题等）
审核人
班 长
检 验 员
工艺 、设 调 备、 度 质量 工程 师
工 厂 二 级 经 理
检 验 经 理
工 厂 质量 一 、工 生产 级 艺经 副总 经 理 理
审核内容 A过程输入的审核 1 环境安全 1.1 相应的5S标准是否建立？相应的区域是否已划分明确？ 1.2 零部件及包装放在规定的地方了吗？ 1.3 工具、各种用品定置存放了吗？ 1.4 操作台上有与生产不相干的物品吗？ 1.5 操作设备及周围环境是否清洁整理 1.6 无多余物料 1.7 物料是否按先进先出进行管控 1.8 交接班记录是否完整，已签名 1.9 必须配戴工作服和其他一些保护措施( 眼镜,手套,工作鞋等) 1.10 工位区域是否有漏油漏水漏气现象 1.11 在生产期间使用的安全防护措施是否完好，如防护隔栏等 2 方法 2.1 操作指导书、作业规范、工艺规程是否受控、是否能正确指导生产？ 2.2 本工位需要的记录表格齐全受控有效吗？设备点检记录、过程检验记录、生产记录 2.5 返工返修的工序有作业标准及检查标准吗？ 3 人员 3.1 3.2 3.3 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 5 5.1 5.2 5.3 5.4 B 6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 7 7.1 7.2 7.3 C 8 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 8.8 8.9 9 9.1 9.2 9.3 9.4 统计 现场作业的员工能够满足技能要求吗（本工序产品知识、设备的操作点检、批次管理、 工作流程）？ 了解近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息吗？相关员工了解这些问题 和自己的关系吗？ 员工的技能矩阵展现在看板上了吗，定期更新吗？ 设备、工装 设备是否按要求进行点检 开机前是否经过确认，设备型号、参数的确认，与工艺规程相符合。 工装、测量装置是否完好、在有效期内 设备预防性维护保养按要求进行了吗? 设备停机率进行统计分析改进了吗？ 设备关键备件都有安全库存吗？ 工装的预防性维护保养按要求进行了吗？ 工装停机率进行统计分析改进了吗？ 工装的关键备件都有安全库存吗？ 料 材料是否确认（原材料规格牌号、标识，标识卡上有检查员签章） 待加工零件确认（零件号、状态、流转卡有无检查员签章） 有无没有标识的产品，产品标识是否唯一，有无过期的标识 原材料、成品库看板字迹清晰并每日进行更新吗？ 过程输出的审核 过程监控 自检首件产品合格，检查员确认后再开机？是否按要求进行检验并记录 加工完成的零件是否按要求摆放（周转箱、标识、摆放位置） 返工返修的产品是否有单独的流转卡进行跟踪 调机品是否单独放置，按规定处理（报废、评审） 首件若不符合要求，采取相应的措施了么？（调机、通知班长、检验员、工程师） 过程调整后进行确认了吗？ 建议(注意倾听操作员，询问是否有任何疑问或建议) 关于文件的疑问或建议 关于产品摆放和传递的疑问和建议 测量方面的疑问,等等. 系统问题 不合格品控制及持续改进 不合格品进行标识并隔离在相应的区域或容器了吗？ 不合格品能和其它产品明显区分吗？ 不合格品及其现象进行统计分析了吗？ 不合格品在规定时间内（两周内）进行处理了吗（返工、返修、报废）？ 改进措施验证有效吗? 纠正措施有和员工进行沟通和培训吗？ 不合格的原因得到根除了吗？ 近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息有展示在看板上吗？ 相应的文件得到更新了吗？ 对上次审核问题的跟踪 上次的审核按计划进行了并跟踪了吗？ 上次的C问题重复发生了吗？ 上次的N问题解决了吗？ 下一级别的审核按计划进行了吗?
审核结果 （符合Y，已即刻纠正C，开口N，不适用NA）
问题简述
分层审核记录表
审核时间 审核等级 审核员
审核对象信息 年 月 日 生产班次
审核等级 审核频率 审核范围
一级 每班次 100%工 位
二级 每天 50% 工位
三级 每周 50% 工位
四级
五设备名称 设备型号 操作员工
近期关注的问题 （客户端投诉、内 部质量问题等）
审核人
班 长
检 验 员
工艺 、设 调 备、 度 质量 工程 师
工 厂 二 级 经 理
检 验 经 理
工 厂 质量 一 、工 生产 级 艺经 副总 经 理 理
审核内容 A过程输入的审核 1 环境安全 1.1 相应的5S标准是否建立？相应的区域是否已划分明确？ 1.2 零部件及包装放在规定的地方了吗？ 1.3 工具、各种用品定置存放了吗？ 1.4 操作台上有与生产不相干的物品吗？ 1.5 操作设备及周围环境是否清洁整理 1.6 无多余物料 1.7 物料是否按先进先出进行管控 1.8 交接班记录是否完整，已签名 1.9 必须配戴工作服和其他一些保护措施( 眼镜,手套,工作鞋等) 1.10 工位区域是否有漏油漏水漏气现象 1.11 在生产期间使用的安全防护措施是否完好，如防护隔栏等 2 方法 2.1 操作指导书、作业规范、工艺规程是否受控、是否能正确指导生产？ 2.2 本工位需要的记录表格齐全受控有效吗？设备点检记录、过程检验记录、生产记录 2.5 返工返修的工序有作业标准及检查标准吗？ 3 人员 3.1 3.2 3.3 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 5 5.1 5.2 5.3 5.4 B 6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 7 7.1 7.2 7.3 C 8 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 8.8 8.9 9 9.1 9.2 9.3 9.4 统计 现场作业的员工能够满足技能要求吗（本工序产品知识、设备的操作点检、批次管理、 工作流程）？ 了解近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息吗？相关员工了解这些问题 和自己的关系吗？ 员工的技能矩阵展现在看板上了吗，定期更新吗？ 设备、工装 设备是否按要求进行点检 开机前是否经过确认，设备型号、参数的确认，与工艺规程相符合。 工装、测量装置是否完好、在有效期内 设备预防性维护保养按要求进行了吗? 设备停机率进行统计分析改进了吗？ 设备关键备件都有安全库存吗？ 工装的预防性维护保养按要求进行了吗？ 工装停机率进行统计分析改进了吗？ 工装的关键备件都有安全库存吗？ 料 材料是否确认（原材料规格牌号、标识，标识卡上有检查员签章） 待加工零件确认（零件号、状态、流转卡有无检查员签章） 有无没有标识的产品，产品标识是否唯一，有无过期的标识 原材料、成品库看板字迹清晰并每日进行更新吗？ 过程输出的审核 过程监控 自检首件产品合格，检查员确认后再开机？是否按要求进行检验并记录 加工完成的零件是否按要求摆放（周转箱、标识、摆放位置） 返工返修的产品是否有单独的流转卡进行跟踪 调机品是否单独放置，按规定处理（报废、评审） 首件若不符合要求，采取相应的措施了么？（调机、通知班长、检验员、工程师） 过程调整后进行确认了吗？ 建议(注意倾听操作员，询问是否有任何疑问或建议) 关于文件的疑问或建议 关于产品摆放和传递的疑问和建议 测量方面的疑问,等等. 系统问题 不合格品控制及持续改进 不合格品进行标识并隔离在相应的区域或容器了吗？ 不合格品能和其它产品明显区分吗？ 不合格品及其现象进行统计分析了吗？ 不合格品在规定时间内（两周内）进行处理了吗（返工、返修、报废）？ 改进措施验证有效吗? 纠正措施有和员工进行沟通和培训吗？ 不合格的原因得到根除了吗？ 近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息有展示在看板上吗？ 相应的文件得到更新了吗？ 对上次审核问题的跟踪 上次的审核按计划进行了并跟踪了吗？ 上次的C问题重复发生了吗？ 上次的N问题解决了吗？ 下一级别的审核按计划进行了吗?
分层审核检查表
22
工位布局是否有利于操作员操作？
23
工位照明是否满足强度要求，以便于操作工进行外观目视自检？
24 (3) 产品是否按规定正确标识和包装，标识是否具有唯一性，可追溯性？ 25 系 现场物料标识是否正确，可疑品是否被隔离？
统 26 问 生产设备及周围环境是否进行5S清洁整理？
27 题 是否按规定进行设备、工装的自主点检和维护？
过程分层审核检查表
审核人：
年：
周：
班次： 生产单位/区域：
工 段
□ 班/线长
□ 组长
□ 课长
□ 经/副理
□ 总经理/管代
审 审核等级
一级
二级
三级
四级
核 内
审核频率
每班次
每天
每周
每月
容
审核人
车间线长 质检班长 车间组长 质检组长 车间课长 质检课长 车间经理
质量经理
序 号
审核要求
判定结果 周一 周二 周三 周四 周五 周六 周日
12
本工位有无存在已加工过的产品和未加工过的产品混淆的可能？
五级 每年 总经理/管代
审核记录
13
操作员工是否按规定要求进行产品检测并记录？
14
是否有首件样件及报表、巡检记录，且是否及时、完整、真实、准确？
15
检查和校验产品表面外观是否达到品质要求？
16
检查和校验所有产品关键特性是否达到工艺要求？
17
（2 ）质
针对关键特殊若有要求时，是否按要求完成X-R图，并进行分析？
18
量关 在过程和产品出现缺陷时，是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？ 注点
19
发现不合格品后是否履行《不合格品控制程序》进行处理？
分层审核检查表(经理、部长、主管用)
3 过程控制计划是否为最新状态并严格执行？
生产系统问 题
4
随机抽查关闭的PR&R，查看纠正措施的执行情况？
5 先进先出是否执行？
6 是否满足安全库存要求？
7 分层审核的结果是否确定相应的对策措施。
12 区域划分（zoning）是否清晰并得到尊重，并遵守先进先出要求
13
控制图是当前工位上的，SPC图显示没有点出控制线（如果适用）,有关的 纠正计划被识别
14 有一个区域摆放不良的产品
15 不良产品被正确识别，并且保持在NG区域内或容器内
16 操作者已经被培训，并且被认可，且了解基本质量规则
人/环境/安 全
频繁的控制 6 首件检查样件是当前的，可识别的，并且带有特别标识的 7 观察操作工10个零件的加工过程，是否按作业指导书要求进行操作。
工艺和控制 装备
8 9
如果适用，关于控制过程参数 (测量和记录) 作业指导书要求的检具按期进行校验并正确使用。
10 防错系统正常工作。
产品一致 性
NG产品
11 生产区域的产成品是否得到正确的标识，合格，隔离，不合格标签等
17 18
所有当前在生产线上的操作者都属于这条线 工位及周边是清洁的 (地板，料盒…) 并且尊重区域划分（zoning） / 移进、出区域方便
19 安全规则被应用 (机器操作和人员安全保护)
第二部分：
先前的客 1 户投诉问题 2
3 第三部分：
1 培训矩阵图是否更新？
2 分层是否被组织的各个层级严格执行？
分层审核检查表
审核频次：ຫໍສະໝຸດ Line: Station:
生产中的零件编号:
标准
历史记录: 日期 / 审核者 / 班次
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安全防护装置有效，员工按照要求佩戴工作标识牌，安全标识齐全，启动压接当 班完好并日常维护，设备及电箱已锁紧有相应标识
判定 N NG N/A
审核记录
8
作业环境适合生产要求（照明、抽风、空间等）
1
首检与样件一致，放置于首袋中，检验人员确认后生产人员放行
（2）产品质量/防错验证
2
防错样件，设施正常使用并在防错点检表中记录
设备零件无损伤，启动压力指数表正确无气液无泄漏，电器部件无铜丝外露，设
8
备外置部件固定安全可靠
特殊审核要求（具体内容参见生产线表格）
1
当班生产产品
工位
工位特殊要求
2
（6）所有层级必审项
3
4
5
6
7
8
9
不符合总数量
是否已制定行动计划
计划完成日期
备注：1、“Y”－没有发现差异；“N”－发现了差异；“NG”-发现了差异，审核期间立即进行了纠正；“N/A”不适用。 2、班组长者审核（1）至（3）部分；车间及以上管理人员审核（4）至（6）部分；
3
防错装置已验证并记录
4
不合格品/待确认品放置在相应的物料盒中并标识记录
5
生产现场岗位检查表有按照实际要求当班实施检查记录，并改善
6
产品样件，测试测量器具齐全，均在有效期内
（3）作业文件/作业？
当班的作业文件、警示牌都已经受控，返修作业指导书、临时文件有责任人签字
批 准：
1
并在有效期内
2
员工实际操作符合作业文件标准要求，并按要求自检、检验
3
设备保养与质量检查表按实际检查记录、异常问题及时上报记录
工位符合工艺设计要求标准，特殊产品工位人员按照要求佩戴静电手环、静电鞋
4
等防护设施，并在开班时进行检查，并记录
（4）人员培训
1
员工是否有经过培训后上岗作业，并更新在员工适岗能力矩阵图中
2
对客户抱怨、工程变更、质量警示时当班员工已被培训，并签字
3
加工特殊产品、新产品员工有被重新专业培训，并有培训记录
4
多岗位作业人员有经过技能培训并签字
(5)
5
设备保养按计划完成，设备及现场目视化信息同步更新
6
设备维修记录完整，设备维修后有管理员、维修技术人员签字确认
维护保养
7
检测设备、量检具都有检验放行标识，且都在使用期限内
生产 线：
审核者：
当班操作员工号：
GCAP过程分层审核检查表
产品名称：
生产经理/工程项目经理 审核层次： 生产主管
生产管理员
生产线组别： 现场工艺设备 现场质量管理员
工序名称： 审核 日
班 次：
工序号： 复查日期：
复查人：
审核层次
审核内容
评判标准
序号
1 2 3 4 5 6
7
（1）安全与5S
审核要求 Y
物料、单据、工具、辅助器具物料小车等都按照规定位置摆放并且使用 周装盘、物料箱定置标准，区域规划标识清晰无破损（零件盒、货架、叉车、托 板、地标、辅助工具、文件夹等） 在制品数量、物料卡标识清晰/数量符合要求 作业桌面、工装治具、机器设备等清洁干净，无灰尘 在制品零件没有污染的风险，并作相应的质量安全防护 按照规定时间作息，展板状态及时更新，数据正确
判定 N NG N/A
审核记录
8
作业环境适合生产要求（照明、抽风、空间等）
1
首检与样件一致，放置于首袋中，检验人员确认后生产人员放行
（2）产品质量/防错验证
2
防错样件，设施正常使用并在防错点检表中记录
设备零件无损伤，启动压力指数表正确无气液无泄漏，电器部件无铜丝外露，设
8
备外置部件固定安全可靠
特殊审核要求（具体内容参见生产线表格）
1
当班生产产品
工位
工位特殊要求
2
（6）所有层级必审项
3
4
5
6
7
8
9
不符合总数量
是否已制定行动计划
计划完成日期
备注：1、“Y”－没有发现差异；“N”－发现了差异；“NG”-发现了差异，审核期间立即进行了纠正；“N/A”不适用。 2、班组长者审核（1）至（3）部分；车间及以上管理人员审核（4）至（6）部分；
3
防错装置已验证并记录
4
不合格品/待确认品放置在相应的物料盒中并标识记录
5
生产现场岗位检查表有按照实际要求当班实施检查记录，并改善
6
产品样件，测试测量器具齐全，均在有效期内
（3）作业文件/作业？
当班的作业文件、警示牌都已经受控，返修作业指导书、临时文件有责任人签字
批 准：
1
并在有效期内
2
员工实际操作符合作业文件标准要求，并按要求自检、检验
3
设备保养与质量检查表按实际检查记录、异常问题及时上报记录
工位符合工艺设计要求标准，特殊产品工位人员按照要求佩戴静电手环、静电鞋
4
等防护设施，并在开班时进行检查，并记录
（4）人员培训
1
员工是否有经过培训后上岗作业，并更新在员工适岗能力矩阵图中
2
对客户抱怨、工程变更、质量警示时当班员工已被培训，并签字
3
加工特殊产品、新产品员工有被重新专业培训，并有培训记录
4
多岗位作业人员有经过技能培训并签字
(5)
5
设备保养按计划完成，设备及现场目视化信息同步更新
6
设备维修记录完整，设备维修后有管理员、维修技术人员签字确认
维护保养
7
检测设备、量检具都有检验放行标识，且都在使用期限内
生产 线：
审核者：
当班操作员工号：
GCAP过程分层审核检查表
产品名称：
生产经理/工程项目经理 审核层次： 生产主管
生产管理员
生产线组别： 现场工艺设备 现场质量管理员
工序名称： 审核 日
班 次：
工序号： 复查日期：
复查人：
审核层次
审核内容
评判标准
序号
1 2 3 4 5 6
7
（1）安全与5S
审核要求 Y
物料、单据、工具、辅助器具物料小车等都按照规定位置摆放并且使用 周装盘、物料箱定置标准，区域规划标识清晰无破损（零件盒、货架、叉车、托 板、地标、辅助工具、文件夹等） 在制品数量、物料卡标识清晰/数量符合要求 作业桌面、工装治具、机器设备等清洁干净，无灰尘 在制品零件没有污染的风险，并作相应的质量安全防护 按照规定时间作息，展板状态及时更新，数据正确